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Mantenimiento Industrial (1/3)

Autor: ANTONIO ROS MORENO


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Presentacin del curso
Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de tcnicas destinadas a
conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible y con
el mximo rendimiento.
El mantenimiento industrial es la capacidad de producir con calidad, seguridad y
rentabilidad. El ingreso de un producto o servicio al mercado implica una mejora en
los recursos de gestin de calidad por lo que el mantenimiento industrial surge en
la necesidad de las empresas de mantener una produccin constante.
Con este curso aprenderemos la clasificacin del mantenimiento industrial,
clasificacin de tiempo y fallos y tcnicas especficas de mantenimiento aplicables
en el mantenimiento industrial, imprescindibles para una mejora continua.
La gestin del mantenimiento se divide en: manual del mantenimiento,
indispensable para cualquier tipo y tamao de industria; plan del mantenimiento: la
fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen de
su diseo y de la calidad de su montaje; y la planificacin.
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1. Mantenimiento Industrial. Introduccin y fundamentos
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PARTE I.-
Introduccin.
Consideraciones Fundamentales.
Gestin del Mantenimiento.
MANTENIMIENTO
"Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe"
"Cuando algo va mal, dicen que no existe"
"Cuando es para gastar, se dice que no es necesario"
"Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debera existir"
A.SUTE
La empresa es un sistema en el que se coordinan factores de produccin, financiacin y
marketing para obtener sus fines.
En el sistema de empresa privada, el xito y el fracaso dependen de la capacidad que se
tenga para conseguir la aceptacin de los consumidores frente a los competidores y lograr
la consecucin de beneficios. La competencia asegura que, a largo plazo, las empresas que
satisfagan las demandas de los consumidores tengan xito y que aquellas que no lo hagan
desaparezcan y sean reemplazadas por otras.
En este escenario, el mantenimiento se destaca como la nica funcin operacional que
influye y mejora los tres ejes determinantes del rendimiento industrial al mismo tiempo, o
sea, costo, plazo y calidad de productos y/o servicios.
CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES
1.Mantenimiento Industrial
Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de tcnicas destinadas a
conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la
ms alta disponibilidad) y con el mximo rendimiento.
As, nuestra premisa es que, la estrategia ptima de mantenimiento es aquella que minimiza
el efecto conjunto de los componentes de costos, es decir, identifica el punto donde el
costo de reparacin es menor que el costo de la prdida de produccin. El costo total del
mantenimiento est influido por el costo de mantenimiento regular (costo de reparacin) y
por el costo de la falla (prdida de produccin).
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2. Mantenimiento Industrial. Historia y evolucin
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Historia y Evolucin del Mantenimiento
El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar los
equipos para asegurar la produccin (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepcin actual
del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin
de optimizar el coste global.
La historia de mantenimiento acompaa el desarrollo Tcnico-Industrial de la
humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanizacin de las industrias, surgi la
necesidad de las primeras reparaciones.
Desde la Revolucin Industrial, podemos definir, a grandes rasgos, las siguientes
etapas en la evolucin del mantenimiento:
- Hasta 1945
Reparacin Averas.
Mantenimiento Correctivo.
- 1945 a 1980
Relacin entre Probabilidad de Fallo y Edad.
Mantenimiento Preventivo Programado.
Sistema de Planificacin.
- 1980 a 1990
Mantenimiento Preventivo Condicional.
Anlisis Causa Efecto.
Participacin de Produccin (TPM).
- 1990 +
Proceso de Mantenimiento.
Calidad Total.
Mantenimiento Fuente de Beneficio.
Compromiso de Todos los Departamentos.
Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM).
Organizacin del Mantenimiento
Los dos aspectos organizativos que afectan a la estructuracin del mantenimiento
son:
a) Dependencia Jerrquica.
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-Departamentos dependientes de la direccin y al mismo nivel que fabricacin.
-Integrados en la produccin para facilitar la comunicacin, colaboracin y
combinacin.
b) Centralizacin/Descentralizacin.
-Estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la
organizacin.
-Existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas
productivas cualquier otro criterio geogrfico
Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin se deduce
que la organizacin ideal es la "Centralizacin Jerrquica junto a una
descentralizacin geogrfica".
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3. Mantenimiento Industrial. Clasificacin
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Clasificacin del Mantenimiento
La clasificacin del mantenimiento puede ser muy diversa, dependiendo del criterio
empleado.
Clasificacin del mantenimiento por niveles
N1: ajustes y cambios previstos por el fabricante (a toda la lnea de produccin).
N2: arreglos y cambios de elementos desgastados (se detectan en sesiones
rutinarias y sensores).
N3: averas y reparaciones menores que producen paros ms o menos largos.
N4: aqu se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de
produccin son largos y se busca una solucin para salir al paso. Despus ya se
buscar el momento para aplicar el preventivo.
N5: son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda
fuera de produccin.
N6: se incorporan elementos de nueva tecnologa en los equipos, mejoras de
estructura para aumentar la produccin.
Clasificacin del mantenimiento por el tipo de accin
CORRECTIVO:
-Paliativo.
-Curati vo.
PREVENTIVO:
-De uso.
-Hard time (tambin llamado de ronda o sistemtico)
-Predictivo (condicional).
-Margi nal .
MODIFICATIVO:
-De proyecto.
-Prevencin del mantenimiento.
-De reacondicionamiento.
CORRECTIVO
Trata de corregir las averas a medida que se van produciendo, siendo normalmente
el personal de produccin el encargado de avisar y el de mantenimiento de
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repararlo.
Paliativo
Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro.
Curativo
Es un arreglo definitivo en profundidad.
PREVENTIVO
Tiene por objeto conocer el estado actual y as poder programar el correctivo. Se
realizan acciones peridicamente con el fin de evitar fallos en los elementos (fallos
mayores).
Mantenimiento de uso
Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario, por lo que siempre
se hace a tiempo. No es necesario llamar a nadie ni interfiere en la produccin.
Requiere formacin y delimitacin de las funciones del usuario.
Hard time
Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisin consiste en
poner la mquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se revisa son los
elementos de fiabilidad baja y mantenibilidad alta.
De ronda
Son revisiones peridicas programadas, programando el entretenimiento.
Sistemtico
Es un plan de mantenimiento segn carga de trabajo; horas, piezas mecanizadas,
etc.
Predictivo
Conocimiento del estado operativo del equipo que depende de determinadas
variables. Se recibe constante informacin mediante sensores; temperatura,
vibraciones, anlisis de aceite, presin, prdidas de carga, consumo energtico,
caudales ruidos, dimensiones de cota, etc.
La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos informacin instantnea y
podemos tambin actuar en el momento.
El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantacin, ya
que hay que monitorizar y establecer mrgenes entre otros.
Marginal
Es simplemente una introduccin de mejoras para aumentar la fiabilidad y
mantenibilidad.
MODIFICATIVO
Tiene por objeto cambiar, variar o modificar las caractersticas propias del equipo,
para realizar un mejor mantenimiento, incrementar la produccin, cualquier tipo de
mejora que aumente la calidad del equipo.
