MRP PCP Ii

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OBJETIVOS PARTICULARES
Planificacin de Requerimientos de Materiales MRP

Aristeu De Melo
Tema 3: Planificacin de los requerimientos de materiales (MRP) Determinar, interpretar y analizar los elementos que nos ayuden a den a obtener obtene las cantidades requeridas eq e idas de INSUMOS, para que la produccin no se interrumpa a un mnimo gasto, en los inventarios. Tema 4: Planeacin y Control de Capacidad Establecer, medir, dar seguimiento y ajustar lmites o niveles i l de d capacidad, id d con el l objeto bj t de d facilitar f ilit una ejecucin fluida de todos los programas de produccin.
aristeu.demelo@fti.uni.edu.ni
Marco para un Sistema de Planificacin y Control de la Produccin basado en MRP

Pedidos de Clientes Planificacin Agregada Pronstico de la demanda Planificacin de Capacidad Control de Inventarios Orden de Compras Gestin de Proveedores
Plan Maestro de Produccin BOM: Diseo del producto Orden de Produccin Plan de Requerimientos de Material Reprogramacin de Ordenes Gestin de Produccin
Gestin de elementos con demanda dependiente - MRP

Gestin de Operaciones Problemtica Tctico -Operativa
Tarea: Evolucin del MRP
Programacin y Control en Planta
Horizontes de Planificacin
Planificacin Estratgica
Ao1 Ao2 Ao3 Ao4 Ao5
6 Gestin de elementos con demanda dependiente - MRP
Planificacin Tctica del ao 1

Trimestre 2 Trimestre 3 Trimestre 1 Mes1 Mes2 Mes3 Mes4 Mes5 Mes6 Mes7 Mes8 Mes9
Planificacin Operacional del mes 1 2 3

Semana 1 Semana 2
La vida est plagada de dilemas. Un dilema se presenta cuando estamos enfrentados a dos alternativas pero nos es difcil decidir entre ellas porque las queremos ambas; sin embargo, si escogemos una, una perdemos la otra: Ud. puede tener su torta y tambin se la puede comer, pero no puede hacer ambas en forma simultnea.
Da 1 Da 2 Da 3 Da 4 Da 5 Da 6 Da 7 Da 8 Da 9 Da10
Qu puedes ver?
PLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES
ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

Estado del inventario
ENTRADAS
Tarea: BOM
El MRP nace como una tcnica informatizada de gestin de stocks y de programacin de la produccin q que p partiendo del Programa g Maestro de Produccin (MPS), calcula la cantidad requerida de las distintas materias primas y componentes necesarios en cada semana del horizonte de planificacin.
Mejora del servicio al cliente VENTAJAS Reduccin de los niveles de inventario Mejora de la eficiencia operativa
Programa maestro de produccin
Estructura de Fabricacin o Lista de Materiales
PROCESO
SISTEMA MRP
SALIDAS Inventario previsto Plan de rdenes de fabricacin o pedido Informe secundarios
ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

0 1 2 2 2 Cantidad 1 NIVEL DE CODIFICACIN MESA (PRODUCTO FINAL)
TAMAO DEL LOTE DE PEDIDO

Ventajas lotes grandes Reduccin de los tiempos de cambio de la maquinaria Reduccin del costo anual de emisin de pedidos Reduccin del costo de adquisicin y transporte (Rappels por volumen de compras)
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CONJUNTO DE PATAS (1) TRAVIESAS CORTAS (2) TRAVIESAS S S LARGAS G S (2) ( ) PATAS (4) TABLN SUPERIOR (1) TE o TF: Tiempo MESA
NIVEL 0
TABLN SUPERIOR (1,2) PATAS (4,1)
Ventajas lotes pequeos Reduccin del costo de almacenamiento Reduccin del riesgo g de obsolescencia de los productos Reduccin del nivel de stock en curso Reduccin en los tiempos de fabricacin de cada pedido
CONJUNTO DE PATAS (1,1) TRAVIESAS CORTAS (2,1) TRAVIESAS LARGAS (2,1)
Pedidos lote a lote
NIVEL 1
MTODOS
Perodo constante Mnimo coste unitario Mtodo de Silver-Meal
NIVEL 2
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EVOLUCIN DE LOS SISTEMAS MRP
Factores a decidir en la planificacin de la produccin
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MRP
Evolucin de los sistemas MRP
MRP II
ERP
Requerimientos q de p producto Requerimientos de personal Requerimientos de equipo Requerimientos de componentes
Tarea: Evolucin del MRP MRP
Estructura del producto
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P1 S1 2 S1,2 C1 4 C1,4 S2 1 S2,1 Nivel 0 Nivel 1 S1 1 S1,1 P2 S2 5 S2,5
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Para hacer el pastel de chocolate de la abuela, tome 1 taza de manteca, 2 tazas de azcar, 1 cucharadita de sal, 1 cucharadita de vainilla, 2 huevos, 3 tazas de harina, 1/2 taza de chocolate y 1 taza de agua caliente...
C1,8 C2,2 C3,7 C4,1 S3,3
Nivel 2 C1,8 C2,2 C3,7 C4,1 S3,3 , C6,1 , C5,2
, Nivel 3 C6,1 , C5,2
MRP
MRP
Estructura Indentada
0 P1 1 S1,2 C1,8 C2,2 C3,7 S2,1 C4,1 S3,3 C6,1 C5,2 C1,4 S2,5 C4,1 S3,3 C6,1 C5,2 2 3 0 P2 1 S1,1 C1,8 C2,2 C3,7 2 3
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Mtodos usados

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Gozinto MRP: Planificacin de Requerimiento de Materiales (Materials Requirements Planning)
MRP
MRP
Mtodo de Gozinto
17
Mtodo de Gozinto
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Explosin de necesidades o diagrama de necesidades.

Mtodo matricial. Estructura del producto.
En la primera columna de la matriz se acumulan los requerimientos de cada nivel para el producto final, bajo la siguiente relacin:
Ni,j = Ni,j+1 X Nj+1, j N2,0 2 0 = N2,1 2 1 X N1,0 10 N3,0 = N3,1 X N1,0 N3,1 = N3,2 X N2,1
para i=2 y j j=0 p para i=3 y j=0 para i=3 y j=1 MRP
Ni,j = Ni,j+1 Nj+1, j

X
MRP

P1 S1 2 S1,2 C1 4 C1,4 S2 1 S2,1 Nivel 0 Nivel 1 S1 1 S1,1 P2 S2 5 S2,5
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P1
Nivel 0
P2
20
S1,2
C1,4
S2,1
Nivel 1
S1,1
S2,5
C1,8 C2,2 C3,7 C4,1 S3,3
Nivel 2C1,8 C2,2 C3,7 C4,1 S3,3
Nii,jj = Nii,j+1 j+1 Nj+1 j+1, j

X
2 Nivel 3 C6 1 C5 C5,2 C6,1
2 C6 1 C5 C5,2 C6,1
C1,8 C2,2 C3,7 C4,1 S3,3
Nivel 2 C1,8 C2,2 C3,7 C4,1 S3,3 C6,1 C5,2
i NIVEL 0 NIVEL 1 P1 P2 S1 S2 C1 C1 C2 C3 C4 S3 C5 C6
0 1 2 P1 P2 S1 S2 C1 C1 C2 C3 C4 S3 1 0 2 1 4 N0,1 0 1 1 5 0
C6,1 C5,2 Nivel 3

X
NIVEL 2
8 2 7 0 0
0 0 0 1 3
0 0 0 0 0 0 0 0 0
N2,1
0 0 0 0 2 1
MRP
NIVEL 3
N3,2
Mtodo de Gozinto
X
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Mtodo de Gozinto
N3,0=N3,1 x N1,0
j i NIVEL 0 NIVEL 1 P1 P2 S1 S2 C1 C1 C2 C3 C4 S3 C5 C6 0 P1 P2 1 0 0 1 2 1 1 5 4 0 16 8 4 2 14 7 1 5 3 15 6 30 3 15
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N0,0 00
j i NIVEL 0 NIVEL 1 P1 P2 S1 S2 C1 C1 C2 C3 C4 S3 C5 C6
N2,0 = N2,1 X N1,0 N3,0 = N3,1 X N1,0 N3,1 = N3,2 X N2,1
para i=2 y j=0 para i=3 y j=0 para i=3 y j=1
Ni,j = Ni,j+1 X Nj+1, j N2,0 = N2,1 X N1,0 para i=2 y j=0 N3,0 = N3,1 X N1,0 para i=3 y j=0 N3,1 = N3,2 X N2,1 para i=3 y j=1
1 2 S1 S2 C1 C1 C2 C3 C4 S3 2 1 4 1 5 0
NIVEL 2
NIVEL 3
0 1 2 P1 P2 S1 S2 C1 C1 C2 C3 C4 S3 1 0 2 1 4 N0,1 0 1 1 5 0 2 1 N1,0=N0,1 x N0,0 1 5 4 0 8 0 0 2 0 0 N2,1 7 0 0 N3,1=N3,2 0 1 0 0 3 0 0 6 0 0 0 0 0 2 0 3 0 0 0 0 0 1
N1,0=N0,1 x N0,0 N2,0 2 0=N2,1 2 1 x N1,0 10

0 0 0 1 3 6 3 0 0 0 0 0 0 0
N2,1 N3,2
NIVEL 2
NIVEL 3
8 2 7 0 0 0 0
N2,1 N3,1=N3,2 x N2,1

0 0 0 0 0 0 0 0 2 1
Mtodo de Gozinto
Ni,j = Ni,j+1 X Nj+1, j
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Mtodo de Gozinto
Desventajas del Sistema Gozinto: No entrega las necesidades en el tiempo Trabaja con necesidades brutas No realiza un gestionamiento del inventario
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N3,0=N3,1 x N1,0
j i NIVEL 0 NIVEL 1 P1 P2 S1 S2 C1 C1 C2 C3 C4 S3 C5 C6 0 P1 P2 1 0 0 1 2 1 1 5 4 0 16 8 4 2 14 7 1 5 3 15 6 30 3 15
N2,0 = N2,1 X N1,0 N3,0 = N3,1 X N1,0 N3,1 = N3,2 X N2,1

1 2 S1 S2 C1 C1 C2 C3 C4 S3 2 1 4 1 5 0
para i=2 y j=0 para i=3 y j=0 para i=3 y j=1
N1,0=N0,1 x N0,0 N2,0 2 0=N2,1 2 1 x N1,0 10

0 0 0 1 3 6 3 0 0 0 0 0 0 0
NIVEL 2
NIVEL 3
8 2 7 0 0 0 0
N2,1 N3,1=N3,2 x N2,1

0 0 0 0 0 0 0 0 2 1
MRP
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Mtodo MRP
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SISTEMA DE EMPUJE PARA CONTROL DE PRODUCCIN: MRP

