UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA ESCUELA DE INGENIERA MECNICA

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN SISTEMA PARA LA DEPOSICIN AUTOCATALTICA DE RECUBRIMIENTOS DE NQUEL-FSFORO

PRESENTADO POR: RAL ANTONIO ARGUETA CRUZ CARLOS ORLANDO AZUCENA VSQUEZ CARLOS ALBERTO PALMA FLORES

PARA OPTAR AL TTULO DE: INGENIERO MECNICO

CIUDAD UNIVERSITARIA, OCTUBRE DE 2002

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

RECTORA

: Dra. Mara Isabel Rodrguez

SECRETARIA GENERAL

: Licda. Lidia Margarita Muoz Vela

FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA

DECANO

: Ing. lvaro Antonio Aguilar Orantes

SECRETARIO

: Ing. Sal Alfonso Granados

ESCUELA DE INGENIERA MECNICA

DIRECTOR

: Ing. Jos Francisco Zuleta Morataya

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA ESCUELA DE INGENIERA MECNICA

Trabajo de Graduacin previo a la opcin al grado de: Ingeniero Mecnico

Ttulo

: DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN SISTEMA PARA LA DEPOSICIN AUTOCATALTICA DE RECUBRIMIENTOS DE NQUEL-FSFORO

Presentado por

: RAL ANTONIO ARGUETA CRUZ CARLOS ORLANDO AZUCENA VSQUEZ CARLOS ALBERTO PALMA FLORES

Trabajo de Grado aprobado por:

Docente Director

: Dr. y M.Sc. Jonathan Antonio Berros Ortiz

Docente Director

: Ing. Rigoberto Velsquez Paz

San Salvador, octubre de 2002

Trabajo de Graduacin Aprobado por:

Docente Director

: Dr. y M.Sc. Jonathan Antonio Berros Ortiz

Docente Director

: Ing. Rigoberto Velsquez Paz

AGRADECIMIENTO

A m Seor Jesucristo, porque ha iluminado mi caminar y me ha permitido llegar hasta este momento de mi vida, en el cual he finalizado mis estudios.

A las personas: Dr. Jonathan Antonio Berros Ortiz por su valiosa coordinacin y esfuerzo en el desarrollo y ejecucin de el trabajo, Ing. Rigoberto Velsquez Paz por su asesora y empeo en la realizacin de este trabajo, a mi familia y Hermanos por su comprensin y ayuda, a todas aquellas personas que de una u otra forma contribuyeron en la realizacin del trabajo.

El principio de la sabidura es el temor de Jehov: Los insensatos desprecian la sabidura y la enseanza. Proverbios 1: 7

Carlos Orlando ii

AGRADECIMIENTO

- En primer lugar a DIOS, por haberme dado la vida, mis padres, amigos, compaeros y profesores que guiaron mi camino para lograr culminar mis estudios. - A mi padre Samuel Isidro Flores Sagastizado por haberme dado todo su apoyo incondicional y consejos para no desistir. - A mi madre Ana Julia Palma Caldern, por ayudarme con sus consejos y apoyo hasta el final de mi carrera. - A mis hermanos Ana Otilia, Samuel Isidro, Reynaldo Nicols, por su motivacin y ayuda. - A mi esposa Ana Gloria por regalarme su apoyo y cario. - A mis sobrina Katia, Joulissa y Fanny por su entusiasmo y motivaciones - En especial a mi hija Pamela Sara por ser mi inspiracin y mi motivo para seguir adelante. - A Edgardo Reyes por su respaldo, a Rosi, Marillita, Tia Esperanza, Tia Chave, Chamba y todas aquellas personas que de una u otra manera me ayudaron en el transcurso de la carrera.

Carlos Palma iii

NDICE Pg. Introduccin........................................................................................................................1

1 Marco Terico................................................................................................................2 1.1 Procesos de deposicin autocatalticos..................................................................2 1.1.1 Constituyentes de las soluciones autocatalticas de Ni-P..............................6 1.1.2 Reacciones qumicas en los procesos..........................................................9 1.2 Principales variables involucradas en los proceso autocatalticos de recubrimiento de Ni-P..........................................................................................13 1.2.1 Temperatura..............................................................................................14 1.2.2 pH..............................................................................................................16 1.2.3 Concentracin de hipofosfito....................................................................18 1.2.4 Agitacin...................................................................................................19 1.2.5 Carga de la solucin..................................................................................21 1.2.6 Envejecimiento de la solucin..................................................................23 1.3 Requerimientos en la superficie a recubrir...........................................................25 1.4 Limpieza y pasividad de los componentes del sistema en contacto con la solucin.......................................................................................30 1.5 Normas de control y seguridad ambiental aplicadas al proceso..........................32 1.5.1 En el mbito internacional........................................................................34 1.5.2 En el mbito nacional................................................................................35 1.6 Aplicaciones de los recubrimientos autocatalticos de Ni-P................................43 2 Diseo del sistema para depositar recubrimientos autocatalticos de Ni-P........................................................................47 2.1 Diagrama de flujo de la metodologa seguida en el diseo del sistema..............47 2.2 Diseo de la cmara............................................................................................48 iv

Pg. 2.2.1 Carga de la solucin a utilizar en la deposicin.......................................49 2.2.2 Probetas y especimenes a recubrir............................................................49 2.2.3 rea de las probetas y especmenes a recubrir...............................................51 2.2.4 Volumen de la solucin............................................................................56 2.3 Dimensiones del recipiente.................................................................................57 2.3.1 Seleccin de materiales................................................................................61 2.4 Clculo de la carga trmica, condiciones de agitacin y dispositivos de control...........................................................................62 2.5 Seleccin del medidor de pH y temperatura del sistema....................................77 2.6 Reactivos qumicos a utilizar en el sistema.........................................................79 2.6.1 Reactivos de la solucin autocataltica......................................................80 2.6.2 Reactivos utilizados en la preparacin de probetas y el sistema antes del recubrimiento........................................................................... .87

3.0 Construccin, ensamble y manuales del sistema......................................................89 3.1 Construccin de la cmara del sistema de deposicin.........................................89 3.2 Ensamble del sistema de deposicin....................................................................93 3.3 Manuales de trabajo del sistema..........................................................................94 3.3.1 Manual de operacin y mantenimiento del sistema para deposicin autocataltica de Ni-P........................................................... ..95 3.3.2 Manual de limpieza y pasivacin de los elementos del sistema en contacto con la solucin autocataltica............................102 3.3.3 Manual de limpieza y activacin de la superficie a recubrir..................104 3.3.4 Manual de problemas y sus posibles soluciones................................... .108 3.3.5 Manual de seguridad e higiene en el tratamiento de los reactivos.........112

4 Procedimiento experimental.......................................................................................119 4.1 Pasos realizados en la experimentacin............................................................119

Pg. 4.1.1 Proceso de deposicin autocataltica en un reactor................................119 4.1.2 Pruebas de deposicin en el sistema.......................................................124 4.2 Medicin de espesores de los recubrimientos obtenidos..................................130 4.3 Determinacin de la dureza superficial.............................................................131 4.4 Resultados.........................................................................................................132 4.4.1 Medicin de espesores............................................................................132 4.4.2 Determinacin de la dureza superficial...................................................139 4.5 Anlisis de resultados........................................................................................140 4.6 Clculos tericos de desechos generados en el proceso....................................145 5 Costos del trabajo de graduacin...............................................................................154 Conclusiones...................................................................................................................157 Recomendaciones............................................................................................................158 Referencias......................................................................................................................159 Anexos.............................................................................................................................161 Planos de diseo de la cmara.....................................................................................162

vi

LISTA DE SMBOLOS

Ax Cp C Ni2 + CO red Cred d d2 V D, Ds e E Ec Ep g Gr h H kx L

rea de: superficie de las probetas y especmenes; pared, cm2 Calor especfico de los materiales de construccin de la cmara, kJ / kgC Concentracin de nquel Concentracin del agente reductor gastado (ortofosfito de sodio) Concentracin del agente reductor (hipofosfito de sodio) Velocidad de deposicin, m / h Diagonal de indentacin, mm Dimetro de circunferencia, mm Desviacin estndar de valores Espesor de recubrimiento, cm Energa total, W Energa cintica, W Energa potencial, W Aceleracin de la gravedad, 9.87 m/s Nmero de Grashof Coeficiente convectivo medio de transferencia de calor, W / mC Hidrgeno Conductividad trmica, W / m Longitud, cm

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Masa, kg, g

MSDS Registro tcnico para la seguridad en el transporte y uso del reactivo Ni Ni-P O OH P pH Pr Q R Tx t Nu Vol/A W H o f Tx U X Nquel Aleacin de nquel y fsforo Oxgeno Hidrxido Fsforo Concentracin de hidrgeno Nmero de Prandtl Calor neto, W Radio de circunferencia, mm Temperatura, C Tiempo, s Nmero de Nusselt Carga de la solucin autocataltica, ml/cm2 Trabajo termodinmico neto, W Entalpa de formacin, kJ mol -1 Rango de temperatura, C Energa interna, W Espesor de pared, mm Coeficiente de expansin trmica Viscosidad cinemtica, m2 / s

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INTRODUCCIN

La deposicin autocataltica de recubrimientos de nquelfsforo, es un proceso mediante el cual se desarrolla una reduccin cataltica controlada de cationes de Ni2+ en la superficie del cuerpo a recubrir por medio de aniones de hipofosfito, en un medio acuoso sin el empleo de una fuente externa de corriente elctrica. Una ves logrado el proceso de deposicin, la superficie del elemento esta protegida contra la corrosin y el desgaste. En la actualidad este proceso se ha desarrollado ampliamente en los pases industrializados, mas no en nuestro y es utilizado para recubrir diferentes materiales tales como metales, cermicos y polmeros; adems, para lograr un buen recubrimiento (buena adherencia y brillo), se necesita tener un buen control de las variables que influyen en el proceso como lo son: temperatura, pH, concentracin del hipofosfito, entre otras. En el presente documento se pone de manifiesto la experiencia obtenida en el estudio de estos recubrimientos; as como, en el desarrollo del diseo del sistema y la experimentacin al haber depositado sobre dos tipos de aceros (AISI 1020 y 1045). Los residuos qumicos generados en los recubrimientos electrolticos son muy contaminantes, ya que emanan gran cantidad de gases nocivos y otros desechos. No as los recubrimientos autocatalticos; por lo cual se convierten en una buena opcin cuando se exija mayor calidad sin afectar de manera considerable el medio ambiente. Por lo tanto este documento puede ser considerado como una introduccin a la deposicin de recubrimientos autocatalticos de Ni-P en nuestro medio.

1 MARCO TERICO La presente informacin es con el fin de dar una breve descripcin sobre la tcnica de deposicin y su proceso qumico. Se presentan las probables reacciones qumicas que gobiernan el proceso y la influencia de los principales componentes qumicos involucrados en la deposicin y en el contenido de fsforo en el recubrimiento. Se listan: los requerimientos necesarios tanto para activar la superficie a recubrir como tambin para pasivar los elementos del sistema que entran en contacto con la solucin, referido a las normas y seguridad ambiental, las cuales son aplicables en el mbito nacional e internacional Se resumen algunos enunciados o leyes de los tratados

firmados por nuestro pas, en los que se presentan las recomendaciones necesarias para la seguridad y control ambiental en el desarrollo de la experimentacin. Finalmente se indica el campo de aplicacin prctico de esta tcnica de recubrimiento.

1.1 PROCESOS DE DEPOSICIN AUTOCATALTICOS

Wurtz [1844] descubri que el nquel puede ser depositado a partir de una solucin de sales, mediante una reduccin qumica con hipofosfito. Roux [1916] patento por primera vez, el proceso de deposicin de recubrimientos de nquel sobre sustratos slidos, obtenidos de una solucin amoniacal de citrato de nquel reducido por el hipofosfito sdico. Brenner y Riddell [1946] nombraron al proceso recubrimiento autocataltico, en el cual se recubren

cuerpos metlicos con una solucin amorfa de Ni-P o Co-P, ellos describieron las condiciones para obtener una deposicin selectiva de dicha aleacin sobre un acero desde una solucin acuosa alcalina (pH > 7). Desde esa fecha en adelante, se reportan muchas patentes que cubren mejoras sustanciales al proceso, el cual ha estado en uso comercial en EE.UU. desde el ao de 1954 y en el Reino Unido (UK) desde 1959. Rorbo [1962] report haber obtenido un proceso de soldadura blanda, aplicable a un acero inoxidable del cual estaba construida una termocupla, la cual que sera sometido a temperaturas de trabajo entre 1000 y 1100 C, as sobre una parte de la superficie del material deposit un recubrimiento de la aleacin de Ni-P, por la reduccin de nitrato con hipofosfito de sodio. En tal sentido el punto de fusin del nquel puro es de 1452 C y el de la aleacin de Ni-P est entre 900-1000 C. Finalmente, colocar la parte recubierta de la termocupla en el lugar donde sera soldado, con una atmsfera inerte y calentada a aproximadamente 1000 C, se produjo un flujo libre de la aleacin debido a la difusin del fsforo hacia el material adyacente, logrndose una soldadura blanda (deposicin del Ni-P), la cual solidifica isotrmicamente. En el proceso de recubrimiento por deposicin autocataltica de Ni-P se prepara una solucin, la cual es el medio portador de los elementos a depositar en el substrato. Esta solucin a diferencia de la utilizada en un proceso electroltico, tiene que ser capaz de activarse por si misma para permitir la reaccin con la superficie de la pieza a recubrir. En otras palabras, segn G. Gutzeit, la deposicin autocataltica se caracteriza por la reduccin selectiva de los cationes metlicos sobre la superficie de un sustrato cataltico sumergido en una solucin acuosa y por la deposicin continua sobre ese sustrato a travs de la accin cataltica de la primer capa de recubrimiento depositado.

Debe de tenerse muy en cuenta que para cada clase de material a recubrir existe una tcnica especfica de limpieza y activacin. Los estudios de la deposicin autocataltica de recubrimientos han ido avanzando con el tiempo, descubriendo varios procesos para efectuar la deposicin, tal es el caso de los recubrimientos autocatalticos con cobalto, cobre y nquel. La deposicin autocataltica del recubrimiento de cobalto se ha utilizado en pequea escala (para aplicaciones magnticas). El proceso fue originalmente patentado por Ridell [1946]. La reaccin es similar a la que ocurre en el recubrimiento autocataltico con nquel, excepto por el pH (9-10) de la solucin. Esencialmente los cationes de cobalto son reducidos catalticamente a metal en una solucin alcalina por los aniones de hipofosfito, los cuales son oxidados a aniones de ortofosfito, segn la siguiente reaccin:
2+ catalizado Co 2 + [ H 2 PO 2 ]- + OH- Co 0 + 2H + + [ HPO3 ]

(1)

Al mismo tiempo, el fsforo elemental, se combina inmediatamente con el cobalto, lo cual es producido a travs de la deshidratacin de una fraccin de los aniones de hipofosfito en tanto que simultneamente ms aniones de hipofosfito se oxidan a fosfito con evolucin de gas hidrgeno (H2): H 2 + [ HPO3 ] [ H 2 PO2 ]- + OH-
2

(2)

Para evitar la reduccin ocasional de los cationes de cobalto, la concentracin de todos los reactivos debe mantenerse controlada a un nivel bajo. Resulta interesante el hecho, que la eficiencia de la reaccin del cobalto (Co2+) con el hipofosfito, segn Gutzeit [1959] es aproximadamente el 66 % bajo condiciones apropiadas, comparado con

aproximadamente 33 % que se produce con el nquel deposicin.

en condiciones similares de

El recubrimiento autocataltico con cobre fue desarrollado principalmente para la deposicin de metal sobre tableros de plstico con circuitos impresos. Muchos productos qumicos reducen los cationes de cobre de acuerdo a la Ec. siguiente: Cu 2+ + 2e Cu 0 (3)

Aunque, en la reaccin autocataltica, el mismo cobre es el catalizador reductor, haciendo posible as una deposicin selectiva continua sobre el sustrato slido, lo cual ocurre con una solucin de formaldehdo (37 % de HCHO). La solucin estndar de formaldehdo es una solucin acuosa fuertemente alcalina de tartrato (Sal de Rochelle: NaKC4H4O64H2O). El formaldehdo en un medio alcalino, oxida al cido frmico por la siguiente Ec. qumica:
4Cu ( T )3 + HCHO + 3OH - Cu 0 + 3T 2- + ( HCO ) O- + 2H 2O

(4)

Los substratos no catalticos, esto es, los metales ms nobles que el cobre, que no pueden recibir un recubrimiento rpido por inmersin en una solucin cida de cobre, deben ser sensibilizados primero. Este proceso slo es aplicable para propsitos especiales, debido a la corta vida de la solucin. En el recubrimiento autocataltico con nquel, las propiedades reductoras de los aniones de hipofosfitos son bien conocidas, ya que precipitan numerosos metales de las soluciones acuosas o de sus sales, an a temperatura ambiente (por ejemplo: oro, plata e incluso mercurio y el bismuto). Aunque para reducir los cationes de nquel se requieren

temperaturas superiores a las del ambiente. Brenner y Riddell [1946] reportaron las condiciones apropiadas para obtener una deposicin selectiva de aleaciones de nquelfsforo sobre aceros desde una solucin acuoso alcalina, luego el proceso fue mejorado al usar una solucin cida, la cual fue ms conveniente para el niquelado de ciertos metales. Lukes [1964] propuso un mecanismo de reduccin empleando la deshidratacin autocataltica del hipofosfito para transferir un hidruro (tomo de hidrgeno activo) a la superficie cataltica del sustrato a recubrir. Las reacciones que se presentan durante el proceso de deposicin autocataltica de Ni-P sern tratadas posteriormente.

1.1.1 CONSTITUYENTES DE LAS SOLUCIONES AUTOCATALTICAS DE Ni-P

La solucin en un proceso de recubrimiento autocataltico es el medio portador de los elementos a depositar en el substrato. La solucin adems de los elementos a depositar (cationes de nquel), est formada por agentes reductores, retenedores, aceleradores, acomplejantes, estabilizadores anticatalticos y otros aditivos que para un volumen en particular a depositar varan para cada caso. Agentes reductores. Bsicamente son aniones de hipofosfito y su funcin es reducir o precipitar controladamente los cationes del nquel de la solucin, sobre el sustrato sin la necesidad de fuente de voltaje externa al sistema. El hipofosfito es capaz de reducir los cationes de nquel en un amplio intervalo de pH.

Agentes retenedores. Es el compuesto qumico encargado de mantener casi constante el valor del pH. Puede ser una sal alcalina o un cido dbil, para compensar la formacin de cationes de H+, alimentando cantidades estequiomtricas de estos aniones. Agentes acelerantes. Son aniones con propiedades exaltantes o propiciadores de las reacciones autocataltica, debido a la formacin de aniones heteropolicidos; los cuales incrementan la velocidad de deposicin, que disminuye a causa de los agentes acomplejantes del nquel. Agentes acomplejantes. Evitan la precipitacin rpida del ortofosfito de nquel, el cual posee una solubilidad muy baja. Al formar molculas sustancialmente incomunicables se retarda considerablemente la formacin del ortofosfito de nquel slido, aunque a la vez reduce la velocidad de deposicin. Agentes estabilizadores. Son anticatalticos, ya que la solucin es metaestable y susceptible a una descomposicin repentina por cualquier impureza ajena a la solucin. La concentracin del estabilizador en la solucin es usualmente muy baja, porque una concentracin alta hara que la deposicin sea mas lenta, aunque si se esta depositando demasiado nquel sobre las paredes del contenedor de la solucin, es necesario

incrementar la concentracin de los estabilizadores. Para la formulacin de estas soluciones no existe una teora definida que proporcione los lineamientos a seguir, por lo que se hace necesario realizar clculos para la

determinacin de la composicin de la solucin, la temperatura y el intervalo de pH con el que se llevar a cabo el proceso. Esto da lugar a que se conozcan alrededor de 200 frmulas de soluciones, cada una adaptada a los requerimientos del espesor de cada recubrimiento demandado y los recursos que estn a disposicin de quienes realizan el recubrimiento.