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mejora que aumente la calidad del equipo.
De proyecto
Corresponde a la 1 etapa de vida del equipo y se reforman caractersticas de la
mquina para facilitar el mantenimiento o modificar la produccin.
Prevencin del mantenimiento
Se realiza en la 2 etapa de la vida de la mquina. Aqu se comprueba que se
producen unos fallos repetidamente y entonces tomamos medidas para que no se
vuelvan a repetir (siempre ocurre por la misma causa y actuamos sobre ella para que
no se vuelva a producir).
De reacondicionamiento
Se realiza en la 3 etapa de la mquina (vejez), cuando las averas aumentan
repetitivamente y entonces la arreglamos a fondo. La otra alternativa es modificarla
para que realice otra funcin diferente a la que haca.
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4. Mantenimiento Industrial. Clasificacin de tiempo
y fallos
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Clasificacin del mantenimiento en base al tiempo
Tiempo de vida
Tiempo requerido: el equipo est en buenas condiciones de trabajo.
Tiempo no requerido: la mquina est en condiciones pero no est produciendo.
Tiempo de disponibilidad: tiempo requerido que est funcionando.
Tiempo de indisponibilidad: el equipo no rene las condiciones necesarias pero
por razones externas.
Tiempo de mantenimiento correctivo
Tiempo de localizacin del fallo.
Tiempo de preparacin del trabajo.
Tiempo de diagnosis.
Tiempo de mantenimiento.
Tiempo de reparacin.
Tiempo de estudio de mtodos.
Tiempo de control y ensayo.
Tiempo de ordenamiento.
Tiempo administrativo.
Tiempo de logstica.
Clasificacin del mantenimiento atendiendo a los fallos
Fallos
Son el deterioro en cualquiera de los rganos de un aparato que impide el
funcionamiento normal de ste (prdidas energticas, contaminacin, nivel
productivo, falta de calidad).
Clasificacin en funcin del origen
- Fallos debidos al mal diseo o errores de clculo (12%).
-Fallos debidos a defectos durante la fabricacin (10,45%).
-Fallos debidos a mal uso de la instalacin (40%).
-Fallos debidos a desgaste natural y envejecimiento (10,45%).
-Fallos debidos a fenmenos naturales y otros causas (27%).
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-Fallos debidos a fenmenos naturales y otros causas (27%).
Clasificacin en funcin de la capacidad de trabajo
-Fallos parciales: afecta a una serie de elementos pero con el resto se sigue
trabajando.
-Fallos totales: se produce el paro de todo el sistema.
Ambos fallos dependern de la complejidad del equipo y si estn en serie o paralelo.
Clasificacin en funcin de cmo aparece el fallo
-Fallos progresivos: hacen prever su aparicin (desgastes abrasin desajustes).
-Fallos repentinos: dependen de una serie de coincidencias no previsibles, el ms
comn es la rotura de una pieza.
Otra clasificacin
Elctricas.
Mecnicas.
Electrnicas.
Personal.
Dependientes de otros fallos.
Independientes.
Estables.
Temporales.
Intermitentes.
Reparacin de averas(mantenimiento correctivo)
Son el conjunto de acciones para eliminar cualquier degradacin que impida el
funcionamiento normal. Desde el punto de vista de la calidad se puede dividir en:
- Primer nivel
Es el ms bajo y lo que se pretende es que la mquina siga funcionando a toda costa
sin entrar en las causas.
- Segundo nivel
Aqu nos preguntamos cul es la causa de avera y actuamos sobre ella. Podemos ya
asegurar que se fallo no se producir ms en cierto tiempo.
- Tercer nivel
Se investiga cual es el origen de la causa de avera y actuamos. Aqu garantizamos
ms tiempo hasta que vuelva a producirse el incidente.
La eleccin de la reparacin depende del anlisis calidad-coste y del momento de
produccin de la mquina.
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5. Funcin del mantenimiento
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Caracterizacin de la Funcin Mantenimiento
Las tres grandes reas de conocimiento que integran la funcin mantenimiento son:
La gestin del mantenimiento: Da una perspectiva de los aspectos que tiene que
administrar el responsable de mantenimiento.
-Organizacin.
-Mtodos, tiempos.
-Programacin.
-Normas, procedimientos.
-Control de gestin.
-Presupuestos/costes.
-Auditoras.
-Planes de mejora.
Tcnicas especficas de mantenimiento: Trata de exponer algunas de las ms
importantes tcnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles
para avanzar por el camino anticipativo y de mejora continua.
-Anlisis de fiabilidad.
-Anlisis de averas.
-Diagnstico de averas.
-Anlisis de vibraciones.
-Alineacin de ejes.
-Equilibrado de rotores.
-Anlisis de aceites.
Ejecucin del mantenimiento: Explica cmo reparar determinadas averas, ve los
detalles del mantenimiento especfico de una instalacin, a la vez que se determina
el stock de repuesto necesario en una instalacin determinada.
-Conocimiento de equipos
Bombas.
Ventiladores.
Compresores.
Turbi nas.
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-Conocimiento del mantenimiento especfico de estos equipos.
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6. Gestin del mantenimiento
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El progreso industrial no se reduce slo a la inversin en nuevas instalaciones de
produccin y a la transferencia de tecnologa extranjera, sino que es prioritario
utilizar eficazmente las instalaciones actuales, donde uno de los requisitos
importantes es el establecimiento de un servicio sistemtico y tcnico de
mantenimiento eficiente, seguro y econmico de los equipos industriales.
En general, la Gestin del Mantenimiento comprende la adopcin de medidas y
realizacin de acciones necesarias para el buen funcionamiento. Se pueden
establecer dos niveles:
Nivel 1: grandes decisiones, grandes objetivos (direccin general)
Nivel 2: corresponde al jefe de mantenimiento y va referido a decisiones concretas,
planificacin, organizacin de las tareas diarias...para cumplir con los objetivos
previstos.
Para estos efectos, la Gestin de Mantenimiento implica disponer de un manual, de
un sistema informatizado y de una accin cclica (prctica de mejoramiento) que
comprende:
-Auditora de los Puntos Crticos de Mantenimiento;
-Planificacin a la Medida;
-Ejecucin del plan de trabajo definido aplicando herramientas de gestin
apropiadas.
El Manual de Mantenimiento
El Manual de Mantenimiento es un documento indispensable para cualquier tipo y
tamao de industria. Refleja la filosofa, poltica, organizacin, procedimiento de
trabajo y de control de esta rea de la empresa.
Este Manual de Mantenimiento debe ser dinmico, adaptndose peridicamente en
su contenido, con la eliminacin de las instrucciones para deberes y obligaciones
que estn obsoletas e incorporando las instrucciones para las nuevas obligaciones.
En el Manual de Mantenimiento se indicar la Misin y Visin de la Empresa, las
polticas, y objetivos de mantenimiento, los procedimientos de trabajo, de control y
las acciones correctivas. Es importante sealar que deben incluirse slo los
procedimientos que se aplican y las instrucciones en un lenguaje afirmativo.
