INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA AZCAPOTZALCO CNC (LABORATORIO)

FRESADORA DE CNC TRIAC VMC Prctica N 2

Profesor:
FRANCISCO BAHADYR HERNANDEZ ORTIGOZA

ALUMNOS: COVARRUBIAS ROSAS CSAR GUTIERREZ MAYA ARTURO RODRIGUEZ FLORES JULIO CSAR GRUPO: 5RV3
FECHA: 6/NOV/2013.

1. OBJETIVO: El alumno al trmino de la prctica conocer las teclas principales del panel de control y el procedimiento de encendido y apagado y operacin de las partes mviles (carrusel, movimiento de la bancada en los ejes X y Y, husillo o cortador en el eje Z) de la fresadora de control numrico TRIAC FANUC; adquirir los conocimientos necesarios para programar la fresadora de control numrico computarizado TRIAC FANUC por medio del editor de programas y por ultimo realizar el programa para el mecanizado de una pieza. 2. INTRODUCCIN: Marco Terico Fresadora CNC. Las mquinas de control numrico son mquinas automticas de corte. Si comparamos la estructura de una mquina de corte convencional y una de control numrico, observaremos las siguientes diferencias: El sistema de medicin para el control de la distancia que debe viajar el carro a lo largo de un eje consista de una escala numrica. Esta escala se encontraba grabada en un cilindro que al movimiento del eje giraba e indicaba la distancia recorrida. La mxima precisin que poda lograrse en un sistema de este tipo era de 0.01 mm. En las mquinas de control numrico la escala se ha sustituido por un sistema de medicin lineal que se encuentra acoplado a las guas e indica la distancia recorrida en forma analgica (variacin de voltaje) basado en el principio de fotocelda. Esta celda recibe energa luminosa de una fuente acoplada al sistema. La celda y fuente luminosa tienen posiciones fijas y la gua se desplaza en forma conjunta con el carro. La gua se compone de diferentes tonos de gris que ocasionan diferentes niveles de voltaje en la salida de la celda lectora. Estos niveles de voltaje se asocian a distancias mediante un sistema de Hardware y Software acoplado a la mquina. La precisin que se logra en la colocacin usando esta tecnologa es del orden de 0.001 mm. El sistema de transmisin de las mquinas convencionales consista del accionamiento del tipo tornillo-tuerca. El juego que exista entre estos elementos no permita una colocacin ms precisa que la especificada (0.01 mm). El sistema de transmisin utilizado en las maquinas de control numrico consiste de la transmisin del tipo de tornillo-tuerca de bolas. En este mecanismo un conjunto de balines se introducen entre el tornillo y la tuerca lo que resulta en una disminucin del juego existente entre los elementos mecnicos, logrndose una colocacin ms exacta, (del orden de 0.001 mm). Los motores en las mquinas tradicionales de corte eran motores de corriente alterna trifsicos. Los motores utilizados en las mquinas herramienta de control numrico son motores de corriente directa. Estos motores son controlados por dispositivos electrnicos. En una mquina tradicional el movimiento de los carros a lo largo de los ejes se realizaba por manipulacin de manivelas. El operador giraba la manivela y el carro se desplazaba una distancia dada. Una escala asociada a la manivela indicaba la distancia recorrida por el carro.

Las mquinas herramienta de control numrico cuentan con un panel de control. Este panel funciona como interface entre la mquina y el usuario y a travs de l se introduce el programa de control numrico. Este programa es un conjunto de instrucciones que son convertidas en rdenes (voltajes), y accionan mediante las tarjetas de control, el movimiento de los carros. La secuencia del programa sigue una lgica que va de acuerdo a la trayectoria de la herramienta de corte. Las trayectorias de la herramienta estn basadas en el anlisis de fabricacin que se realiza antes de la generacin del programa. El desplazamiento de la herramienta produce superficies maquinadas. El conjunto de superficies constituye la pieza maquinada. De las anteriores afirmaciones podemos concluir que el control numrico es un lenguaje de manufactura. La estructura del lenguaje y su semntica se han definido de acuerdo a la generacin tradicional de superficies maquinadas utilizando mquinas convencionales. La semntica y estructura se encuentran establecidas en normas internacionales. LENGUAJE DE PROGRAMACIN Los pasos a seguir para la programacin en control numrico son similares a aquellos establecidos en la manufactura. 1. Entendimiento del dibujo de definicin de la pieza, el cual debe contener: La informacin dimensional. Las tolerancias dimensionales y de forma permitidas. El acabado superficial de la pieza El material de la pieza Otros datos Del anlisis de este dibujo el programador obtiene el conjunto de superficies que van a ser maquinadas, las dimensiones de la pieza en bruto y las herramientas de corte que van a utilizase en el proceso. 2. Una vez conocidos: El conjunto de superficies a maquinar en el proceso Las herramientas de corte. Los parmetros de corte Las dimensiones de la pieza en bruto. Las dimensiones y tolerancias de la pieza terminada, el programa de control numrico puede ser escrito. 3. Una vez generado el programa de control numrico es necesario introducirlo a la memoria de la 'maquina. En este proceso se utiliza el panel de control.