Cada quien puede tener un punto de vista
ENTRADAS Etapa 1 Etapa 2 Etapa X Salidas
Percepcin:
Todos podemos llegar a un acuerdo sobre Con
distinto del mismo fenmeno.
la situacin. una metodologa clara observaremos la misma imagen
siempre
Ilusin ptica
El secreto de la felicidad
Mtodo MRP
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Mtodo MRP
Elementos necesarios para el MRP: M.P.S. ( Plan Maestro de Produccin)
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Qu es? Metodologa para gestionar el inventario y p planificar p pedidos de p partes y materiales con demanda dependiente, para producir un producto final. El MRP responde a tres preguntas bsicas: Qu? Cunto? Cundo se debe pedir y/o fabricar?
MRP
Que productos finales y en que plazo Estructura del producto.
BOM (Bill Of Materials)
Estado del inventario. Ordenes programadas p g Tamao de lote Lead Time (tiempo de entrega), etc..
Mtodo MRP
Pasos bsicos del MRP: 1. Clculo de necesidades netas 2. Clculo de lotes
Cantidad fija de pedido. pedido Cantidad econmica de pedido Lote a Lote Periodo fijo de necesidades Cantidad de pedido por periodo

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Planificacin de Requerimientos de Materiales
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Costo Unitario Mnimo Costo Total Mnimo Silver - Meal
En esta unidad se estudia el concepto del MRP y a algunas de sus extensiones. Tambin se describe completamente las suposiciones, entradas, salidas y proceso, y se presentan ejemplos completos de su operacin.
3. Proceso de g generacin de lanzamiento

Tiempo de pedido Lead time Necesidades brutas para el siguiente nivel
4. Explosin de necesidades
1. Primer concepto: Aspectos bsicos del MRP MRP. 2. Segundo concepto: Fijacin del tamao del lote. 3. ltimo concepto: Extensiones del MRP.
MRP
Primer concepto: Aspectos bsicos del MRP

Primer concepto: Aspectos bsicos del MRP

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Demanda dependiente y en bloques, rbol del producto, Entradas/salidas del MRP, Compensacin de tiempos de entrega, Explosin de la BOM, clculos.
Es importante aprender qu entradas necesita el MRP para operar y cmo se emplean en los clculos del MRP.
ENTRADAS
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Es importante entender bien el concepto de la demanda dependiente y por qu el MRP es apropiado para estos artculos, pero no para los artculos con demanda independiente o en bloques.
PROCESO
SISTEMA MRP
MRP
MRP
2do concepto: Fijacin del tamao del lote

ltimo concepto: Extensiones del MRP

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Mtodo Lote a lote, Mtodo Silver-Meal Mtodo CUM, Mtodo CTM Existe la necesidad de la fijar el tamao del lote en el MRP y cmo operan los mtodos de fijacin del tamao del lote.
ENTRADAS
Planificacin de requerimientos de capacidad, Planificacin de requerimientos de distribucin, Planificacin de recursos de fabricacin.
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PROCESO
SISTEMA MRP
Tenga presente la existencia y operacin general de la planificacin de requerimientos de capacidad y de distribucin, as como la planificacin de requerimientos de fabricacin (MRP II).
MRP
MRP
MRP PARA LA DEMANDA DEPENDIENTE

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Demanda Independiente: Muchos artculos, especialmente los PT que los clientes solicitan en pequeas cantidades (p. ej., las ventas de automviles de GM a las agencias, las ventas de helado a las tiendas locales), se dice que experimentan una demanda independiente. Es decir, la demanda no se puede rastrear o relacionar con un requerimiento conocido o predecible. La demanda parece ser aleatoria u originarse por acontecimientos fortuitos. Demanda Dependiente: Sin embargo, embargo la mayora de las MP, MP componentes y ensambles depende de la demanda de artculos terminados y otros ensambles. Esto se debe a que la produccin generalmente se realiza en lotes y cuando se ordena un lote en la fbrica para producirlo, todos los materiales y componentes necesarios para sta se ordenan al mismo tiempo, de ah que se tenga un "bloque" en la demanda.
Ejemplos de demandas independiente y demandas dependiente, en bloques o conjuntos. En el caso de la demanda independiente, sta vara en torno al promedio (que se muestra por la lnea punteada). La MRP es un sistema diseado especficamente para una situacin de demanda dependiente o bloques, en donde los "bloques" se conocen ms o menos con anticipacin, debido normalmente a que las demandas son "dependientes".
Por ejemplo, en una instalacin de produccin de puertas de madera, las rdenes de puertas (PT) pueden basarse en un sistema de punto de reorden. Cuando el nmero de puertas terminadas en existencia llega a un p punto de reorden p predeterminado, , entonces se coloca una orden para su produccin en la planta.
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Si para la administracin del inventario utilizada en la produccin de puertas empleara un sistema de punto de reorden administracin del inventario de puertas tendra el patrn de inventario as:
de la madera terminadas se similar al de la terminadas, se
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MRP
MRP
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Relacin entre el inventario de PT y el inventario de MP de ensambles, enfoque del punto de reorden. (a) Puertas terminadas. (b) Madera.
Observe que en la figura b, el nivel normal de inventario es de X unidades; cuando el inventario de puertas terminadas de la figura g a llega g a su p punto de reorden y se libera una orden de produccin al taller, se elabora una requisicin por la cantidad requerida de madera al inventario de sta. El nivel de inventario descender en la cantidad utilizada en la produccin del lote, haciendo de esta forma que el inventario de materias primas caiga por debajo d b j de d su punto t de d reorden. d Esto hace que se emita una orden por una cantidad de madera, que da por resultado el reabastecimiento del inventario despus del Te de dicha compra. MRP
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Minimizar el nivel de inventario Como se puede ver, el nivel promedio del inventario para la madera es bastante elevado y la mayor parte de este inventario se mantiene durante perodos largos de tiempo sin ser utilizado. Un enfoque lgico para ayudar a reducir este nivel de inventario consiste en anticipar el momento y las cantidades de las demandas sobre el inventario de madera y luego programar las compras para satisfacer ti f este t requerimiento. i i t Este enfoque de anticipacin de la demanda reduce drsticamente el nivel de inventario de madera. MRP
Relacin entre el inventario de PT y el inventario de MP, un enfoque de planificacin de requerimientos. (a) Puertas terminadas. (b) Madera.

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Todos los sistemas de punto de reorden suponen que la demanda de cada artculo del inventario es independiente de la demanda de un PT o de cualquier l i otro t artculo t l del d l inventario. i t i Los enfoques del punto de reorden funcionan bien cuando esta suposicin es vlida, pero son deficientes en el caso de artculos cuya demanda depende de artculos de mayor nivel. L MRP es un mtodo La t d que se emplea l en los l sistemas de administracin de inventarios para artculos dependientes. MRP
El MRP no es para todas las demandas Sin embargo, la demanda dependiente no es la nica causa de la demanda en conjunto o bloques. La demanda puede aparecer en bloques si slo existe un nmero pequeo de clientes para el artculo y sus hbitos de compra son irregulares. La MRP no es una solucin para el caso general de demanda en bloques ya que no hay una base para desarrollar el plan de materiales a menos que la demanda sea dependiente de algo que el planificador pueda medir o pronosticar. MRP
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El MRP no es para todas las demandas La disponibilidad y nivel de aplicacin de los sistemas MRP estn relacionados directamente con la aparicin de capacidad computacional relativamente barata. Sin la computadora, los gerentes de operaciones simplemente no podran realizar todos los clculos y mantener todos los programas necesarios para efectuar la planificacin de requerimientos. Un ejemplo sencillo ilustrar este punto.
MRP
Ejemplo: La compaa Sports La compaa Sports produce patinetas conocidas como la Suicida Especial. La Suicida Suicida est compuesta de una tablilla de fibra de vidrio y 2 ensambles de ruedas. El tiempo de produccin para ensamblar una Suicida a partir de sus 2 principales componentes es de 1 semana. El componente 1, la tablilla, se compra y tiene un tiempo de entrega de 3 semanas. El segundo componente principal, el ensamble de ruedas, es hecho por Sports. Cada ensamble de ruedas est compuesto (con un tiempo de produccin de 1 semana) de una base para el montaje de las ruedas (fabricada por Sports con un tiempo de produccin de 4 semanas),

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rbol del Producto para una patineta
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La compaa Sports 2 ruedas (compradas, con un tiempo de entrega de una semana), un eje (fabricado por Sports, Sports con un tiempo de produccin de 2 semanas) y 2 tuercas de seguridad recubiertas de cromo (compradas, con un tiempo de entrega de 1 semana). La estructura del producto (o rbol del producto) se muestra en la p prxima transparencia p
Nivel 0
Patineta Suicida (1,1)
Nivel 1
Tablilla de fibra de vidrio (1,3)
Ensamble de rueda (2,1)
Nivel 2
Rueda (2,1)
Eje (1,2)
Base para montaje de ruedas (1,4)
Tuerca de seguridad (2,1)
MRP
MRP
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Para producir una orden de 50 patinetas Suicidas, los requerimientos de materiales se calculan como sigue:
Tablillas de fbrica de vidrio: 1 x No. de Suicidas Suicidas 1x50 50 Ensambles de ruedas: 2 x No. de Suicidas 2x50 100 Ruedas: 2 x No. de ensambles de ruedas2 x 100200 Ejes: 1 x No. de ensambles de ruedas1 x 100100 Base para montaje de ruedas: 1 x No. de ensamble de ruedas 1 x 100100 Tuerca de seguridad: 2 x No. de ensambles de ruedas2 x 100200
Ni l 0 Nivel Nivel 1 (1 1) Patineta Suicida (1,1) Tablilla de fibra de vidrio (1,3) Rueda (2,1) Eje (1,2) Ensamble de rueda (2,1) Tuerca de seguridad (2,1)
Tablillas de fbrica de vidrio: 1 x No. de Suicidas 1x50 50 2x50 100 Ensambles de ruedas: 2 x No. de Suicidas Ruedas: 2 x No. de ensambles de ruedas2 x 100200 o de ensambles de ruedas1 Ejes: 1 x No. r edas1 x 100100 Base para montaje de ruedas: 1 x No. de ensamble de ruedas 1 x 100100 Tuerca de seguridad: 2 x No. de ensambles de ruedas2 x 100200
Suponga, adems, que el MPS indica que una orden de 50 Suicidas se debe entregar en 10 semanas. Calculemos las fechas de vencimiento y las fechas necesarias de las rdenes (suponiendo los tiempos de entrega y produccin indicados anteriormente) que deben cumplirse para entregar en la dcima semana. MRP
Nivel 2
DEMANDA DE PATINETAS SUICIDAS ESPECIALES

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El MRP es un sistema sumamente lgico