Cada componente qumico de la solucin influye en la deposicin y en el contenido de fsforo del recubrimiento. En algunos casos, tales efectos son marcados, mientras en otros son insignificantes. La preparacin de una solucin autocataltica de Ni-P es, usualmente a base de dos soluciones. Estas son mezcladas con agua destilada para dar la disolucin correcta. Cuando la solucin ya est preparada se incrementa la temperatura a un valor previamente determinado y el pH es medido con el propsito de ajustarlo en caso de ser necesario (an durante el proceso de deposicin) con cido sulfrico, soda custica o soda de amonio, quedando lista la solucin para ser utilizada. Gutzeit y Krieg [1956] establecieron las condiciones que debe de cumplir una solucin autocataltica, stas son: a) La concentracin de hipofosfito deber estar situada entre 0.15 y 0.35 mol/l, debido a que una concentracin mayor ocasiona una descomposicin repentina de la solucin, adems debe tomarse en cuenta la siguiente condicin b) La relacin molar optima del Ni2+/(H2PO2) deber ser mantenida entre 0.25 y 0.6, preferiblemente entre 0.3 y 0.45; esto debido que a valores ms bajos que 0.25 se obtiene un depsito marrn oscuro, mientras que si excede el 0.6 se produce la descomposicin de la solucin. A mayor relacin, ms bajo es el contenido de fsforo en la deposicin, tambin la eficiencia de la reaccin del nquel (Ni2+) con el hipofosfito en el proceso decae con el incremento de la relacin molar. Puchi et al. [1996] Usaron la siguiente composicin de la solucin: 30 g/l de sulfato de nquel, 30 g/l de hipofosfito de sodio, 35 g/l de cido mlico y 10 g/l de cido succnico; 1.5 ppm de sulfato de plomo. El proceso se realiz a un pH de aproximadamente 4.8 hasta 4.6 a una temperatura de 359 K durante 90 minutos de deposicin.

Berros [1998] us la siguiente composicin de la solucin autocataltica: 21 g/l de cloruro de nquel, 24 g/l de hipofosfito de sodio, 30 g/l de cloruro de amonio y 45 g/l de citrato de sodio; 1.5 ppm de sulfato de plomo. El proceso se realiz a un pH de aproximadamente 8, a una temperatura de 70.2 0.5 C durante 360, 180 y 90 minutos de deposicin. Las deposiciones de 17 m x 180 y 7 m x 90 fueron obtenidos de una misma solucin en el mismo orden, el recubrimiento con un valor de espesor de 17 m tienen en la regin prxima a la superficie un contenido de % en peso de P idntico al contenido del % en peso de P en la intercara del recubrimiento con un valor de espesor de 7 mm de espesor, confirmando el hecho que durante la deposicin la cantidad de Ni presente en la solucin influye en el contenido de P en el recubrimiento.

1.1.2 REACCIONES QUMICAS EN LOS PROCESOS AUTOCATALTICOS

La deposicin de una aleacin de nquel (85 a 97 %)-fsforo (15 a 3 %) puede ser representada por las Ecs. siguientes:

[ H 2 PO2 ]- + H 2O

2catalizado (Ni0 ) H + + [ HPO3 ] + 2H (catalizados)

(5)

En la Ec. anterior, los aniones de hipofosfito en presencia del agua, son deshidratados por la superficie slida activada (autocataltica). El nquel forma aniones de ortofosfito cido

[ HPO3 ]

. Los tomos del hidrgeno activo (2Hcatalizados) son

absorbidos o depositados en forma suelta sobre una superficie activa, que se vuelve en hidruro segn los productos obtenidos en la Ec.5. El trmino 2Hcatalizados simboliza a los

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tomos de hidrgeno activo (H0) depositados en la superficie autocataltica. Adems un catin de H+ ser parte de la solucin cada vez que se realice la reaccin qumica de la Ec. anterior. La otra Ec. es: Ni 2+ + 2H (catalizados) Ni 0 + 2H + (6)

Los cationes de nquel (Ni2+) son reducidos a nquel metlico (Ni0) por los tomos del hidrgeno activo (2Hcatalizados), producto de la reaccin dada segn la Ec. 6; los tomos de hidrgeno son oxidados (2H+) por lo tanto, la concentracin de cationes de hidrgeno har descender el pH en la solucin, por tanto dicha reaccin qumica se producir ms rpidamente con valores mayores de pH. La velocidad con que se dan las reacciones de las Ec. 5 y 6 dependen directamente del pH (entre ciertos lmites), el cual tiende a disminuir ya que se forman 3 aniones de H+; haciendo que los aniones de ortofosfito se formen por deshidratacin u oxidacin de los aniones del hipofosfito. Simultneamente a la reaccin de la Ec.5, se produce la siguiente reaccin: catalizado [H 2 PO 2 ] + H (catalizados) OH + P + H 2 O (7)

De la Ec.7, se plantea que una pequea porcin de los aniones de hipofosfito es reducida por el hidrgeno activo que ha sido absorbido sobre la superficie cataltica, de forma semejante a la reaccin planteada en la Ec. 6; resultando en los productos siguientes: el fsforo que posee el hipofosfito, agua y soda custica (hidroxilo). Gutzeit [1959] explic que est reaccin es peridica y su velocidad es una funcin inversa del pH. El fsforo elemental es depositado como una solucin slida en la matriz del nquel. Beck, explic la periodicidad de esta reaccin, sugiriendo que el fsforo se precipita y se coagula cuando la

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concentracin de cationes de hidrgeno alcanza un valor sumamente bajo, esto se producira slo si sta reaccin dependiera de la velocidad de difusin de los cationes H+, es decir cuando el contenido de fsforo de la deposicin se incrementa, el pH tiende a bajar. Al mismo tiempo que se dan las reacciones 5 y 6 se produce esta otra reaccin:
2catalizado (Ni0 ) - + H O H PO H + + H 2 + [ HPO3 ] [ 2 2] 2

(8)

Ms aniones de hipofosfito son catalticamente oxidados a aniones de ortofosfito cido, generando a la vez hidrgeno molecular (gaseoso). Esta ltima reaccin ocurre en forma independiente de la deposicin del nquel y segn Gutzeit [1960] disminuye la eficiencia (hipofosfito consumido por unidad de nquel depositado) del proceso a un valor del 33 %. La velocidad con que se produce la reaccin anterior tiende a ser el doble con respecto a como se dan las reaccione 5 y 6, por tal razn se necesitan 3 aniones de hipofosfito por cada catin de nquel reducido a nquel depositado (Ni0). Tambin pueden plantearse las siguientes Ecs.:

[ H 2 PO2 ]- + H 2O [ PO2 ]- +H 2O

catalizado [ PO3 ] + 2H (catalizados)

2 [ HPO3 ] + H +

(9) (10) (11) (12)

2H (catalizados) H2 Ni 0 + 2H + Ni 2+ + 2H (catalizados)

Cuando el pH es demasiado bajo, el nquel depositado puede disolverse y generarse hidrgeno gaseoso (Ec. 12). Segn Rorbo [1962] el proceso es catalizado por algunos metales que pertenecen al grupo VIII de la Tabla peridica, sin embargo los metales ms nobles que el nquel (por ejemplo el hierro y el aluminio) al ser inmersos en

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una solucin electroltica, forman una capa activa de nquel, el cual se deposita sobre la superficie y la hace catalticamente activa. Cuando el sustrato es el hierro, ocurre la siguiente reaccin de electrlisis: Ni2+ + Fe Ni0 + Fe2+ (13)

ste revestimiento actuar como catalizador y la deposicin del nquel seguir segn lo planteado en las reacciones anteriores. La composicin qumica y las propiedades fsicas de los recubrimientos autocatalticos son presentadas en las Tabla 1 y 2.

Tabla 1. Resumen de las propiedades de los recubrimientos auto catalticos de Ni-P. Propiedades Valores Gravedad especifica Aproximadamente 7.85 Punto de fusin 890 C (1635 F) Resistividad elctrica Aproximadamente 60 x 10-7 -m 13 x 10-6 [C-1] Coeficiente de expansin trmica 7.22 x 10-6 [F-1] Conductividad Trmica 4.400 a 5.622 W/mK 49 a 50 Rockwell C Microdureza del recubrimiento 500 a 600 Vickers 70 Rockwell C Mximo valor de dureza 1000 Vickers Tabla 2. Anlisis qumico de los recubrimientos autocatalticos de Ni-P.
Elemento Nquel
90 92

Fsforo
8 10

Carbono
0.04

Oxgeno
0.0023

Nitrgeno
0.0047

Hidrogeno
0.0016

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1.2

PRINCIPALES VARIABLES INVOLUCRADAS EN LOS PROCESOS DE RECUBRIMIENTO AUTOCATALTICO DE Ni-P

La velocidad de deposicin del recubrimiento, a una composicin constante de la solucin, exhibe una relacin directa con las variables involucradas en el proceso, como lo es la temperatura, la concentracin de hipofosfito y el pH de la solucin. A continuacin se presenta un resumen en el cual se plantea la influencia de cada variable a la velocidad de deposicin (velocidad con que se producen las reacciones). Las principales variables que afectan el proceso son: temperatura, pH, concentracin de hipofosfito, carga de la solucin, agitacin y envejecimiento de la solucin. El efecto individual de la mayora de esas variables y los componentes de la solucin han sido estudiados y reportados. Algunos reportes se contradicen unos a otros, lo que refleja la dependencia compleja de la velocidad de deposicin. Una expresin para la velocidad de deposicin (crecimiento del espesor del recubrimiento por unidad de tiempo) viene dado por: de d = = f (T, pH, C Ni2+ , Cred , CO red , Vol /A, K, B, S, n1 , n 2 , ...) dt (14)

Donde: d es la velocidad de deposicin, es la pendiente dela curva de un grafico espesor-tiempo de deposicin, T es la temperatura de deposicin, pH es la acidez o alcalinidad de la solucin, C Ni2+ es la concentracin del nquel en la solucin acuosa, Cred es la concentracin total del agente reductor (hipofosfito de sodio), COred es la concentracin del agente reductor gastado (ortofosfito), Vol/A es la carga de la solucin(volumen de la solucin sobre el rea de la superficie a recubrir), K es el tipo y la concentracin del acomplejante, B es el tipo y la concentracin del acelerante, S es el

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tipo y la concentracin del estabilizador y n1, n2,... son otros factores entre los cuales la agitacin, contaminacin de la solucin. De todos los parmetros anteriores, la temperatura y el pH, as como la concentracin del estabilizador utilizado en la solucin son los que ms influyen en la velocidad de deposicin. Tambin la expresin anterior puede expresar la composicin de la aleacin a ser depositada (Ni-P), la velocidad de deposicin y la composicin de la solucin, donde en lugar de d, ser el contenido de fsforo de la deposicin (CLM). Siendo los parmetros ms importantes de la expresin siguiente, el valor del pH, la concentracin de nquel con respecto a la del agente reductor [Ni2+/(H2PO2) ] y la concentracin del estabilizador: C LM = f T, pH, C

Ni 2+

, Cred , CO red , V/A, K, B, S, n1 , n 2 , ...

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1.2.1 TEMPERATURA

La temperatura es un parmetro importante y el que ms influye en la velocidad de deposicin. La mayora de las reacciones de reduccin y oxidacin involucradas en el proceso total, requiere energa en forma de calor y esto es cierto para todos los tipos de soluciones y todos los valores de pH a los cuales se puede trabajar. La velocidad de deposicin del proceso autocataltico se expresa mediante una relacin exponencial con la temperatura. Gutzeit [1960] plante que un descenso de 10 C en el proceso corresponde a una disminucin de 52.5 % en la velocidad de

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deposicin. Por otro lado, en las soluciones cidas muchas de las etapas individuales de la reaccin slo pueden tomar lugar cuando la temperatura alcanza valores superiores a los 50 C. As, tericamente todas las soluciones autocatalticas cidas a base de hipofosfito deberan operar eficientemente entre 85 y 95 C, lo cual tambin es cierto para soluciones alcalinas borhdricas y alcalinas hidraznicas; aunque slo unas pocas soluciones alcalinas y neutras con hipofosfito son capaces de operar sobre un amplio intervalo de pH a temperaturas por arriba de 70 C. En todos los casos se incrementa la velocidad de deposicin con el incremento de la temperatura. Es de tener en cuenta que mientras la velocidad de deposicin se incrementa, al incrementar la temperatura de la solucin, sta puede alcanzar su punto de ebullicin o puede perder la estabilidad por las reacciones que se generan muy rpidamente. Por lo tanto, el calentamiento de la solucin debe realizarse muy lentamente como sea posible. Adems, la temperatura influye en el contenido de P en el recubrimiento y por ende las propiedades que tendr ste. De acuerdo a Baldwin y Such [1968], con soluciones cidas y dems condiciones de operacin constantes, se obtienen recubrimientos de bajo contenido de P al incrementar la temperatura de la solucin, pero dicho resultado no puede generalizarse para cada proceso; por lo tanto, los resultados de los recubrimientos slo pueden ser aplicados a condiciones prcticas, cuando se realizan estudios con equipos altamente especializados y la agitacin sea muy eficiente para obtener uniformidad en la temperatura de la solucin. As para poder reportar confiablemente estos resultados es muy importante, la precisin del control de la temperatura de las soluciones autocatalticas de Ni-P.

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Baldwin y Such [1968] trabajaron con soluciones cidas, a diferentes temperaturas y otras condiciones de operacin constantes, obteniendo recubrimientos de bajo contenido de P al incrementar la temperatura de la solucin.

1.2.2 EL pH

La velocidad de deposicin en el caso de las soluciones cidas y alcalinas a base de hipofosfito son especialmente sensibles al pH, debido a que al producirse las

reacciones representadas por las Ecs. 5-13, en la cuales se presenta que la concentracin del ion hidrgeno (H+) se incrementa cuando los cationes del nquel son reducidos para formar el metal. Para contrarrestar ese efecto, es necesario aadir un agente retenedor (sal alcalina o un cido dbil) a la solucin, compensando as la formacin de los cationes de H+ que resultan en las reacciones 5, 6, 8 y 10; por lo cual, si la solucin es alcalina y el agente retenedor es OH- , se produce la reaccin siguiente: 2H + + 2OH- 2H 2 O (16)

El efecto que el pH produce sobre el contenido de P en el recubrimiento es ms pronunciado que el efecto de la temperatura. Randin y Hintermann [1957] depositaron recubrimientos autocatalticos de Ni-P a partir de una solucin cida a base de cido clorhdrico con glicol y cido succnico como estabilizador e iones de fluoruros como aceleradores a 94 0.5 C. As, los valores ms bajos de pH en la solucin produjeron

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un mayor contenido de P en los depsitos. Resultados similares fueron reportados por Grnwald [1983] y Bogenschutz [1969], de lo cual se concluy que la curva del gradiente del porcentaje de P vs pH depende de la relacin del nitrato al hipofosfito [Ni2+/(H2PO2) ]. La alta concentracin de hipofosfito y el gran exceso de agentes reductores, disminuyen el efecto del pH en el proceso. Bogenschutz y colaboradores [1969] reportaron que el contenido de P en los recubrimientos autocataltico de Ni-P depende del pH de la solucin; lo cual depende de la relacin de la concentracin de nquel con respecto a la del agente reductor [Ni2+/(H2PO2)-] en la solucin. Adems, el contenido de P en los recubrimientos Ni-P es influenciado por la velocidad de deposicin y la temperatura de la solucin. De acuerdo a Gawrilov [1974] el incremento del pH produce los siguientes efectos: a) Incremento aproximadamente lineal en la velocidad de deposicin a una temperatura dada. b) Descomposicin espontnea de las soluciones, debido a la modificacin de la reaccin del hipofosfito. c) Disminuye la solubilidad de fosfito de nquel, ya que la deposicin de ste componente indeseado en el recubrimiento puede iniciar una descomposicin y frecuentemente produce recubrimientos rugosos. d) Disminucin en el contenido de P en la deposicin. La disminucin de pH puede conducir a: a) Prevenir la deposicin de sales bsicas y de hidrxidos. b) Disminucin del poder reductor del hipofosfito. c) Una amortiguacin ms efectiva de especies en la solucin.

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d) Un valor de pH por debajo de 4, produce una reduccin en la velocidad de deposicin, y puede atacar a la superficie depositada, como se presenta en la reaccin mostrada en la Ec. 12. No se produce prcticamente recubrimiento por debajo de un pH igual a 3; recprocamente por encima de un pH 7, comienza a predominar la oxidacin del hipofosfito, de acuerdo con la reaccin:

[ H 2 PO2 ]- + OH- [ HPO3 ]

+H 2

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El valor del pH seleccionado para una solucin cida debe asegurar una velocidad mnima de deposicin y la estabilidad de la solucin, para una utilizacin ptima de hipofosfito, sin olvidar controlar en menor grado la solubilidad del ortofosfito.

1.2.3 CONCENTRACIN DE HIPOFOSFITO

Para dos o ms condiciones de deposicin con el pH constante, la velocidad de deposicin es una funcin directa de la concentracin de hipofosfito. En otras palabras el mecanismo de reacciones principales (Ecs. 5 y 6) depende primordialmente del hipofosfito (H2PO2) . Esto sugiere que es deseable un alto contenido de hipofosfito en la solucin; no obstante, existen varias objeciones. Primero, Brenner y Riddell [1947] reportan que una elevada concentracin de hipofosfito produce una gran cantidad de cationes reducidos de nquel (descomposicin repentina de la solucin), que es lo opuesto a la deposicin cataltica selectiva de los cationes de nquel, sobre la superficie de las partes a recubrir (la estabilidad de la solucin disminuye como una funcin directa

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de la concentracin de hipofosfito). Segundo, Gutzeit y Krig [1953] reportaron que existe una zona angosta de proporciones ptimas entre la concentracin de nquel e hipofosfito y una concentracin absoluta ptima de aniones de hipofosfito en la solucin produciendo depsitos buenos a velocidades comerciales aceptables. Gutzeit [1956] report que el contenido de hipofosfito debe estar de entre 0.220 y 0.250 mol/l y la relacin molar nquel/ hipofosfito entre 0.3 y 0.4.

1.2.4 LA AGITACIN

Aunque la agitacin de la solucin o el movimiento de las piezas a recubrir no es absolutamente necesario para la deposicin de Ni-P, es usualmente recomendable que se realice. Esto se fundamenta en el incremento de la homogenizacin de la solucin, una mayor conveccin y el transporte de los reactantes a la superficie de trabajo a ser recubierta. Tambin, es necesario evitar las burbujas de gas; si al colocar la pieza apropiadamente, no se asegura la evacuacin del hidrgeno molecular formado en las reacciones, el recubrimiento ser defectuoso. Esto es especficamente cierto para las secciones de perfiles con geometra complicada o para recubrir las paredes interiores de tuberas, dado que slo se formarn depsitos de nquel de calidad debido al contacto completo y continuo con la solucin. Es ventajoso proporcionar una agitacin, especialmente si se quiere evitar: las porosidades (adherencia de burbujas de hidrogeno), la adherencia de partculas slidas

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(polvos). La agitacin de la solucin es frecuentemente realizada por inyeccin de aire, recirculacin de la misma por bombeo o por agitacin mecnica. Gawrilov [1974] report que la velocidad de deposicin en soluciones cidas se incrementa con la agitacin, dejando las otras condiciones constantes. Esto puede ser explicado en trminos de un incremento de pH dentro de la pelcula del fluido adyacente al substrato, donde se produce la difusin de tomos. Stallman [1986] estudi el efecto de la circulacin de la solucin en la deposicin con una solucin a base de hipofosfito de sodio o soluciones de borohydrazina de sodio, utiliz un diseo especial de celda y soluciones cidas y alcalinas; as reporto que el incremento de recirculacin se produce a un decremento en la velocidad de deposicin, formndose un depsito muy abrillantado. Con los depsitos de Ni-B, en contraste con el anterior, incrementando la recirculacin, incrementa la velocidad de deposicin con una tendencia a la formacin de ndulos. Los experimentos con soluciones circulando, revelan principalmente que para producir un depsito uniforme, no se recomiendan los flujos con alta velocidad, sino ms bien una agitacin intensa cerca de la superficie de trabajo, eso es requerido como una factor importante para el diseo del tanque de deposicin autocataltica de Ni-P. Mltiples agitadores de bajo poder producirn mejores resultados que una sola unidad de alto poder. En tal sentido, la solucin despus de ser bombeada debe pasar por un filtro y ser conducida a la cmara por mltiples canales. Tambin Matsuoka et al. [1986] report que la velocidad de deposicin se duplica cuando se utiliza nitrato de tantalio como estabilizante en soluciones tanto cidas como bsicas.