4. Cuando la introduccin del programa ha terminado la manufactura de la pieza puede iniciarse. Las herramientas deben estar colocadas en sus posiciones. El sistema de referencia utilizado en la programacin definido. Los compensadores de herramienta introducidos en la memoria correspondiente de la mquina y el refrigerante contenido en el depsito correspondiente. SISTEMAS DE COORDENADAS EN CONTROL NUMRICO Cuando la posicin a la que la herramienta ha de desplazarse ha sido programada, el sistema de Control Numrico Computarizado mueve la herramienta a esa posicin utilizando las coordenadas contenidas en los vocablos dimensionales del bloque. Para la mquina especfica que estamos estudiando, se definen tres diferentes tipos de sistemas coordenados: El sistema coordenado de la mquina. El sistema coordenada de trabajo. El sistema coordenado de referencia. EL SISTEMA COORDENADO DE LA MQUINA El origen de este sistema se conoce como cero mquina. Este punto es definido por el fabricante de la mquina. El sistema coordenado de la mquina se establece cuando se enciende sta y la herramienta es llevada al punto de referencia. Una vez que el sistema de referencia de la mquina se ha establecido, este no puede ser cambiado por definicin de un sistema local o de trabajo. La nica posibilidad para que el sistema sea borrado es que la mquina sea apagada. EL PUNTO DE REFERENCIA La posicin de este punto generalmente coincide con las marcas de colocacin en las reglas de medicin, debido a que estas marcas se encuentran generalmente en los extremos de las reglas, el punto origen del cero mquina se define en los extremos de la carrera de la mquina. Cuando la mquina es encendida la operacin de llevar la maquina a su punto de referencia es la primera tarea que debe ejecutarse. Una vez que este punto es alcanzado el sistema de referencia de la mquina es establecido. EL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO. El sistema coordenado utilizado en el maquinado de la pieza se conoce como sistema coordenado de trabajo. El origen de este sistema se define en un punto de utilidad para la programacin de la geometra de la pieza. El sistema de trabajo coordenado puede ser establecido utilizando cualquiera de los dos mtodos siguientes: Utilizando la funcin G92. Utilizando las funciones G54-G59. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO UTILIZANDO LA FUNCIN G92. En este caso, en el mismo bloque donde se programa la funcin G92 se introducen las coordenadas del origen del trabajo. Por ejemplo: G92 X90 Y78 Z-67

Las coordenadas especificadas en el anterior bloque localizan la posicin del origen del sistema coordenado respecto del cero mquina. Para obtener las coordenadas del origen del sistema de referencia la herramienta de corte podr ser utilizada. Para explicar el procedimiento que deber seguirse se utilizan los siguientes pasos: a) Se coloca la pieza de trabajo sobre la mesa de la mquina y se sujeta utilizando cualquiera de los dispositivos de sujecin conocidos. b) Se pone a girar la herramienta de trabajo utilizando el modo MDI de programacin. c) Se desplaza la herramienta de corte hasta que roce una de las superficies perpendiculares a uno de los ejes coordenados. El valor de la coordenada que se lee en el control numrico se le resta o se le suma el radio de la herramienta, dependiendo de la direccin del eje coordenado. En ese momento la posicin del eje de la herramienta a lo largo del eje considerado queda establecida. Esto se debe a que el origen de cero dimensiones de la herramienta se localiza en el punto de interseccin del eje de rotacin de la herramienta y la base sobre el husillo de trabajo donde se apoya la herramienta de corte. Ejemplo. Si suponemos que la herramienta tiene un dimetro de 10 mm a la posicin marcada en la pantalla del panel de control, deber restrsele 5 mm que se asocian al radio de la herramienta de corte. En el caso del eje Y la coordenada que se lee en el panel de control se le restan 5 mm. En el caso del eje Z la longitud de la herramienta deber ser considerada. Si en el maquinado de la pieza solamente una herramienta de corte ser: utilizada se puede tomar la coordenada que aparece en el panel de control, cuando la superficie perpendicular al eje de la herramienta es rozada por la punta de la herramienta de corte. En la memoria del herramental la longitud de la herramienta es considerada como cero. Cuando varias herramientas son utilizadas en el proceso, se lleva el husillo de trabajo hasta hacerlo coincidir con la superficie a maquinar. La coordenada que se lea en el panel de control ser la coordenada del origen. Las dimensiones de la herramienta se incluyen en la localidad de la memoria correspondiente. La compensacin se realiza automtica mente cuando la herramienta se selecciona. Una vez conocidas las coordenadas del origen del sistema coordenado de trabajo se programa la funcin G92 X_ Y_ Z_. El control numrico transfiere el origen del sistema coordenado del cero mquina al punto definido por X, Y y Z. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO UTILIZANDO LAS FUNCIONES G54-G59. Seis diferentes sistemas coordenados pueden ser establecidos utilizando el conjunto de funciones G54-G59. Estos sistemas coordenados se establecen introduciendo en la memoria de la maquina las coordenadas, respecto del cero mquina, de los orgenes de los sistemas de trabajo. En el programa de control numrico el origen de trabajo se activa mediante la programacin de la funcin correspondiente a la localidad de memoria donde las coordenadas de su origen se almacenaron. G54 G55 SISTEMA DE TRABAJO 1 SISTEMA DE TRABAJO 2

G56 G57 G58 G59

SISTEMA DE TRABAJO 3 SISTEMA DE TRABAJO 4 SISTEMA DE TRABAJO 5 SISTEMA DE TRABAJO 6

Ejemplo: G55 G00 X20 Z100 En este caso, la colocacin de la herramienta se realiza a las posiciones especificadas en los vocablos dimensionales. Estas coordenadas se localizan respecto al sistema de trabajo 2 debido a la programacin de la funcin G55. SISTEMAS LOCALES DE REFERENCIA Mientras se programa en un sistema coordenado de trabajo, es conveniente tener un sistema local definido. El sistema local se especifica respecto al sistema coordenado de trabajo mediante la utilizacin de la funcin G52. El origen de este sistema se define en los vocablos dimensionales que acompaan a la funcin principal. Por ejemplo, cuando se programa: G52 X20 Y45 Z32