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Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PT: Suicidas especiales 50 Fechas en que se necesitan 50 Tablillas Fecha de la orden 50 Fechas en que se necesitan 100 Ensamble de ruedas Fecha de la orden 100 Fechas en que se necesitan 200 Ruedas Fecha de la orden 200 Fechas en que se necesitan 100 Ejes Fecha de la orden 100 Fechas en que se necesitan 100 Bases para montaje Fecha de la orden 100 Tuercas de seguridad Fechas en que se necesitan 200 Fecha de la orden 200
Nivel 0 Nivel 1
Patineta Suicida (1,1) Tablilla de fibra de vidrio (1,3)

Rueda (2,1) Eje (1,2)
Al saber que se embarcarn 50 suicidas al final de la semana 10, se deber hacer un pedido al final de la semana 6 por 50 tablillas q p que son suministradas del exterior; ; adems se debe entregar al taller una orden por 100 bases de montaje al final de la semana 4 y as sucesivamente. Podemos elaborar una grfica de ensamble con escala de tiempo. Bsicamente corresponde p al rbol del p producto, , colocado lateralmente con sus componentes bajo una escala de tiempo, para mostrar los tiempos de entrega o produccin. MRP
Ensamble de rueda (2,1)

Tuerca de seguridad (2,1)
Nivel 2
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Diagrama de ensamble en escala de tiempo para las patinetas

6 5 Semanas antes de terminar 4 3 2 1
Diagrama de ensamble en escala de tiempo para las patinetas

6 5 Semanas antes de terminar 4 3 2 1
Ordenar tuercas de seguridad Fabricar bases de montaje de ruedas Ensamblar ruedas Fabricar ejes Ensamblar patineta Ordenar ruedas Ordenar tablillas
Ordenar O d tuercas d de seguridad Fabricar bases de montaje de ruedas Ensamblar ruedas Fabricar ejes Ensamblar E bl patineta Ordenar ruedas Ordenar tablillas
MRP
MRP
El clculo de explosin
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Estructura del producto (BOM)

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Clculo de explosin: Conjunto de reglas mediante el cual los requerimientos brutos en un nivel de estructura de producto se traducen a un programa de produccin en ese nivel, y en requerimientos a niveles inferiores. inferiores En el corazn de cualquier sistema de MRP est la estructura del producto. sta es la relacin entre los componentes a niveles adyacentes del sistema. El diagrama de estructura del producto muestra en detalle la relacin padre-hijo entre los componentes y los artculos finales en cada nivel, nivel la cantidad de periodos requeridos para producir cada componente y la de componentes necesarios al nivel de hijo para producir una unidad al nivel de padre.
Para producir una unidad del producto terminado (PT) se necesitan dos unidades de A y una de B. Para armar A se requiere 1 semana, y 2 semanas para armar B. A y B son "hijos" "hij " del d l artculo t l final. fi l Para producir A se requieren una unidad de C y dos de D. Para producir B se requieren 2 unidades de C y 3 de E. Los tiempos respectivos de demora tambin aparecen en el diagrama de estructura del producto. Estos diagramas pueden ser muy complicados, y tener hasta 15 o ms niveles en algunas g industrias.
P. Terminado A2,1s C1,2s D2,1s C2,2s B1,2s E3,2s
Nivel 0 Nivel 1 Nivel 2
MRP
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El problema de la implementacin
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Si las rdenes se colocan despus de estas fechas se tendr un embarque tardo (o se tendr que trabajar tiempo extra y acelerar la orden); si se ordena antes, , se tendr inventario disponible p (que ocupa espacio, requiere papeleo y otros costos de mantenerlo) antes de que se necesite. El MRP considera cada producto final y las fechas en que cada uno se necesita. A partir de estas fechas de vencimiento, se calculan las fechas necesarias para todos los artculos de nivel i l inferior i f i y a partir ti de d estas t f h fechas d de vencimiento se determinan las fechas de inicio o de las rdenes. MRP
Desafortunadamente, las ganancias en productividad prometidas por los sistemas computarizados de programacin son ms difciles de alcanzar de lo que podra pensarse. Algunos estudios recientes sealan ciertos escollos. Los impedimentos importantes para la implementacin estn formados por tres conjuntos distintos de factores.
MRP
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FACTORES TCNICOS Estos factores constituyen un conjunto de criterios mnimos necesarios para la implementacin y se relacionan principalmente con la mecnica del proceso. Es decir, aunque por s mismos no son suficientes, probablemente ningn sistema funcionar sin ellos. Entre los factores se incluyen los siguientes:

Datos vlidos. Sistema sencillo y transparente (comprensible para todos). Sistema de bajo costo (tanto de instalacin como de funcionamiento). Capacitacin completa de los usuarios. Equipo de proyecto representativo (de todos los usuarios). Implementacin con una meta principal.
MRP
FACTORES DE PROCESO Estos factores se relacionan con el apoyo en la iniciacin y uso del sistema; son ms complejos y no se entienden tan bien como los factores tcnicos. Entre stos se incluyen y los siguientes: g Apoyo de la alta gerencia: Este apoyo debe ser amplio y con conocimiento de causa. Los gerentes prefieren tener un problema que entienden a emplear una solucin que no entienden. Un sistema MRP, por ejemplo, normalmente requiere inversin, 10 horas al mes de tiempo de un gerente y 16 meses para su implementacin exitosa. Los gerentes deben estar preparados para esto, o incluso una mayor cantidad de tiempo, dinero y esfuerzo. Apoyo de los usuarios: Los usuarios (quienes finalmente son los que emplearn en sistema en sus trabajos) deben ayudar a disear e implementar el sistema. De hecho, deben invertir en y ser dueos del sistema.
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FACTORES AMBIENTALES INTERNOS Estos dos factores pueden muy bien proporcionar la base para todos los factores anteriores: Una situacin crucial: Si el l problema bl u oportunidad t id d no tiene ti una importancia i t i crucial ni actual, para la organizacin, con recursos considerables ya comprometidos o a punto de serlo, el costo y dificultad de un sistema computarizado afectarn fuertemente una implementacin exitosa. Disposicin al cambio: La gerencia debe estar dispuesta a cambiar la forma en que maneja a la compaa. compaa Estos sistemas lo exigen! La gerencia debe estar dispuesta a hacer cambios y ceder algo de poder al sistema.
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LA MECNICA DEL MRP

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La MRP es un sistema de administracin de produccin / inventarios. Como tal, requiere informacin tanto de produccin como de inventarios a fin de generar su principal salida, un programa o plan de rdenes, rdenes tanto liberadas como pendientes, que especifica las acciones a tornar ahora y en el futuro.
Diagrama esquemtico del Sistema MRP MPS MRP Ordenes en firmes Inventarios Cambios en rdenes
Pronstico de la demanda Lista de materiales Ordenes planificadas
MRP
MRP
Las entradas del MRP

Las entradas del MRP son el MPS, el archivo de lista de materiales (BOM) y el archivo maestro del inventario: 1. El MPS se prepara con base en los pedidos reales de los clientes y en la demanda pronosticada. Este programa indica exactamente cundo se producir cada artculo solicitado para cumplir con la demanda real (firme) y la pronosticada; es decir, es un plan de produccin en fases de tiempo: el lunes fabricamos 100 unidades S-3 para Juan; el martes 200 unidades R-1 para Pedro, etc. 2. Para cada artculo del MPS existe una lista de materiales (BOM). El archivo hi d lista de li d materiales de i l indica i di todas d las l materias i primas, componentes y ensambles requeridos para producir un artculo. El MRP utiliza la lista de materiales para determinar exactamente qu artculos y en qu cantidades se requieren para completar una orden de un artculo dado.
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La lista de materiales (BOM) muestra la forma en que se conjunta el PT a partir de los componentes y ensambles: Por ejemplo, a partir de la estructura de producto genera la lista de materiales:
rbol del Producto
Nivel 0 Parte comprada No. P81
PT No. 123 Ensamble No. S125 Parte fabricada No. M27 Materia prima No. 1220
Nivel 1
Nivel 2
Ensamble No. S225 Parte comprada No. P32 Parte comprada No. P81
MRP
Nivel 3
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Lista de materiales para un producto de 3 niveles:

Partes del Partes del Partes del D Descripcin i i C Cantidad tid d F t Fuente nivel 1 nivel 2 nivel 3 No. P81 1 Comprada No. S125 1 Fabricada No. S225 1 Fabricada No. P32 1 Comprada No. P81 2 Compradas No. M27 1 Fabricada No. 1220 3 lb Compradas
El artculo padre es el nivel 0 La lista de materiales muestra el PT (o artculo padre) en el nivel ms alto, o nivel cero. Los componentes p y las p partes q que van directamente en el ensamble del PT se conocen como nivel 1, las partes y subensambles que van en el nivel 1 se muestran en el nivel 2 y as sucesivamente. Cuando un MPS muestra un requerimiento de una cantidad dada de PT para una cierta fecha de vencimiento, se explota la lista de materiales para dicho producto terminado a fin de determinar el nmero, las fechas de vencimiento y las fechas necesarias de las rdenes de los componentes requeridos para cumplir con los requerimientos de tiempo y cantidad.
MRP
MRP
67 Explosin de la BOM La explosin de una BOM significa simplemente ir descendiendo por todos los niveles de la lista de materiales y determinar la cantidad y tiempo de entrega para cada artculo requerido para conformar el artculo en dicho nivel. Si algunos g artculos se fabrican internamente, , su tiempo p de entrega ser una funcin del nmero de artculos que se van a producir, ms que un perodo fijo de entrada normal. El resultado de explotar una BOM para un PT dado es un requerimiento en fases de tiempo de cantidades especficas de cada artculo, necesarias para fabricar el PT. Ya se hizo una explosin de un pedido para patinetas, aunque no se haba introducido formalmente el concepto de BOM. BOM Para implementar un sistema MRP se requiere una gran cantidad de tiempo para reestructurar las BOM (a fin de que puedan explotarse adecuadamente) y para verificar su exactitud. Una explosin incorrecta de las BOM slo provoca problemas posteriores.
Salidas del Sistema MRP
Tres salidas especficas del MRP constituyen el plan de accin para las rdenes liberadas y pendientes. stas son: El reporte de accin de rdenes. El reporte de rdenes pendientes. El reporte de liberacin de rdenes planeadas. planeadas El reporte de accin de rdenes indica qu rdenes deben liberarse durante el perodo actual y qu rdenes deben cancelarse. El reporte de rdenes pendientes muestra qu ordenes deben acelerarse o desacelerarse. Este reporte es un informe de excepcin con una lista de slo aquellas rdenes pendientes para las que es necesaria una accin. El reporte de liberacin de rdenes planeadas es el plan en fases de tiempos para las rdenes que deben liberarse en perodos futuros de tiempo. Este reporte es el que determina si es o no factible un MPS.
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MRP
MRP
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Ejemplo
Ejemplo
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El Empresa de Instrumentos Musicales (EIM) produce varios instrumentos de viento en su planta de San Jos. Como la empresa es relativamente pequea, pequea desea minimizar el efectivo anclado en el inventario. Por esa razn se establecen niveles de produccin para cumplir lo ms exactamente posible con la demanda predicha. P Para l lograrlo l la l empresa ha h adoptado d t d un sistema i t MRP para calcular las cantidades de produccin.
Uno de los instrumentos que fabrica es la trompeta modelo 85C. Se vende al menudeo en 500 dlares, y ha sido un artculo bastante rentable, aunque no de manera espectacular. Con base en pedidos de tiendas de msica en el pas, el gerente de produccin recibe pronsticos de la demanda durante los 4 meses siguientes.
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MRP
MRP
Ejemplo
Ejemplo
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La estructura de la trompeta y sus diversos ensambles:
La estructura del producto para la construccin de la trompeta es: La seccin del pabelln y la del tubo y los pistones se sueldan entre s en el armado final. final Antes de soldar se producen tres conjuntos de deslizadores y tres pistones, y se ajustan al conjunto de la caja de pistones. La conformacin de la seccin del pabelln requiere i 2 semanas, y la l conformacin f i del d l tubo t b y las secciones de vlvulas requieren 4 semanas. La produccin de pistones requiere 3 semanas y la de deslizadores 2 semanas. MRP
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MRP
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Ejemplo