El Plan de Mantenimiento
La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen,
en primer lugar, de su diseo y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseo
robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseo y
utilizando las mejores tcnicas disponibles para la ejecucin, depende en segundo
lugar de la forma y buenas costumbres del personal de produccin, el personal que
opera las instalaciones.
En tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que
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En tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que
se realice. Si el mantenimiento es bsicamente correctivo, atendiendo sobre todo los
problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta poltica sea
rentable. El mantenimiento puede imaginarse como un gran depsito. Si se realiza
un buen mantenimiento preventivo, el depsito siempre estar lleno. Si no se realiza
nada, el depsito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depsito,
la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo ms rentable
adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las
reparaciones que van surgiendo.
Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no tiene su
consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que se
toman se revelan con seis meses o con un ao de retraso. Hoy se pagan los errores
de ayer, o se disfruta de los aciertos.
El objetivo de un plan de mantenimiento es conseguir la mxima disponibilidad y
fiabilidad de una planta, tanto a corto plazo como a largo plazo, y al mnimo coste
posible.
El plan de mantenimiento puede verse como un conjunto de tareas individuales,
cada una de ellas con entidad propia y generadora por s misma de una orden de
trabajo y de un informe de realizacin, o considerar que el plan es un conjunto de
gamas de mantenimiento, esto es, como un conjunto de tareas con unas
caractersticas comunes que permiten agruparlas en forma de gamas
Si el plan de mantenimiento se estructura como agrupacin de tareas, en vez de
cmo agrupacin de gamas, el nmero de rdenes de trabajo se hace imposible de
manejar.
La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que consigan
una alta disponibilidad y fiabilidad, es durante la construccin de sta. Cuando la
construccin ha finalizado y la planta es entregada al propietario para su
explotacin comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya diseado, y debe
ponerse en marcha desde el primer da que la planta entra en operacin. Perder esa
oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea
programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias econmicas
nefastas) de que sean las averas las que dirijan la actividad del departamento de
mantenimiento.
Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos
principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales
o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una simple bomba de
refrigeracin o un simple transmisor de presin pueden parar una planta y ocasionar
un problema tan grave como un fallo en el equipo de produccin ms costoso que
tenga la instalacin. Conviene, pues, prestar la atencin debida no slo a los
equipos ms costosos econmicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar
fallos crticos.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles,
y que ha sido diseado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen
plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado anlisis de
fallos de todos los sistemas que componen la planta.
En cualquier caso, el primer paso para iniciar el diseo del plan de mantenimiento
sera disponer de un inventario donde estn claramente identificados y clasificados
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todos los equipos.
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7. Mantenimiento industrial. Planificacin
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Planificacin de mantenimiento
Una vez elaborado el Plan de Mantenimiento, es necesario planificar la realizacin
de este Plan. Planificar significa cuando y quien realizar cada una de las gamas que
componen el Plan.
La planificacin de las gamas diarias es muy sencilla: por definicin, hay que
realizarlas todos los das, por lo que ser necesario sencillamente determinar a qu
hora se realizarn, y quien es el responsable de llevarlas a cabo.
La planificacin de las gamas semanales exige determinar qu da de la semana se
ejecuta cada una de ellas, y como siempre, quien ser el responsable de realizarla.
Es muy importante determinar con precisin este extremo. Si se elabora una gama o
una ruta, pero no se determina con claridad quien o quienes son los responsables
de realizarla, estaremos dejando indeterminaciones que se traducirn, casi
invariablemente, en la no-realizacin del mantenimiento preventivo estas tareas.
Para asegurar que una tarea se realizar es necesario, pues:
-Fijar quien es el responsable de realizarla.
-Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no tendr otra tarea
que realizar.
Las gamas mensuales son algo ms difciles de programar, y en general, tendremos
que hacerlo con cierto margen. Puede ser conveniente, por ejemplo, programar la
semana del ao en que se realizar cada gama o ruta mensual, permitiendo que, a
medida que se acerque la fecha de realizacin, pueda programarse con ms
exactitud.
Las gamas anuales tambin deben programarse igualmente con margen de
maniobra, mayor incluso que el anterior. En este caso, puede ser conveniente
programar tan solo el mes en que se realizar la gama anual de los equipos que
componen la planta.
Si se dispone de un programa informtico de Gestin de Mantenimiento, esta tarea
es conveniente hacerla igualmente sobre soporte papel, y despus transferir los
datos al programa.
Plan de Mantenimiento Inicial
Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones del fabricante
La preparacin de un plan de mantenimiento basado en las instrucciones de los
fabricantes tiene 3 fases:
Fase 1: Recopilacin de instrucciones
Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los
fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta no es ms que
recopilar toda la informacin existente en los manuales de operacin y
mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un formato determinado.
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Fase 2: La experiencia del personal de mantenimiento
Pero con esta recopilacin, el plan de mantenimiento no est completo. Es
conveniente contar con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de
los propios tcnicos, para completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la
recopilacin de recomendaciones de fabricantes.
En otros casos, el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan
exhaustivo que contempla la sustitucin o revisin de un gran nmero de elementos
que evidentemente no han llegado al mximo de su vida til, con el consiguiente
exceso en el gasto.
Fase 3: Mantenimiento Legal
Por ltimo, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas Normas
Reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas
las obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados
equipos. Son sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad.
Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones genricas
El desarrollo de un plan de mantenimiento basado en instrucciones genricas se
compone de las fases siguientes:
Fase 1: Listado de equipos significativos
Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una
entidad suficiente como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado
puede incluir motores, bombas, vlvulas, determinados instrumentos, filtros,
depsitos, etc.
Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que
sepamos cuantos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos
analizando.
Fase 2: Tareas genricas
Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas
genricas que les seran de aplicacin. As, podemos preparar tareas genricas de
mantenimiento para transformadores, motores, bombas, vlvulas, etc.
Fase 3: Aplicacin de las tareas genricas a los diferentes equipos
Para cada motor, bomba, trafo, vlvula, etc., aplicaremos las tareas genricas
preparadas en el punto anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas
referidas a cada equipo concreto.
Fase 4: Consulta a manuales
Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las recomendaciones de los
fabricantes.
Fase 5: Obligaciones legales
Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas
reglamentarias referentes a mantenimiento que puedan ser de aplicacin.
Como puede apreciarse, la consulta a los manuales de los fabricantes se hace
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despus de haber elaborado un borrador inicial del plan, y con la idea de
complementar ste. En la fase final se aaden las obligaciones legales de
mantenimiento, como en el caso anterior.
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8. Tcnicas de Mantenimiento
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Hoy en da existen infinidad de diferentes herramientas, tcnicas, metodologas y
filosofas de mantenimiento. Algunas de las ms utilizadas entre otras pueden ser:
Mantenimiento Autnomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)// (MCC)
Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)
Asset Integrity
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R)
Anlisis Causa raz (ACR)
Anlisis de Criticidad (AC)
Optimizacin Costo Riesgo (OCR)
Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR)
Simplificando, los mtodos para mejorar la confiabilidad se podran dividir en dos:
Mtodos Proactivos: Buscan la mejora de la confiabilidad mediante la utilizacin
de tcnicas que permitan la paulatina eliminacin de las fallas tanto crnicas como
potenciales. Claros ejemplos son el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y el
Mantenimiento Productivo Total.