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El uso de ultrasonido como medio de agitacin ofrece un medio especial para realizar dicha agitacin de la solucin. Adems, ha sido largamente reconocido que la radiacin ultrasnica de una frecuencia de pocos kHz hasta cerca de 2 MHz, sirve para acelerar la deposicin de recubrimientos electrolticos y la deposicin autocataltica.

1.2.5 CARGA DE LA SOLUCIN

La carga de la solucin tal como se defini, es el volumen de solucin entre el rea a recubrir, la cual al exceder de 10 ml/cm2, puede generar inestabilidad en la solucin. Rorbo [1962] present dos series de experimentos sobre la dependencia de la temperatura con la carga de la solucin. En una serie el valor de Vol/A fue 60 ml/cm2 y en la otra 10 ml/cm2. En las Figs. 1 y 2 se presentan estos resultados. En 1 hora de inmersin, se observa slo una pequea diferencia entre el espesor obtenido en las dos series, aunque posteriormente las grficas empiezan a separase notablemente, sobretodo a temperaturas ms elevadas; es decir, la velocidad de deposicin se incrementa con el incremento de la carga. Esto es debido al hecho que las concentraciones, incluyendo el valor del pH, se cambia ms rpidamente en la solucin con un Vol/A de 10 ml/cm2 que con una relacin de 60 ml/cm2. Recordando que la estabilidad de la solucin, debe ser la razn principal para la limitacin en la relacin Vol/A, donde no hubo una diferencia significativa observada entre las dos relaciones. problemas de

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Espesor de recubrimiento, m

Tiempo, h

Fig. 1. Variacin del espesor vs tiempo de inmersin, para una carga de 10 ml/cm2.

Espesor de recubrimiento, m

Tiempo, h

Fig. 2. Variacin del espesor vs tiempo de inmersin, para una carga de 60 ml/cm2.

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Wackernagel [1966] present un monograma (ver la Fig. 3) de la relacin entre el tiempo de inmersin y la carga de la solucin. Wiegand et al. [1968] presenta que la carga de la solucin afecta el contenido de P del depsito; es decir, para una carga pequea en la solucin, el contenido de fsforo en el depsito es bajo.

Fig. 3. Nomograma, de carga de la solucin, el tiempo de inmersin y espesor del recubrimiento a obtener Wackelrnagel [1966].

1.2.6 ENVEJECIMIENTO DE LA SOLUCIN

El tiempo de vida de una solucin autocataltica est determinado en funcin del nmero de veces el contenido total de iones de Ni (g/l) es consumido y reemplazado. Una solucin que contendra 6 g/l de Ni (como metal), para el tiempo que se le han agregado entre 30 y 80 g/l como reemplazo (dependiendo de el tipo de solucin), la solucin

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completa debera de ser descartada, ya que la resistencia a la corrosin y otras propiedades importantes del recubrimiento autocataltico a obtener disminuye severamente. Adems, la velocidad de deposicin de una solucin envejecida decae bruscamente. No existe literatura confiable que mencione el valor mximo permitido de concentracin de ortofosfito o para los productos de oxidacin correspondientes como agentes reductores. Presumiblemente ese no es un criterio equivocado para determinar cual es el mximo valor que debe de ser considerado, no existen punto en el cual pueda decirse que la solucin ya no deba ser utilizada. El nquel puede esencialmente ser recargado hasta un mximo de 20 veces, el papel de los agentes acomplejantes es indudablemente importante para todo esto. La concentracin de ortofosfito es considerado como una funcin de la vida de la solucin. Erhhte [1991] report que el contenido de fsforo en el depsito tambin cambia con la edad de la solucin manteniendo constante las otras condiciones. El contenido de fsforo en el depsito se incrementa con el contenido de la concentracin de ortofosfito en la solucin, aunque reporta que generalmente esta observacin es dudosa. De acuerdo al estudio de Erhhte [1991] debera ser posible trabajar una solucin autocataltica de nquel, hasta hacer un mximo de 25 30 recargos de cationes de Ni. En tal caso, la electrodilisis es una tcnica usada para remover las sales formadas en el proceso.

Se concluye que un buen recubrimiento autocataltico, es el resultado de la experimentacin prctica y habilidad para realizar el proceso, al poder controlar la velocidad de deposicin mediante las variables adecuadas como lo son temperatura, concentracin de hipofosfito, pH, etc. con la finalidad de obtener el espesor y las propiedades deseadas.

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1.3 REQUERIMIENTOS EN LA SUPERFICIE A RECUBRIR

A diferencia de los procesos electrolticos en los que slo pueden ser recubiertos materiales metlicos conductores, con la tcnica de deposicin autocataltica se puede recubrir cualquier clase de material sean estos metlicos, cermicos o polmeros. La prctica del proceso autocataltico de deposicin demanda como en el proceso electroltico, que la superficie del sustrato a recubrir debe estar limpia, libre de grasa y de cualquier contaminante y que no exista la ms mnima partcula de xido. En todo proceso de recubrimiento, el brillo de la superficie depende del pulido de la pieza antes de recubrir; es decir, entre ms pulido est el substrato, ms brillante ser el recubrimiento. La superficie a ser recubierta debe ser capaz de iniciar la reaccin de deposicin y esto indica que la superficie del sustrato sea catalticamente activa por si misma o ser activada por la deposicin de ncleos de un metal catalticamente apropiado. Esto es debido a que el nquel es catalticamente activo por si mismo, el proceso de deposicin continuar an despus de recubrirse completamente el sustrato. Los sustratos pueden ser clasificados en trminos de su actividad cataltica para el proceso de deposicin, tal como se presenta a continuacin: Clase 1: Materiales metlicos intrnsicamente activos catalticamente. La superficie de estos permite la deposicin autocataltica sin ninguna ayuda en el inicio del proceso. Clase 2: Materiales metlicos extrnsecamente catalizados. La superficie de estos, no es catalticamente activa por si misma; por lo tanto, es necesario depositar sobre su superficie ncleos de un material del tipo clase 1. Por otro lado estos se pueden dividir en:

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Clase 2a: Materiales metlicos que son menos nobles que el nquel. Estos tienen que ser activados electrolticamente mediante la deposicin de ncleos de nquel. Clase 2b: Materiales metlicos que son ms nobles que el nquel en la solucin electroltico en consecuencia no se produce la reaccin para producir los ncleos catalizadores de nquel activado. En este caso es necesario aplicar, ya sea un pulso catdico de corriente (muy brevemente) o colocarlos con una pieza de metal menos noble que el nquel en la solucin electroltica. En el primer caso, el nquel es electrodepositado; en el segundo, una celda galvnica es formada permitiendo la deposicin del nquel; es decir, una vez que los ncleos del nquel estn presentes en la superficie, el proceso de deposicin es catalizado por si mismo. Tambin el proceso de activacin que se presenta en la clase "2c" puede ser usado para estos metales. Clase 2c: Materiales no metlicos. Estos tienen que ser sumergidos en una solucin cida con el fin de depositar los ncleos activos catalizadores de materiales del tipo clase 1. La asignacin de los metales para la clasificacin anterior vara para cada tipo de solucin a ser utilizada. Existen algunos elementos, los cuales an a bajas concentraciones pueden bloquear la accin cataltica de los metales de la clase 1, por tanto estos elementos deben ser primero activados por electrodeposicin por algn proceso de recubrimiento. En el caso de las aleaciones, si el mayor de los constituyentes de las mismas puede ser recubierto autocatalticamente, entonces dichas aleaciones lo sern. Esto es cierto an si el menor constituyente es bloqueador. Para las soluciones a base de hipofosfito en los recubrimientos autocatalticos de nquel, los metales intrnsicamente catalticos (clase 1) son por lo general los metales

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catalizados por deshidrogenizacin del grupo VIII de la Tabla peridica, estos metales pueden ser directamente recubiertos por deposicin autocataltica de nquel. Los materiales del tipo clase 2a son el hierro, aluminio, berilio y titanio. Los materiales del tipo clase 2b son el cobre, la plata y el oro. Los elementos bloqueadores (venenos) para las soluciones a base de hipofosfito son el zinc, cadmio, estao, plomo, antimonio, bismuto y el azufre. Entre las aleaciones que pueden ser recubiertas mediante la deposicin autocataltica de nquel se tienen aleaciones de aceros de bajo y alto carbono, fundiciones, latones (aleaciones), aleaciones de cobre-estao (bronce) y la mayora de las aleaciones de aluminio, los materiales de la clase 2c, los metales ms electropositivos que el nquel, grafito, platino, paladio, rodio y oro. Ciertos metales son anticatalticos, al igual que las aleaciones que contienen mayor proporcin de estos elementos, las cuales no se pueden recubrir directamente. Esto es cierto para el plomo, estao, zinc, cadmio, antimonio, arsnico, bismuto, vanadio, tungsteno y zirconio. La preparacin preliminar de la superficie sugiere eliminar completamente cualquier impureza o trazas de estos materiales de la superficie a recubrir. Las partes metlicas a recubrir, deben tener una superficie limpia sin pelcula de xido. La suciedad, grasa, pinturas y recubrimientos orgnicos que no puedan ser eliminados por procesos de limpieza tales como: desoxidado, desengrasado y lavado, deben ser obligatoriamente retirados por medios mecnicos como el pulido con papel lija de carburo de silicio (SiC) desde el nmero 100 hasta el 1200. Podra ser recomendable cepillar, esmerilar y eliminar cualquier sopladura de la superficie, antes de realizar el pulido.

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Los requerimientos bsicos son idnticos a la electrlisis para producir una superficie metlica limpia, sin embargo el ltimo paso es la activacin de la superficie, lo cual no se hace en electrodeposicin. La activacin tiene que ser en forma apropiada (directamente o a travs de alguna reaccin intermedia) para que la superficie sea un catalizador eficiente en la reduccin de los cationes de nquel. Puchi et al. [1996] cito que activo en acero AISI 1045 de la manera siguiente: limpieza con acetona en ultrasonido durante 15 min, enjuague con agua destilada, desengrasada en una solucin de NaOH al 10 % a 60 C durante 15 min, enjuague con agua destilada e inmersos en una solucin de HCL al 50 % durante 1 minuto. Berros [1998] cit haber activado un acero AISI 1045 de acuerdo a la recomendacin de la norma de la ASTM B 656 91, para depositar un recubrimiento autocataltico de Ni P. Los procedimientos ms comunes son el desengrasado a vapor, limpieza con agua destilada y activacin de la superficie a recubrir, lo cual se debe realizar de acuerdo a las recomendaciones de las normas de la ASTM [B 18379 (1997), B 322-99] tal como se presenta en las etapas siguientes: - Desengrasado con jabn lquido, con agua o a vapor - Enjuagado con agua destilada - Secado con aire caliente - Desengrasado con soda custica al 10 % durante 10 minutos y a temperatura de 60 C. - Enjuagado con agua destilada - Activacin con la solucin apropiada para cada material (cido clorhdrico al 20% durante 1 minuto para los aceros al carbono)

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- Enjuagado con agua destilada. Posteriormente las probetas deben ser sumergidas inmediatamente en la solucin, sin dejar que stas se sequen. Para la reduccin de residuos en el proceso de limpieza, se debe considerar primero el material menos peligroso. Idealmente, el procedimiento de limpieza preferido implicar el menor nmero de pasos, emplear el medio menos txico y genera el menor residuo. Los medios ms deseables de limpieza son el aire y el agua. Si estos no son efectivos, los medios abrasivos con aire y agua son los prximos ms deseables. Estos pueden aplicarse frotando la pieza a mano o con un aparato de tipo soplete que utiliza aire a presin. Si para lograr el acabado necesario se requiere el uso de qumicos, estos deben probarse en el orden siguiente: las soluciones acuosas detergentes, alcalinas, cidos, y los solventes. Esta jerarqua (ver la Fig. 4) se basa en las propiedades de riesgo de las opciones y de los costos de tratamiento. Muchos detergentes acuosos pueden ser descargados directamente a un sistema de drenaje sin tratamiento previo. Con frecuencia los lquidos que contienen detergentes acuosos llenan los requisitos de disposicin del sistema de drenaje sin tratamiento adicional, a menos que la contaminacin metlica sea excesiva. Cuando se requiere tratamiento es usualmente debido a los Slidos Totales Disueltos (STD) o por la Demanda Qumica de Oxgeno (DQO). Tpicamente, las soluciones alcalinas slo requieren que se ajuste el pH antes de su disposicin. Las soluciones cidas pueden tener un contenido de metal considerable y, por lo tanto, deben ser tratadas ms extensamente. Los solventes presentan un nmero de problemas, incluyendo el peligro de inflamabilidad y el riesgo que presentan para la salud de los obreros.

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Fig. 4. Diagrama de clasificacin de los residuos.

1.4

LIMPIEZA Y PASIVIDAD DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA EN CONTACTO CON LA SOLUCIN AUTOCATALTICA DE Ni-P

El sistema en general consta de otros subsistemas como lo son: el de calentamiento y control de temperatura, el de recirculacin de la solucin y adems otros elementos, como lo son el medidor de pH y la cmara con su respectivo aislante trmico. En la mayora de los casos la solucin es puesta en contenedores de acero inoxidable o de plstico y debe ser continuamente agitada. Se debe tener muy en cuenta que el material de la cmara no reaccione con la solucin; por lo tanto, es necesario que pueda pasivarse o que sea construida o recubierta con un material pasivo, como por ejemplo: tefln, fibra de vidrio, caucho, entre otros. La cmara que contendr la solucin deber de estar limpia de cualquier impureza que pudiera modificar la composicin de la solucin o adherirse al substrato a recubrir o que durante el proceso de deposicin pueda descomponer espontneamente la solucin o modificar los resultados esperados en el recubrimiento.

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Por otro lado, si el material de la cmara es acero inoxidable, este debe ser pasivado antes de cada deposicin con una solucin de cido ntrico al 15 % y luego debe ser enjuagada con agua destilada hasta que el pH iguale a la del agua utilizada, esto tambin debe hacerse para la bomba (si fuese de acero inoxidable) y el elemento generador de calor que acondiciona trmicamente la solucin. Tambin, es muy importante tener en cuenta que en la prctica la superficie del material a recubrir pueden actuar como estabilizadores. Innes y Kunces [1979] estudiaron los niveles de impurezas en las soluciones sobre el efecto de los recubrimientos y los procesos para mejorar la calidad de los mismos. Estos resultados se presentan en la Tabla 3. Cabe mencionar que en muchos casos la nica medida a tomar es desechar la solucin completamente y empezar de nuevo con otra.

Tabla 3. Problemas causados por los contaminantes en la deposicin de recubrimientos autocatalticos de Ni-P.
Contaminante Pb, Cd Zn Cu Fe Al Pb Cr(III) Cr(VI) Concentracin lmite, ppm 5 300 15 150 300 3 15 3 10 50 80 150 g/l Efecto Accin a tomar No deposicin deposicin Deposicin en otras piezas discontinua para agotar la solucin Baja velocidad de deposicin Descartar la solucin Deposicin en otras piezas Recubrimiento sin brillo para agotar la solucin Baja velocidad de deposicin Descartar la solucin Recubrimiento sin brillo y baja Descartar la solucin velocidad de deposicin Descomposicin de la solucin Descartar la solucin Deposicin discontinua y baja Descartar la solucin velocidad de deposicin Deposicin discontinua Descartar la solucin No deposicin o recubrimiento Deposicin en otras piezas sin brillo para agotar la solucin Fijar el pH a 4 y la temperatura a No deposicin 85 C durante dos horas Descartar y reemplazar la Baja velocidad de deposicin solucin (Incrementar el pH y temperatura)

S2NO3H3PO3

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Otra situacin importante, es evitar la formacin de pares galvnicos entre las partes a recubrir y las paredes del recipiente, por lo cual debe tambin disearse un dispositivo aislante. En general, la experiencia indica que an cuando se haya pasivado el sistema, una estabilidad insuficiente de la solucin har que se produzca deposiciones espontneas sobre las paredes del recipiente; por lo tanto, es muy importante controlar la estabilidad de la solucin.

1.5

NORMAS DE CONTROL Y SEGURIDAD AMBIENTAL APLICADAS AL PROCESO

El efecto de la contaminacin ambiental desde el inicio de la humanidad hasta hace un par de siglos, no constitua un problema, ya que todava no se produca un desequilibrio significativo entre el desarrollo y el ambiente. A partir de la revolucin industrial, se produjo un desequilibrio de forma tal que la contaminacin ha sido un problema que empez a crecer rpidamente, especialmente con el uso del petrleo y sus derivados. Los contaminantes pueden ser divididos en grupos y para cada uno de ellos existen tecnologas de tratamiento y equipos para la reduccin de sus efectos. En la Tabla 4, se presenta un resumen de los parmetros contaminantes por grupos subsectores y su respectiva tecnologa de tratamiento.

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Tabla 4. Resumen general de la contaminacin ambiental por subsectores. Tomado del Manual identificacin por subsector de medidas de minimizacin del impacto sobre el medio ambiente. Subsectores Parmetros contaminantes Tecnologas de tratamiento Equipos descontaminadores Dixido de carbono CO2 Lavado Torre de lavado Monxido de carbono CO Oxidacin (exceso de aire) Oxigenados Dixido de azufre SO2 Lavado con soda custica o cal Torre de lavado Contaminacin xidos de nitrgeno Catlisis (catalizador Pt) o lavado Reactor o lavado Atmosfrica(humos y Fluorhdrico FH Neutralizacin Neutralizador gases) Sulfhdrico SH2 Neutralizacin Neutralizador Sedimentacin o filtracin y Cmaras, ciclones, filtros y electro Partculas (polvo) electrofiltracin filtros Slidos gruesos y finos Desbaste Rejas, rejillas y tamices Slidos en suspensin (S.S.) Decantacin Desarenadores, decantadores Aceites y grasas (A G) Flotacin Celdas de flotacin Floculacin decantacin Contaminacin de las Metales (Hg, Pb, Cr, Ni, etc.) Precipitacin qumica 2Oxidacin O2, H2O2, O3, leja aguas ( vertidos Material oxidable (CN -) ( S ) lquidos) Pesticidas Absorcin Columnas carbn Materia orgnica (DQO y DBO5) Tratamientos Biolgicos Balsas, Digestores, lagunas Bacterias y virus Esterilizacin Cloro, Radiacin U.V., ebullicin pH (acidez o alcalinidad) Neutralizacin cidos o lcalis (agitadores) Hidrocarburos (petrleo) Inertizacin Cal y cemento Combustibles (desechos hospitales) Incineracin Incinerador Contaminacin de suelos(desechos Materia orgnica Compostaje Compostador o volcancitos slidos) Vidrio, latas, papel-cartn, trapos Reciclaje Tnel de viento Resto desechos Vertedero (relleno sanitario) Trituracin y enterrar Aislamientos Poliuretano, corcho, ladrillos porosos Contaminacin acstica (ruidos y Nivel ruidos (db A, B, o C) Pantallas Cermica porosa, rboles vibraciones) Amortiguadores Muelles, tacos de goma

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1.5.1 EN EL MBITO INTERNACIONAL

El agujero en el capa de ozono y el efecto de invernadero a causa de la contaminacin por mencionar algunos, han puesto en alerta a todos los pases. Razn por la cual se han establecido normas y reglamentos para el control y almacenaje de los elementos utilizados en los procesos industriales. La situacin en el mbito internacional es muy extensa, con respecto a la gran cantidad de tratados, convenios, protocolos, declaraciones, estndares, cdigos, leyes, normas, principios y recomendaciones hechas por muchos organismos referentes al diseo del proceso relacionado con el presente trabajo. A continuacin se mencionan algunos de ellos: - Las normas de la ASTM designacin B733-97 y de la UNE 112042:1994 e ISO 4527:1987 la cual indica las especificaciones referente al recubrimiento autocataltico de nquel-fsforo. - En EE.UU. la Environmental Protection Agency (EPA) es la encargada del diseo del ambiente, rige tambin la ley del control de sustancias txicas (Toxic Substance Control Act), como ente consultor est el Instituto Americano de Ingenieros Qumicos (AIChE) para la seguridad y control de procesos. - El Convenio de Basilea, sobre el control de movimientos transfronterizos de residuos peligrosos y su eliminacin, del cual El Salvador forma parte, entr en vigor desde el 5 de mayo de 1992. El cual en su anexo "A" (Anexo 2, en el presente trabajo), menciona todos los materiales considerados peligrosos. - El Artculo 39 de la Convencin de Lom IV, relativa al Movimiento Internacional de Desechos Peligrosos y Radioactivos.