Con lo cual, en la posicin especificada se define el origen de un nuevo sistema coordenado. La direccin de los ejes del nuevo sistema definido coincide con las direcciones de los ejes del sistema coordenado de trabajo. Cuando un sistema local se define, las instrucciones de movimiento que se programen en modo absoluto estarn referidas al sistema local definido. El sistema local puede ser cambiado mediante la programacin de la funcin G52 acompaado por las coordenadas del nuevo origen. El sistema local puede ser anulado mediante la programacin de la funcin G52 acompaado de los vocablos dimensionales igualados a cero. SELECCIN DEL PLANO DE MAQUINADO En aplicaciones relacionadas con interpolaciones circulares y compensacin del radio de la herramienta, la seleccin del plano de maquinado le permite conocer al sistema de control el eje perpendicular al plano de maquinado y los ejes respecto de los cuales la interpolacin y la compensacin del radio de la herramienta podr ejecutarse. La definicin del plano de maquinado se realiza mediante la programacin de las siguientes funciones: G17 G18 G19 DEFINICIN DEL PLANO X-Y DEFINICION DEL PLANO X-Z DEFINICIN DEL PLANO Y-Z

PROGRAMACIN ABSOLUTA E INCREMENTAL

En control numrico existen dos formas posibles de especificar, los valores de los vocablos dimensionales. La diferencia entre estas dos, formas es la referencia utilizada en la especificacin: FUNCIN G90. En el caso de coordenadas especificadas en forma absoluta se utiliza la funcin G90. Las coordenadas especificadas respecto de este sistema debern ser siempre referidas al sistema coordenado activo en ese momento. Ejemplo: G90 GOO X30 Y60 FUNCIN G91. En este caso, la posicin a la que ha de desplazarse la herramienta de corte se programa mediante los, vocablos expresados respecto al punto anterior definido. Ejemplo: G91 G00 X20 Y30 LA FUNCIN DE LA HERRAMIENTA El proceso de manufactura de una pieza generalmente utiliza varias herramientas de corte en sus operaciones, (en manufactura a estas operaciones se les conoce como fases del proceso). Para ejecucin de cada fase, una herramienta debe ser colocada en el husillo de trabajo. En control numrico el cambio de herramienta' se realiza en forma automtica mediante la programacin de una orden especifica. Las dimensiones de la herramienta se programan utilizando los compensadores estticos y dinmicos de la herramienta. El cambio de la herramienta de corte se especifica utilizando el vocablo T. Cuando esta funcin se programa en forma conjunta con la funcin auxiliar MO6 (cambio automtico de herramienta) la herramienta de corte se desplaza hasta la posicin de cambio automtico. En esta posicin el carrusel de herramientas retira la herramienta activa en el husillo de trabajo y en su lugar coloca la herramienta cuya posicin se especifico bajo el vocablo T. Ejemplo: M06 T2 Cuando el anterior comando se ejecuta, la herramienta se desplaza a la posicin de cambio automtico, el carrusel retira la herramienta que se encuentra activa y coloca la herramienta nmero 2 del carrusel en el husillo de trabajo. FUNCIN G00. Cuando esta funcin se programa, la herramienta se desplaza a la posicin programada, siguiendo una lnea recta a una velocidad especificada en el sistema de control. Generalmente esta funcin se utiliza para colocar la herramienta de corte de un punto a otro, dentro del espacio de trabajo de la mquina. Cuando una funcin G00 se ejecuta, la herramienta es acelerada hasta alcanzar una velocidad predeterminada. Cuando el control detecta la aproximacin a la posicin programada la herramienta desacelera. La programacin de esta funcin puede realizarse en coordenadas absolutas o incrementales. Adems deber tenerse cuidado de programar los desplazamientos de la herramienta 7

considerando la secuencia de los movimientos. El primer movimiento de la herramienta deber programarse en un plano paralelo al plano de maquinado. Una vez colocada la herramienta esta podr descender a lo largo del eje perpendicular al plano de maquinado. En forma similar cuando la herramienta se retire despus del proceso de corte se deber mover en la direccin perpendicular al plano de maquinado retirndose de ste y posteriormente se deber desplazar la herramienta en un plano paralelo al plano de maquinado. FUNCIN G01. Cuando esta funcin se utiliza la herramienta se desplaza a la posicin programada, siguiendo una lnea recta entre el punto en el que se encuentra colocada y el punto programado. La velocidad de desplazamiento de la herramienta se especifica en el vocablo F que se encuentra en el mismo bloque donde se programo la funcin G01. La programacin de esta funcin podr realizarse en coordenadas absolutas o incrementales. Las recomendaciones dadas en la programacin de la funcin de colocacin G00 debern ser tomadas en cuenta cuando se programe utilizando la funcin G01. FUNCIONES GO2 y GO3. Las funciones que describen arcos de crculo se conocen como funciones de interpolacin circular. En estas funciones el punto final que debe alcanzarse se programa en los vocablos dimensionales que acompaan a la funcin G. As el punto final del arco se especifica por los vocablos X, Y o Z, donde las magnitudes pueden ser expresadas en coordenadas absolutas o incrementales. Tambin se debe programar el radio del crculo que se describir o de manera alternativa las coordenadas del centro del radio y la velocidad de avance de la herramienta. Un importante aspecto que debe considerarse es que el plano de maquinado donde se define el arco de crculo deber ser programado en un bloque anterior. Adems de estos valores deber programarse el sentido de la trayectoria de la herramienta cuando la funcin se ejecute: La funcin G02 define un arco de crculo en el sentido de las manecillas del reloj. La funcin GO3 define un arco de crculo en el sentido contrario al de las manecillas del reloj. La consideracin planteada anteriormente referente a que el plano donde el arco de crculo necesita estar programado en un bloque anterior a aquel donde la funcin de interpolacin circular se programa, se debe al hecho de que las funciones de interpolacin circular se definen en un plano. Los vocablos dimensionales a utilizar dependen del plano donde el arco se maquinara. Arco en el plano X-Y. G17 (G02/G03) X_Y_ (R_/I_J_) F_ Arco en el plano X-Z G18 (G02/G03) X__ Z__ (R__/I__ K__) F__ Arco en el plano Y-Z