Ejemplo
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El problema de ensamblar la trompeta es un sistema de MRP con 3 niveles. El nivel 0 corresponde al producto final, que es la trompeta p completa. p El nivel 1, nivel hijo en relacin con la trompeta, corresponde a los conjuntos de pabelln y caja de pistones. El nivel 2 corresponde a los conjuntos de deslizador y pistones.
T Trompeta (1 (1,0) 0) Pabelln (1,2s) Caja de pistones (1,4s) Correderas (3,2s) Pistones (3,3s)
La estructura del producto para la construccin de la trompeta es:

Trompeta (1,0) Pabelln (1,2s) Caja de pistones (1,4s) Correderas (3,2s) Pistones (3,3s)
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MRP
MRP
Ejemplo
Ejemplo
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La informacin en el diagrama de estructura del producto se representa con frecuencia en la forma de una lista indentada de materiales, representacin ms cmoda para preparar los datos para la computadora. La lista indentada de materiales para la trompeta es:
1 Pabelln (1,2s) (1 2s) 1 Caja de pistones (1,4s): 3 Correderas (3,2s) 3 Pistones (3,3s)
1 Trompeta:
Se necesitan 7 semanas para producir una trompeta. En consecuencia, la empresa debe comenzar a producir hoy para que las trompetas se embarquen dentro de 7 semanas. Por esa razn slo l tendremos d en cuenta pronsticos d de demanda que sean vlidos para un mnimo de 7 semanas futuras. Si identificamos a la semana actual como semana 0 entonces EIM requiere pronsticos de las ventas de trompetas para las semanas 8 a17. Suponga que las demandas pronosticadas para esas semanas son las siguientes: 1 2 3 4
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Mes
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Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Demanda 77 42 38 21 26 112 45 14 76 38
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Ejemplo
Ejemplo
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Estos pronsticos representan las cantidades de trompetas que la empresa deseara tener listas para su embarque en las semanas citadas. EIM recibe devoluciones peridicas de sus diversos clientes. Son instrumentos que por alguna l razn resultaron l defectuosos o se daaron en el embarque y deben ser reemplazados. Con base en las recepciones actuales y anticipadas, la empresa espera el prximo programa de reposicin de devoluciones: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 77 42 38 21 26 112 45 14 76 38 12 6 9 24 12 18
Semana Demanda Reposicin Inventario Devolucin
Adems de las recepciones programadas, la empresa espera tener 23 trompetas un su inventario al final de la semana 7. Suponga que la operacin de preparacin de la maquinaria que se usa en esta operacin de ensamble necesita dos operadores durante unas 3 horas. Los trabajadores ganan un promedio de $22 por hora. La empresa aplica un costo de inventario basado en la tasa de inters de 22% anual. Cada ensamble de trompeta le cuesta $141.82 a la empresa, en materiales y valor agregado de mano de obra.
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Ejemplo
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Usar la regla de programacin de produccin de lote por lote. Esto es, que la cantidad de unidades programadas para producirse cada periodo debe ser igual a los requerimientos netos para dicho periodo. La empresa espera un inventario de 86 pistones al final de la semana 3, y que espera recibir 96 de un proveedor externo al comenzar la semana 5.
Calcular el MRP: Mtodo por niveles 1. Elaborar la lista de materiales (BOM) a partir de la estructura o formula del producto 2. Determinar la l cantidad d d de d componentes por nivel. l 3. Elaborar el programa maestro de produccin de trompetas (o la demanda neta pronosticada). 4. Definir las necesidades netas de materiales
Ni l 0 Nivel Nivel 1 Nivel 2 T Trompeta t (1 (1,0) 0) Pabelln (1,2s) Caja de pistones (1,4s) Correderas (3,2s) Pistones (3,3s)
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Ejemplo
Calculo del Cp = (22)(2)(3) = $132/lote. Calculo del Cm = (141.82)(0.22) / 52 = $0.60 por trompeta por semana. El MPS de trompetas se obtiene sacando el inventario disponible al final de la semana 7 y las recepciones programadas, con lo que obtiene la demanda neta pronosticada.
S DB RP I DP RN 23 24 12 18 42 42 32 12 26 11245 14 76 38 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 77 42 38 21 26 112 45 14 76 38 12 6 9
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Ejemplo
Perodo Demanda Bruta Reposiciones programadas Inventario al final del perodo Recepciones programadas Entradas programadas Requerimientos netos Req. netos trasI. en el tiempo Requisas planificadas (lote a lote) Cp Cm CT Cm 0.60 Cp 132 Nivel 0 - Trompeta Q0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 77 42 38 21 26 112 45 14 76 38 12 6 9 23 24 12 18 42 42 32 42 42 32 42 42 32 132132132 12 26 112 45 14 76 38 12 26 112 45 14 76 38 12 26 112 45 14 76 38 132132132132 132132132
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13.8 13.8132132132 132132132132 132132132
Habiendo determinado el MPS para un PT, C 1320.00 p ste debe traducirse en un MPS de los 13.80 C m componentes al siguiente nivel de la CT 1333.80 estructura del producto. Estos son el conjunto del pabelln y el de la caja de pistn.
Ejemplo
Nivel 0 - Trompeta 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Demanda Bruta 77 42 38 Reposiciones programadas 12 6 Inventario al final del perodo 23 Recepciones programadas 24 12 Entradas programadas 42 42 32 Requerimientos netos 42 42 32 Req. netos trasI. en el tiempo 42 42 32 Requisas planificadas (lote a lote) 42 42 32 Cp 132132132 Cm 13.8 CT 13.8132132132 Perodo
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Cm 0.60 Cp 132 Q0 11 12 13 14 15 16 17 21 26 112 45 14 76 38 9 18 12 26 112 45 14 76 38 12 26 112 45 14 76 38 12 26 112 45 14 76 38 12 26 112 45 14 76 38 132132132132 132132132 132132132132 132132132
Habiendo determinado el MPS para un PT, C 1320.00 p ste debe traducirse en un MPS de los 13.80 C m componentes al siguiente nivel de la CT 1333.80 estructura del producto. Estos son el conjunto del pabelln y el de la caja de pistn.
Clculos para el pabelln: El primer paso es traducir el MPS de trompetas en requerimientos brutos por semana, para el pabelln. Como hay exactamente un pabelln para cada p , la cantidad de stos es igual g a la q que trompeta, muestra el MPS. El siguiente paso es restar cualquier inventario disponible o recepciones programadas para obtener los requerimientos netos (en este caso hay cero). A continuacin, estos requerimientos netos se trasladan hacia atrs en el tiempo una cantidad igual al tiempo de demora de produccin, que es 2 semanas para el conjunto j t del d l pabelln, b ll para obtener bt l requerimientos los i i t trasladados. Por ltimo, a los requerimientos trasladados se les aplica el algoritmo de dimensionamiento de lote para obtener la planeada requisicin por periodo.
MRP
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Ejemplo
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Suponiendo una regla de produccin lote por lote, obtenemos los siguientes resultados de determinacin de requerimientos de materiales:
Perodo Demanda Bruta Reposiciones programadas Inventario al final del perodo Recepciones programadas Entradas programadas Requerimientos netos 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38 Req. netos C trasI.1320 en el tiempo 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38 p Requisas q p planificadas ( (LaL) ) 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38 Cp 132 132132132132 132132132132 132 Cm Cm CT CT 1320 132 132132132132 132132132132 132 Lote por lote significa que la cantidad producida cada semana es tan slo el requerimiento neto trasladado en el tiempo. Una regla de produccin lote por lote quiere decir que no se conserva inventario de un periodo al siguiente. Esta regla rara vez es ptima. Las reglas de produccin ptima y algunas heursticas se describirn despus. Nivel 1 - Pabelln (1,2) Q0 Cm 0.6 Cp 132 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38
Suponiendo una regla de produccin lote por lote, obtenemos los siguientes resultados de determinacin de requerimientos de materiales:
Perodo Demanda Bruta Reposiciones programadas Inventario al final del perodo Recepciones programadas Entradas programadas 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38 Requerimientos netos 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38 Req. netos C trasI.1320 en el tiempo 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38 p Requisas q p planificadas ( (LaL) ) 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38 Cp 132 132132132132 132132132132 132 Cm Cm CT CT 1320 132 132132132132 132132132132 132 Lote por lote significa que la cantidad producida cada semana es tan slo el requerimiento neto trasladado en el tiempo. Una regla de produccin lote por lote quiere decir que no se conserva inventario de un periodo al siguiente. Esta regla rara vez es ptima. Las reglas de produccin ptima y algunas heursticas se describirn despus. Nivel 1 - Pabelln (1,2) Q0 Cm 0.6 Cp 132 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38
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El clculo es esencialmente igual para la caja de pistn, excepto que el tiempo de demora de produccin es 4 semanas en lugar de 2 semanas. Los resultados de los clculos p para la caja j de p pistn son:
Perodo Demanda Bruta Reposiciones programadas nventario al final del perodo Recepciones programadas Entradas programadas Requerimientos netos Req. netos trasI. en el tiempo Requisas planificadas (LaL) Cp Cm CT Cm 0.6 Cp 132 Nivel 1 - Caja de pistones (1,4) Q0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38
42 42 32 42 42 32 42 42 32 12 26 112 45 42 42 32 12 26 112 45 132132132 132132132132
12 26 112 45 14 76 38 12 26 112 45 14 76 38 14 76 38 14 76 38 Cp 1320 132132132 C

m
Clculos de requerimientos de material para los pistones. Inventario al final de la semana 3: 86 pistones Recepcin al inicio de la semana 5: 96 pistones Cada trompeta requiere 3 pistones. pistones Los requerimientos brutos de los pistones se obtienen multiplicando por 3 el calendario de produccin de la caja de pistn. Los requerimientos netos se obtienen restando el inventario disponible y las recepciones programadas. A continuacin se muestran los resultados de estos clculos:
132132132 132132132132 132132132
CT 1320
MRP
MRP
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Perodo 1 2
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Perodo Demanda Bruta Reposiciones programadas Inventario al final del perodo Recepciones programadas Entradas programadas Requerimientos netos Req. netos trasI. en el tiempo Requisas planificadas (LaL) Cp Cm CT
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Demanda Bruta Reposiciones programadas Inventario al final del perodo 86 Recepciones programadas 96 Entradas programadas 40 30 96 36 78 336135 42 228114 Requerimientos netos 40 30 96 36 78 336135 42 228114 Req. netos trasI. en el tiempo 40 30 96 36 78 336 135 42 228114 Cp 1320 Requisas planificadas (LaL) 40 30 96 36 78 336 135 42 228114 Cp 132132 132132132132 132132132132 51.6 Cm Cm 51.6 CT 1371.6 CT 132132 184132132132 132132132132
Nivel 2 - Pistones (3,3) Q0 Cm 0.6 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 126126 96 36 78 336135 42 228114
Clculos de requerimientos de material para las correderas:

1 2 Nivel 2 - Correderas (3,2) Q0 Cm 0.6 C 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 126126 96 36 78 336135 42 228114
Los requerimientos q netos se obtienen restando el inventario disponible p y las recepciones programadas de los requerimientos brutos. Como el inventario disponible de 86 en el periodo 3 es menor que el requerimiento bruto en el periodo 4, los requerimientos netos para ese periodo son 40. En el periodo 5 la recepcin programada de 96 unidades. Los requerimientos brutos para el periodo 5 son 126, de modo que los netos para ese periodo son 30.
126126 96 36 78 336135 126126 96 36 78 336135 126126 96 36 78 336 135 42 228 126126 96 36 78 336 135 42 228 132132132132132 132132132132
42 228114 42 228114 114 114 132
132132132132132 132132132132 132
MRP
Cp 1320 Cm CT 1320
Ejemplo
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En este ejemplo presentamos los elementos esenciales del clculo de explosin. Hemos supuesto, para fines de ejemplificacin, que la regla de programacin de produccin es lote por lote esto es, lote, es que en cada periodo la cantidad de produccin es igual a los requerimientos netos para ese periodo. Sin embargo, podra ser subptima esa regla, y hasta no factible. Por ejemplo, el programa requiere entregar 33 pistones en la semana 9. Sin embargo, embargo suponga que la fbrica slo puede producir 200 pistones en una semana. Si este es el caso, un programa de produccin lote por lote es no factible. MRP
Fijacin del Tamao del Lote
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Fijacin del tamao del lote
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"En tiempos de cambio, quienes estn
dispuestos a aprender sern los nuevos lderes, mientras que los que creen que ya saben y bien equipados q p todo se encontrarn muy para enfrentarse a un mundo que dej de existir.
Conjuntamente con la programacin de rdenes que se van a liberar (es decir, la decisin de cundo ordenar), tambin debe darse respuesta a la segunda cuestin gerencial importante con respecto al inventario cunto ordena. La determinacin del tamao de lote apropiado para la manufactura de productos con demanda dependiente es compleja, pero el objetivo general es equilibrar los costos de ordenar o preparar con los costos de mantener inventario.
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En el ejemplo anterior se supuso que la regla de programacin de produccin fue la de lote por lote. Esto es, que la cantidad de unidades programadas para producirse cada periodo fue igual a los requerimientos netos para dicho periodo. De hecho, esa poltica se supone por comodidad y para facilidad de uso. En general, no es ptima.
El problema de determinar el plan ptimo (o casi ptimo) de produccin se puede caracterizar as: se tiene un conjunto conocido de demandas y costos de preparacin e inventarlo variables en el tiempo. Qu cantidades de produccin minimizarn los costos totales de inventario y preparacin durante el horizonte de planeacin? Estudiaremos varios mtodos heursticos (es decir, decir aproximados) usuales de dimensionamiento de lote que pueden incorporarse con facilidad al clculo de requerimientos de materiales. MRP
MRP
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Tamao de lote: cantidad ptima de pedido Para aplicar la frmula de la cantidad econmica de pedido (Q0) necesitamos tres datos: l tasa promedio la di de d demanda, d d dmedia, el costo de mantener el inventarlo, Cm, y el costo de preparacin, Cp.
Anteriormente se calculo el costo total de inventario y de preparacin incurrido desde la semana 6 hasta la 15, aplicando la poltica Lote a Lote. Lote El Cm inventario se carga contra el inventario de cada semana, entonces el costo total de inventario, durante el horizonte de 10 semanas, es $ 13.30 Como hay una preparacin incurrida en cada semana el Cp total incurrido durante el horizonte semana, de planificacin es (132)(10) = $1,320.
Cp 1320.00 13.80 Cm CT 1333.80
MRP
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Este costo se puede reducir bastante si se producen mayores cantidades con menor frecuencia. Como "primer opcin" podemos usar la frmula de Q0 para determinar una poltica alternativa de produccin. Los requerimientos totales netos y trasladados durante las 10 semanas son 439, es decir, 43.9 de promedio por semana. Usando dmedia = 43.9, Cm =0.60 y Cp = 132, la frmula de la cantidad econmica de pedido da como resultado: Q0 = 139
Los requerimientos brutos durante las 10 semanas son 489, es decir, 48.9 de promedio por semana. Usando dmedia = 48.9, Cm =0.60 y Cp = 132, la frmula de la cantidad econmica de pedido da como resultado:
dm 48.9 unid / semana Cp 132 $ / lote Cm 0.6 $ / unid x semana Q0 147 unid / lote
2 C P d media Cm
( 2)(132 )( 48 .9) 147 0 .6

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Clculos para los pabellones:
Perodo Demanda Bruta Devoluciones programadas Inventario al final del perodo Recepciones programadas Entradas programadas Requerimientos netos Req. netos trasI. en el tiempo Requisiciones planif. (LaL) Cp Cm CT
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Si programamos la produccin en tamaos de lote de 147 y al mismo tiempo garantizamos que se renen todos los requerimientos netos, los clculos MRP resultantes para las trompetas son:
Nivel 0 - Trompeta 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Demanda Bruta 77 42 38 Reposiciones programadas 12 6 Inventario al final del perodo 23 105 63 31 Recepciones programadas 24 12 Entradas programadas 147 R Requerimientos i i t netos t 42 Req. netos trasI. en el tiempo 42 Requisas planificadas (EOQ) 147 Cp 132 Cm 13.8 6337.818.6 Cp 396.0 CT 13.819537.818.6 Perodo Q0 147 Cm 0.6 Cp 132 11 12 13 14 15 16 17 21 26 112 45 14 76 38 9 19 140 28 130 116 40 2 18 147 147 7 17 7 17 147 147 132 132 11.4 8416.8 7869.6 24 1.2 11.421616.821069.6 24 1.2
Nivel 1 - Pabelln (1,2) Q0 Cm 0.6Cp132 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 147 147 147
147 147 147 147 132 132 147 147 132 132
147 147 147 147 132 132
147 147
Cm 418.2 CT 814.2
Cp 396.0 Cm CT 396.0
MRP
MRP

Clculos para las cajas de pistones:
Perodo Demanda Bruta Devoluciones programadas Inventario al final del perodo Recepciones programadas Entradas programadas Requerimientos netos Req. netos trasI. en el tiempo Requisiciones planificadas (LaL) Cp Cm CT
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Clculos para las correderas:
Perodo Demanda Bruta Devoluciones programadas p g Inventario al final del perodo Recepciones programadas Entradas programadas Requerimientos netos Req. netos trasI. en el tiempo Requisiciones planificadas (LaL) Cp Cm CT
104
Nivel 1 - Caja de pistones Cm 0.6 Cp 132 Q0 (1,4) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 147 147 147
Nivel 2 - Correderas (3,2) Q0 Cm 0.6 Cp 132 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 441 441 441
147 147 132 132
147 147 147 147 132 132
147 147 147 147 132 132
147 147
441 441 441 441 132 132 441 441 132 132
441 441 441 441 132 132
441 441
Cp 396.0 Cm CT 396.0
Cp 396.0 Cm CT 396.0
MRP
MRP
26

Clculos para los pistones:
Perodo Demanda Bruta Devoluciones programadas p g Inventario al final del perodo 86 Recepciones programadas 96 Entradas programadas 259 441 Requerimientos netos 259 441 Req. netos trasI. en el tiempo 259 441 441 Requisiciones planificadas (LaL) 259 441 441 Cp 132 132 132 Cm 51.6 CT 132 51.6 132 132
105
106
Nivel 2 - Pistones (3,3) Q0 Cm 0.6 Cp 132 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 441 441 441
441 441
En lo que resta de esta seccin describiremos otros 3 esquemas comunes de dimensionamiento de lote, cuando se conoce la demanda y es variable en el tiempo. tiempo Observar que el problema de determinar los tamaos de lote sujetos a demanda variable en el tiempo se presenta en contextos distintos al de la planificacin de requerimientos de materiales. Los hemos incluido aqu para ilustrar cmo pueden relacionarse con el clculo de explosin de la MRP.
Cp 396.0 Cm 51.6 CT 447.6
MRP
MRP
La heurstica de Silver-Meal (SM)
107
108
Esta heurstica es un mtodo directo que requiere la determinacin del costo promedio por periodo en funcin de la cantidad de periodos que cubre un pedido, p , y el clculo se termina cuando esa funcin se incrementa. Se define CT=Cm+Cp, como el costo promedio de inventario y preparacin por periodo, si el pedido actual abarca los T periodos siguientes. Sean (D1, D2,..., Dn) los requerimientos durante el horizonte de n periodos. Veamos el periodo 1: Si en l se produce slo lo suficiente para cumplir con la demanda en ese mismo periodo, slo se incurrir en el Cp(el Cm = 0). Por consiguiente, C1 = Cp.
Si en el periodo 1 pedimos lo suficiente para satisfacer la demanda en los periodos 1 y 2, debemos mantener D2 durante un periodo. Por consiguiente, consiguiente C2= (Cp + Cm x D2)/2. )/2 De igual manera, C3= (Cp+CmxD2+2CmxD3)/3 y, en general, Cj = (Cp+CmxD2+2CmxD3+...+(j-1)CmxDj)/j Una vez que Cj > Cj j-1 1 nos detenemos e igualamos Q1= D1+D2+...+Dj-1, y comenzamos de nuevo el proceso en el periodo j, haciendo j=1. MRP
MRP
27