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- La recomendacin del Comit de Expertos de las Naciones Unidas sobre el Transporte de Substancias Peligrosas (1957). - En Espaa existe la ley 10/1998, del 21 de abril, de residuos, que es una normativa referente a la produccin, posesin y gestin de residuos; tambin presenta una categora a los residuos, donde el literal "Q6" hace referencia a los catalizadores utilizados.

1.5.2 EN EL MBITO NACIONAL

Debido a un proceso de industrializacin en el pas, que se increment a partir de la dcada del sesenta (1960) y en la dcada del 90 represent el 73 % de los bienes de consumo producidos; segn datos del "Estudio de Diseo y Factibilidad del Programa de Descontaminacin de reas Crticas en El Salvador", en el mbito nacional el sector industrial se agrupa en la Asociacin Salvadorea de Industrias (ASI) y la Asociacin de Medianas y Pequeas Industrias (AMPES). La industria de El Salvador, una de las ms grandes de Centroamrica, est dominada por la agroindustria y los textiles (18% del PIB), ambas son altamente contaminantes, y slo aproximadamente el 4% de ellas tiene sistema de tratamiento de efluentes. En nuestro pas existen limitaciones en la capacitacin, capacidad tcnica y de infraestructura para dar respuesta a la problemtica que se presenta con la disposicin de residuos industriales, lo cual ha quedado en evidencia con los accidentes registrados

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principalmente por la violacin de las normas sobre manipulacin de los productos y desechos tipificados como txicos, reactivos o radioactivos. Se sabe, por medio de referencias bibliogrfica, que en los recubrimientos electrolticos se utilizan sales de cianuro, las cuales son altamente txicas. Aunque existen substitutos menos contaminantes que estas sales, sin embargo la utilizacin de estos substitutos hace ms tardado o ms costoso el proceso electroltico. En los recubrimientos autocatalticos de Ni-P el nico gas emanado es hidrgeno (ver seccin 1.1.2). Existen procesos de anlisis para la determinacin de los parmetros contemplados en la norma NSO 13.07.03:98. En las Tablas 5 y 6 se presenta un listado de estos procesos. Las normas y reglamentos que guardan relacin con el presente trabajo y que existen a la fecha, son las siguientes: - El decreto legislativo 233 para la gestin ambiental, la cual es obligatoria para toda empresa o proyecto en el pas, donde debe realizarse un Estudio de Impacto Ambiental (EsIA), el cual es elaborado por un equipo multidisciplinario de profesionales para obtener el permiso ambiental. La ley ambiental entr en vigencia el 12 de mayo de 1998, se rige bajo un reglamento general como instrumento jurdico, con el cual Ministerio del Medio Ambiente y Recursos Naturales (MARN) puede hacer cumplir la Ley del Medio Ambiente - El artculo 21 de la Ley del Medio Ambiente lista las actividades que para su realizacin requieren de la obtencin del permiso ambiental. Dicho artculo en sus incisos d, n y o hace mencin especfica para situaciones similares al que se realiza en el presente trabajo.

37

Tabla 5. Norma Salvadorea NSO 13.07.03:98. Parmetros de valores permisibles para aguas residuales descargadas a un cuerpo receptor. Parmetros Valores mximos permisibles Unidades
Aceites y grasas (aguas domsticas) Aceites y grasas (aguas industriales) Aluminio Arsnico Bario total Berilio Boro Cadmio Cianuro total Cinc Cloruros Cobalto Cobre Coliformes fecales Coliformes totales Color real 10 20 5 0.1 5 0.1 1.5 0.1 0.5 5 500 0.2 mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l UFC/100 ml UFC/100 ml Pt-Co

1
1000 1000 50

Compuestos fenlicos Cromo hexavalente Cromo total DBO (aguas domsticas) DBO (aguas industriales) Detergentes DQO (aguas domsticas) DQO (aguas industriales) Fluoruros Fsforo total Herbicidas totales Hidrocarburos Hierro total Litio Manganeso total Materiales flotantes Mercurio Molibdeno Nquel Nitrgeno total Organoclorados rganos fosforados y carbonatos PH Plata Plomo

0.001 0.05 1 30 200 2 400 60 5 3 0.1 5 5 2 2 Ausentes 0.005 0.1 0.2 10 0.005 0.1 505 - 9 0.02 0.05

mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l

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Tabla 5. Norma Salvadorea NSO 13.07.03:98. Parmetros de valores permisibles para aguas residuales descargadas a un cuerpo receptor. (continuacin) Parmetros Val. Mx. permisibles Unidades Selenio 0.5 mg/l Slidos sedimntables 1 mg/l Slidos suspendidos (aguas domsticas) 60 mg/l Slidos suspendidos (aguas industriales) 150 mg/l Sulfatos 400 mg/l Temperatura 35 C Turbiedad 100 NTU Vanadio 1 mg/l - El decreto constituyente N 41, presenta el Reglamento Especial en Materia de Sustancias, Residuos y Desechos Peligrosos, basado en los artculos 57 y 59 de la Ley del Medio Ambiente. - La norma salvadorea NSO 13.07.03.98 editada por el Concejo Nacional de Ciencia y Tecnologa (CONACYT), es una adaptacin de la propuesta de normas de aguas residuales descargadas a un cuerpo receptor, editada por el Ministerio de Salud de El Salvador, en octubre de 1996. En esta norma se presentan los parmetros sobre valores permisibles para aguas residuales descargadas a un cuerpo receptor (alcantarillas, ros o el mar directamente). La Administracin Nacional de Acueductos y Alcantarillados (ANDA) es el ente encargado, segn la Ley Constitutiva de atender lo concerniente al alcantarillado sanitario y le corresponde otorgar los permisos de descargo de residuos industriales en el sistema de alcantarillado, tambin el Ministerio de Salud y Asistencia Social (MSPAS) y el MARN son los encargados de velar por el cumplimiento de esta norma.

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Tabla 6. Procesos de anlisis para la determinacin de los parmetros contemplados en la norma Salvadorea NSO 13.07.03:98. Parmetros Proceso normalizado Referencia ASTM Aceites y grasas (aguas domsticas) 5520 D 3921 - 85 (1990) Aceites y grasas (aguas industriales) 5520 D 3921 - 85 (1990) Aluminio 3500-Al D 857 -89 Arsnico 3500-As D 2972 -93 Bario total 3500-Ba D 4382 -91 Berilio 3500-BE D 3645 -93 Boro 3500-B D 3082 -92 Cadmio 3500-Cd D 3557 -90 Cianuro total 3500-CN D 2036 -91 Cinc 3500-Zn D 1691 -90 Cloruros 3500-Cl D 512 -89 Cobalto 3500-Co D 3558 -90 Cobre 3500-Cu D 1688 -90 Coliformes fecales 9221 y 9222 Compuestos fenlicos 5530 y 6420 D 1783 90 Cromo hexavalente 3500-Cr D 5257 - 93 (94) Cromo total 3500-Cr D 1687 92 DBO (aguas domsticas) 5210 DBO (aguas industriales) 5210 Detergentes 5710 DQO (aguas domsticas) 5220 D 1253 88 DQO (aguas industriales) 5220 D 1253 88 Fluoruros 4500-F D 1179 93 Fsforo total 4500-P D 515 88 Herbicidas totales 6640 y 6651 D 3086 - 85 (1990) Hidrocarburos 6440 Hierro total 3500-Fe Organoclorados 6630 D 3086 - 85 (1990) rganos fosforados y carbonatos 6610 PH 4500 - HD 1293 - 84(1990) Plomo 3500 Pb D3559 -90 Slidos sedimntables Slidos suspendidos (aguas 2540 domsticas) Slidos suspendidos (aguas 2540 industriales) Sulfatos 4500 -SO2 D 516 -90 Temperatura 2550 Turbiedad 2130 D 1889 -88 Vanadio 3500 - V D 3376 -93

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- El Cdigo de Salud, el cual faculta al MSPAS por medio de los artculos 75, 77, 109 y 117 para el control y manejo de materiales clasificados como peligrosos. - Acuerdo Regional sobre el Movimiento Transfronterizo de Desechos Peligrosos, ha sido firmado slo por los gobiernos de las Repblicas de Costa Rica, El Salvador, Guatemala, Honduras, Nicaragua y Panam. Toma en cuenta las Pautas y Principios sobre Manejo Ambientalmente Saludable de los Desechos Peligrosos adoptados por el Consejo Directivo del Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA) en El Cairo, segn Resolucin 14/30 del 17 de junio de 1987; la recomendacin del Comit de Expertos de las Naciones Unidas sobre el Transporte de Substancias Peligrosas (1957); la Carta de los Derechos Humanos; Instrumentos y Reglamentos adoptados dentro del Sistema de Naciones Unidas; artculos relevantes del Convenio de Basilea sobre el Control del Movimiento Transfronterizo de Desechos Peligrosos (1989), el cual permite el establecimiento de acuerdos regionales que pueden ser iguales o ms restrictivos que las propias provisiones de sta; el Artculo 39 de la Convencin de Lom IV, relativa al Movimiento Internacional de Desechos Peligrosos y Radioactivos;

recomendaciones pertinentes formuladas por la Comisin Centroamericana de Ambiente y Desarrollo (CCAD) y la Comisin Centroamericana

Interparlamentaria de Ambiente y Desarrollo (CICAD); y estudios y propuestas presentadas por Organizaciones Regionales e Internacionales. - Con relacin a los residuos industriales tambin existe la RESOLUCIN MINISTERIAL N 1162 del MSPAS, que aprob oficialmente el Comit de

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Sustancias Qumicas (COSEQUI) coordinado por el Departamento de Saneamiento Ambiental. - Al MSPAS le ha correspondido tradicionalmente la responsabilidad normativa en cuanto a contaminacin del aire se refiere, en la actualidad el MSPAS ha encargado la funcin institucional tambin al Ministerio de Trabajo y Previsin Social, Vice Ministerio de Transporte, al CONACYT y MARN.

El Reglamento General de la Ley del Medio Ambiente es el instrumento ejecutorio principal para la aplicacin de la ley del medio ambiente. En ste se desarrollan los procedimientos que la ley expresamente indica para establecer normativas claras, sin obstculos, de aplicacin igualitaria para los particulares y se constituye en un instrumento jurdico para que se haga una efectiva aplicacin de la ley. El permiso ambiental es un documento legal que extiende el MARN, para iniciar y poner en funcionamiento actividades, obras o proyectos definidos en la Ley del Medio Ambiente, previo cumplimiento de los requisitos establecidos en la ley y reglamentos. Los pasos a seguir para obtener un permiso ambiental son los siguientes (Gua Informativa sobre el Permiso Ambiental [2000]): 1- El interesado o titular solicita y presenta al MARN, el Formulario Ambiental con la informacin pertinente. 2- El Ministerio analiza y, mediante inspeccin al sitio, verifica la informacin del Formulario Ambiental de acuerdo a la actividad, obra o proyecto determinando si procede la elaboracin del Estudio de Impacto Ambiental (EsIA), en caso negativo el Ministerio otorga el permiso Ambiental.

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3- En caso afirmativo, el interesado recibe los Trminos de Referencia para la realizacin del Estudio de Impacto Ambiental, de acuerdo a formato elaborado por el Ministerio. 4- El Estudio de Impacto Ambiental es elaborado por un equipo multi e interdisciplinario integrado por profesionales previamente inscritos en el Registro de Prestadores de Servicios. Los costos del EsIA son a cuenta del interesado. 5- El interesado presenta al ministerio el Estudio de Impacto Ambiental para su correspondiente evaluacin. 6- El Ministerio verifica y evala la informacin contenida en el Estudio de Impacto Ambiental. 7- El Estudio de Impacto Ambiental se somete a consulta pblica de acuerdo a lineamientos que emite el Ministerio. 8- El Ministerio emite dictamen tcnico sobre el EsIA. 9- El MARN establece el monto de la fianza de cumplimiento Ambiental. 10- El Ministerio emite el Permiso Ambiental. En la Fig. 5, se presenta el cuadro completo de la interrelacin que tienen los diversos sectores, ministerios y la sociedad civil en los niveles de coordinacin, asesora, consulta y operativo para la ejecucin final de un proyecto.

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Fig. 5. Esquema general de interrelacin para la ejecucin de un proyecto. Tomado del documento: El Sistema Nacional de Gestin Ambiental (Editado por el MARN).

1.6

APLICACIONES DEL PROCESO AUTOCATALITICO DE Ni-P

DE

RECUBRIMIENTO

La aplicacin del proceso de recubrimiento autocataltico de Ni-P ha sido extensamente desarrollado por el hecho de que puede ser aplicado a materiales tanto conductores y no conductores, como a piezas de formas simples o complejas. Sus aplicaciones se clasifican en dos tipos: en la primera en trminos del sector industrial con el que se relaciona la pieza a recubrir y la segunda se toma como base el material a recubrir (substrato) en el cual se deposita el recubrimiento autocataltico de Ni-P; as, los plsticos, aceros, aluminios y diversas aleaciones que frecuentemente son usadas como substrato podran formar la base para dicha clasificacin.

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En esta seccin se especifican varias aplicaciones de este procedimiento, tomando como base la clasificacin en funcin de los sectores industriales, nombrando algunos ejemplos y espesores de recubrimiento tpicos usados en cada uno de ellos.

Aspectos importantes para su aplicacin. Los aspectos que motivan realizar aplicaciones de esta tcnica son muchos, entre los cuales se pueden citar: 1- Se puede recubrir materiales no conductores, lo cual brinda una gran ventaja respecto a los procesos electrolticos convencionales. Esto se logra con una adecuada y particular activacin de la superficie para cada caso. La aplicacin de estos recubrimientos puede ser para uso industrial o para decoracin. 2- Substratos como el aluminio y acero pueden ser recubiertos con esta tcnica permitiendo mejorar sus propiedades superficiales como resistencia a la corrosin, lo cual permite disponer de sustitutos de los aceros inoxidables, los cuales son costosos y muy difciles de maquinar. 3- Materiales utilizados como substratos relativamente blandos con pobre resistencia a la abrasin, pueden ser recubiertos con el fin de incrementar su dureza y tener una mayor resistencia superficial. 4- Permite recubrir piezas de forma complejas. 5- Algunos substratos pueden incrementar su soldabilidad, usando el proceso autocataltico de Ni-P.

Clasificacin con respecto al tipo de industria. Esta clasificacin es la que mayormente se aplica ya que dicta las caractersticas del recubrimiento (apariencia, espesor y dureza). Esto

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significa que para un sector en particular los recubrimientos guardarn cierta semejanza de acuerdo al medio que estar sometido la pieza. En la Tabla 7 se presenta diversas aplicaciones de recubrimientos autocatalticos de Ni-P con intervalos de espesores tpicos, tomados del trabajo de Shawnan y Stapleton [1986], los cuales han sido clasificados con respecto al sector industrial que representan. Industria de fabricacin de maquinaria. Entre muchos de los componentes o elementos de mquinas que requiere cualquier tipo de industria y que son comnmente

recubiertos por deposicin autocataltica de Ni-P, se tienen: ejes, palancas, tuercas, pernos, cojinetes, carcasas, boquillas, elementos de motores, etc. Industria automotriz. En esta industria los recubrimientos autocatalticos de Ni-P son utilizados tanto por el aspecto funcional como tambin el decorativo. Entre las aplicaciones se tienen en: pistones hidrulicos, discos de frenos, carcasa del radiador, corona del pistn, cilindros de frenos y transmisiones automticas, vlvulas de escapes, etc. En lo que se refiere al aspecto decorativo, la deposicin autocataltica de Ni-P permite recubrir adornos de exteriores, tales como el smbolo de designacin del modelo de fbrica. Industria elctrica y electrnica. Las aplicaciones en estos sectores de la industria son el recubrimiento de: peras plsticas, tabletas de circuitos impresos, tapnes conectores, gua de ondas, transistores, tornillos de sujecin, cubiertas de bateras, etc., los cuales han sido recubiertos, proveyndoles proteccin contra la corrosin, mejorando la soldabilidad para incrementar la resistencia al desgaste. Industria qumica y plstica. A continuacin aparece un listado de algunas aplicaciones en estas industrias: recubrimiento de tanques, autoclaves, filtros, accesorios, intercambiadores de calor, pistones de compresores, compresores de diafragma, turbo compresores, tornillos de alimentacin, vlvulas, componentes de bombas y troqueles.

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Industria hidrulica. En el campo de la industria hidrulica se tienen aplicaciones de recubrimientos en cilindros de mando, engranes, gatos hidrulicos, etc.

Tabla 7. Aplicaciones de recubrimientos por deposicin autocataltica de Ni-P. INDUSTRIA INDUSTRIA ESPESORES, m ESPESORES, m
Automotriz Disipador de temperatura Ejes de transmisin Carburadores Engranes Componentes decorativos Aeroespacial Tren de transmisiones Componentes hidrulicos Partes de compresores Cojinetes Acoples Qumica Carcasas de bombas Tuberas y accesorios Cilindros a presin Filtros Electrnica Interruptores Componentes electrnicos Sellos hermticos Chasis Discos flexibles Capacitores cermicos Resistores Herramientas Bandas transportadoras Equipo hidrulico Cadenas Cilindros de presin 2.5 7.5 5 10 12.5 28 10 38 5 18 Produccin Moldes Accesorios Dados de extrusin Tubera Engranes y cojinetes Transporte Ejes para motores diesel Componentes de mando Vstagos de vlvulas Vlvulas para motor Minera Cilindros hidrulicos Equipo de perforacin Banda transportadora Industria petrolera Vlvulas Bandas transportadoras Canales de descarga Columnas Tuberas Armamentista Cmaras de explosin Equipos marino Espejos para lser Rampas de lanzamiento Textil Agujas Guas de hilos Boquillas de extrusin 5 38 7.5 18 12.5 7.5 18 7.5 12.5 250 100 50 125 38 38 30 38 25

25 12.5 7.5 7.5 15

50 38 38 38 38

38 100 25.4 75 75 200 12.5 200

30 100 7.5 50 12.5 50

2.5 30 2.5 18 2.5 25.5 18 38 7.5 25.4 5 -- 18 2.5 18

30 25 30 30 25

100 75 75 75 75

7.5 38 12.5 10

18 100 100 130

25.4 75 30 100 7.5 18 18 75

7.5 38 18 30 7.5 38

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DISEO DEL SISTEMA PARA DEPOSITAR RECUBRIMIENTOS AUTOCATALTICOS DE Ni-P En esta etapa, se presentan los parmetros, conceptos y Ecs. que se consideraron

para el diseo del sistema; tambin, la forma y dimensiones de las probetas a recubrir en el sistema y en el reactor. El proceso de deposicin autocataltico en aplicaciones no industriales o para produccin a pequea escala de recubrimientos, se lleva a cabo slo con un cierto nmero indispensable de componentes del sistema. Argueta [2001] recalc que los componentes del sistema deben de satisfacer ciertas necesidades mnimas en cuanto a materiales (pasividad, resistencia trmica y desgaste), potencia (para la agitacin y rapidez de calentamiento) y exactitud del equipo de medicin (control de temperatura y del pH). Los componentes bsicos del sistema son: una cmara que contendr la solucin autocataltica, una bomba para agitar la solucin, un medidor de pH para sensar el valor de pH de la solucin, un calentador para llevar a una determinada temperatura tanto la solucin como parte de los componentes del sistema, un termmetro para medir la temperatura de trabajo y un controlador trmico para gobernar la rampa de calentamiento fijada previamente.