G19 (G02/G03) X__ Z__ (R__/J__ K__) F__

En los primeros parntesis utilizados se define el sentido de la trayectoria mientras que en el segundo parntesis se programa el radio del arco de crculo o las coordenadas del centro del arco. Consideraciones relevantes en la programacin de las funciones de interpolacin circular. Cuando el arco del crculo excede de 180 grados, el radio del crculo deber especificarse con un valor negativo. Cuando el valor del radio no pueda ser especificado, las coordenadas del centro del crculo debern ser dadas, utilizando los vocablos I, J o K: I en una coordenada paralela al eje X J en una coordenada paralela al eje Y K en una coordenada paralela al eje Z

La posicin del punto final de un arco de crculo se especifica por medio de los vocablos adimensionales X, Y o Z y puede ser expresado en coordenadas absolutas o relativas: Para el caso de la programacin de las coordenadas de modo absoluto, las coordenadas se especifican de modo absoluto, las coordenadas se especifican respecto al origen del sistema coordenado activo. El bloque de programacin estar formado por las palabras:

N...G...X...Y...I...J...F... Donde G especifica la direccin del movimiento. X y Y sern las coordenadas del punto final del arco I, J sern las coordenadas del centro del crculo. Para el caso de la programacin de modo relativo, las coordenadas se especificarn respecto del punto inicial del arco. La determinacin de las coordenadas del punto final debe realizarse respecto del punto inicial del arco. La determinacin de las coordenadas del centro del crculo se realiza respecto del punto inicial del arco. La programacin del maquinado del arco ser: N...G...X...Y...I...J...F... LA VELOCIDAD DE CORTE La velocidad lineal generada entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo debida a la rotacin de alguno de las partes cuando se realiza el proceso de maquinado, se conoce en

manufactura como velocidad de corte. Debido que nos referimos a una velocidad relativa, esta se presenta en la superficie donde herramienta y pieza interaccionan. Los esfuerzos generados en el proceso de manufactura influyen de manera determinante en la distribucin de temperatura tanto en la herramienta de corte como en la pieza de trabajo. La distribucin de temperatura en la herramienta determina por una parte el cambio de sus propiedades mecnicas, lo que influye directamente en la duracin de su filo, la tasa de desgaste y, consecuentemente, la precisin del maquinado. Mientras que la distribucin de la temperatura en la pieza determina sus propiedades mecnicas, su calidad superficial y la precisin dimensional obtenida en el proceso. En manufactura las unidades de la velocidad de corte se expresan generalmente como: En el sistema mtrico: (mm/minuto) o (mm/revolucin) En el sistema ingls: (pulgadas/minuto) o (pulgadas/revolucin) Debido a que la velocidad lineal tangente a la superficie giratoria debe su naturaleza a una velocidad angular, su clculo se basa en la ecuacin del movimiento rotacional: V= p x D x S/1000 Donde: D = Dimetro de la parte giratoria. V = Velocidad lineal de la parte giratoria en la superficie tangente. S = Velocidad angular de la parte giratoria. En el caso de centros de maquinado y fresa de control numrico la parte giratoria es la herramienta de corte. La pieza se encuentra montada en una superficie de trabajo, realiza movimientos lineales programados que estn relacionados con la geometra del contorno, definido en el dibujo de la pieza. FUNCIONES AUXILIARES M Este tipo de funciones se utiliza como complemento en la programacin con control numrico. Las funciones M controlan operaciones que auxilian al proceso de corte. Las principales funciones M que se utilizan en control numrico son: FUNCION M02: Termina la ejecucin del programa hasta la ltima lnea de instruccin. FUNCION M03: Rotacin de la herramienta de corte en sentido de las manecillas del reloj. Seguido de la letra S, especifica el valor de la velocidad en RPM. FUNCION M04: Rotacin de la herramienta de corte en sentido contrario a las manecillas del reloj. Igual que la funcin anterior FUNCION M05: Detiene el giro del husillo FUNCIN M06: Cambio automtico de herramienta. FUNCIN M08: Aplicacin de refrigerante al proceso FUNCIN M09: Apagado de refrigerante. FUNCIN M30: Termina la ejecucin del programa. IDENTIFICACION DE TECLAS: 10

PANEL DE ENTRADA DE DATOS

TECLAS DE DESPLAZAMIENTO Y ALFANUMRICAS TECLA RESET TECLAS DEL CURSOR TECLAS DE PAGINA TECLAS DE CARACTERES ALFANUMERICOS Restablece cualquier mensaje de alarma. Desplaza el cursor a travs de los bloques del programa. Desplaza el cursor a travs de las pginas del programa. Utilizados para introducir la informacin necesaria en un programa de control numrico.

FIGURA 1. Pantalla y panel entrada de datos.

TECLAS DE EDICIN ALTER INSERT DELET I, #, E. O. B. CAN Utilizada para alterar los valores de las palabras. Utilizada para insertar las palabras en un bloque. Utilizada para borrar palabras. Introduce carcter de final de bloque. Cancela una palabra antes de que la instruccin E.O.B es introducida. Permite la introduccin de informacin a la maquina. Por ejemplo permite la introduccin de un programa desde una fuente externa (una computadora) Permite la salida de informacin de la mquina.

INPUT

OUTPUT/START

11

MODOS DE SELECCIN DE OPCIONES POS PRGRM MEN OFFSET DGNOST-PARAM OPR-ALARM AUX-GRAPH Posicin de la herramienta sobre los diferentes ejes. Seleccin Del programa a ejecutar. Compensadores de herramienta (radio y longitud) Diagnostico de la mquina y parmetros de software. Muestra los mensajes de alarma al operador. Esta mquina no cuenta con esta opcin.