Mtodos Reactivos: Buscan de una manera rpida y eficaz la solucin de
problemas cotidianos y evitar repeticin de eventos mayores. En lneas generales se
trata de mtodos sobre todo "postmorten". Actualmente su mejor exponente es el
Anlisis Causa Raz.
Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que estn dando los resultados ms
eficaces para el logro de un rpido proceso de optimizacin industrial son el TPM
(Mantenimiento Productivo Total), que busca el mejoramiento permanente de la
Productividad Industrial con la participacin de todos, y el RCM (Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad), que optimiza la implementacin del Mantenimiento
Preventivo, basado en la determinacin de la confiabilidad de los equipos.
Nos referiremos a continuacin muy brevemente a algunas de ellas
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
Esta tcnica surge a finales de los aos sesenta como respuesta al incremento de
costos y actividades del mantenimiento de las aeronaves (bsicamente preventivo).
En esta industria demuestra ser muy valioso, no slo bajando los costos y
actividades de mantenimiento, sino que adems mejora los niveles de confiabilidad,
disponibilidad y seguridad. Estos xitos lo hicieron apetecible a otras industrias,
como la militar, petrolera y de generacin de electricidad.
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RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener
una instalacin, sus consecuencias y la forma de evitarlos. Fue documentado por
primera vez en un informe escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el
Departamento de Defensa de los Estados Unidos de Amrica en 1978. Desde
entonces, el RCM ha sido usado para disear el mantenimiento y la gestin de
activos en todo tipo de actividad industrial y en prcticamente todos los pases
industrializados del mundo.
Como resultado de la demanda internacional por una norma que estableciera unos
criterios mnimos para que un proceso de anlisis de fallos pueda ser llamado RCM
surgi en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el ao 2002 la norma SAE JA 1012. No
intentan ser un manual ni una gua de procedimientos, sino que simplemente
establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodologa
para que pueda llamarse RCM.
Los dos objetivos fundamentales de la implantacin de un Mantenimiento Centrado
en Fiabilidad o RCM en una planta industrial son aumentar la disponibilidad y
disminuir costes de mantenimiento.
Bajo su enfoque tradicional resulta muy difcil de aplicar en grandes industrias
debido a que no resuelve algunas interrogantes mayores como Cundo hacer el
mantenimiento? y Cmo generar una jerarqua de implantacin?
Es una tcnica bastante analtica, lo cual ha trado problemas de implantacin,
debido a que a veces resulta difcil pasar del papel a la realidad. Conduciendo esto a
fuertes prdidas de dinero y esfuerzos, degenerando al final en frustracin de los
equipos de trabajo.
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9. Mantenimiento productivo
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Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El Mantenimiento Productivo Total es un nuevo enfoque administrativo de gestin del
mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias para el mejoramiento
continuo de las capacidades y procesos actuales de la organizacin, para tener
equipos de produccin siempre listos.
La filosofa del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque Gerencial
hacia la Calidad Total. Mientras la Calidad Total pasa de hacer nfasis en la
inspeccin, a hacer nfasis en la prevencin, el Mantenimiento Productivo Total pasa
del nfasis en la simple reparacin al nfasis en la prevencin y prediccin de las
averas y del mantenimiento de las mquinas.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminacin de las llamadas <seis grandes prdidas> del proceso productivo, y con el
objetivo de facilitar la implantacin de la forma de trabajo Just in Time o justo a
tiempo. Como ya se ha apuntado, el TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo
objetivo es eliminar las prdidas en produccin debidas al estado de los equipos, o en
otras palabras, mantener los equipos en disposicin para producir a su capacidad
mxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
- Cero averas.
- Cero tiempos muertos.
- Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.
- Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los
equipos.
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o
mantenimiento que aporta una productividad mxima o total.
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al
proceso productivo. TPM emergi como una necesidad de integrar el departamento de
mantenimiento y el de operacin o produccin para mejorar la productividad y la
disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organizacin
trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. . Se basa en cinco
principios fundamentales:
- Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de
planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.
- Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia
en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. Se busca la
<eficacia global>.
- Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite
la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan.
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- Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el
objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo.
- Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin,
incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.
En resumen, el TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades
ordenadas, que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una
organizacin industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a
crear capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las
deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite diferenciar una organizacin
en relacin a su competencia debido al impacto en la reduccin de los costos, mejora
de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen
las personas y la calidad de los productos y servicios finales.
Difcil de aplicar en empresas de procesos, debido en muchos casos a lo ambiguo que
resultan los conceptos de calidad y defectos, por otra parte el problema cultural
puede entorpecer la implantacin a niveles de frustracin.
Donde se ha logrado su implantacin exitosa, se han tenido grandes logros respecto
a seguridad, ambiente, confiabilidad, disponibilidad y costos de mantenimiento.
Tampoco responde a las interrogantes Cundo hacer el mantenimiento? y Cmo
generar una jerarqua de implantacin?
Combinacin TPM-RCM
En relacin con el RCM, el libro de Tokutaru Suzuki: TMP in Process Industries,
publicado por el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) en el ao 2000, menciona
en forma muy clara que para hacer correctamente el TPM se requiere aplicar tcnicas
de RCM como metodologa para definir de manera precisa las estrategias de
mantenimiento. La mayora de tericos del RCM no estn de acuerdo con el
planteamiento anterior, pero a su vez y en contraposicin, plantean que dentro de la
implementacin de un sistema de Confiabilidad Operacional es fundamental incluir
tcnicas de aplicacin del TPM, lo que ha dado origen a las nuevas teoras de Modelos
Mixtos de Confiabilidad.
Existe una diferencia fundamental entre la filosofa del TPM y la del RCM: mientras
que en la primera son las personas y la organizacin el centro del proceso, y es en
estos dos factores en los que est basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el
anlisis de fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarn para evitarlos, y no
tanto en las personas.
Sin embargo, TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino
que ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas, RCM
impulsa el mantenimiento, y con esta tcnica se determinan las tareas a efectuar en
los equipos; despus, algunas de las tareas son transferidas a produccin, en el
marco de una poltica de implantacin de TPM. En otras plantas, en cambio, es la
filosofa TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta ms para la
determinacin de tareas y frecuencias en determinados equipos.
Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofas triunfa. El
porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo
y que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un mximo beneficio
(objetivo ltimo de la actividad empresarial) es muy alto. Son muchos los
responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeas, que
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responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeas, que
creen que estas tcnicas estn muy bien en el campo terico, pero que en su planta
no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que
marca y marcar siempre las pautas a seguir en el departamento de mantenimiento.
Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)
A partir de los primeros aos de la dcada de los 90, el Mantenimiento se contempla
como una parte del concepto de Calidad Total: Mediante una adecuada gestin del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los
costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el
mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros
departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al
antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una
mquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que
gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo
coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:
-Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no).
-Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
-Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
Como tcnica de anlisis cuantitativa, basada en las finanzas, el MBR establece el
valor relativo de varias tareas de mantenimiento y sirve como una herramienta para la
mejora continua. MBR define oportunidades para una mejora paulatina, eliminando las
tareas de menos valor e introduciendo las tareas que abordan las reas comerciales
de alto riesgo. El mantenimiento basado en el riesgo evala el riesgo comercial actual
y analiza los costos y beneficios de las acciones a tomar para mitigar las fallas.
Anlisis Causa Raz (ACR)
Tcnica poderosa que permite la solucin de problemas, con enfoque a corto y
mediano plazo. Usa tcnicas de investigacin bastante exhaustivas, con la intencin
de eliminar las causas de los problemas/fallas. Su valor no slo reside en la
eliminacin de grandes eventos, sino en la eliminacin de los eventos crnicos, que
tienden a devorar los recursos de mantenimiento. Al eliminar paulatinamente los
problemas crnicos y pequeos, este genera tiempo para anlisis ms profundos
(RCM, por ejemplo).
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10. Mantenimiento industrial. Confiabilidad
operacional
[http://www.mai l xmai l .com/...i ndustri al -1-3/manteni mi ento-i ndustri al -confi abi l i dad-operaci onal]
Mejora de la Confiabilidad Operacional (MCO)
El mejoramiento en la confiabilidad operacional desarrollada en U.K. con la
intencin de agrupar las mejores prcticas de mantenimiento y operaciones con una
orientacin al negocio. Reconoce las limitaciones que el mantenimiento como
funcin tiene para lograr una confiabilidad adecuada de las instalaciones.
Considera la Confiabilidad Operacional integrada por los cuatro sectores siguientes:
-Confiabilidad Humana.
-Confiabilidad en Procesos.
-Mantenibilidad Equipos.
-Confiabilidad Equipos.
Para mejorar los 4 sectores nombrados, el MCO divide las tcnicas de mejoramiento:
Diagnstico Aqu mediante uso de tcnicas asociadas al manejo de riesgo se
cuantifican las oportunidades a corto plazo (reactivas) y mediano largo plazo
(proactivas). Como resultado se obtienimplementacin. Aqu se hace uso de
herramientas de anlisis de criticidad y de oportunidades perdidas (a modo de
ejemplo), estas permiten establecer las oportunidades de mejoramiento y que
herramientas de control podran usarse para capitalizar las oportunidades halladas
ControlAqu se usa el RCM+ (que combina algunas ventajas del TPM con el RCM)
como tcnica proactiva y el ACR como tcnica reactiva, tambin se puede hacer uso
del IBR para equipos estticos. Como resultado se obtienen una serie de tareas de
mantenimiento, operaciones, rediseo a ejecutar para mejorar el desempeo.
Estas tcnicas de control por lo general son tcnicas del tipo cualitativo y basadas
en reglas fijas para la toma de decisin (por ejemplo: diagramas lgicos).
Optimizacin Aqu mediante el uso de herramientas avanzadas de clculo costo
riesgo se hallan los intervalos ptimos de mantenimiento, paradas de planta,
inspecciones, etc.
Se trata de tcnicas del tipo numrico e involucran el modelado de los equipos y/o
sistemas.
Los resultados de implementar estas herramientas de esta manera son
impresionantes en diversas industrias, logrando en algunos casos incluso la
transformacin de las empresas llevndolas a la implementacin de Gerencia de
Activos (Asset Management)
Grandes resultados se han encontrado en Centrales Elctricas con la implantacin
del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y con el Anlisis Causa Raz. Un
requisito que no debe dejarse de cumplir es el establecimiento previo de prioridades
antes de la ejecucin de ambas tcnicas (simultaneas). Se han desarrollado
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herramientas como el anlisis de criticidad y el anlisis de oportunidades perdidas
que pueden resolver dicha inquietud eficazmente.
Por otra parte normalmente ambas tcnicas generarn soluciones que podran ser
agrupadas en:
Cambios de diseo.
Tareas preventivas.
Tareas de Inspeccin (Deteccin y Prediccin).
Tareas correctivas.
La respuesta a cuando ejecutar dichas tareas no es simple, y en muchos casos no
puede ser fijada por la ley del dedo. Grandes beneficios econmicos han sido
reportados con el uso de software, que pueden calcular el punto de ejecucin con
menor costo/riesgo posible para las tareas anteriores.
Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR)
Un captulo especial se abre con esta tcnica, que establece patrones de inspeccin
de equipos estticos (calderas, lneas de transmisin, etc.) en funcin de su riesgo
asociado, nuevas aproximaciones permiten usar software para tomar en cuenta
tambin el estado actual del equipo, lo que desencadena una continua optimizacin
por costo/riesgo y no una frecuencia de inspeccin fija. Los reportes econmicos
han sido cuantiosos, adems de los beneficios por disponibilidad y produccin.
Tambin es posible optimizar con este tipo de tcnicas la frecuencia de bsqueda
de fallas ocultas (pesquisa de fallas, mantenimiento detectivo), dejndose de usar
entonces formulas mgicas que no generan una frecuencia ptima por costo/riesgo,
pudindose simular factores como probabilidad de xito de la prueba y
probabilidad de destruccin
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11. Mantenimiento industrial. Auditoria y costos (1/2)
[ http://www.mai l xmai l .com/...ento-i ndustri al -1-3/manteni mi ento-i ndustri al -audi tori a-costos-1-2]
Auditoras
Auditoras Tcnicas
Una auditora tcnica o evaluacin tcnica del estado de una instalacin analiza la
degradacin que ha sufrido una instalacin con el paso del tiempo. Es una especie de
fotografa instantnea del estado tcnico en que se encuentra el conjunto de una instalacin
y de cada uno de los equipos que la componen. Puede decirse que una auditora tcnica
sirve para determinar todos los fallos que presenta una planta industrial en un momento
determinado. Con esos datos, es posible determinar qu equipos necesitan ser sustituidos
completamente, por haber llegado al final de su vida til, y qu reparaciones habra que
efectuar en la instalacin para que volviera a estar en un estado tcnico aceptable.
Auditoras de Gestin de Mantenimiento
Cuando la direccin de una empresa o el responsable del departamento se plantea si la
gestin que se hace del mantenimiento es la adecuada, la respuesta puede ser SI, NO o
REGULAR. Claro est que cualquiera de las tres respuestas es insatisfactoria, porque entre
cada una de ellas hay muchos puntos intermedios de respuesta, y porque no informa sobre
qu cosas habra que cambiar para que la gestin del departamento pudiera considerarse
excelente. La mejor solucin cuando quiere conocerse si la gestin que se realiza es la mejor
posible suele ser realizar una auditora de gestin de mantenimiento, comparando la
situacin actual con un departamento modlico, ideal, y determinar qu cosas separan la
realidad de ese modelo.
El objetivo que se persigue al realizar una auditora no es juzgar al responsable de
mantenimiento, no es cuestionar su forma de trabajo: es saber en qu situacin se
encuentra un departamento de mantenimiento en un momento determinado, identificar
puntos de mejora y determinar qu acciones son necesarias para mejorar los resultados.