109

j Dj = (80 + 2 x 30)/2 = 1 18 C1 = CP 2 30 C2 = (CP+ Cm D2)/2
110
Ejemplo 2 Un taller de maquinado emplea la heurstica de Silver-Meal para programar la produccin de lotes para cajas de computadora. computadora Durante las 5 semanas siguientes, las demandas de las cajas son: Mes j Dj Qi I CP Cm Ctotal
1 2 3 4 5 CP = 18 30 42 5 20 80 48 47 20 C m= 30 5 80 60 140 90 80 310 80 80 240 10
80.00 70.00
3 42 C3 = (CP + Cm D2+ 2Cm D3)/3 (80 + 2 x 30 + 2 x 2 x 42)/3 = 102.67
N d Nos detenemos t porque C3 > C2 C2:

Q1
j Dj
D1
D2
18+30
= 48
Comenzando en el periodo 3 (el subindice inicia siempre en j=1:

1 42 C3 = CP 2 5 C4 = (CP+ Cm D2)/2 (80 + 2 x 5)/2 = 3 20 C5 = (CP + Cm D2+ 2Cm D3)/3 (80 + 2 x 5 + 2 x 2 20)/3 = 80.00 45.00 56.67
70
El Cm el inventario es $ 2 por caja por semana, y el Cp de produccin es $ 80. Calcule los tamaos recomendados de lote. MRP
Q3 = D3+ D4 = 42 + 5 = 47 Como el periodo 5 es el ltimo del horizonte, no necesitamos iniciar otra vez el proceso. Q5 = D5 = 20
MRP
111
La heurstica de Silver-Meal
112
Por consiguiente, la heurstica de Silver-Meal da como resultado la poltica: Q = (Q1=48, Q2=0, Q3=47,Q4=0, Q5=20).
Mes j 1 2 3 4 5 CP = Dj Qi I CP Cm Ctotal 18 48 30 80 60 140 30 42 47 5 80 10 90 5 20 20 80 80 80 Cm= 2 240 70 310
Pueden agilizarse los clculos al notar que:
j 1
j ( C j C m D j 1 ) j 1
j 1 Cj (C j 1 Cm D j ) j
MRP
MRP
28
113
Nivel 0 - Trompeta I CP Cm Mes j Demanda Qi 1 2 3 4 5 6 7 8 42 128 86 132.0 51.6 9 42 44 26.4 10 32 12 7.2 11 12 12 26 197 171 132.0 102.6 13 112 59 35.4 14 45 14 8.4 15 14 16 76 114 38 132.0 22.8 17 38 132 Cm= 0.6 396.0 254.4 CP.= Ctotal
114
Regresemos al ejemplo de EIM, y veamos el impacto del dimensionamie nto de lote sobre el clculo de explosin. Los requerimientos netos trasladados en el tiempo, para las trompetas, son
Nivel 0 - Trompeta I CP Cm Mes j Demanda Qi 1 2 3 4 5 6 7 8 42 9 42 10 32 11 12 12 26 13 112 14 45 15 14 16 76 17 38 132 Cm= 0.60 CP=
Ctotal
183.6 26.4 7.2 234.6 35.4 8.4 154.8 650.4
Silver Meal - Pabelln I CP= Cm= Ctotal= Mes j Demanda Qi 1 2 3 4 5 6 128 132.0 132.0 7 8 128 9 10 197 132.0 132.0 11 12 197 13 14 114 132.0 132.0 15 16 114 17 CP= 132 Cm= 0.6 396.0 0.0 396.0
115
Costo unitario mnimo (CUM)
116
La heurstica de CUM se parece al mtodo de Silver-Meal, pero en lugar de dividir el costo para los j periodos entre j, la cantidad de periodos, se divide entre la cantidad total de unidades demandadas durante el periodo j, que es D1 + D2 + ... + Dj. Se elige el horizonte del pedido que minimice el costo por unidad de demanda, y no el costo por periodo. Definimos CT=Cm+Cp, como el costo promedio de inventario y preparacin por unidad para un horizonte de T periodos. MRP
29
117

118
Entonces:
C1 = CP / D1 C2 = (CP+Cm D2) / (D1+D2) Cj = (CP+Cm D2+2Cm D3+...+(j-1)Cm Dj / (D1+D2+...+Dj)
Ejemplo usando el CUM Suponga el mismo programa de requerimientos y los mismos costos que en el ejemplo anterior.
1 2 3 4 5 D1 D2 D3 D4 D5 Cantidad 18 30 42 5 20 Semana
Como en el caso de la heurstica de Silver-Meal, este clculo se detiene cuando Cj>Cj-1, y se iguala el nivel de produccin a D1+D2+...+Dj j-1. 1. Se repite el proceso comenzando en el periodo j y se contina as hasta alcanzar l final del horizonte de planificacin. MRP
El Cm el inventario es $ 2 por caja por semana, y el Cp de produccin es $ 80. Calcule los tamaos recomendados de lote.
MRP

j Dj = 80 / 18 = (80 + 2 x 30)/ (18 + 30) 1 18 C1 = CP/ D1 2 30 C2 = (CP+ Cm D2) / (D1 + D2)
119
120
= 4.44 = 2.92
3 42 C3 = (CP+CmD2+2CmD3)/(D1+D2+D3) = (80+2x30+2x2x42)/(18+30+42) = 3.42
N d Nos detenemos t porque C3 > C2:

Q1
j Dj
D1
D2
18+30 = 48
Comenzando en el periodo 3 (el subindice inicia siempre en j=1:

1 42 C3 = CP/ D3 2 5
= 80 / 42 = 1.9048
La solucin obtenida con el costo unitario mnimo es Q = (48, 0, 42, 25, 0). La poltica obtenida con este mtodo es distinta de la conseguida con la heurstica de Silver Silver-Meal Meal. El mtodo de SM da como resultado la poltica ptima, cuyo costo es $ 310, mientras que el CUM resulta en una poltica subptima que cuesta $ 340.
Mes j 1 2 3 4 5 CP = Dj Qi I CP Cm 18 48 30 80 60 30 42 42 80 5 25 20 80 40 20 80 Cm= 2 240 100 Ctotal 140 80 120 340
C4 = (CP+ Cm D4) / (D3 + D4) = (80 + 2 x 5)/ (42 + 5) = 1.9149
Comenzando en el periodo 4: j Dj 1 2 5 C4 = CP/ D4
Q3 = D3 = 42
= 80 / 5 = 16
20 C5 = (CP+ Cm D5) / (D4 + D5) = (80 + 2 x20)/ (5 + 20) = 4.8
Q4 = D4+D5 =
25
MRP
30
Costo Total Mnimo (CTM)
121
122
Balanceo de perodo y parte (Balanceo de perodo fragmentado o Costo total mnimo) Otro mtodo aproximado para resolver este problema es el CTM. CTM Aunque parece que la tcnica de SM da mejores resultados en mayor nmero de casos, el CTM parece estar ms difundido en la prctica. El mtodo consiste en igualar el horizonte del pedido con el nmero de periodos que haga coincidir ms el Cm con el Cp durante el periodo.
Balanceo de perodo y parte (Balanceo de perodo fragmentado o Costo total mnimo) El orden del horizonte que iguala exactamente los Cm y Cp casi nunca ser una cantidad entera de periodos (de aqu el nombre del mtodo). Ejemplo: Suponga el mismo programa de requerimientos y los mismos costos que en el ejemplo Silver Meal. Ctota Mes j D Q I C C
j i P m l
Factor F t de d Periodo P i d Fragmentado: FPF= CP/Cm
1 2 3 4 5 CP =
18 30 42 5 20 80 Cm=
FPF=
40
MRP
MRP
123
124
Comenzando en el periodo 1:
J Orden del horizonte 1 2 3 Q1= 1 2 3 D1+ D2 Costo total de mantener inventarios Cm = Cm = Cm D2 Cm = Cm D2 + 2Cm D3 Q1= 48 = = = 60 228
Iniciamos de nuevo en el periodo 3:

j 1 2 3 Q3= Orden del horizonte 3 4 5 D3+ D4 + D5 Costo total de mantener inventarios Cm = Cm = Cm D4 Cm = Cm D4 + 2Cm D5 Q3= 67 = = = 10 90
Como 228 es mayor que el Cp (=80), nos detenemos. Como 80 se acerca ms a 60 que a 228, el horizonte del primer pedido es 2 periodos. Esto es, Q1 = D1 + D2 = 18 + 30 = 48 MRP
Hemos rebasado los Cp de 80, de modo que nos detenemos. Como 90 se acerca ms a 80 que a 10, el horizonte del pedido es 3 periodos: Q3 = D3 + D4 + D5 = 67 MRP
31
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126
Esta solucin es ptima, porque tambin tiene un costo total de 310 dlares.
Mes j 1 2 3 4 5 CP = Dj Qi I CP 18 48 30 80 30 42 67 25 80 5 20 20 80 Cm= 2 160 Cm Ctotal 60 140 50 40 130 40
Tamao de lotes con restricciones de capacidad
150 310
MRP
127
128
"Dar ejemplo no es la principal manera de influir sobre los dems; ; es la nica manera" Albert Einstein
Qu puedes ver?
Es una variante del problema de dimensionamiento de lotes. Supongamos que, que adems de los requerimientos conocidos (D1, D2, ..., Dn) en cada periodo, tambin hay capacidades de produccin (C1, C2,... , Cn). En consecuencia, lo que deseamos ahora es determinar las cantidades ptimas de produccin (Q1, Q2, , Qn) sujetas a las restricciones Qi Ci para 1 i n. MRP
32
129
130
La restricciones de capacidad hace que el problema sea mucho ms real. Como pueden incorporarse algoritmos de dimensionamiento de lotes en un sistema de planificacin MRP, las capacidades de produccin sern parte importante de cualquier solucin realizable. Sin embargo, tambin hacen que el problema sea ms complejo.
MRP
Ya no es vlido el resultado tan definido de que las polticas ptimas son pedir siempre l requerimientos los i i t exactos. t La determinacin de las polticas verdaderamente ptimas es difcil, tardada, y en los problemas reales probablemente no sea prctica.
MRP
131
132
Aun llegar a una solucin factible no siempre puede ser obvio. Veamos un sencillo ejemplo con el vector D = (52, 87, 23, 56). 56) Supongamos que la capacidad de produccin en cada periodo es C = (60, 60, 60, 60). Primero debemos determinar si el problema es factible, esto es, si existe al menos una solucin. A primera vista el problema parece soluble, porque Di= 218 y la capacidad total es Ci= 240. 240 Pero este problema no es factible; lo ms que se puede producir en los dos primeros periodos es 120, y los requerimientos para esos periodos suman 139.
La condicin de factibilidad es la siguiente: j j
C D
i 1 i i 1
para j 1, ..., n
Aun cuando se satisfaga la condicin de , no es obvio cmo determinar una factibilidad, solucin factible, como se ver en el siguiente ejemplo.
MRP
MRP
33
Ejemplo
133
Ejemplo
134
Al comprobar la factibilidad vemos que:
Di = DAi Ci = CAi
1 2 20 40 20 60 60 60 60 120
3 100 160 60 180
4 35 195 60 240
5 80 275 60 300
6 75 350 60 360
7 25 375 375 60 420 420
La prueba de factibilidad queda satisfecha, y al menos sabemos que existe una solucin factible. factible Sin embargo, no es obvio cmo se debe proceder para determinar una solucin factible. No se puede programar lote por lote, por las restricciones de capacidad en los periodos 3, 5 y 6.
Existe una tcnica de desplazamiento de lote para obtener una solucin factible inicial. El mtodo consiste en desplazar hacia delante la d demanda d los l periodos i d en los l que Di > Ci, a periodos anteriores en los que hay exceso de capacidad. Este procedimiento se repite para cada periodo en el que la demanda es mayor que la capacidad hasta haber formado un nuevo programa de requerimientos en el que sea factible la tcnica de lote por lote. MRP
MRP
Ejemplo
135
Ejemplo
136
Convencin: dada una serie de periodos que comienza con el primero (cronolgicamente) y termina con el ltimo: "d "desplazar l h i delante" hacia d l t " significa i ifi d desplazar l hacia el primer periodo "desplazar hacia atrs" es recorrer hacia el ltimo periodo.
En el ejemplo, el primer periodo en el que la demanda es mayor que la capacidad es el periodo 3. Reemplazamos D3, por C3. La diferencia de 40 unidades debe redistribuirse hacia delante, a los periodos 1 y 2. 1 2 3 4 5 6 7 Qi = 40 60 60 Di 20 40 100 35 80 75 25 375 Ci = 60 60 60 60 60 60 60 420 En el primer periodo anterior, que es el periodo 2, hay 20 unidades de exceso de capacidad en este perodo, que quedan absorbidas. Todava tenemos 20 unidades de demanda del periodo 3 que no se compensan; estas se suman al requerimiento para el periodo 1.
MRP
MRP
34
Ejemplo
137
Ejemplo
138
Resumiendo los resultados hasta este punto, tenemos que:

Qi Di Ci = = 1 40 20 60 2 60 40 60 3 60 100 60 4 55 35 60 5 60 80 60 6 75 60 7 25 60
375 420
Por ltimo, las 15 unidades de exceso de demanda en el periodo 6 pueden desplazarse hacia delante a los periodos 4 (5 unidades) y 1 (10 unidades). La condicin de factibilidad garantiza que este proceso tenga una solucin factible. Esto nos conduce a:
Qi Di Ci = = 1 50 40 20 60 2 60 40 60 3 60 100 60 4 60 55 35 60 5 60 80 60 6 60 75 60 7 25 25 60 375 375 420
El siguiente periodo en el que la demanda es y q que la capacidad p es el p periodo 5. mayor El exceso de demanda de 20 unidades se puede recorrer hacia delante, al periodo 4.
Por consiguiente, el programa modificado de requerimientos es Q MRP
MRP
Etapa de mejoramiento del p plan de lote
139
Sensibilizacin
140
Empezamos
a comprender que, si queramos cambiar la situacin, debamos cambiar nosotros mismos.
que para poder cambiar nosotros efectivamente, debamos cambiar nuestras percepciones.
Percepcin
35
Etapa de mejoramiento del plan de lote
141
142
Si el problema original es factible, entonces existe un plan de lote por lote con el programa modificado de requerimientos Q. El siguiente paso es averiguar si podemos mejorar dicho plan, esto es, si hay otra poltica factible que tenga menor costo. Existen varias reglas de mejora razonables que pueden aplicarse. Por ejemplo, para cada lote que se programa, comenzando por el ltimo y avanzando hacia atrs hasta llegar al principio, determinar si es menos costoso producir las unidades que comprende ese lote desplazando la produccin a perodos anteriores de exceso de capacidad.
Al eliminar un lote, se reduce el costo de preparacin a cero en ese periodo, pero al desplazar la produccin a periodos anteriores, el costo de inventario aumenta. El desplazamiento slo se hace si el costo adicional de inventario es menor que el costo de preparacin. Ejemplo: Suponga que CP = $450 y que Cm = $2.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 = 100 79 230 105 3 10 99 126 40 792 Dt = 120 200 200 400 300 50 120 50 30 1470 Ct Qt = = It CP = 450 Cm = 2 CTO =
MRP
MRP

143
144
El problema es factible porque la suma de requerimientos es menor que la de capacidades. Sin embargo, como los requerimientos son mayores que las capacidades en algunos periodos, no es factible la regla de lote por lote. Recorremos hacia delante la demanda, a periodos anteriores, para obtener el programa modificado de requerimientos Q.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 = 100 79 230 105 3 10 99 126 40 792 Dt = 120 200 200 400 300 50 120 50 30 1470 Ct Qt = 100 109 200 105 28 50 120 50 30 792 It = 0 30 0 0 25 65 86 10 0 CP = 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 4050 Cm = 2 0 60 0 0 50 130 172 20 0 432 CTO = 450 510 450 450 500 580 622 470 450 4482
La regla LfL para el programa modificado Q de requerimientos es factible. La solucin factible inicial requiere 9 preparaciones con un CPT=9x450 9 450 = $4,050. $4 050 El Cm = 2(0+30+0+0+25+65+86+10) = $432.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 = 100 79 230 105 3 10 99 126 40 792 Dt = 120 200 200 400 300 50 120 50 30 1470 Ct Qt = 100 109 200 105 28 50 120 50 30 792 It = 0 30 0 0 25 65 86 10 0 CP = 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 4050 Cm = 2 0 60 0 0 50 130 172 20 0 432 CTO = 450 510 450 450 500 580 622 470 450 4482
MRP
MRP
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145

146
Para dar el paso de mejoramiento, conviene ordenar los datos en una tabla, como sigue:
3 4 5 230 105 3 200 400 300 200 105 28 6 10 50 50 7 8 99 126 120 50 120 50 9 40 792 30 1470 30 792
1 2 Dt = 100 79 = 120 200 Ct Qt = 100 109 = Qt = 0 30 It COt = 20 91 CP = 450450 450 Cm = 2 0 60 CTO = 450 510
Comenzando por el ltimo periodo, se tiene Q9= 30 unid. Hay suficiente capacidad en los periodos anteriores para considerar el desplazamiento de este lote. El ltimo periodo donde puede programarse este lote es t=5. El costo t Cm adicional di i l al l hacer h el l desplazamiento d l i t es 2x30x4 2 30 4 = $240. Como esto es menor que el Cp9= $450, hacemos el desplazamiento y aumentamos Q5 de 28 a 58, y reducimos el exceso de capacidad en el perodo 5 de 272 a 242.
1 2 = 100 79 Dt Ct = 120 200 Qt = 100 109 = Qt = 0 30 It COt = 20 91 CP = 450450 450 Cm = 2 0 60 CTO = 450 510 3 230 200 200 0 0 450 0 450 4 105 400 105 0 295 450 0 450 5 6 7 8 3 10 99 126 300 50 120 50 28 50 120 50 30 55 95 116 40 242 0 0 0 450 450 450 450 110 190 232 80 560 640 682 530 9 40 792 30 1470 792 0 30 0 3600 0 672 0 4272
0 0 25 65 86 10 0 0 295 272 0 0 0 0 450 450 450 450 450 450 450 4050 0 0 50 130 172 20 0 432 450 450 500 580 622 470 450 4482
MRP
147

148
Ahora pasemos al lote de 50 unidades programado en el periodo t=8. Este lote tambin se puede desplazar al periodo 5, con un costo adicional Cm=2x50x3= $300. De nuevo, esto es menos costoso que el Cp8= $450, as que h hacemos el l desplazamiento. d l i t Hasta ahora tenemos Q5= 108, y el exceso de capacidad en el periodo 5 se reduce a 192. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 = 100 79 230 105 3 10 99 126 40 792 Dt = 120 200 200 400 300 50 120 50 30 1470 Ct Qt Q = 100 109 200 105 28 50 120 792 Qt = 80 = 0 30 0 0 105 145 166 40 0 It = 20 91 0 295 192 0 0 50 30 COt CP = 450 450 450 450 450 450 450 450 0 0 3150 Cm = 2 0 60 0 0 210 290 332 80 0 972 CTO = 450 510 450 450 660 740 782 80 0 4122
Veamos el lote Q7=120 unid programado para t=7. Aun tenemos 192 unidades de exceso de capacidad en el periodo 5. El Cm adicional por desplazar el lote de 120 del periodo 7 al 5 es 2x120x2 = $480. Esto E t es mayor que el l Cp C 7=$450, $450 as que no hacemos h el l desplazamiento. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 = 100 79 230 105 3 10 99 126 40 792 Dt = 120 200 200 400 300 50 120 50 30 1470 Ct = 100 109 200 105 28 50 792 Qt Qt = 200 It = 0 30 0 0 225 265 166 40 0 = 20 91 0 295 72 0 120 50 30 COt CP = 450 450 450 450 450 450 450 0 0 0 2700 Cm = 2 0 60 0 0 450 530 332 80 0 1452 CTO = 450 510 450 450 900 980 332 80 0 4152
37
149

150
Se tiene una clara ventaja al desplazar el lote de 50 unidades del periodo 6 al perodo 5, y se reduce as el exceso de capacidad en el perodo 5 a 142, aumentando el tamao del lote en el periodo 5 de 108 a 158. Al hacerlo se obtiene lo siguiente:
= Dt Ct = = Qt Qt = It = COt = CP = 450 Cm = 2 CTO = 1 100 120 100 0 20 450 0 450 2 3 4 5 79 230 105 3 200 200 400 300 109 200 105 28 130 30 0 0 155 91 0 295 142 450 450 450 450 60 0 0 310 510 450 450 760 6 7 8 9 10 99 126 40 792 50 120 50 30 1470 120 792 145 50 0 290 290 166 0 450 332 782 40 50 0 80 80 0 30 0 2700 0 1072 0 3772
Parecera que con lo anterior hemos terminado. Sin embargo, hay capacidad suficiente en el periodo 4 para desplazar el lote completo de 158 unidades del periodo 5 al periodo 4. El Cm adicional para este corrimiento es 2x158 = $316. C Como es menor que el l CP, CP hacemos h el l cambio. bi Al resumir los clculos se obtiene la siguiente tabla: 1 = 100 Dt = 120 Ct = 100 Qt It = 0 COt = 20 CP = 450 450 Cm = 2 0 CTO = 450 2 79 200 109 30 91 450 60 510 3 230 200 200 0 0 450 0 450 4 105 400 263 158 137 450 316 766 5 3 300 155 300 0 310 310 6 7 10 99 50 120 120 145 166 50 0 0 450 290 332 290 782 8 9 126 40 792 50 30 1470 792 40 0 50 30 0 0 2250 80 0 1388 80 0 3638
MRP
MRP