RE SE T

3 4 0 1 X U B M

2 5 N 2 Z 0 W K S

4 6 G 3 F . R I T O P M EN 0 A U U OF X FS

AL TE IN R SE DE RT LE I, T

I A P P N R O C D O G S G P R N R M O ET A Gde edicin. FIGURA 2. Teclado ST L R ST A continuacin tenemos el esquema del panel de operacin, el cual est dividido en cuatro A A H secciones, las cuales son: unidad de proteccin programas, panel de operacin automtica, R deP T panel de operacin manual y paro de emergencia y E Hsobre recorrido de avance manual. M La unidad de proteccin de programas tiene la funcin de proteger contra borrado accidental a los programas almacenados en la mquina.

# C A E. N IN O. PI B. O U T P

FIGURA 3. Panel De Control.

12

UNIDAD DE PROTECCIN DE PROGRAMAS Cuando se encuentra en la posicin ON, protege los programas. Cuando se encuentra en posicin OFF, permite la edicin completa de programas. PANEL DE OPERACIN AUTOMTICA FUENTE DEL PROGRAMA AUTO EDIT MDI Se selecciona para ejecutar un programa Se selecciona para editar un programa Se selecciona para introducir y ejecutar un solo bloque de informacin

SELECCIN DE LA OPERACIN SING. BLOCK BLOCK DELETE Permite la ejecucin del programa bloque por bloque Cuando se ejecuta un programa se ignoran aquellos bloques que incluyan el signo / al inicio del bloque Se usa conjuntamente con la instruccin M01 para programar un paro opcional del programa Prueba del programa. Esta prueba consiste en ejecutar el programa a una velocidad constante Prueba del programa. Esta prueba consiste en ejecutar el programa ignorndose todas las funciones M. Prueba del programa. Esta prueba consiste en ejecutar el programa inhibiendo todos los ejes

OPT STOP

DRY RUN

PRG TEST

AXIS INHIBIT

EJECUCIN CYCLE START CYCLE STOP PRG STOP Inicia la ejecucin de un programa o un bloque Paro del programa Paro del programa despus de ejecutarse el bloque donde el paro ha sido ordenado

13

PANEL DE OPERACIN AUTOMTICA OPERACIN HOME JOG INC JOG MPG TEACH OFFSET MESUR Es lo que se conoce como cero mquina, es decir, manda la herramienta hacia esa posicin. Mueve los ejes al avance colocado en el OVERRIDE Mueve los ejes en incremento de 0.001, 0.01 y 1 Generador de pulso manual (Control manual electrnico) Introduce la posicin actual de la mquina dentro del programa Registra la posicin actual de desplazamiento para introducir los Offsets de la herramienta

MULTIPLICADOR DE AVANCE LOW X 1 MEDL x 10 MEDL x 100 MEDL x 1k Selecciona para modificar el modo incremental en modo INC JOG o de la manivela Aumenta el avance al 10% Aumenta el avance al 100% Multiplicador para el modo INC JOG

14

HIGH SPDL DEC SPDL 100% SPDL INC

Multiplicador a mxima velocidad Disminuye la velocidad del husillo (100%) Regresa la velocidad del husillo al valor programado Incrementa la velocidad del husillo (100%)

DIRECCIN DE LOS EJES -X -Y -Z TRVRS +X +Y +Z Movimiento en direccin negativa en X Movimiento en direccin negativa en Y Movimiento en direccin negativa en Z Movimiento rpido Movimiento en direccin positiva en X Movimiento en direccin positiva en Y Movimiento en direccin positiva en Z

HUSILLO SPDL CW SPDL STOP SPDL CCW Giro del husillo en sentido horario Detiene el giro del husillo Giro del husillo en sentido anti horario

REFRIGERANTE CLNT ON CLNT OFF CLNT AUTO Refrigerante activado Refrigerante desactivado Refrigerante operado automticamente por el programa

15

Figura 4. Panel de Operacin Manual. CONTROL DE VELOCIDAD Y PARO DE EMERGENCIA SOBRE RECORRIDO DE AVANCE MANUAL Sobre recorrido manual del avance del programa y movimiento rpido. Sobre recorrido de rangos de avance y direccin de los ejes

PARO DE EMERGENCIA Corta toda la energa de todos los motores

FIGURA 5. Control De Velocidad y Paro de Emergencia.

16

FUNCIONES MANUALES Encendido Apagado Liberar herramienta Giro en sentido contrario a la manecilla del reloj Giro en sentido a las manecillas del reloj Axis limit override Guard override Manivela Enciende la fresa del cnc Apaga la fresa del cnc Suelta manualmente herramienta del porta herramientas Realiza un avance en el carrusel de herramientas en dicho sentido Realiza un avance en el carrusel de herramientas en dicho sentido Permite sobrepasar los lmites de los ejes Quita la proteccin de sobrepaso de los ejes Mueve algunos de los ejes de forma similar a una manivela de una maquina convencional

FIGURA 6. Controles de funciones manuales.

17

Tabla1.Especifiaciones tcnicas de la fresadora DENFORD Triac VMC. Introduccin de la pieza a maquinar. Maquinaremos en la Fresadora de CNC TRIAC VMC una barra de madera con dimensiones de 17cm x 280cm x 0.9cm de la cual obtendremos 6 piezas finales con las dimensiones dadas en el plano siguiente, las piezas a maquinar son fichas de domino y para su fabricacin utilizaremos dos herramientas: un cortador de 3mm de dimetro y un rayador de 1mm de dimetro.

Figura 7. Cortador de 3mm de dimetro y 2cm de largo.

Figura 8. Rayador de 1mm de dimetro.

18

Figura 9. Tabla de madera. 3. PLANO DE LA PIEZA:

Esc. 1:1

IPN
Material: madera.