Claro est que hay que diferenciar entre auditoras tcnicas vistas en el apartado anterior y
las auditoras de gestin. Ambas estudian el mantenimiento que se hace en una empresa,
pero desde un punto de vista muy diferente: las primeras tratan de determinar el estado de
una instalacin. Las segundas tratan de determinar el grado de excelencia de un
departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar.
Costos de Mantenimiento
En las empresas organizadas, en donde existen buenos sistemas de informacin sobre las
variables que miden el desarrollo de las operaciones, se visualizan fcilmente los costos de
mantenimiento y manifiestan un grado de inters alto bsicamente por el costo mismo y la
rapidez de su crecimiento. La diferencia por la falta de inters en el control de los costos de
mantenimiento en muchas otras empresas es fruto solo de su ignorancia.
En otras sin embargo se conocen las sumas invertidas en el Mantenimiento. Pero no se
conoce en que rubros: correctivo?, sistemtico?, mano de obra?, en repuestos?, y tampoco
las posibilidades de su reduccin.
La finalidad bsica de una gestin de costos es estimular la optimizacin del uso de mano
de obra, cantidad de materiales, herramientas y tiempos de paros; estableciendo objetivos
con diferentes bases de comparacin, los objetivos son puntos de equilibrio (compromisos)
entre un beneficio potencial y el costo de mantenimiento.
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12. Mantenimiento industrial. Auditoria y costos (2/2)
[ http://www.mai l xmai l .com/...ento-i ndustri al -1-3/manteni mi ento-i ndustri al -audi tori a-costos-2-2]
Tipos de costos de mantenimiento
El Mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos, generales, de tiempos
perdidos y de posponer el Mantenimiento.
El costo de posesin de un equipo comprende cuatro aspectos:
- El Costo de Adquisicin: que incluye costos administrativos de compra, impuestos,
aranceles, transporte, seguros, comisiones, montaje, instalaciones, etc.
- El Costo de Operacin: Incluye los costos de mano de obra, de materia prima y todos los
gastos directos de la produccin.
- El Costo de Mantenimiento: que est compuesto por:
Mano de obra (directo)
Repuestos y Materiales (directo)
Herramientas (directo)
Administracin (indirecto)
Generales
Tiempo perdido de produccin que incluye: Producto perdido y horas extras de reparacin
- Costo de Dar de Baja al Equipo: al hacerse obsoleto.
1.- Costos de mantenimiento o directos
Estn relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la conservacin de
los equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se emplea el equipo y la atencin
que requiere; estos costos son fijados por la cantidad de revisiones, inspecciones y en
general las actividades y controles que se realizan a los equipos, comprendiendo:
Costos de mano de obra directa
Costos de materiales y repuestos
Costos asociados directamente a la ejecucin de trabajos: consumo de energa, alquiler
de equipos, etc.
Costos de la utilizacin de herramientas y equipos.
Los costos de los servicios se calculan por estimacin proporcional a la capacidad instalada.
2. - Costos indirectos
Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operacin o trabajo
especfico. En Mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un trabajo especfico.
Por lo general suelen ser: la supervisin, almacn, instalaciones, servicio de taller,
accesorios diversos, administracin, etc.
Con el fin de contabilizar los distintos costos de operacin del rea de Mantenimiento, es
necesario utilizar alguna forma para prorratearlos entre los diversos trabajos, as se podr
calcular una tasa de consumo general por hora de trabajo directo, dividiendo este costo por
el nmero de horas totales de mano de obra de Mantenimiento asignadas.
3.- Costos de tiempos perdidos
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3.- Costos de tiempos perdidos
Son aquellos que aunque no estn relacionados directamente con Mantenimiento pero si
estn originados de alguna forma por ste; tales como:
Paros de produccin.
Baja efectividad.
Desperdicios de material.
Mala calidad.
Entregas en tiempos no prefijados (demoras).
Prdidas en ventas, etc.
Para ello, debe contar con la colaboracin de Mantenimiento y produccin, pues se debe
recibir informacin de tiempos perdidos o paro de mquinas, necesidad de materiales,
repuestos y mano de obra estipulados en las ordenes de trabajo, as como la produccin
perdida, produccin degradada.
Una buena inversin en mantenimiento no es un gasto sino una potencial fuente de
utilidades. Las utilidades son mximas cuando los costos de produccin son ptimos.
Existe una relacin que deben tener entre si los costos de Mantenimiento:
Mano de obra, los repuestos, los insumas, utilizacin de herramientas y el tiempo perdido
para que su suma sea mnima.
Uno de los costos que no encaja en los diversos costos que han quedado descritos, es la
determinacin o prediccin del costo que puede representar el posponer el Mantenimiento.
4.- Costos generales
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las reas de apoyo o de funciones
no propiamente productivas.
Para que los gastos generales de Mantenimiento tengan utilidad como instrumento de
anlisis, debern clasificarse con cuidado, a efecto de separar el costo fijo del variable, en
algunos casos se asignan como directos o indirectos.
Es cierto que los costos que asumen las reas de mantenimiento por concepto de costos de
administracin se denominan costos asignados y son fijados por niveles de autoridad que
van ms all de las reas de mantenimiento.
Y tambin que generalmente estos costos no se consideran debido a que ellos no son
controlables por la organizacin de mantenimiento, pues son manejados por sistemas
externos de informacin y su determinacin es dispendiosa.
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13. Mantenimiento industrial. Clculo de costos
[http://www.mai l xmai l .com/...teni mi ento-i ndustri al -1-3/manteni mi ento-i ndustri al -cal cul o-costos]
Modelo de clculo de costos
1.- Costo del ciclo de vida (CCV)
CCV = CI + NY (CO + CM + CP)
CCV = Costo del ciclo de vida (costo de propiedad)
CI = Costo de inversin
CO= Costo anual de operacin
CM = Costo anual de mantenimiento
CS = Costo anual de tiempos de parada
NY = Numero de aos para el calculo
2.- Costo de inversin
CI = CIM + CIB + CIF + CIR + CIH + CID + CIE
CI = Costos de inversin
CIM = Inversin en equipos para produccin, mecnicos, elctricos e instrumentos
CIB = Inversiones en edificios y vas
CIF = Inversin en instalaciones elctricas
CIR = Inversin en repuestos
CIH = Inversin en herramientas y equipos para mantenimiento
CID = Inversin en documentacin
CIE = Inversin en entrenamiento
3.- Costos anuales de operacin
CO = COP + COE + COM + COT + COE
COP = Costos del personal de operacin
COE = Costos de energa
COM = Costos de materiales de operacin
COT = Costos de transporte
CCE = Costos de entrenamiento continuo de los operadores
4.- Costo anual de mantenimiento
CM = CPC + CPP + CRC + CRP + CHC + CHP + CCC + CCP + CEP
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CPC = Costo de personal, mantenimiento correctivo
CPP = Costo de personal, mantenimiento preventivo
CRC = Costo de repuestos, mantenimiento correctivo
CRP = Costo de repuestos, mantenimiento preventivo
CHC = Costo de herramientas, mantenimiento correctivo
CHP = Costo de herramientas, mantenimiento preventivo
CCC = Costo de Contrato de Terceros, mantenimiento correctivo
CCP = Costo de Contratos de Terceros, mantenimiento preventivo
CEP = Costo del entrenamiento del personal de mantenimiento
5.- Costo anual d tiempos de parada
CS = NT x TPM x CPP
NT = Nmero de veces por ao que el equipo se para por mantenimiento
MDT = Tiempo de parada promedio
CPP = Costos de la prdida de produccin por hora
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14. Mantenimiento industrial. Presupuesto y control
[ http://www.mai l xmai l .com/...i ento-i ndustri al -1-3/manteni mi ento-i ndustri al -presupuesto-control]
Presupuestos y su control
Los presupuestos son generalmente, programas de inversiones y gastos que pretenden
ajustarse a un comportamiento diseado en un periodo determinado de tiempo,
considerando los altos porcentajes de gasto del costo de produccin, se justifican
fcilmente y su elaboracin no debe ser una costumbre administrativa si no estn
respaldados por informacin veraz.