2.1

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA METODOLOGA SEGUIDA EN EL DISEO DEL SISTEMA En la Fig.6 se presenta un diagrama de flujo del procedimiento para el diseo,

construccin y ensamble del sistema para la deposicin de recubrimientos autocatalticos de Ni-P.

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Dimensionamiento de las probetas y especmenes a recubrir (en el reactor y en el sistema) Seleccin de equipo para la experimentacin

Datos tcnicos para el diseo del sistema

Diseo de la cmara

Diseo del sistema de calentamiento

Diseo del sistema de agitacin

Planos de diseo del sistema

Construccin y ensamble del sistema Fig.6. Diagrama de flujo de la etapa de diseo, construccin y ensamble del sistema.

2.2 DISEO DE LA CMARA

La cmara es el componente del sistema que contendr la solucin autocataltica, la cual debe cumplir con el principal requerimiento de ser o que pueda pasivarse ante la misma y soportar temperaturas de hasta 100 C. Adems debe contribuir a mantener estable la temperatura de la solucin mediante paredes que minimicen la transferencia de calor hacia el medio circundante.

49

2.2.1

CARGA DE LA SOLUCIN A UTILIZAR EN LA DEPOSICIN

Las dimensiones de la cmara dependern de la geometra de la pieza a recubrir, lo cual est relacionado con la carga del bao, que se define como la relacin del volumen de la solucin entre el rea de deposicin. Cuando la carga del bao es mayor que 10 ml/cm2 la solucin comienza a presentar inestabilidad, la cual puede ser controlada mediante agentes estabilizadores, tal como lo cita la literatura; sin embargo la velocidad de deposicin aumenta y es por ello que se escoger un valor de carga de la solucin (Vol/A) de 35 ml/cm2 (ver seccin 1.2.5).

2.2.2 PROBETAS Y ESPECMENES A RECUBRIR

El sistema a disear y construir estar destinado, principalmente, para recubrir probetas y especmenes que sern utilizados en investigaciones para obtener las propiedades mecnicas de conjuntos substrato-recubrimiento, as como para la implementacin de la tcnica de deposicin. Tambin, cuando se disponga de equipos para ensayos de corrosin y tribologa se podrn recubrir en el sistema especmenes para realizar los ensayos respectivos. Es por ello, que la forma y geometra de la cmara estar en funcin del tipo de especmenes o probetas a ser recubiertos.

La seleccin de los tipos de probetas y especmenes, geometra y cantidad. Esto se define principalmente, a partir de las normas de la ASTM. As, la norma de la ASTM

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designacin E 739 establece que para la obtencin de una Ecuacin confiable de Basquin se necesita ensayar de 12 a 24 probetas de fatiga y para poder reportar confiablemente las propiedades estticas, segn la designacin E8M-01e1 se necesita ensayar 3 probetas de traccin. En las Figs. 7-9 se presentan las probetas que sern utilizados para los ensayos de fatiga y traccin, y determinacin de espesores y dureza. En tal sentido, la cantidad de probetas y especmenes recomendados para disear son: - Probetas para ensayos de fatiga = 28 - Probetas para ensayos de traccin = 4 - Especmenes para determinar la dureza y espesor = 4

Fig.7. Esquema de las probetas para ensayos de fatiga segn la norma de la ASTM designacin E 739.

Fig.8. Esquema de las probetas para ensayos de traccin segn la norma de la ASTM designacin A 370.

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Fig. 9. Esquema de los especmenes para determinacin de dureza y espesor del recubrimiento. Es importante mencionar que la longitud de las probetas tiene un rol determinante en la altura de la cmara, pues el rea a recubrir debe quedar completamente sumergida en la solucin.

2.2.3 REA DE LAS PROBETAS Y ESPECMENES A RECUBRIR

En las Figs. 79, se presentan los dibujos acotados de las probetas y el espcimen, los cuales al dividirlos, se puede priorizar con respecto a ciertas reas de inters, como lo son el rea de la seccin de ensayo o de la garganta y el rea de los extremos.

Clculo del rea de la probeta para ensayar fatiga. Para el clculo del rea de una probeta para ensayos de fatiga, esta se divide en las reas que presenta la Fig.10. El rea total de una probeta para fatiga, est dado por: Afatiga = 2A1f + 2A2f + A3f (18)

52

Donde: A1f = Cf2 4 (19) (20)

A2f = Df Cf

Fig.10. Distribucin de las secciones de las reas de una probeta para ensayos de fatiga. Donde: Df y Cf son el dimetro y la longitud, respectivamente, de la seccin de agarre de la probeta. Para poder determinar el rea de ensayo (A3f), se utiliza el mtodo de superficies de revolucin (ver Fig.11 y Ec. 21).
19.06

S = 2

D +R 2

R -x
2 2

1+

R2 - x2 x

dx

(21)

El rea de revolucin S, ser evaluada desde el punto (0,0) hacia la derecha, dando por resultado; que el rea A3f es 2 veces el valor de S, integrando queda: D 19.06 A 3f = 4 R + R Arc sen - 19.06 R 2 (22)

53

Fig.11. Detalles de la geometra y dimensiones de la seccin de ensayo de una probeta para ensayos de fatiga, necesarios para calcular A3f. Donde: D/2 es el dimetro en el centro de la probeta, igual a 6.35 mm; R es el radio en disminucin de la superficie de ensayo, desde la seccin de agarre. Al sustituir en las Ecs. 1822 los valores segn la Fig.9, se obtienen los resultados de las reas; los cuales se presentan en la Tabla 8. Tabla 8. reas de un espcimen usado para ensayos de fatiga, segn la Fig.12. reas rea unitaria, mm2 Cantidad rea, mm2 A1f 126.68 2 253.36 A2f 1266.77 2 2533.54 A3f 1015.83 1 1015.83 Afatiga 3802. 72 Clculo del rea de la probeta para ensayos de traccin. Para el clculo del rea de una probeta de traccin, sta se a divide en las reas, segn se presenta en la Fig.12. As el rea de una probeta para traccin, est dada por: Atraccin = 2A1t + 2A2t + 2A3t + A4t (23)

54

Para poder determinar el rea de ensayo (A3t), es necesario hacer uso del mtodo de superficies de revolucin, mediante la Ec. 24 (ver Fig.13): D 4.67 A 3t = 4 R + R Arc sen - 4.67 R 2 (24)

Fig.12. Distribucin de las secciones de las reas de una probeta para ensayos de traccin. Para calcular el rea A4t, se aplica la ecuacin 20. Al sustituir los valores dados segn la Fig. 8, en las Ecs. 18-20 y 24 se obtienen los resultados de las reas; los cuales se presentan en la Tabla 9.

Clculo del rea de la probeta para determinar la dureza. El clculo del rea de los especmenes para medir el espesor y determinar la dureza, se dividi segn se presenta en la Fig.14, la cual est dada por: Aespcimen = 2Ale + A2e (25)

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Al sustituir los valores dados segn la Fig.11, en las Ecs. 18, 19 y 25 se obtienen los resultados de las reas; los cuales se presentan en la Tabla 10.

mm Fig.13. Detalles de la geometra y dimensiones de la seccin de acuerdo (A3t) entre la seccin de ensayo y la de agarre de la probeta para ensayos de traccin.

Fig.14. Distribucin de las reas de un espcimen para medir espesores y determinar la dureza de los recubrimientos.

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Tabla 9. reas de los especmenes para ensayos de traccin (ASTM A 370), ver Fig.14. reas rea unitaria, mm2 Cantidad rea, mm2 A1t 126.68 2 253.36 A2t 1556.03 2 3112.06 A3t 325.76 2 651.52 A4 638.37 1 638.37 Atraccin 4655.31 Tabla 10. rea de un espcimen para medicin de espesor y determinacin de dureza de los recubrimientos. reas rea unitaria, mm2 Cantidad rea, mm2 A1 126.68 2 253.36 A2 762.85 1 762.85 Aespcimen 1016.21 El rea ocupado por los 36 especmenes es: rea = 28(3802.72) + 4(4655.31) + 4(1016.21) rea = 129162.4 mm2 Se utilizar un factor de 1.05 por efectos de los orificios del centrado en el torneado y otras secciones que puedan aumentar el rea a recubrir, dando por resultado lo siguiente: Atotal = 135620.35 mm2 = 1356. 20 cm2.

2.2.4 VOLUMEN DE LA SOLUCIN

En este caso el rea a ser recubierta es de 1356.41 cm2, debido a que se tiene definida la carga de la solucin (35 ml/cm2); puede despejarse el volumen de la solucin para recubrir esa rea, de lo cual se obtiene: Volsol = 35 * Atotal = 35 * 1356. 20 = 47467.00 ml = 47.47 litros de solucin.

57

2.3

DIMENSIONES DEL RECIPIENTE

La altura del recipiente de la cmara se determin a partir de la longitud de las probetas para ensayos a la traccin, la cual tiene 120 mm de longitud, siendo mayor que las probetas para ensayos de fatiga (101.6 mm); adems se debe dejar una separacin entre la probeta y el piso de la cmara de aproximadamente 10 mm para evitar los pares galvnicos. Tambin entre la probeta y la superficie libre de la solucin debe de haber un distancia mnima de10 mm aproximadamente, de tal manera que la probeta pueda quedar completamente sumergida. A esto se tiene que agregar 10 mm; de forma tal, que no exista la posibilidad de derrame de la solucin por causa de la agitacin. En la Fig. 15 se presenta un esquema de la altura mnima que debe tener la cmara, as como la ubicacin de la probeta dentro de sta. Tomando en cuenta la altura de diseo, que es de 150 mm (ver Fig.17), se dimensionar un recipiente que cumpla con las especificaciones anteriores y que adems sea lo suficientemente ancho y largo como para distribuir adecuadamente todos los especmenes y los elementos (el calentador y bomba). Con el fin de minimizar costos en la deposicin, la superficie a recubrir en las probetas para ensayos mecnicos, es la seccin reducida o de ensayo; para ello, es necesario enmascarar las secciones de agarre de algunas probetas y obtener un volumen menor de solucin. La Tabla 8, el valor del rea de la seccin de agarre de las probetas para ensayos a fatiga (A2f) es de 25.34 cm2; por el total de especmenes a recubrir (28) se obtiene un

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valor de rea de 709.52 cm2 a enmascarar. Al restar ese valor de rea al rea total determinada en la seccin 2.2.3 se tiene: Atotal = 1356. 20 709.52 = 646.68 cm2.

Fig.15. Esquema de la altura del recipiente. Recalculando el volumen de la solucin necesaria para una carga de 35 ml/cm2 se tiene un valor de 22634.5 cm3 (22.63 litros); conociendo que el volumen de un prisma rectangular puede ser determinado segn la Ec. 26 y conociendo la altura mnima de diseo para la superficie libre de la solucin (140 mm) se tiene: Volsol = Largo x Ancho x Altura = 22634.5 cm3 Largo x Ancho = 1616.75 cm2 (26) (27)

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De la Ec. 27, evaluando para una seccin cuadrada de rea se tendran los valores siguientes: Largo = Ancho = 40.2 cm. En lo que respecta al ancho y largo del recipiente, depender de la cantidad de especmenes que se deseen recubrir (para este caso se tienen 36), para una carga de la solucin dada. Estos especmenes deben quedar distribuidos de forma tal que la solucin pueda circular entre ellos sin producir zonas de estancamiento. Otro aspecto a considerar y de gran importancia son las aristas del recipiente, stas deben de poseer un radio de curvatura considerable con la finalidad de evitar estancamientos. Adems, el recipiente de la cmara contendr en su interior todos aquellos elementos que forman parte de los subsistemas de calentamiento, agitacin y dems elementos controladores del proceso.

Disponibilidad del recipiente. Siendo que en nuestro pas, de tendencia importadora con muchos mercados de primer nivel, se encontr que recipientes de acero inoxidables de venta a nivel local de produccin extranjera, que cumpliesen con las dimensiones necesarias para contener el volumen de solucin, slo existe uno con dimensiones estandarizadas; es decir, un recipiente utilizado en las mesas trmicas, cuya denominacin tcnica es de 22 litros x 15.2 cm de altura de profundidad. Las dimensiones del recipiente mencionado son de 50 x 30 x 15.2 cm. El recipiente puede tambin ser conformado a las dimensiones que se deseen en algunos talleres locales, pero la calidad del acabado no podra ser tan buena como la de los recipientes conformados en el exterior, los cuales han sido construidos sin utilizar soldadura y con las esquinas del fondo curvadas. Por lo anterior, se opt por dicho recipiente; pues

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cumple con la altura mnima de diseo (15 cm), adems posee las esquinas del fondo redondeadas y es conformado a partir de una sola pieza metlica. En la Fig. 16 se presenta un esquema en el cual se ubican una cantidad de 41 agujeros, que bien pueden usarse para colocar probetas y especimenes, o para sensar las variables de control en los puntos especficos, mostrando con ello que las dimensiones del recipiente seleccionado cumplen con las condiciones de diseo.

Fig.16. Distribucin de probetas y especmenes en un recipiente, en cuya rea de planta se puede ubicar las 36. Las dimensiones son de 50 x 30 cm. Volumen de solucin a utilizar. Debido a lo expuesto anteriormente y por las dimensiones delimitadas por la seleccin del recipiente, se debe reajustar el rea a recubrir; porque la capacidad del recipiente (22 litros) es menor que la determinada anteriormente (22.63 l, Ec. 26); al evaluar para la carga de la solucin (35 ml/cm2) y las dimensiones de trabajo del recipiente (50 x 30 x 14 cm) se obtiene un rea a recubrir de 600 cm2, para un volumen de solucin de 21 litros.

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Resumiendo: se necesitan 21 litros de solucin para recubrir un rea de 600 cm2; es decir, 29 de las probetas sern enmascaradas (28 para ensayar fatiga y 1 para ensayar tensin) en sus secciones de agarre con un material pasivo ante la solucin. En la Fig. 17 se puede ver el recipiente que contendr las probetas, especmenes y elementos que estarn en contacto con la solucin.

Fig.17. Dimensiones del recipiente que contendr la solucin autocataltica.

2.3.1

SELECCIN DE MATERIALES

El uso de una cmara con paredes adiabticas es muy importante ya que reduce las prdidas de calor, lo cual contribuye a un mejor aprovechamiento de la energa calorfica generada por el calentador y principalmente en el control de la temperatura de la solucin.

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Todos los materiales que fueron utilizados para la construccin de la cmara, se seleccionaron en base a su resistencia qumica a la solucin, rigidez, manejo, accesibilidad y economa. Cubierta exterior. Se construy una cubierta exterior o caja trmica, donde se colocar un material aislante en su interior; tambin entre el aislante y la pared del recipiente qued un espacio, que servir como otra capa de aislante para reducir las prdidas de calor al ambiente. La cubierta tendr una estructura de ngulo de hierro estructural de 25.4 mm por 3.18 mm de espesor y las paredes sern de lmina de hierro de 0.8 mm de espesor. El aislante trmico de la caja que se usar, ser fibra de vidrio (VITROCOR), el cual ha sido elegido por su baja conductividad trmica, fcil manejo y bajo costo, el aislante de fibra de vidrio se forma a partir de vidrio fundido y se aglutina con resinas orgnicas. Este tienen una eficiencia trmica buena y es capaz de soportar temperaturas de hasta 204 C, que es donde el aglutinante inicia su oxidacin. La desventaja que posee es el desprendimiento de partculas de fibra de vidrio; aunque se ha seleccionado de un tipo usado para recubrir ductos rectangulares de los sistemas de aire acondicionado, el cual posee una cubierta de polister blanca por un lado, para evitar que se desprendan estas partculas y no contaminen el ambiente. El valor de la conductividad trmica (kfibra) de este material es igual a 0.03467 W/mC. El espesor es 16 mm.

2.4 CLCULO DE LA CARGA TRMICA, CONDICIONES DE AGITACIN Y DISPOSITIVOS DE CONTROL El propsito de la cmara como ya se mencion antes, es el de conservar la energa calorfica en el sistema y de esta manera facilitar el incremento de temperatura; as como

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hacer ms estable el sistema en el momento de la deposicin. Por lo cual, se realiz un anlisis para conocer el espesor de la capa de aire necesario para que la temperatura exterior de la cubierta solamente se encuentre 10 C arriba de la temperatura ambiente. En la Fig.18 se presenta la forma del diseo de las paredes de la cmara as como los materiales de la misma, para el clculo trmico en primer lugar se estableci los parmetros de operacin, tomando en cuenta aquellos que representan las condiciones ms crticas de trabajo, los cuales se presentan a continuacin: Temperatura ambiente: 29 C Temperatura mxima de operacin. 70 C Temperatura de la superficie exterior de la cmara: 39 C Tiempo de calentamiento de la solucin y el sistema: 246 min.

Fig.18. Seccin transversal de las paredes de la cmara.

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Para poder determinar los requerimientos necesarios de energa para elevar la temperatura de la solucin desde la temperatura ambiente 29 C hasta la mxima temperatura de operacin de 70 C y mantener la misma, se deben distinguir dos etapas principales. La primera etapa para condiciones inestables, donde el calentamiento gradual de la solucin se incrementar en un T aproximado de 10 C/h (1C cada 6 min), condicin necesaria para asegurar que no se produzca una descomposicin repentina en la solucin debido a un recalentamiento puntual. La segunda etapa es la condicin estable, donde se han alcanzado las condiciones de deposicin y los especmenes deben sumergirse dentro de la solucin autocataltica en un proceso a temperatura constante (proceso isotrmico); hay que tomar en cuenta que al momento de introducir las probetas y especmenes en la solucin, estos deben de estar a una temperatura cercana a la de deposicin con la finalidad de evitar un choque trmico y dicho efecto no modifique el proceso de deposicin. El anlisis se hizo un instante antes de alcanzar los 70 C; pues es en ese punto cuando las prdidas de calor al ambiente son mayores. El proceso a seguir durante el calentamiento de la solucin y posteriormente la estabilidad de la temperatura se visualiza en la Fig.19. As, para conocer la energa necesaria para incrementar la temperatura del sistema y compensar la energa perdida se aplica la primera ley de la termodinmica, la cual se expresa como: Q W = donde: Q = Calor neto W = Trabajo neto = U + EC + EP (28)

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E = Es el cambio de la energa total del sistema U = Es el cambio de la energa interna del sistema EC = Es el cambio de la energa cintica del sistema EP = Es el cambio de la energa potencial del sistema.

Fig.19. Incremento de la temperatura del sistema con respecto al tiempo. Las consideraciones que se presenta a continuacin son tomadas a cuenta para encontrar el Qneto solucin de la Ec. 28: - Por ser un sistema cerrado el trabajo realizado por la bomba puede despreciarse debido a que no existe desplazamiento alguno fuera de las fronteras - El sistema esta en reposo por lo que la energa cintica del sistema es cero - El cambio de la energa potencial es cero.