ESIME AZCAPOTZALCO Acot: mm. Fecha: 3/Nov./2013 Profesor: ALUMNOS: -GUTIERREZ MAYA ARTURO - COVARRUBIAS ROSAS CESAR - RODRIGUEZ FLORES JULIO CESAR

Grupo:5RV3

Piezas de domino

19

4. CLCULOS DE AVANCES Y REVOLUCIONES POR HERRAMIENTA De acuerdo a la tablas r tenemos que para maquinar la madera utilizaremos una velocidad de corte de 60-80 m/min para desbaste. Entonces se tiene que: PARA LA HERRAMIENTA DE RAYADO: ( ( ( ( )( ) )( ) ) )

PARA LA HERRAMIENTE DE CORTE: ( ( ( ( )( ) )( ) ) )

5. DESARROLLO DEL PROGRAMA (cdigo). [BILLET X230.0 Y170.0 Z15.0; [TOOLDEF T1 D1; [TOOLDEF T3 D3; N10 G21 G95; G17 G40 G49; G80 G90; N20 G91 G28 Z0.0; N25 G91 G28 X0.0 Y0.0; N30 M06 T1; N40 M03 S2500; N50 G90 G54 G00 X37.5 Y27.5; N60 Z5.0; N70 G01 Z-1 F0.2; N80 Z5; N90 Y42.5; N100 Z-1; N110 Z5; N120 Y72.5; N130 Z-1; N140 Z5; N150 X52.5 Y57.5; N160 Z-1; N170 Z5; N180 Y42.5; N190 Z-1; N200 Z5; N210 Y27.5; N220 Z-1; N230 Z5; N240 X87.5; N250 Z-1; N260 Z5; N270 X95 Y35; N280 Z-1; N290 Z5; N300 X87.5 Y42.5; N310 Z-1; N320 Z5;

20

N330 X95 Y65; N340 Z-1; N350 Z5; N360 X87.5 Y97.5; N370 Z-1; N380 Z5; N390 X95 Y105; N400 Z-1; N410 Z5; N420 X87.5 Y112.5; N430 Z-1; N440 Z5; N450 X102.5; N460 Z-1; N470 Z5; N480 Y97.5; N490 Z-1; N500 Z5; N503 Y42.5; N504 Z-1; N505 Z5; N510 Y27.5; N520 Z-1; N530 Z5; N540 X145 Y35; N550 Z-1; N560 Z5; N570 X137.5 Y57.5; N580 Z-1; N590 Z5;

N600 Y65; N610 Z-1; N620 Z5; N630 Y72.5; N640 Z-1; N650 Z5; N660 Y97.5; N670 Z-1; N680 Z5; N690 Y105; N700 Z-1; N710 Z5; N720 Y112.5; N730 Z-1; N740 Z5; N750 X152.5; N760 Z-1; N770 Z5; N780 Y105; N790 Z-1; N800 Z5; N810 Y97.5; N820 Z-1; N830 Z5; N840 Y72.5; N850 Z-1; N860 Z5; N870 Y65; N880 Z-1; N890 Z5;

N900 Y57.5; N910 Z-1; N920 Z5; (DIVISION N920 X160 Y50; N930 Z-1 F0.2; N940 X130 F0.6; N950 Z5; N960 X110; N970 Z-1 F0.2; N980 X80 F0.6; N990 Z5; N1000 X60; N1010 Z-1 F0.2; N1020 X30 F0.6; N1030 Z5; N1040 Y120; N1050 Z-1 F0.2; N1060 X60 F0.6; N1070 Z5; N1080 X80; N1090 Z-1 F0.2; N1100 X110 F0.6; N1110 Z5; N1120 X130; N1130 Z-1 F0.2; N1140 X160 F0.6; N1150 Z5; (CORTE1D N1300 M05;

21

N1310 G91 G28 Z0; N1320 G91 G28 X0 Y0; N1330 M06 T3; N1340 M03 S2500; N1350 G90 G54 G00 X28.5 Y81.5; N1360 Z5; N1370 G01 Z-1 F0.2; N1380 X61.5 F0.6; N1390 Y18.5; N1400 X28.5; N1410 Y81.5; N1420 Z-2 F0.2; N1430 X61.5 F0.6; N1440 Y18.5; N1450 X28.5; N1460 Y81.5; N1470 Z-3 F0.2; N1480 X61.5 F0.6; N1490 Y18.5; N1500 X28.5; N1510 Y81.5; N1520 Z-4 F0.2; N1530 X61.5 F0.6; N1540 Y18.5; N1550 X28.5; N1560 Y81.5; N1570 Z-5 F0.2; N1580 X61.5 F0.6; N1590 Y18.5;

N1600 X28.5; N1610 Y81.5; N1620 Z-6 F0.2; N1630 X61.5 F0.6; N1640 Y18.5; N1650 X28.5; N1660 Y81.5; N1670 Z-7 F0.2; N1680 X61.5 F0.6; N1690 Y18.5; N1700 X28.5; N1710 Y81.5; N1720 Z-8 F0.2; N1730 X61.5 F0.6; N1740 Y18.5; N1750 X28.5; N1760 Y81.5; N1770 Z-9 F0.2; N1780 X61.5 F0.6; N1790 Y18.5; N1800 X28.5; N1810 Y73.5; N1870 G00 Z5; N1880 Y88.5; (CORTE2D N1890 G01 Z-1 F0.2; N1900 X61.5 F0.6; N1910 Y151.5; N1920 X28.5; N1930 Y88.5;