El presupuesto no slo constituye un instrumento de gestin para el control de la eficacia
del mantenimiento sino que, sobre todo, debe ser una herramienta de planificacin si se
aprovecha su confeccin para hacer una profunda reflexin sobre el servicio que debemos
implantar.
Para garantizar un presupuesto confiable pueden utilizarse cifras de costo real, del estado
pasado o del presente, y datos relativos a la maquinaria, a las gestiones de Mantenimiento,
a los costos de mano de obra y sus factores de recargo, a los precios presentes y futuros de
los materiales en el mercado, al conocimiento de los procesos que hay que realizar y a los
tiempos necesarios, aplicando un buen criterio a todos esos elementos.
El Mantenimiento a fin de asegurar un correcto funcionamiento de un presupuesto debe
verificar algunas normas:
No debe ejecutarse en Mantenimiento ninguna labor sino est presupuestado su costo.
Todas las peticiones de trabajo deben ser aprobadas por un responsable del costo de los
mismos del sistema al que realizar.
Todos los costos de trabajo deben dirigirse peridicamente a los clientes con las
observaciones necesarias.
Debe remitirse por cada concepto un balance mensual conteniendo el importe de la
facturacin del mes y su desviacin del presupuesto para permitir el conocimiento exacto
de su presupuesto y gasto de Mantenimiento.
Cuando funciona un control presupuestario una posibilidad de reducir sensiblemente los
trabajos realizados de emergencia o las modificaciones durante los trabajos, consiste en
realizarlos con un factor de recargo.
Los gastos de Mantenimiento por mantenimiento y suministro de electricidad, aire
comprimido, refrigeracin, se dividen entre los diversos servicios de fabricacin, con base a
factores come sea nmero de operarios o contribucin en el proceso en tiempo o utilidad.
El control contable ha permitido igualmente a ciertas empresas una lucha eficaz contra la
falta de espacio, facturando la superficie ocupada por cada uno de sus propios servicios.
El sistema de solicitud de servicio y ordenes de trabajo facilita la presentacin de informes
de costos por oficios actividades, centros de costos, cdigo contable del repuesto,
componente intervenido, facilitan la elaboracin de presupuestos, en este caso el factor
incierto es la confiabilidad del registro de los documentos fuentes.
Reemplazo de Equipos
Aqu se trata de evaluar el periodo ptimo de reemplazo de equipos. Ello se justifica por el
incremento en los costos de mantencin y operacin. El criterio a utilizar es la minimizacin
del costo medio durante la vida del equipo. Factores tales como la depreciacin y la
inflacin sern tomados en cuenta.
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El problema de optimizacin inicial considera la minimizacin del costo global por unidad
de tiempo considerando la compra, la reventa y los costos de operacin y mantencin del
equipo considerado.
El objetivo principal, es determinar el momento de reemplazo de un equipo y las
alternativas relevantes, como reponteciamiento (overhaul), servicio externo, alianzas, desde
una perspectiva global tanto tcnica como econmica.
En consecuencia los aspectos relevantes a considerar son:
Las dos funciones productivas asociadas al equipo: OPERACIN y MANTENIMIENTO.
El PARQUE de equipos del que forma parte.
Las ALTERNATIVAS frente al reemplazo.
El anlisis tcnico-econmico de la operacin de un determinado proceso define un nivel de
servicio expresado en unidades fsicas, de tiempo o una combinacin de ambas; adems,
entrega una estimacin de los tiempos de espera asociados al proceso.
Las polticas de mantenimiento y de operacin determinan la confiabilidad. Adems, dichas
polticas establecen los costos y tiempos de mantenimiento y reparacin.
Si se tiene claramente determinado el parque ptimo, se podr desarrollar el adecuado
reemplazo de equipos, buscando minimizar el costo total cuando esto ocurra, as como
establecer polticas de mantenimiento, inventario y confiabilidad.
Al analizar las alternativas oponentes se debe tener en cuenta el beneficio de adquirir
tecnologas conocidas y el de probar nuevas. En este punto la decisin se debe tomar con
participacin de mantenimiento y operaciones.
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15. Mantenimiento industrial. Repuestos
[ http://www.mai l xmai l .com/...o-manteni mi ento-i ndustri al -1-3/manteni mi ento-i ndustri al -repuestos]
Gestin de los Repuestos
Tipos de repuestos
En textos especficos de mantenimiento es posible encontrar muchas clasificaciones del
material de repuesto (por responsabilidad dentro del equipo, por tipo de aprovisionamiento,
etc.). Desde un punto de vista prctico, con el objetivo de fijar el stock de repuesto, la
clasificacin que podemos hacer puede ser la siguiente:
- Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo supondr
una prdida de produccin inadmisible. Este, a su vez, es conveniente dividirlo en tres
categoras:
- Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo. Suelen ser piezas
diseadas por el propio fabricante.
- Material estndar. Es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y que puede
adquirirse en proveedores locales.
- Consumibles. Son aquellos elementos de duracin inferior a un ao, con una vida
fcilmente predecible, de bajo coste, que generalmente se sustituyen sin esperar a que den
sntomas de mal estado. Su fallo y su desatencin pueden provocar graves averas.
- Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener
localizadas. En caso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o
solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es conveniente tener localizadas deberemos
conocer, pues, proveedor, precio y plazo de entrega.
- Tipo C: Consumibles de consumo habitual. Se trata de materiales que se consumen tan
a menudo que es conveniente tenerlos cerca, pues ahorra trmites burocrticos de compra y
facilita la operatividad del departamento de mantenimiento.
- Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone ningn
riesgo para la produccin de la planta (como mucho, supondr un pequeo inconveniente).