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Sustituyendo en la Ec. (28) queda: Qentrando - Qsaliendo = U donde: U puede ser encontrado mediante Tablas o haciendo uso de la siguiente Ec.:
U=

(29)

mC T
p

(30)

donde: m = masa total del sistema Cp = Calor especfico de cada material del sistema T = Es el cambio de la temperatura en los materiales del sistema t = Es tiempo de duracin del proceso. Considerando todos los elementos del sistema que experimentan cambio de temperatura, la Ec. 30 queda expresada de la forma siguiente:
U=

( mCP T )sol + ( mCP T )cal + ( mCP T )rec + ( mCP T )cub ext + ( mCP T )fibra
t

(31)
cal

En la Ec. anterior: el subndice

sol

se refiere a la solucin autocataltica,

rec

ndica

propiedades del material del cual esta construido el calentador;

indica lo referente al

recipiente que contiene la solucin; cub ext se refiere al material de la cubierta exterior de la cmara y fibra se refiere a las paredes del aislante trmico. Con la Ec. (31) se encuentra la energa necesaria para incrementar la temperatura del sistema desde la temperatura ambiente (29 C) hasta 70 C por unidad de tiempo, si se tratase de un sistema adiabtico. Por otro lado, para poder determinar la energa, es necesario conocer todos los materiales que estn incluidos en el sistema, as como su masa, calor especfico, incremento de temperatura y tiempo.

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Para la obtencin de los datos se harn las siguiente suposiciones: - Se despreciar la cantidad de solucin que se evapora al ambiente durante el calentamiento, por lo cual la masa permanece constante - El calor especfico permanece constante durante el proceso de calentamiento - El para cada elemento ser tomado desde la temperatura ambiente hasta el valor medio de su totalidad, considerando que la pared exterior de la caja se encuentra a 39 C - El calor especfico de la solucin ser tomado como el del agua, ya que en un 92.5 % es agua - Algunos valores han sido estimado en base a sus valores medios - Los calores especficos del acero inoxidable, de la caja y del calentador se consideraran iguales. Los datos para cada uno de los materiales se presenta a continuacin: 1) Solucin autocataltica: m = 21 kg Cp (sol) = 4.184 kJ/kg C T = Tmx Tamb = 342 302 = 41 C. 2) Calentador: m = 3.8 kg Cp (cal) = 0.450 kJ/kg C T = Tmx Tamb = 342 302 = 41 C. 3) Recipiente: m = 1 kg

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Cp (rec) = 0.450 kJ/kg C T = Tmx Tamb = 342 302 = 41 C. 4) Aislante trmico: m = 0.2 kg Cp (fibra) = 0.837 kJ/kg C T = Tmx Tamb. = 313 302 = 11 C. 5) Cubierta exterior: m = 7 kg Cp (cub ext) = 0.450 kJ/kg C T = Tmx Tamb. = 308 302 = 6 C . El gradiente de temperatura de la fibra de vidrio se supondr de 11 C, si se desea mayor exactitud se puede obtener mediante el clculo de transferencia de calor a travs de las paredes, el cual se har posteriormente. Con ese dato se puede calcular las temperaturas en ambas paredes de la fibra de vidrio y calcular el promedio T. Sustituyendo los datos en las Ecs. (31) y (30) para un tiempo de 14,760 segundos se tiene: U = 251 W Debido a que el anlisis de transferencia de calor por conveccin se realiz para el caso ms crtico de prdidas de calor, ste se calcular a la temperatura de 70 C en las paredes del recipiente con la solucin, haciendo las siguientes suposiciones: - Existen condiciones de estado estacionario - El material de las paredes tiene conductividad trmica constante - Se desprecian los efectos de prdida de calor a travs de las aristas y las esquinas

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- Se tiene flujo de calor unidimensional en las paredes de la cmara - La temperatura en la parte exterior de la cmara es de 39 C y la del ambiente de 29 C, las cuales permanecen constantes. Para el clculo de flujo de calor producido por conveccin en las paredes externas de la cmara se usar la ley de enfriamiento de Newton. Q = A hm (T0-T) donde: Q: Flujo de calor, W A: rea de transferencia de calor, m2 hm: Coeficiente convectivo medio de la transferencia, W/ m2C T0: Temperatura de contacto de la pared, C T: Temperatura ambiente, C En la determinacin del respectivo coeficiente convectivo de transferencia de calor, se aplic la correlacin emprica de Adams [1954], para la conveccin libre en una placa vertical:
Nu = h aire L = C(GrPr) n k aire

(32)

(33)

donde: Nu: Nmero de Nusselt medio durante el proceso haire: Coeficiente convectivo medio del aire entre las paredes del recipiente y el aislante, W / m2C kaire: Conductividad trmica del aire, W / mC L: Longitud vertical de la pared, m

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Gr: Nmero de Grashof Pr: Nmero de Prandtl C y n: variables dependientes del flujo (de carcter laminar o turbulento). Conociendo el valor promedio de temperatura en la pared de 39 C, se tiene un T que correspondera a la diferencia entre la temperatura promedio de la pared y la temperatura ambiente considerada de 29 C. Calculando las propiedades del aire a la temperatura media de (39 + 29 ) / 2 = 34 C y a un valor de presin de una atmsfera se tiene: kaire = 0.02751 W / mC aire = 0.16987 x 10-4 m2 / s Praire = 0.7021 Calculando el nmero de Grashof, considerando una pared vertical con L = 0.14 m (valor mnimo de altura en el recipiente con solucin). Graire donde: Gr: Nmero de Grashof g: Valor de la gravedad, m / s2 : Coeficiente de expansin, que es igual 1 / T, C-1 T0: Temperatura de contacto de la pared, C T: Temperatura ambiente, C L: Longitud vertical de la pared, m : Viscosidad cinemtica, m2 / s g (T0 -T ) L3 = 2 (34)

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Sustituyendo en la Ec. 33 se tiene:

Gr =

9.8 (1/307) (39-29) (0.14)3 = 3.039x106 (0.16987x10-4 ) 2

Gr Pr = 2.133x106 Con el valor de Gr Pr (2.133x106) se escogen los valores de C y n en la Tabla 11. C = 0.59 n= Despejando y sustituyendo los valores en la Ec. 33 se obtiene el coeficiente convectivo medio. hm C (Gr Pr) n k (0.59) (2.133x106 )1/4 (0.02751) = = = 4.43 W / m2C L 0.14

Tabla 11. Constante C y exponente n para la conveccin libre desde una placa o un cilindro vertical a temperatura uniforme. (Copiado del libro transferencia de calor. Ozicik [1980]) Tipo de flujo Rango de Gr Pr C n 4 9 Laminar 10 hasta 10 0.59 9 12 Turbulento 10 hasta 10 0.10 1/3 El flujo de calor (Ec. 32) por unidad de rea es: Q / A = hm T = (4.43)(39 - 29) = 44.3 W / m2 Una vez conocido el flujo calor por unidad de rea, es posible conocer el espacio de aire necesario para cumplir con la condicin de 39 C en la parte externa de la cmara. La Ec. que describe el flujo de calor a travs de las paredes es la siguiente:

Q = 1 A

T1 - Tamb 3 2 4 + + + + 1 k rec k aire k fibra k cub ext h

(35)

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donde: (ver Fig.21) X1: Espesor del recipiente = 0.8 X 10 -3 m X2: Espesor de la capa de aire = ? X3: Espesor del aislante = 16 X 10-3 m X4: Espesor de la lmina externa = 0.8 X 10-3 m krec: Conductividad del recipiente = 53.6 W / mC kaire : Conductividad del aire = 0.0285 W / mC kfibra : Conductividad de la fibra de vidrio = 0.03467 W / mC kcub ext: Conductividad del hierro = 53.6 W / mC h: Coeficiente convectivo del aire = 4.43 W / m2C Despejando X2 de la Ec. 35 y evaluando, se obtiene el espesor de la capa de aire siguiente: X2 = 6.81 mm El flujo de calor (Ec. 32) que sale a travs de las paredes es el siguiente: Q = A hm T = (0.224) (4.43) (10) = 9.92 W Luego es necesario hacer el anlisis del flujo de calor en la parte superior (superficie libre de la solucin). La parte superior se analiz como una placa horizontal, es por ello que el clculo se realiz bajo dicho modelo. Las propiedades fsicas del aire a una presin de una atmsfera y a la

temperatura de 49.5 C { (29 +70) / 2 = 49.5 } son: kaire = 0.0285 W / mC aire = 0.1836 x 10-4 m2 / s

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Praire = 0.70 Sustituyendo en la 33 para una longitud del cuadrado de L = 0.4 m

Gr =

g 0 ) L3 9.8 (1/322.5) (70 29) (0.4)3 = = 8.11x107 2 4 2 (0.1836x10 )

Gr Pr = 5.68x107

Con el valor de Gr Pr, de la Tabla 12 se verifica flujo turbulento y se escogen los valores para C y n. C = 0.14 n = 1/3 Despejando y sustituyendo los valores se tiene: hm = C(Gr Pr) n k (0.14) (5.68x107 )1/3 (0.0285) = = 3.83 W / m2C L 0.4

Tabla 12. Constante c y n para la conveccin libre desde una placa horizontal a temperatura uniforme. (Copiado del libro transferencia de calor. Ozicik [1980]) Tipo de flujo Orientacin de la placa Rango de Gr Pr c n Superficie superior caliente Laminar 105 hasta 2 x 107 0.54 Superficie inferior fra Superficie superior caliente Turbulento 2 x 107 hasta 3 x 1010 0.27 1/3 Superficie inferior fra Superficie superior caliente Laminar 3 x 105 hasta 3 x 1010 0.27 Superficie inferior fra Calculando la transferencia de calor. Q = A hm T = (0.5 x 0.3) (3.83) (41) = 23.55 W Por lo tanto, el calor total que se pierde una vez que la temperatura ha alcanzado los 70C es: Qsaliendo = 9.92 + 23.55 = 33.47 W

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Debido a que el calentador debe ser capaz de proporcionar la energa necesaria para incrementar la temperatura de la solucin, as como para suplir las prdidas a 70 C. Por lo tanto, estos dos valores se suman: Qneto = 251 + 33.47 = 284.5 W A este valor se le aplic un factor de seguridad de 3 con la finalidad de disponer de potencia extra que compense la energa en cualquiera de los siguientes casos: - La rampa de calentamiento sea mayor de 10 C / h - Se trabaje con un T mayor - Cualquier combinacin de las anteriores. Por lo tanto, se debe seleccionar un calentador con una potencia mnima de: Q = 853.5 W

Seleccin de la bomba del sistema. Las condiciones necesarias para seleccionar la bomba sern: poderse pasivar ante la solucin y ser capaz de remover todo el volumen de la solucin (21 litros) en un tiempo menor de 4 min y mayor de 1 min; por lo tanto, se necesita una bomba con un caudal promedio de 8.4 l/min para evitar calentamientos puntuales en la solucin o que pueda darse turbulencia excesiva. La bomba trabajar con un flujo permanente; es decir, no hay cambios de velocidades en el tiempo de trabajo. Por lo tanto, basta con una bomba que posea un caudal cerca del promedio, an cuando la mayora poseen ms de una velocidad de trabajo (Alta /Baja). As, una bomba centrfuga convencional, la cual tiene una entrada del flujo de admisin axial e impulsado por un rodete que dirige el flujo radialmente hacia la salida, son muy utilizadas para demandas de gastos pequeos, con carga

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constante como en este caso. La agitacin no es necesaria para lograr la deposicin del Ni-P pero si es conveniente para un recubrimiento de mejor calidad (evitar la adherencia de burbujas formadas por hidrgeno) como lo cita la literatura, adems todo el proceso se lleva a cabo dentro de la cmara (cuyas dimensiones se especifican en su diseo); por lo tanto, se hace necesario, direccionar la salida del flujo para una mejor homogenizacin de la temperatura de la solucin y agitacin constante alrededor de los especmenes, siendo necesario que el tubo de la salida de la bomba pueda direccionarse en varias posiciones. Cuando el rea de transferencia est entre 200 a 500 dm2 es recomendable el uso de un calentador de inmersin para calentar soluciones. Comercialmente, estos calentadores incluyen una bomba para recircular la solucin y homogenizar la temperatura en toda la solucin. Para este caso en particular y de acuerdo a lo expuesto anteriormente, el calentador ms indicado es uno de inmersin, resistente a la corrosin y con una superficie sumergible capaz de pasivarse ante la solucin. Evaluando las condiciones termodinmicas, disponibilidad y costos se seleccion el siguiente recirculador, el cual es calentador y bomba a la vez, considerando que cumpla con las caractersticas antes descritas y que adems logre una estabilidad en la temperatura de + 1 C (ver Fig. 20). Especificaciones tcnicas: Resistencia tubular de acero inoxidable resistente a las temperaturas de trabajo, corrosin qumica y puede pasivarse ante la solucin: * Dimetro circular de 95 mm (3 pulg) * Dimetro de la resistencia = 6.35 mm (1/4 pulg).

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Fig.20, Unidad de calentamiento y agitacin. - Voltaje = 120 V - Frecuencia = 60 Hz - Potencia = 1000 W - Rango de temperatura de operacin: 5 C arriba de la temperatura ambiente hasta 100 C - Lectura de temperatura: por medio de termmetro de mercurio - Proteccin para alta temperatura (ajustable desde 40 a 120 C) - Proteccin para bajo nivel de lquido - Censor de temperatura de platino RTD (resistance temperature detector) - Intervalo de temperatura de 10 a 120 C - Control de temperatura: Proporcional

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- Puntualizacin de temperatura: Analgico - Estabilidad de la temperatura: 0.2 C - Bomba construida de acero inoxidable. - Succin de la Bomba: directamente desde el fondo. - 2 velocidades a la salida (High/Low) = (7 / 15 litros por minuto) - Presin a la salida (High/Low) = 17.93 / 10.34 kPa - de entrada de la bomba = 7.94 mm (5/16 pulg) - interno en la conexin de salida de la bomba = 9.92 mm (25/64 pulg) - Diferencia de altura en la bomba = 25 mm - Tubera de salida direccionable. El recirculador trabaja con un nivel mnimo de solucin; por la razn que, la salida de la bomba deber estar sumergida completamente en la solucin, lo cual asegura que el calentador tambin lo estar. Evitando con ello que la bomba trabaje con aire y el calentador se recaliente.

2.5 SELECCIN DEL MEDIDOR DE pH Y TEMPERATURA DEL SISTEMA El proceso de deposicin del Ni-P demanda suma precisin en el control del pH y temperatura, es por ello que para la medicin de estos valores en la solucin, se seleccion el siguiente medidor de pH (que a la vez mide temperatura), junto con sus accesorios (ver Fig.21). Especificaciones tcnicas: Conector: Cable tipo BCN (phono jack)

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Precisin = 0.1 pH Electrodo sensor con cable de 0.5 m Dimetro del electrodo = 15.9 mm (5/8 pulg) Resolucin: digital con incrementos de 0.01 pH Buffers para calibracin de 7.00 y 10.00 pH. Termmetro bimetlico, de inmersin parcial Compensacin por temperaturas de trabajo de 0.0 a 100 C Resolucin: digital, con incrementos de 0.1 C.

Fig.21. Medidor de pH y temperatura

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2.6 REACTIVOS QUMICOS A UTILIZAR EN EL SISTEMA

A continuacin se presenta los elementos qumicos a ser utilizado en el sistema, referido a la cantidad y su funcin dentro del proceso. Los laboratorios productores de estos reactivos ordenan la informacin de cada uno de ellos en hojas con formato conocido como los registros tcnicos para la seguridad en el transporte y uso del material (Material Safety Data Sheet: MSDS) de cada reactivo, en las cuales se encuentra informacin referida a las condiciones de seguridad en el trabajo, al manejo y a su grado de toxicidad que ellos poseen, la combinacin de informacin analtica presentada en el MSDS y de seguridad en la etiqueta ayuda a que los reactivos en la industria no sean causas de accidentes o enfermedades. En las Tablas 13 y 14 se presenta el significado del color de la etiqueta de un reactivo para su almacenamiento, as como la clasificacin general de los productos qumicos y el grado de cuidado que se debe tener por su cdigo. Tabla 13. Cdigo de colores de las etiquetas para la compatibilidad del almacenaje. El color de fondo indica el tipo de almacenamiento requerido. Azul Rojo Amarrillo Blanco Naranja A rayas Almacenar en un rea segura para qumicos venenosos. Almacenar en un rea segura para lquidos inflamables. Almacenar separadamente y lejos de materiales combustibles e inflamables. Almacenar en un rea a prueba de corrosin. Almacenar en el rea reservada para todos los qumicos no peligrosos Ubicar en un rea individualmente. Una etiqueta con rayas indica que el material es incompatible con otros materiales con la mismo clase de color

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Tabla 14. Clasificacin general de los productos qumicos Salud (Color azul) 4 Puede ser fatal en cortos perodos de exposicin. Equipo de proteccin Peligroso especial es requerido 3 Precaucin Toxico o corrosivo. Evite contacto con la piel o inhalacin 2 Precaucin Puede ser daino si es absorbido o inhalado 1 Cuidado Puede ser irritante 0 Sin riesgo inusual Inflamabilidad (Color rojo) 4 Peligroso Gas o lquido extremadamente inflamable 3 Precaucin Lquido con punto de inflamabilidad abajo de 212 C (100 F) 2 Cuidado Combustible lquido con punto de flama desde 212 C 1 Combustible si es calentado 0 Incombustible Reactividad (Color amarillo) 4 Peligroso Material explosivo an a temperatura de trabajo 3 Puede ser explosivo si absorbe movimientos bruscos, si es calentado bajo Peligroso confinamiento o mezclado con agua 2 Precaucin Inestable o puede reaccionar violentamente si es mezclado con agua 1 Puede reaccionar si es calentado o mezclado con agua pero no Cuidado violentamente 0 Estable No reacciona cuando es mezclado con agua Especificaciones especiales (Color blanco) W Agua reactiva Oxy Agente oxidante

2.6.1

REACTIVOS DE LA SOLUCIN AUTOCATALTICA

En la preparacin de la solucin autocataltica, se requiere de reactivos de buena calidad, los cuales se enuncian a continuacin: 1) Identificacin del reactivo: agua destilada Sinnimos: xido hidrgeno; xido dihidrgeno Composicin: 100 % agua

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MSDS: #W0600 Chemical Abstracts Service (CAS): # 7732-18-5 Etiquetado preventivo: Sistema Baker SAF-T-DATA(tm) Cdigo de almacenamiento: verde (ver Tabla 13) Grado del efecto nocivo contra la salud: 0 (ver Tabla 14) Grado de reactividad: 1 (ver Tabla 14) Grado de efecto nocivo al contacto con el cuerpo: 0 (ver Tabla 14) Equipo de proteccin recomendado en su utilizacin: Gabacha con mangas largas Gafas claras para proteccin completa (con proteccin lateral).

Propiedades fsicas y qumicas: Apariencia: Cristalina, lquido incoloro Olor: sin olor Solubilidad: completa (100%) % de voltiles por volumen a 21 C: 100 (se evaporar completamente) pH: 7.0 Punto de evaporacin: 100 C a la presin atmosfrica Punto de fusin: 0 C a la presin atmosfrica Presin de vapor: 17.5 mm de Hg, a una temperatura de 20 C 2) Identificacin del reactivo: cloruro de nquel Sinnimos: Cloruro nquel (II), hexa-hidruro (1:2:6); cloruro niqueloso, 6-hidruro. Composicin: 94 % de cloruro de nquel; 6 molculas de agua. MSDS: # N3000

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CAS: # 7718-54-9 Nocivo: si Etiqueta de identificacin al riesgo. Peligro! Daino si es digerido o inhalado. Causa irritacin a la piel, ojos y las vas respiratorias. Puede causar efectos alrgicos a la piel o a la reaccin respiratoria. Riesgo de cncer, el peligro a contraer cncer depende de la duracin que el individuo se exponga en contacto con este compuesto qumico y del nivel de exposicin al que se vea expuesto. Etiquetado preventivo: Cdigo de almacenamiento: Azul Clasificacin del dao contra la salud: 3 Clasificacin del efecto de inflamabilidad de la sustancia: 0 Grado de reactividad: 0 Grado de efecto nocivo al contacto con el cuerpo: 2 Equipo de proteccin recomendado en su utilizacin: Mascarilla (respirador) con filtro Gabacha con mangas largas Gafas claras para proteccin completa (con proteccin lateral) Guantes de caucho (neopreno, polivinlico o vinilo).