N1940 Z-2 F0.2; N1950 X61.5 F0.6; N1960 Y151.5; N1970 X28.5; N1980 Y88.5; N1990 Z-3 F0.2; N2000 X61.5 F0.6; N2010 Y151.5; N2020 X28.5; N2030 Y88.5; N2040 Z-4 F0.2; N2050 X61.5 F0.6; N2060 Y151.5; N2070 X28.5; N2080 Y88.5; N2090 G01 Z-5 F0.2; N2100 X61.5 F0.6; N2110 Y151.5; N2120 X28.5; N2130 Y88.5; N2140 Z-6 F0.2; N2150 X61.5 F0.6; N2160 Y151.5; N2170 X28.5; N2180 Y88.5; N2190 Z-7 F0.2; N2200 X61.5 F0.6; N2210 Y151.5; N2220 X28.5; N2230 Y88.5;

22

N2240 Z-8 F0.2; N2250 X61.5 F0.6; N2260 Y151.5; N2270 X28.5; N2280 Y88.5; N2290 Z-9 F0.2; N2300 X61.5 F0.6; N2310 Y151.5; N2320 X28.5; N2330 Y96.5; N2390 G00 Z5; N2400 X78.5 Y88.5; (CORTE3D N2410 G01 Z-1 F0.2; N2420 X111.5 F0.6; N2430 Y151.5; N2440 X78.5; N2450 Y88.5; N2460 Z-2 F0.2; N2470 X111.5 F0.6; N2480 Y151.5; N2490 X78.5; N2500 Y88.5; N2510 Z-3 F0.2; N2520 X111.5 F0.6; N2520 Y151.5; N2530 X78.5; N2540 Y88.5; N2550 Z-4 F0.2; N2560 X111.5 F0.6;

N2570 Y151.5; N2580 X78.5; N2590 Y88.5; N2600 Z-5 F0.2; N2610 X111.5 F0.6; N2620 Y151.5; N2630 X78.5; N2640 Y88.5; N2650 Z-6 F0.2; N2660 X111.5 F0.6; N2670 Y151.5; N2680 X78.5; N2690 Y88.5; N2700 Z-7 F0.2; N2710 X111.5 F0.6; N2720 Y151.5; N2730 X78.5; N2740 Y88.5; N2750 Z-8 F0.2; N2760 X111.5 F0.6; N2770 Y151.5; N2780 X78.5; N2790 Y88.5; N2800 Z-9 F0.2; N2810 X111.5 F0.6; N2820 Y151.5; N2830 X78.5; N2840 Y96.5; N2900 G00 Z5; N2910 Y81.5;

(CORTE4D N2920 G01 Z-1 F0.2; N2930 X111.5 F0.6; N2940 Y18.5; N2950 X78.5; N2960 Y81.5; N2970 Z-2 F0.2; N2980 X111.5 F0.6; N2990 Y18.5; N3000 X78.5; N3010 Y81.5; N3020 Z-3 F0.2; N3030 X111.5 F0.6; N3040 Y18.5; N3050 X78.5; N3060 Y81.5; N3070 Z-4 F0.2; N3080 X111.5 F0.6; N3090 Y18.5; N3100 X78.5; N3110 Y81.5; N3120 Z-5 F0.2; N3130 X111.5 F0.6; N3140 Y18.5; N3150 X78.5; N3160 Y81.5; N3170 Z-6 F0.2; N3180 X111.5 F0.6; N3190 Y18.5; N3200 X78.5;

23

N3210 Y81.5; N3220 Z-7 F0.2; N3230 X111.5 F0.6; N3240 Y18.5; N3250 X78.5; N3260 Y81.5; N3270 Z-8 F0.2; N3280 X111.5 F0.6; N3290 Y18.5; N3300 X78.5; N3310 Y81.5; N3320 Z-9 F0.2; N3330 X111.5 F0.6; N3340 Y18.5; N3350 X78.5; N3360 Y73.5; N3420 G00 Z5; N3430 X128.5 Y81.5; (CORTE5D N3440 G01 Z-1 F0.2; N3450 X161.5 F0.6; N3460 Y18.5; N3470 X128.5; N3480 Y81.5; N3490 Z-2 F0.2; N3500 X161.5 F0.6; N3510 Y18.5; N3520 X128.5; N3530 Y81.5; N3540 Z-3 F0.2;

N3550 X161.5 F0.6; N3560 Y18.5; N3570 X128.5; N3580 Y81.5; N3590 Z-4 F0.2; N3600 X161.5 F0.6; N3610 Y18.5; N3620 X128.5; N3630 Y81.5; N3640 Z-5 F0.2; N3650 X161.5 F0.6; N3660 Y18.5; N3670 X128.5; N3680 Y81.5; N3690 Z-6 F0.2; N3700 X161.5 F0.6; N3710 Y18.5; N3720 X128.5; N3730 Y81.5; N3740 Z-7 F0.2; N3750 X161.5 F0.6; N3760 Y18.5; N3770 X128.5; N3780 Y81.5; N3790 Z-8 F0.2; N3800 X161.5 F0.6; N3810 Y18.5; N3820 X128.5; N3830 Y81.5; N3840 Z-9 F0.2;

N3850 X161.5 F0.6; N3860 Y18.5; N3870 X128.5; N3880 Y73.5; N3940 G00 Z5; N3950 Y88.5; (CORTE6D N3960 G01 Z-1 F0.2; N3970 X161.5 F0.6; N3980 Y151.5; N3990 X128.5; N4000 Y88.5; N4010 Z-2 F0.2; N4020 X161.5 F0.6; N4030 Y151.5; N4040 X128.5; N4050 Y88.5; N4060 Z-3 F0.2; N4070 X161.5 F0.6; N4080 Y151.5; N4090 X128.5; N4100 Y88.5; N4110 Z-4 F0.2; N4120 X161.5 F0.6; N4130 Y151.5; N4140 X128.5; N4150 Y88.5; N4160 Z-5 F0.2; N4170 X161.5 F0.6; N4180 Y151.5;