Gestin de Stock
La gestin de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacn, trata de
determinar, en funcin del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de rotura del
stock que estamos dispuestos a permitir, el punto de pedido (cundo pedir) y el lote
econmico (cunto pedir). El objetivo no es ms que determinar los niveles de stock a
mantener de cada pieza de forma que se minimice el coste de mantenimiento de dicho
stock ms la prdida de produccin por falta de repuestos disponibles. Se manejan los
siguientes conceptos:
-Lote econmico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar el coste
total de mantenimiento del stock:
k: costo por pedido (costo medio en )
D: Consumo anual (en unidades)
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D: Consumo anual (en unidades)
b: Precio unitario (en /u) de la pieza
P: Tasa de almacenamiento (2030%)
La tasa de almacenamiento P, incluye:
los gastos financieros de mantenimiento del stock
los gastos operativos ( custodia, manipulacin, despacho)
depreciacin y obsolescencia de materiales
coste de seguros
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16. Mantenimiento industrial. Pedidos
[ http://www.mai l xmai l .com/...rso-manteni mi ento-i ndustri al -1-3/manteni mi ento-i ndustri al -pedi dos]
-Frecuencia de pedidos: Es el nmero de pedidos que habr que lanzar al ao por el
elemento en cuestin:
-Stock de seguridad: que es la cantidad adicional a mantener en stock para prevenir el
riesgo de falta de existencias, por mayor consumo del previsto o incumplimiento del plazo
de entrega por el proveedor:

c: Consumo diario (en piezas/da)


d: Plazo de reaprovisionamiento (en das)
H: Factor de riesgo, que depende del % de riesgo de rotura de stocks que estamos
dispuestos a permitir
-Punto de pedido: Es el stock de seguridad ms el consumo previsto en el plazo de
reaprovisionamiento:
A veces se fija arbitrariamente, tomando como referencias:
el lmite mnimo: el stock de seguridad.
el lmite mximo: el lmite mnimo ms el lote econmico.
El mtodo expuesto es similar al empleado en la gestin de almacenes de otros materiales;
se basa en la estadstica de consumos y es vlido para repuestos de consumo regular. Es
imprescindible que los repuestos estn codificados para una gestin que, necesariamente,
debe de ser informatizada.
La codificacin debe permitir identificar las piezas inequvocamente, es decir, debe haber
una relacin biunvoca entre cdigo y pieza. Debe permitir la agrupacin de los repuestos
en grupos y subgrupos de tipos de piezas homogneos. Ello facilitar tambin la
normalizacin y optimizacin del stock. Cada cdigo llevar asociado una descripcin, lo
ms completa posible del material.
El anlisis de Pareto de cualquier almacn pone de manifiesto que el 20 % de los repuestos
almacenados provocan el 80 % de las demandas anuales, constituyendo el 80 % restante
slo el 20 % de la demanda. Esto significa que la mayor parte de los componentes de una
mquina tienen un consumo anual bajo, mientras que unos pocos tienen un consumo tan
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elevado que absorben la mayor parte del consumo anual global de repuestos para dicha
mquina. Desde el punto de vista del valor del consumo ocurre algo parecido. La tabla
siguiente da la distribucin porcentual representativa de todo el catlogo de repuestos de
empresas de diversos sectores (qumico, petroqumico, energa elctrica y siderurgia):
N: Numero de componentes (%) V: Valor anual movido (%)
- Para controlar el stock se usan los siguientes ndices de control o indicadores:
ndice de Rotacin del Inmovilizado: Proporciona una medida de la movilidad de los
elementos almacenados

Siendo:
D = Consumo en el periodo considerado
qm = Existencias medias en ese mismo periodo.
ndice de Calidad del Servicio: Es una medida de la utilidad del stock, es decir, si
tenemos almacenado lo que se requiere en cada momento
Siendo:
RS = Repuestos servidos y RD = Repuestos demandados
ndice deInmovilizado de repuestos, que debe guardar una cierta relacin con el valor
de la instalacin a mantener:
Siendo:
IA = Inmovilizado en almacn y II = Inmovilizado de la instalacin
y que depende del sector productivo:
Tipo de Actividad i (%)
Qumi ca 3-6
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I. Mecnica 5-10
Automvi l es 3-10
Siderurgia 5-12
Avi aci n 4,5-12
Energa Elctrica 2-4
Mi nas 4,5-20
Pero lo que est claro es que una buena utilizacin de los recursos, representar una mejor
gestin del Stock.
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17. Instalaciones industriales
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Paradas Programadas de Instalaciones Industriales
Las paradas o grandes revisiones son un caso especial de mantenimiento sistemtico.
En general, se llevan a cabo en instalaciones que por razones de seguridad o de
produccin deben funcionar de forma fiable durante largos periodos de tiempo. As,
refineras, industrias petroqumicas o centrales elctricas son ejemplos de
instalaciones que se someten de forma peridica a paradas para realizar revisiones en
profundidad. Otras empresas aprovechan determinados periodos de baja actividad,
como las vacaciones estivales o los periodos entre campaas, para revisar sus equipos
y disminuir as la probabilidad de fallo en los momentos de alta demanda de la
instalacin. La industria de automocin, o la industria de procesamiento de productos
agrcolas son claros ejemplos de este ltimo caso.
Por esta razn, las diferentes tareas de mantenimiento, ya sean correctivas o
preventivas, se agrupan y se programan para ser realizadas en unos momentos muy
determinados.
En resumen, un proyecto de parada de planta es un plan de actividades tendentes a
ejecutar trabajos que no pueden ser realizados durante la operacin normal de la
planta de proceso y principalmente estn orientados hacia el reemplazo de partes o
componentes por vencimiento de su vida til, inspeccin de equipos, incorporacin de
mejoras o modificaciones y correcciones de fallos.
As como un proyecto, la misma debera desarrollarse en varias fases, obteniendo las
salidas pertinentes en cada una.
Cabe destacar, que el xito de un proyecto de parada de planta depende del alcance,
coste, plazo, riesgo y calidad que se logren, tanto durante la planificacin,
programacin, ejecucin y control de la misma.
El componente que debemos tomar en cuenta en los proyectos de paradas de planta
es tener una visin y misin del plan estratgico de inversin. El diseo de este plan lo
influencian factores internos y externos que los equipos naturales de trabajo deben
tomar en cuenta, tales como aspectos comerciales y financieros de la empresa, los
compromisos con los clientes, las proyecciones de flujo de caja y la flexibilidad
requerida en cuanto a la fecha de ejecucin y duracin de la parada.
Los proyectos de paradas de planta se conocen con diferentes nombres segn la
industria: Shutdown, Shut-in, Down-Turn, Turnaround u Outage, es el momento
donde los departamentos de la empresa sonren o revelan sus fallos funcionales. Es la
razn de que algunos directores y gerentes de mantenimiento y operaciones temen a
estos perodos de paradas. Todos los ojos est sobre los trabajos que hacen
La aplicacin del Project Management es una nueva forma de direccin y gestin de
proyectos de paradas de planta, lo que significa una constante bsqueda de nuevas y
novedosas formas de incrementar la confiabilidad, disponibilidad y vida til de plantas
y equipos industriales, siempre a travs de un control efectivo de coste, plazo, riesgo y
calidad.
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