Propiedades fsicas y qumicas: Apariencia: cristales amarillos o verde claro Olor: sin olor Solubilidad: 2.54 kg/l a 20 C Gravedad especifica: 3.55

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pH: 4 Amperios de corriente alterna (ca) aplicados en una solucin acuosa % de voltiles por volumen a 21 C: 0 (no se evaporar nada) Punto de evaporacin: 973 C a la presin atmosfrica. Se dar sublimacin (slido a gas) Punto de fusin: 1001 C a la presin atmosfrica Presin de vapor: 1 a 671 C. 3) Identificacin del reactivo: hipofosfito de sodio Sinnimos: cido fosfrico, sal sdica, monohidruro, qumico NA- 47 Composicin: 99 % de hipofosfito de sodio; 1 molcula de agua MSDS: # A5724 CAS: # 7681-53-0 Nocivo: si. Etiqueta de identificacin al riesgo. Peligro! Descomposicin de este compuesto produce gas fosfito txico e inflamable. Fuerte agente reductor. Puede ser daino si se ingiere o inhala. Causa irritacin a la piel, ojos y las vas respiratorias. Etiquetado preventivo: Cdigo de almacenamiento: Naranja Clasificacin del dao contra la salud: 1 Clasificacin del efecto de inflamabilidad de la sustancia: 0 Grado de reactividad: 2 Grado de efecto nocivo al contacto con el cuerpo humano: 1 Equipo de proteccin recomendado en su utilizacin: Gabacha con mangas largas

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Gafas claras para proteccin completa (con proteccin lateral).

Propiedades fsicas y qumicas: Apariencia: cristales blancos Olor: sin olor Solubilidad: 100 g en 100g de agua % de voltiles por volumen a 21 C (294 K): 0 (no se evaporar nada) Punto de evaporacin: no aplicable Punto de fusin: 200 C (473 K) a la presin atmosfrica. Descompuesto pierde el agua. 4) Identificacin del reactivo: cloruro de amonio Sinnimos: sal de amoniaco, muriato de amonio Composicin: 100 % de cloruro de amonio MSDS: #S4130 CAS: # 12125-02-9 Nocivo: si. Etiqueta de identificacin al riesgo. Peligro! Causa irritacin a la piel, ojos y las vas respiratorias. Nocivo si es ingerido o inhalado. Etiquetado preventivo: Cdigo de almacenamiento: Naranja Clasificacin del dao contra la salud: 1 Clasificacin del efecto de inflamabilidad de la sustancia: 0 Grado de reactividad: 0 Grado de efecto nocivo al contacto con el cuerpo: 1

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Equipo de proteccin recomendado en su utilizacin: Gabacha con mangas largas Gafas claras para proteccin completa (con proteccin lateral).

Propiedades fsicas y qumicas: Apariencia: polvo blanco Olor: sin olor Solubilidad: 29.7 g en 100 g de agua a 0 C (273 K) Gravedad especifica: 1.53 pH: 5.5 (1% de solucin acuosa); 5.1 (3% de solucin acuosa); 5.0 (10% de solucin acuosa) Punto de evaporacin: 520 C (793 K) a la presin atmosfrica Punto de fusin: 338 C (611 K) a la presin atmosfrica. Sublimacin (slido a gas) Densidad de vapor: 1.9 (comparado con el valor del aire = 1) Presin de vapor: 1 mm de hg a 160 C (433 K). 5) Identificacin del reactivo: citrato de sodio Sinnimos: Citrosdina; citrato trisdico; cido ctrico, sal trisdica; 2hidrxido-1,2,3-cido propanetricarboxlico, sal trisdica dihidratada; citrato de sodio dihidratado. Composicin: 98 % de cloruro de amonio y 2 molculas de agua MSDS: # S3386 CAS: # 68-04-2 (anhdrido); # 6132-04-3 (Dihidruro) Nocivo: si.

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Etiqueta de identificacin al riesgo. Precaucin! Causa irritacin a la piel, ojos y las vas respiratorias. Nocivo si es ingerido o inhalado. Cdigo de almacenamiento: verde) Clasificacin del dao contra la salud: 1 Clasificacin del efecto de inflamabilidad de la sustancia: 1 Grado de reactividad: 0 Grado de efecto nocivo al contacto con el cuerpo: 1 Equipo de proteccin recomendado en su utilizacin: Mascarilla (respirador) con filtro Gabacha con mangas largas Gafas claras para proteccin completa (con proteccin lateral) Guantes de caucho (neopreno, polivinlico o vinilo).

Propiedades fsicas y qumicas: Apariencia: polvo blanco Olor: sin olor Solubilidad: 72 g en 100g de agua Densidad: 1.7 (comparado con el valor del aire = 1) pH: 8.0 Amperios de corriente alterna (ca) aplicados en una solucin acuosa Punto de evaporacin: se descompone al calor radiante Punto de fusin: 150 C (423 K) a la presin atmosfrica. Las hojas completas (MSDS) de cada reactivo mencionado se encuentran disponibles en paginas del ciberespacio. Es recomendable revisar cada una de ellas para tener un conocimiento ms amplio del comportamiento de cada reactivo con respecto a

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las reacciones qumicas entre ellos, con respecto al contacto con la piel humana y el efecto que causa al ambiente donde se manipulen. En la Tabla 15 se presenta un resumen con respecto a los datos tcnicos de estos reactivos que forman parte de la solucin autocataltica.

Tabla 15. Reactivos qumicos utilizados en la preparacin de la solucin autocataltica.

Reactivos Agua destilada Cloruro de Nquel Funcin Solvente Catin de nquel Formula qumica Masa, g/l % peso Peso, mol mol-g % mol H2O NiCL2 6H2O NaH2PO2 H2O 880.00 21.00 24.00 30.00 45.00 925.00 Total KOH 0.88 0.02 0.02 0.03 0.05 0.93 18.02 237.7 105.99 53.49 294.1 18.02 709.30 56.11 48.83 0.37

0.09 2690.54 0.23 0.56 468.08 95.37

Hipofosfito de Sodio Agente reductor

Cloruro de Amonio Agente acomplejante NH4Cl Citrato de Sodio Agua total /litro de solucin Agregado Hidrxido de potasio Agente retenedor al 10% Agente estabilizador Na3C6H5O7 2H2O

0.15 1922.11 51.33 0.35

1000.00 100.00 100.00 0.10

49.86 5176.46 1.78 31.48

2.6.2

REACTIVOS UTILIZADOS EN LA PREPARACIN DE PROBETAS Y EL SISTEMA ANTES DEL RECUBRIMIENTO La activacin de la superficie a recubrir y la pasivacin de los elementos del sistema

en contacto con la solucin autocataltica, requiere de la preparacin de soluciones diluidas en agua destilada. Las Tablas 16 y 17 presentan el listado de reactivos utilizados para realizar los subprocesos de pasivacin y activacin respectivamente, los cuales son necesarios en la deposicin autocataltica.

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Se debe revisar los MSDS de los reactivos antes mencionados, para conocer los riesgos y cuidados que se tienen en la manipulacin de ellos, algunos de ellos son muy corrosivos y reaccionan vigorosamente al contacto con el agua.

Tabla 16. Compuestos qumicos utilizados en la limpieza y activacin. Nombre, reactivos Funcin Agua destilada Enjuague y solvente cido clorhdrico al 20 % Activar la superficie Soda custica al 10% Limpieza final Jabn alcalino neutro Limpieza inicial Jabn lquido al 5 % Prelimpieza Formula qumica H2O HCl al 33 % NaOH al 10 % Masa, g/l Peso, mol 1000 18.02 200 36.46 + 18.02 100 40 + 18.02 30 a 120 5 a 10

Tabla 17. Compuestos qumicos utilizados en la pasivacin del sistema. Formula Nombre, reactivos Funcin Masa, g/l Agua destilada Enjuague y solvente cido ntrico al 15 % Activar la superficie H2O HNO3 al 50 % 1000 150

Peso, mol 18.02 63.01 + 18.02

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3 CONSTRUCCIN, ENSAMBLE Y MANUALES DEL SISTEMA

En esta etapa, se presenta lo referente a los procesos seguidos en la construccin de la cmara del sistema, haciendo nfasis en el proceso de produccin seguido hasta obtener las piezas para su ensamble. Tambin se proporciona la secuencia para ensamblar el sistema para el proceso de la deposicin autocataltica; luego se presentan los manuales utilizados en el proceso, necesarios para la seguridad en el manejo de los qumicos y sus desechos; finalmente para evitar que en futuras deposiciones se obtengan resultados adversos se incluye un resumen de causas-efectos.

3.1

CONSTRUCCIN DE LA CMARA DEL SISTEMA DE DEPOSICIN

Para poder realizar la cmara del sistema se han seguido las siguientes etapas: - Diseo - Compra de materiales - Construccin - Ensamble - Otros: almacenamiento, mantenimiento, desensamble. El diseo, fue presentado en la seccin 2.1; la compra u obtencin de los materiales implica cotizar, tomando en cuenta los datos del diseo para luego realizar la compra del siguiente listado de materiales:

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Lmina de acero estructural de 1 x 1 m x 0.8 mm de espesor ngulo estructural de 25 x 25 x 4 mm x 4.5 m a 90 Aislante trmico de fibra de vidrio Barra de acero inoxidable de 12.7 x 250 mm 2 tuercas rosca de 12.7 mm ( pulg) UNC 24 Electrodos de 3.18 mm (1/8 pulg) E 6013

Elementos del sistema. Los elementos que forman parte de la cmara son los siguientes: - Cubierta exterior de cmara, ver en el anexo el plano numerado 1 y 4 - Barra de soporte para la unidad calentador-agitador, ver en el anexo el plano numerado 2 - Aislamiento trmico, ver en el anexo el plano numerado 3 - Recipiente de la cmara, ver la Fig. 17 de la seccin 2.3 - Cubierta superior (tapadera / sostenedor de los especmenes), ver en el anexo el plano numerado 5. La construccin, de la cmara se realiz segn lo presenta la hoja de proceso de las Tablas 18 y 19, en las cuales se indica lo principal de cada proceso, con el fin de que pueda ser construida o reconstruida por un ente interesado en el proceso de deposicin. En la construccin se le di la forma especfica a algunas partes de la cmara. Luego para protegerlas de la oxidacin fue necesario recubrir con pintura o con aceite anticorrosivo algunos elementos, otros se limpiaron y se almacenaron adecuadamente para la siguiente etapa (ensamble del sistema).

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Tabla 18. Secuencia de los procesos principales en la construccin de la cubierta exterior. Hoja de proceso # 1 1 Materiales: Nombre: Cubierta exterior - ngulo de 25.4 x 1.6 mm (1 x 1/16 pulg) - Lmina de 4.75 mm espesor. (3/16 pulg) - Barra de acero inoxidable de 12.7 mm - Electrodos de 3. 18 mm (1/8 pulg) N Operacin/ tiempo Esquema Mquina o herramienta 1 Corte a 45 en ambos extremos del ngulo Cantidad Dimensin 2 554 mm - Prensa de tornillo 2 384 mm - Segueta manual Tiempo: 15 min - Escuadra 2 Corte recto en ambos - Cinta mtrica extremos del ngulo Cantidad Dimensin 4 133 mm Tiempo: 15 min 3 Corte de la lmina Cant. Dimensin - Cortadora de lmina 1 545 x 374 mm - Cinta mtrica 1 1836 X 180 mm - Rayador Tiempo: 15 min 4 Soldar los ngulos para formar 2 marcos de 554 x 384 mm. Tiempo: 15 min 5 Soldar la lmina de 545 x 374 mm, por interior de un marco. Tiempo: 25 min 6 Soldar los ngulos perpendicularmente sobre un marco a rostro y luego soldar el otro marco. Tiempo: 20 min - Equipo de proteccin para soldar - Aparato para soldadura de arco - Escuadra

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Tabla 18. Secuencia de los procesos principales en la construccin de la cubierta exterior. (continuacin) Hoja de proceso # 1 - 2 Nombre: Cubierta exterior N Operacin Esquema Mquina o herramienta 7 Doblar la lmina de 1840 x 180 mm, para formar un rectngulo de 544 x 374 mm. 8 Introducir la lmina doblada en el interior de la estructura y soldarla externamente. - Equipo de proteccin para soldar - Aparato para soldadura de arco - Electrodo de 1/8 - Escuadra - Dobladora de lmina - Cinta mtrica - Rayador

9 Elaboracin de rosca exterior NPT, en la barra de acero inoxidable. 10 Soldar tuercas para colocar la barra roscada en la parte exterior de la caja. - Equipo de proteccin para soldar - Aparato para soldadura de arco - Electrodo de 1/8 - Torno - Buril para rosca exterior

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Pulir, pintar la caja y cortar la fibra de vidrio Cant. Dimensin 2 550 x 180 mm 2 354 x 180 mm 1 520 x 354 mm

Equipo de proteccin Brocha Lijadora de disco Esptula Cuchilla

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Tabla 19. Secuencia de los procesos principales en la construccin de la cubierta superior (tapadera). Hoja de proceso # 2 Materiales: Acrlico de 5 mm de espesor Nombre: Cubierta exterior N Operacin Esquema Mquina o herramienta 1 Marcar y cortar el acrlico de 605 x 350 mm, con la forma del esquema 2 Marcar y luego taladrar los agujeros (47 de = 2 mm, 5 de = 19 mm) para la ubicacin de probetas y especmenes 3 Lijar rebordes y limpieza de la pieza Rayador Cinta mtrica Escuadra Taladro de mano - Rayador - Cinta mtrica - Cortadora

Lima

3.2 ENSAMBLE DEL SISTEMA DE DEPOSICIN

La secuencia de ensamble es la siguiente: primero, construida la cubierta exterior, se corto el material aislante, segn las dimensiones internas de la cubierta, procediendo a colocarlo en su posicin (entre el recipiente y la cubierta exterior; ver en anexo el plano numerado 1). Luego se coloc el depsito de acero inoxidable que sirve como recipiente (tanque) de la cmara. La cmara sin su cubierta superior, se coloca en una mesa amplia, luego se debe colocar cuidadosamente el calentador-agitador en la barra dispuesta para su fijacin en el sistema. Finalmente se debe colocar en la cubierta superior cada uno los especmenes en la cmara (ver la Fig. 22), ya preparada el rea a

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recubrir, la cubierta superior est lista para ser colocada sobre la parte superior de la cmara, en la posicin para la cual ha sido diseado.

3.3 MANUALES DE TRABAJO DEL SISTEMA En el manejo de los productos qumicos peligrosos esta asociada la exposicin a diversos riesgos inherentes, que pueden conducir a que se produzca una lesin, producto de un accidente en la manipulacin y uso, o una enfermedad causada por los efectos inherentes al proceso; es decir, lo que se debe evitar dentro de las consecuencias ms comunes de accidentes y efectos a largo plazo que ocurren. Por lo cual, puede suceder lo siguiente: reacciones violentas que provocan incendios y explosiones; lesiones en la piel y ojos por contacto o proyeccin de sustancias qumicas, como: irritaciones, quemaduras y dermatitis; intoxicaciones por inhalacin, ingestin o absorcin a travs de la piel de sustancias txicas con posibilidad de muerte en casos crticos; depresin del sistema nervioso central con dolor de cabeza, mareos, nausea, vmitos y vrtigo; efectos cancergenos, mutagnicos y teratognicos entre otros. Considerando las razones mencionadas; en esta seccin se presentan los manuales de trabajo del sistema, orientados a prever los accidentes o las enfermedades y poder utilizar el sistema de una forma segura y eficiente, tanto para el operario, como para los elementos del sistema. Los manuales que se presentan son: el de operacin y mantenimiento del sistema, el cual seala lo necesario en la preparacin el sistema para, durante y despus de realizar el proceso autocataltico; el manual de limpieza y pasivacin de los componentes en contacto con la solucin autocataltica; tambin el manual de limpieza y activacin de la superficie a recubrir, el cual presenta las etapas y

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cuidados que se deben tener durante ese proceso; finalmente se presenta un manual til durante la prctica, referente a los problemas y sus posibles soluciones, que toma en cuenta tambin la seguridad e higiene en el proceso de deposicin.

3.3.1 MANUAL DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO DEL SISTEMA PARA DEPOSICIN AUTOCATALTICA DE Ni-P Advertencia: Antes de usar el sistema para deposicin autocataltica de Ni-P se tenga que leer detenidamente el manual de operacin; en el cual se plantean los pasos a seguir para la preparacin del sistema, as como su uso durante la operacin de deposicin y mantenimiento del mismo.

3 6 5 4 1 2

Fig. 22. Elementos del sistema para la de deposicin autocataltica. Preparacin del sistema. Debido a que las paredes de aislante trmico se deterioran ms rpidamente al sustraerlos y recolocarlos de su posicin dentro de la cubierta exterior, es muy recomendable dejarlas permanentemente ensambladas dentro de la cubierta. Por lo tanto, en ste manual se asume que la fibra de vidrio est colocada permanentemente.

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Pasos: 1. Colocar la cubierta exterior (numerado con el 1 en la Fig. 22) en una mesa, adecuada para colocar los elementos del sistema, la cual debe estar cerca de un toma corriente con voltaje de 110 V. 2. Revisar que la cubierta tenga colocada adecuadamente la fibra de vidrio. Si no es as debe colocarse; evitar el contacto de la fibra de vidrio con la piel. Al momento de colocar la fibra debe de hacerse con la cubierta de polister hacia el centro de la caja de manera tal de evitar desprendimiento de fibras de vidrio. 3. Realizar la limpieza del recipiente (numerado con el 2 en la Fig. 22) que contendr la solucin y del recirculador de la solucin (numerado con el 3 en la Fig. 22). La limpieza debe realizarse con jabn lquido, con agua y frotar un material suave (esponja) para evitar rayar o golpear la superficie del recipiente y del recirculador; el ltimo enjuague deber ser realizado con agua destilada. 4. Colocar el soporte del recirculador (barra roscada, numerado con el 4 en la Fig. 22). Alinear y enroscar con la mano; por lo cual, es muy recomendable dejarlo permanentemente ensamblado a la cubierta exterior, con ello se evitar que la rosca sea daada al trasroscarla. Adems, su posicin en la cubierta no obstaculiza la movilizacin o almacenamiento de la cubierta, evitando con ello que cada vez deba ajustarse a la posicin para lograr que al ensamblar el recirculador no haga contacto con el fondo del recipiente o caso contrario quede muy alejado del fondo.

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5. Colocar el recirculador; sujetarlo de la parte que se ajustar al soporte y evitar golpear algn elemento de el. 6. Preparacin del medidor de pH y temperatura (numerado con el 5 en la Fig. 22), es decir: conectar el electrodo sensor del pH y la conexin para la entrada de seales del sensor de temperatura; colocar rpidamente el electrodo del pH dentro de un depsito con agua destilada y mantenerlo all durante todo el perodo de uso, evitando con ello que el bulbo del electrodo se seque. 7. Es necesario revisar que el recirculador y el medidor de pH y temperatura funcionen correctamente (ver el manual de usuario del fabricante). 8. Calibrar el medidor de pH (ver el manual de usuario del fabricante), es muy recomendable realizar esta operacin cada cierto nmero de ocasiones en las cuales se ha utilizado el sistema. 9. Pasivar los elementos del sistema que estarn en contacto con la solucin autocataltica de Ni-P (ver manual de limpieza y pasivacin del sistema). 10. Prepara la solucin autocataltica. 11. Lavar la cubierta superior (numerada con el 6 en la Fig. 22) con una solucin de agua y jabn lquido asegurndose que quede bien limpia, aplicndole un enjuague final con agua destilada; colocarla en su posicin, con el propsito de ser til para colocar un embudo de vidrio para vaciar o filtrar la solucin. 12. Colocar la solucin autocataltica adentro del recipiente, sea ya filtrada o filtrarla al momento, usando un embudo de vidrio dentro del cual se coloca papel filtro de una medida 0.5 micrmetros. El usar el embudo colocado

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dentro de los agujeros de = 19 mm de la cubierta superior ayudar a evitar el contacto del operario con la solucin autocataltica o que sta se derrame. 13. Calentar la solucin autacaltica a una velocidad de 1 C cada 6 minutos. La velocidad de agitacin recomendada durante el calentamiento es la de menor flujo. El incremento de temperatura se tiene que hacer manualmente, mediante la perilla de control de la temperatura. Procurar que el pH se incremente proporcionalmente, tal como se hace con la temperatura hasta alcanzar el valor de 8. 14. Faltando aproximadamente 30 minutos antes de alcanzar la temperatura deseada, se debe comenzar la preparacin de la superficie a recubrir (revisar el manual de limpieza y activacin del rea a recubrir).