24

N4190 X128.5; N4200 Y88.5; N4210 Z-6 F0.2; N4220 X161.5 F0.6; N4230 Y151.5; N4240 X128.5; N4250 Y88.5; N4260 Z-7 F0.2; N4270 X161.5 F0.6; N5610 M30; 6. DESARROLLO:

N4280 Y151.5; N4290 X128.5; N4300 Y88.5; N4310 Z-8 F0.2; N4320 X161.5 F0.6; N4330 Y151.5; N4340 X128.5; N4350 Y88.5; N4360 Z-9 F0.2;

N4370 X161.5 F0.6; N4380 Y151.5; N4390 X128.5; N4400 Y96.5; N4460 G00 Z5; N5580 M05; N5590 G91 G28 Z0; N5600 G91 G28 X0 Y0;

Antes de encender la maquina insertamos el disquete arrancador de 3 , una vez hecho esto procedimos a encender la maquina, y aqu fue el primer problema, el arrancador que se inserto no era el correcto as que lo retiramos eh insertamos otro, y lo mismo volvi a suceder, y as hasta que encontramos el disquete con el arrancador correcto, as que procedimos a teclear la clave de acceso que para la fresadora de CNC TRIAC VMC es fanucmd y listo la maquina pareca estar en optimas condiciones de funcionamiento, ahora si retiramos el disquete arrancador y metemos el otro disque con nuestro programa guardado con extensin .FNC, y lo cargamos con la tecla F3 y presionando la tecla EOB lo abrimos. Despus empezamos a colocar nuestra pieza a maquinar en la bancada y por medio de unos sujetadores Clams la fijamos bien y para no daar la maquina ni el cortador, colocamos una tabla debajo de la que maquinamos, estando eso mandamos a home primero en el eje Z y despus en los ejes X y Y y verificamos que las coordenadas estn en 0, listo esto empezamos a obtener los Offsets en modo JOB del punto de referencia y los insertamos a la maquina, antes de que empezar a maquinar verificamos que las herramientas con las que vamos a trabajar estuviesen en el lugar y nmero correcto. Una vez hecho lo anterior mandamos a home, presionamos el botn auto y dimos inicio de ciclo, la maquina empez a correr bien y todo pareca tan interesante y que ocurre el error fallo en los controles, paramos la maquina y volvimos a repetir el ciclo y que vuelve a pasar el mismo error lo que nos llevo mucha perdida de tempo y cuando por fin cedi el error solo pudimos obtener 2 piezas maquinadas. En la siguiente clase todo iba bien ya estbamos en obtener los Offsets pero el carrusel estuvo desfasado as que tenamos que adelantar el numero de herramienta que queramos que agarrara por ejemplo si queramos la herramienta T2 tenamos que ponerle a la T3, aunque ese fue el nico problema en esa clase, pero por fin acabamos maquinando nuestras primeras 6 piezas de domino.

25

7. ESTADO FINAL DE LA PIEZA: Las piezas quedaron con las dimensiones y caractersticas mencionadas en el plano, claro que con algunos restos de astillas pero con una lijada le dimos un acabado mucho mejor.

Figura 10. Fichas de domino ya lijadas. 8. CONCLUSIONES Conclusin particular Arturo Gutirrez Maya: Durante la prctica hubo varias complicaciones debido a que la fresadora CNC no quera arrancar la primera vez que la usamos, y la segunda vez que la usamos el carro del portaherramientas no giraba por lo cual tuvimos que colocar la herramienta manualmente. De ah en fuera te das cuenta que la fresadora CNC es una mquina que genera piezas en un tiempo muy rpido y gracias a su pantalla es posible alterar el programa en caso de alguna falla, tambin tiene la ventaja de que si algn clculo de la velocidad de giro de la herramienta o del avance estn mal estas pueden controlarse manualmente, en si la fresadora CNC ahorra mucho tiempo de trabajo y desgaste en el operador ya que simplemente hay que colocar los fsets de mquina, de herramienta y se le da iniciar ciclo, gracias a la prctica aprend los pasos a seguir para poder mecanizar una pieza en esta fresadora, al final te das cuenta que al maquinar madera, el avance y la velocidad de giro puede ser muy grande y no le pasa nada a la herramienta debido a que la madera es un material con poca dureza a comparacin del aluminio que era ms tardado de maquinar.

26

Conclusin particular Csar Covarrubias Rosas: Trabajar con la fresadora Triac VMC es ms sencillo de lo que parece, pues a pesar de que ya tiene muchos aos en servicio, se ve que es complicado su uso, pero es todo lo contrario. En esta fresadora, se maquinaron 6 piezas de domino. Aprend a colocar la pieza y a sujetarla por medio de los Clams, as como hacer el cambio de herramienta manual, debido a que el carro del porta herramientas estaba desfasado, no realizaba de manera correcta el cambio, tambin aprend a marcar los Offsets de las diversas herramientas que se utilizaron, otra cosas muy interesante manipular la maquina manualmente, como las velocidades, as como mover la bancada y cambiar el programa de nuestra pieza desde el tablero de control de la fresadora. La fresadora tiene algunos inconvenientes, como sus limitados movimientos debido a su tamao y sus velocidades, pero aun as pudimos llevar a cabo nuestra prctica. Conclusin particular Julio Cesar Rodrguez Flores: Bueno a m gusto y parecer maquinar madera con la fresadora de CNC TRIAC VMC es muy fcil y divertido aunque como todo al principio te debes ensear a manejar y comprender para as poder realizar los trabajos mucho ms fcilmente, y a pesar de que la maquina ya est algo averiada me agrado que siga dando batalla y sea la nica de su tipo en funcionamiento en el laboratorio me agrado demasiado trabajar con esta fresadora ya que es as como muy pero muy manipulable, y gracias a ella obtuvimos doce de nuestras 28 piezas de domino, y pues que tambin con esta prctica reforc conocimientos adquiridos anteriormente que ya no recordaba totalmente.

27