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Calcularemos el costo con esta solucin y lo compararemos con el de nuestra solucin factible original. Hay 5 preparaciones, con un CPT=5x450= $2,250. El Cm=2(0+30+0+158+155+145+166+40+0)= $1,388. El costo total con esta poltica es $3,638, en comparacin con $4,482 $4 482 para plan l inicial. i i i l Para este ejemplo, con la etapa de mejoramiento se alcanz una reduccin de costo cercana al 20%. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 = 100 79 230 105 3 10 99 126 40 792 Dt = 120 200 200 400 300 50 120 50 30 1470 Ct = 100 109 200 263 120 792 Qt It = 0 30 0 158 155 145 166 40 0 = 20 91 0 137 300 50 0 50 30 COt CP = 450 450 450 450 450 0 0 450 0 0 2250 Cm = 2 0 60 0 316 310 290 332 80 0 1388 CTO = 450 510 450 766 310 290 782 80 0 3638
Limitaciones de la MRP
MRP
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La MRP es un sistema cerrado de produccin con 2 entradas principales: 1. El MPS del artculo final, y 2. Las relaciones entre los diversos componentes, partes y ensambles que comprende el proceso de produccin de ese artculo final. El mtodo es lgico, y aparentemente sensible a la programacin de tamaos de lote de produccin. Sin embargo, muchos de los supuestos en los que se basa son no realistas.
En esta seccin describiremos algunos de esos supuestos, los problemas que surgen como resultado de ellos, y los mtodos para manejar esos problemas. problemas
MRP
MRP
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156
Incertidumbre Bajo la MRP se tiene el supuesto de que toda la informacin requerida se conoce con certidumbre. Sin embargo, s hay incertidumbres. Las 2 fuentes clave de incertidumbre son los pronsticos de ventas futuras del artculo final y la estimacin de los tiempos de demora de la produccin, de uno a otro nivel. Por lo general, la incertidumbre de pronstico significa que es posible que la realizacin de la demanda sea distinta del pronstico de esa demanda. MRP
Incertidumbre En el contexto de planificacin de la produccin, tambin podra significar que los pronsticos actualizados t li d de d las l futuras f t d demandas d sean distintos di ti t de sus pronsticos previos. Los pronsticos deben revisarse cuando:

se acepten nuevos pedidos, se cancelen pedidos anteriores o h haya di disponible ibl ms informacin i f i acerca del d l mercado. d
Eso tiene 2 implicaciones en el sistema MRP.
MRP
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Incertidumbre Una es que todas las decisiones de dimensionamiento de lote que fueron determinadas en la l ltima lti corrida id del d l sistema i t pueden d ser incorrectas, pero lo ms problemtico es que las decisiones anteriores que se implementen en la actualidad, en el proceso de produccin, sean incorrectas.
Incertidumbre El anlisis de los modelos estocsticos de inventario indicaron que en una poltica ptima se incluye un i inventario t i de d seguridad, id d como proteccin t i contra t la l incertidumbre en la demanda. Esto es, se hace pedido hasta por una cantidad que supere a la demanda esperada. La misma forma de pensar se puede aplicar a los sistemas i t MRP MRP. La forma en que se transmite esa incertidumbre a travs de un sistema complejo de produccin en varios niveles no se ha comprendido bien. MRP
MRP
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160
Incertidumbre Por esa razn no se recomienda incluir existencias de seguridad en todos los niveles del sistema. En su lugar, aplicando los mtodos de inventarios, pueden incorporarse niveles adecuados de seguridad en los pronsticos del artculo final. stos se transmitirn en forma automtica hacia abajo, a travs del sistema, hasta los niveles i f i inferiores con el l clculo l l de d explosin. l i
Ejemplo de Incertidumbre En el ejemplo de EIM, suponga que la empresa desea incorporar incertidumbre en los pronsticos d la de l demanda d d para las l semanas 8 a 17. 17 Con base en registros histricos de venta de trompetas que hay en la compaa, se determin que la relacin de la desviacin estndar del error de pronstico entre la media de la demanda, cada semana es aproximadamente 0.3 semana, 03 En smbolos, esto se expresa como /= 0.3 y se llama coeficiente de variacin. MRP
MRP
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Ejemplo de Incertidumbre
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Ejemplo de Incertidumbre Adems, la demanda semanal se aproxima bastante bien con una distribucin normal. La empresa desea producir trompetas suficientes para cumplir con toda la demanda cada semana, con un Nivel de Servicio NC= 90% de probabilidad. El inventario de seguridad (Is) tiene la forma z, siendo z el punto adecuado, segn la tabla de distribucin normal estndar. En este caso, z = 1.28. Al incorporar la existencia de seguridad a la demanda, obtenemos
S Semana 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Demanda predictiva () 77 42 38 21 26 112 45 14 76 38 Desviacin estndar () 23.1 12.6 11.4 6.3 7.853.613.5 4.2 22.8 11.4 Dmedia ms Is =( + z) 107 58 53 29 36 181 62 19 105 53 NC = 0.9 z = 1.2816
Por supuesto que este no es el nico modo de calcular un Is. El siguiente paso es eliminar las recepciones programadas y el inventario disponible anticipado para llegar a un MPS revisado para las trompetas. El clculo de explosin sera como antes, con excepcin de que el Is que se incluye en el MPS revisado se transmitira en forma automtica a los ensambles de nivel inferior. Los tiempos de demora de seguridad se usan para compensar la incertidumbre de los tiempos de demora de la produccin en los sistemas MRP. MRP
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Sencillamente, esto significa que los estimados del tiempo necesario para terminar un lote de produccin en un nivel, y transportarlo al siguiente nivel, se multiplicaran por un factor de seguridad. Si se usara un factor de seguridad de 1.5 en el ejemplo de EIM, se revisaran los tiempos de demora para los componentes como sigue: Conjunto del pabelln, 3 semanas; conjunto de cajas de pistn, 6 semanas; conjuntos de corredera, 3 semanas, y pistones, 4.5 semanas.
Conceptualmente, tienen sentido los tiempos de demora de seguridad si la incertidumbre esencial est en los tiempos de produccin de un nivel al siguiente, y tienen sentido las existencias de seguridad si la incertidumbre esencial est en el pronstico de la demanda para el artculo final. En la prctica, ambas fuentes de incertidumbre se presentan por lo general, y se usa alguna mezcla de existencias de seguridad y de tiempos de demora de seguridad.
MRP
MRP
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EJERCICIO
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EJERCICIO
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Speaker S.A. es una empresa que empaca componentes de alta fidelidad para pedidos por correo, los componentes de su equipo de altavoces mas importante es el Awesome (A), incluye dos equipos altavoces estndar de 12 pulgadas (B), y tres equipos de altavoces con amplificador (C). Cada B, consiste en dos altavoces D, dos cajas para transportarlas con un equipo de instalacin (E), cada uno de los tres equipos estereos (C), tiene dos amplificadores d altavoces de lt (F) y dos (F), d equipos i d instalacin de i t l i (E), (E) cada d amplificador de altavoz (F), incluye dos altavoces (D), y un amplificador (G), En total para cada Awesome es de 4 altavoces de 12 pulgadas y 12 altavoces de 12 pulgadas con el amplificador.
1.Calcular cada uno de los componentes si la demanda de un nuevo pedido es de 50 Awesome (A). 2.Calcular la estructura de desplazamiento en el tiempo para los siguientes LEAD TIME de los diferentes artculos. A = 1 semana B = 2 semanas C = 1 semana D = 1 semana E = 2 semanas F = 3 semanas G = 2 semanas
Requisitos para el uso eficaz de los modelos de inventario para la demanda dependiente
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Requisitos para el uso eficaz de los modelos de inventario para la demanda dependiente Nivel
Estructura de producto de Awesome (A)
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Para utilizar los modelos de inventario para la demanda dependiente de forma eficaz, el director p debera conocer: de operaciones El programa marco de produccin Las especificaciones o listas de materiales La disponibilidad del inventario Los pedidos de compra pendientes Los plazos l d entrega de
Equipo de altavoces estndar de 12
Equipo de altavoces estndar de 12

Conjunto de altavoces estndar de 12 con amplificador
Caja de empaquetado y equipo de instalacin elctrica, tuercas y tornillos.
Amplificador
Altavoz de 12 Altavoz de 12
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Estructura de producto desplazada en el tiempo

Aqu debe de estar completada la porduccin (compra) de D y E para que la produccin de B pueda comenzaar
169
Comienzo de la produccin d i D
1 2 semanas semana D para producirlo B
2 semanas
B A
E E F 1
semana
2 semanas 2 semanas 1 semana
G D 3 4
3 semanas
1 semana
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MRP PCP Ii

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C1,8 C2,2 C3,7 C4,1 S3,3

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, Nivel 3 C6,1 , C5,2

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C1,8 C2,2 C3,7 C4,1 S3,3

Nivel 2C1,8 C2,2 C3,7 C4,1 S3,3

Nii,jj = Nii,j+1 j+1 Nj+1 j+1, j

2 Nivel 3 C6 1 C5 C5,2 C6,1

C1,8 C2,2 C3,7 C4,1 S3,3

Nivel 2 C1,8 C2,2 C3,7 C4,1 S3,3 C6,1 C5,2

C6,1 C5,2 Nivel 3

Ni,j = Ni,j+1 Nj+1, j

N2,0 = N2,1 X N1,0 N3,0 = N3,1 X N1,0 N3,1 = N3,2 X N2,1

para i=2 y j=0 para i=3 y j=0 para i=3 y j=1

0 1 2 P1 P2 S1 S2 C1 C1 C2 C3 C4 S3 1 0 2 1 4 N0,1 0 1 1 5 0 2 1 N1,0=N0,1 x N0,0 1 5 4 0 8 0 0 2 0 0 N2,1 7 0 0 N3,1=N3,2 0 1 0 0 3 0 0 6 0 0 0 0 0 2 0 3 0 0 0 0 0 1

N1,0=N0,1 x N0,0 N2,0 2 0=N2,1 2 1 x N1,0 10

N2,1 N3,1=N3,2 x N2,1

N2,0 = N2,1 X N1,0 N3,0 = N3,1 X N1,0 N3,1 = N3,2 X N2,1

para i=2 y j=0 para i=3 y j=0 para i=3 y j=1

N1,0=N0,1 x N0,0 N2,0 2 0=N2,1 2 1 x N1,0 10

N2,1 N3,1=N3,2 x N2,1

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Todos podemos llegar a un acuerdo sobre Con

distinto del mismo fenmeno.

la situacin. una metodologa clara observaremos la misma imagen

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