Operacin durante la deposicin Pasos: 1- Cuando se ha alcanzado el valor de temperatura y pH es importante mantener estos valores en un margen de pH + 0.2 y temperatura + 0.5, pues estos factores influyen considerablemente en los resultados. 2- Colocar las probetas activadas dentro de la solucin autocataltica. 3- Utilizar la velocidad de mayor agitacin en el recirculador. 4- La temperatura de la solucin se mantendr controlada por el circuito elctrico del recirculador; sin embargo, si sta se sale del margen establecido habr que controlarla manualmente. 5- El valor de pH tender a cambiar durante el proceso de deposicin, normalmente disminuir y ser necesario agregarle a la solucin

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autocataltica, una pequeo volumen de solucin de hidrxido de potasio (KOH) diluida al 20 % en volumen. 6- Verificar que el nivel de la solucin nunca sea menor de 25 mm por arriba de la salida de la bomba, ya que de lo contrario podra quemarse la resistencia elctrica. 7- Finalizado el proceso, almacenar la solucin autocataltica en un recipiente adecuado (ejemplo: un recipiente de vidrio opaco, con su tapadera).

MANTENIMIENTO DEL SISTEMA

Cubierta exterior. Protege y da soporte a todo el sistema. Cuidados a tener en cuenta: Se recomienda dejar permanentemente ensamblado el soporte del recirculador a la cubierta, pues ayudar en su mantenimiento No someter ningn elemento a esfuerzos que puedan deformarlos Limpiarla peridicamente con un pao hmedo. No utilizar abrasivos ya que esto puede deteriorar el recubrimiento que posee Pintarla si se observan inicios de corrosin.

Fibra de vidrio. La fibra de vidrio son 5 paredes que ayudan al aislamiento trmico del sistema. Cuidados a tener en cuenta: Si se presenta desprendimiento considerable de fibra de vidrio, se debe cambiar la pieza daada

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Se recomienda que la fibra de vidrio quede permanentemente ensamblada a la cubierta exterior, y desensamblar slo en caso necesario.

Recipiente de la cmara. El deposito debe contener la solucin autocataltica a usar en el proceso. Cuidados a tener en cuenta: Se debe limpiar con una solucin de jabn lquido de pH neutro diluido en agua, haciendo uso de una esponja; esto debe realizarse antes y despus de cada proceso de deposicin. Finalmente enjuagarlo siempre con agua destilada, una vez realizado esta operacin debe secarse con un flujo de aire y utilizarse en el proceso o guardarse adecuadamente Evitar en lo posible, rayar o deformar la superficie en contacto con la solucin, pues esto causa efectos serios en contra el proceso. Si eso sucediera, reemplazar el recipiente por otro nuevo de igual tamao e idntico material.

Cubierta superior (tapadera). La cubierta superior ha sido diseada para colocar en ella, durante el proceso de deposicin a la superficie a recubrir. Cuidados a tener en cuenta: No colocar cualquier superficie a recubrir, cuyo peso pueda deformar de manera permanente al acrlico. No someter ste material a temperaturas o vapores que puedan calentar al acrlico arriba de los 100 C.

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Recirculador. Su funcin es calentar y agitar la solucin durante el proceso de deposicin. Cuidados a tener en cuenta para su buen funcionamiento: Se debe lavar cuidadosamente, antes y despus de cada proceso de deposicin con una solucin diluida de jabn con pH neutro. Mantenerlo almacenado adecuadamente, pues la humedad puede daarlo (ver el manual de usuario del fabricante). Revisar su funcionamiento, antes de cada inicio del proceso de deposicin.

Medidor de pH y temperatura. Convierte la seal de entrada a valores de pH y temperatura. Cuidados a tener en cuenta para su buen funcionamiento: Debe de ser calibrado despus de cada cierto nmero de veces utilizado, usando de preferencia buffer con valores de pH arriba y por debajo del valor con que se trabajar. Adems, debe tomarse en cuenta que el control de pH lo hace a travs de un factor de correccin de temperatura. Observar que el resultado de la calibracin del pH es el que muestra en la vieta del buffer (ver el manual de usuario del fabricante) Asegurarse de que las bateras (triple A) del medidor posean el voltaje adecuado, recambiarlas en caso de que en la pantalla de lectura lo sugiera (ver el manual de usuario del fabricante) Lavar con agua destilada el electrodo del pH y el sensor de temperatura, antes y despus de cada proceso de deposicin

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Antes de iniciar el proceso: revisar que el medidor funcione correctamente, en caso de fallas revisar el manual de usuario del fabricante

Cuando se ha finalizado el proceso, despus de la limpieza con agua destilada: se deber colocar el electrodo en su almacenamiento protector; Al sensor de temperatura debe eliminrsele la humedad, preferiblemente con flujo de aire evitando con esto, que pueda daarse. Guardar el equipo en su almacenamiento respectivo.

3.3.2

MANUAL DE LIMPIEZA Y PASIVACIN DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA EN CONTACTO CON LA SOLUCIN AUTOCATALTICA Antes de realizar el siguiente proceso, se debe recordar que trabajar con

soluciones cidas demanda utilizar equipo adecuado y cumplir con las normas de seguridad del proceso. El objetivo del proceso es: evitar que la solucin interacte qumicamente con la superficie de los elementos en contacto con la solucin. Pasos: Ya ensamblado el recirculador sobre la cubierta exterior (ver manual de operacin y mantenimiento del sistema), se debe preparar una solucin diluida de cido ntrico al 20 % de su volumen, la cantidad necesaria es de 15 l. Utilizar el equipo respectivo en la preparacin de la solucin (revisar el manual de problemas y probables soluciones) Hacer recircular la solucin de cido ntrico por todos los componentes del sistema en contacto con la solucin autocataltica. Realizarlo durante 10 min

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aproximadamente, asegurndose que las superficies sean remojadas adecuadamente Desensamblar el recirculador, colocndolo de forma tal que no se dae y los residuos lquidos que derrame caigan sobre un deposito que soporte los efectos del cido (ejemplo: un recipiente de plstico) Evacuar la solucin cida, siguiendo las recomendaciones mencionadas en el MSDS de ste tipo de solucin. La solucin debe ser almacenada y etiquetada adecuadamente en un contenedor apropiado (ejemplo: recipiente de vidrio opaco, con su tapadera). Revisar la seccin 4.6 con respecto a los residuos cidos Reensamblar el recirculador a su posicin normal, teniendo el cuidado de no tocar con la piel la superficie mojada por la solucin cida Colocar una cantidad aproximada de 15 l de agua destilada en el recipiente y hacerla recircular durante 5 min, sirviendo esto como enjuague para eliminar la capa de solucin cida del proceso anterior Evacuar el agua del primer enjuague y disponerla como desecho en un recipiente apropiado o evaluarla con referente al pH y algunos iones metlicos que pueden haberse desprendido de la superficie, segn recomienda la norma salvadorea NSO 13.07.03:98 antes de verterla a un cuerpo receptor Colocar una segunda cantidad de agua destilada en el recipiente, tal como en el paso 6 y hacerla recircular durante 5 min

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Evacuar el agua del segundo enjuague segn el paso 7 y medirle el pH; si el pH de esa agua tiene un valor entre 6 y 7, el proceso ha finalizado; si el pH es debajo de 6, es necesario un tercer enjuague segn lo expresa el paso 7 y 8

Se recomienda revisar la norma de la ASTM de asignacin A967, referente a las especificaciones para la el proceso de pasivacin en partes de acero inoxidable.

3.3.3

MANUAL DE LIMPIEZA Y ACTIVACIN DE LA SUPERFICIE A RECUBRIR Para realizar el siguiente proceso, se debe seguir las indicaciones referentes al

manejo de reactivos y soluciones qumicas. Pasos: Utilizar papel lija (carburo de silicio) sobre la totalidad de la superficie de las probetas o especmenes en aplicaciones sucesivas desde el numerado con el 100 hasta el 1200, esto implica asegurase que la superficie quede libre de los slidos gruesos que pudiesen haber sobre la superficie; ste paso determina el acabado superficial que tendr la superficie a recubrir Realizar la prelimpieza, esto se logra al colocar la totalidad de la superficie a recubrir adentro de un recipiente adecuado, que contenga una solucin de jabn lquido al 5 % en volumen, con agua destilada a la temperatura ambiente. El tiempo recomendado para este proceso es de aproximadamente 5 min, frotando la superficie con una esponja en la solucin jabonosa

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Retirar los especmenes a recubrir de la solucin jabonosa y realizar dos enjuagues de agua destilada, tratando que la superficie no se oxide; por lo tanto, es recomendable agitar la superficie durante el tiempo de aplicacin de los enjuagues (por ejemplo, 3 min)

Retirar los especmenes del ltimo enjuague aplicado y resecarlos con un flujo de aire, asegurando ante todo que ningn residuo de agua quede sobre la superficie a recubrir

Evacuar la solucin jabonosa y el agua de los enjuagues para verterla a un cuerpo receptor o disponerla como desecho, en un recipiente apropiado

Realizar la etapa del enmascaramiento de una parte de la superficie que no se desee recubrir, esto se logra al cubrir adecuadamente con cinta tefln dicha superficie. Esta etapa es opcional; pues si se desea recubrir toda la superficie, no es necesario enmascarar

Preparar los especmenes para poder colocarlos en la cubierta superior Sobre la cubierta superior sujetar el rea a recubrir, esto ayudar en la ejecucin de las etapas posteriores

Realizar la etapa de limpieza intermedia, esto se logra al colocar la superficie adentro de una solucin de jabn alcalino al 10 % en volumen, la solucin deber estar a una temperatura de 60 C, durante 10 min Es necesario agitar la superficie, para evitar que el hidrgeno molecular pueda afectarla.

Retirar la superficie de la solucin de jabn alcalino y aplicarle dos enjuagues con agua destilada, los dos enjuagues debern estar a una

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temperatura de 60 C,

el tiempo de aplicacin por enjuague es de

aproximadamente 3 min, tratando en lo posible que la superficie no se oxide. Evacuar la solucin de jabn alcalino y el agua de los enjuagues para verterla a un cuerpo receptor o disponerla como desecho, en un recipiente apropiado. Realizar la etapa de limpieza final, colocando la superficie adentro de una solucin diluida de soda custica al 15 % en volumen, la solucin deber estar a una temperatura de 70 C y el tiempo de aplicacin es de 5 min; deber agitarse frecuentemente la superficie para evacuar el hidrgeno que pueda formarse en el proceso. Retirar la superficie de la solucin del hidrxido de sodio y realizar dos enjuagues con agua destilada, el primero a 50 C y el segundo a la temperatura ambiente, el tiempo de cada enjuague es de aproximadamente 3 min, tratando en lo posible que la superficie no se oxide. Evacuar la solucin de hidrxido de sodio y almacenarla en un recipiente apropiado, puede reutilizarse unas cuantas veces. El agua de los enjuagues puede verterse a un cuerpo receptor o disponerla como desecho, en un recipiente apropiado. Revisar la seccin 4.6 con respecto a los residuos. Realizar la activacin de la superficie, al sumergirla dentro de una solucin diluida de cido clorhdrico al 20 % en volumen. Deber tenerse mucho cuidado al realizar este proceso, pues el cido clorhdrico diluido es muy corrosivo y daa cualquier tejido humano que entre en contacto con sta

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solucin; por lo cual, deber revisarse el MSDS de ste tipo de solucin. El tiempo recomendado es de aproximadamente 1 min. Retirar la superficie de la solucin cida y aplicarle dos enjuagues con agua destilada, el primer enjuague deber estar a la temperatura ambiente y el segundo deber estar a la misma temperatura a la cual se depositar; el tiempo de aplicacin por enjuague es de aproximadamente 3 min, tratando en lo posible de evitar que la superficie no se corroa. Retirar la superficie activada del segundo enjuague y sin esperar que la superficie llegue a resecarse, introducirla en la solucin autocataltica; la cual deber estar a las condiciones de deposicin. Verificando que no se observen manchas u xidos sobre ella. Evacuar la solucin de cido clorhdrico y almacenarla en un recipiente apropiado, puede reutilizarse varias veces. Al agua de los enjuagues debe verificrsele el pH, si es muy bajo, debe neutralizarse con soda custica para poder verterse a un cuerpo receptor o disponerla como desecho en un recipiente apropiado o evaluarla por algunos iones metlicos que pueden haberse desprendido de la superficie, segn recomienda la norma salvadorea NSO 13.07.03:98 antes de verterla a un cuerpo receptor. Revisar la seccin 4.6 con respecto a los residuos cidos.

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3.3.4 MANUAL DE PROBLEMAS Y SUS POSIBLES SOLUCIONES

Detalles de las posibles dificultades obtenidas durante la realizacin de los recubrimientos aparecen resumidas en la Tabla 20, en la cual se presentan las fallas ms comunes con el proceso, como reconocerlas y medidas para rectificarlas, obviamente estas instrucciones son muy generales y pueden ser modificadas en casos particulares. Tambin, se presenta las fallas ms comunes relacionadas con los elementos del sistema (Tablas 21 y 22).

Tabla 20. Problemas relacionados con la deposicin autocataltica. Problema / efecto Causa Accin a tomar Analizar la concentracin del Ni y Concentracin demasiado ajustar la concentracin de [Ni2+] baja de Ni para conseguir el valor correcto Concentracin de hipofosfito Aadir ms hipofosfito demasiado baja Concentracin del Remover si fuere posible estabilizador demasiado alta (simulando deposicin) - Ajuste del pH (agregar NH4OH pH de deposicin demasiado NaOH) - Valor equivocado de pH para la bajo composicin de la solucin I Bajo volumen de Temperatura de deposicin deposicin de la solucin demasiado baja Impurezas en la solucin Asegurar que el medidor de temperatura funcione correctamente Verificar que el calentador funcione correctamente Investigar la naturaleza de la impureza y tomar medidas para evitarlo Limpiar los recipientes para enjuagues y los usados en la limpieza y activacin No realizar deposicin sobre piezas recubiertas con Cd, Pb o Zn Revisar la limpieza del aire y agua utilizados

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Tabla 20. Problemas relacionados con la deposicin autocataltica. (continuacin) Problema / efecto Causa Accin a tomar Solucin demasiado utilizada Desechar y reemplazar I - Insertar ms rea a recubrir para Bajo volumen de Carga de la solucin aumenta la carga de la solucin deposicin - Incrementar la carga de trabajo demasiado baja de la solucin Rebajar el pH con una solucin pH demasiado alto cida Agitacin deficiente en el Realizar el proceso con mayor agitacin proceso de filtrado Exceso aadido II Turbidez de la solucin. de hipofosfito Verificar la Ni/ H 2 PO2 proporcin de

Solucin demasiado vieja

desechar y reemplazar la solucin

Concentracin de acomplejante Incrementar la concentracin del demasiado baja acomplejante Impurezas en el aire de agitacin Impurezas del agua utilizada Impurezas por degradacin de la solucin Impurezas de Fe, Al o Zn Limpiar el filtro del aire Uso de agua destilada Mejorar la calidad del enjuague

III Deposicin no uniforme

IV Depsitos rugosos

La solucin debe ser descontaminada Parmetros de operacin de la Revisar la temperatura, pH y las e solucin fuera de los lmites concentraciones de Ni hipofosfito establecidos Impurezas metlicas Analizar el contenido de la solucin (especialmente Al y Zn) Limpieza o activacin Verificar los pasos de limpieza y defectuosa activacin Interferencia por pares Revisar y corregir la posicin de la galvnicos superficie dentro de la solucin Enfriar abajo de 60 C y filtrar la Contaminantes orgnicos solucin a travs de carbn vegetal (restos de soluciones cidas) activo Filtrado de la solucin Refiltrar la solucin varias veces con deficiente un filtro de 0.5 m Incrementar el flujo de agitacin, Agitacin insuficiente manualmente o mecnicamente Solucin sobre activada Reducir la velocidad de deposicin

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Tabla 20. Problemas relacionados con la deposicin autocataltica. (continuacin) Problema / efecto Causa Accin a tomar Cambiar de posicin las piezas de Aspereza en la superficie de la forma tal que la superficie cara superior afectada no quede en esa posicin - Localizar la fuente de suciedad y Solucin contaminada por eliminarla partculas arrastradas en el aire - Cubrir el recipiente, incluso si solamente fuera parcialmente Magnetismo residual en la Desmagnetizar previamente la pieza pieza IV Depsitos Composicin de la solucin rugosos en contacto directo con el Recircular la solucin calentador Preparacin pobre de las Verificar el pretratamiento y piezas recambiar agua de los enjuagues Verificar la superficie de acero Material del recipiente no inoxidable por la impurezas, adecuado al proceso reemplazarlo si es necesario Contenido de estabilizador Incrementar la concentracin del demasiado bajo estabilizador - El % de cido ntrico para pasivar debe ser > 25 % Acero inoxidable no pasivado - Incrementar el tiempo para la V pasivacin Daos en el - Establecer un potencial a 0.8 V recipiente - Electropulir el recipiente de contenedor de la Material del recipiente rayado acero inoxidable solucin y oxidado - Reemplazar el recipiente Baja concentracin de Aadir estabilizador estabilizador Seguir un mtodo correcto de Pretratamiento incorrecto pretratamiento VI Pobre adhesin Contaminacin de la solucin Descartar la solucin y por mal limpieza de las piezas reemplazarlos a recubrir Localizar el problema: Impurezas orgnicas (restos - Usar filtro para la entrada del aire VII - Usar enjuagues limpios para el de las soluciones cidas) Depsitos pretratamiento porosos Materia slida suspendida en - Mejorar filtracin - Proceder como el literal IV la solucin

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Tabla 21. Problemas relacionados con el recirculador de fluidos. Problema / efecto Causa Accin a tomar - Revisar la entrada de potencia No enciende el Circuito - Asegurarse que el circuito este activado (Circuit piloto que indica elctrico de breaker: ON) funcionamiento encendido - Reemplazar la unidad - Revisar que la palanca del contacto de activacin de la bomba este correctamente hacia arriba o hacia abajo - Revisar que el eje de rotacin y el rodete no Bomba no Motor tengan obstruido su movimiento y eliminar la funciona elctrico obstruccin - Revisar el nivel del fluido en el recipiente y agregar ms si faltara - Remplazar la unidad Bombeo Motor - Revisar el voltaje de servicio insuficiente elctrico - Revisar el tubo de salida - Revisar que la bomba funcione correctamente, - Circuito sino revisar por problemas de la bomba elctrico de - Revisar en el control, la temperatura a la cual se La solucin no control de se calienta encuentra programado temeperatura - Revisar que el nivel del fluido cubre el calentador, - Bomba sino agregar hasta cubrirlo daada - Revisar que la bomba funcione correctamente, Circuito sino revisar por problemas de la bomba Calentamiento elctrico de - Revisar el voltaje de servicio insuficiente control de - Revisar con respecto al aislamiento trmico de la temperatura cmara

Tabla 22. Problemas relacionados con el medidor de pH y temperatura. Problema / efecto Causa Accin a tomar Electrodo daado o mal - Reconectar el electrodo Error en pantalla conectado - Cambiar el electrodo - PH fuera de rango - Fueras de rango, cambiar por otro - Temperatura fuera de medidor que pueda sensar en esos Seales de Ur, rango rangos Or o C en - Electrodo daado o mal - Reconectar conectado pantalla - Remplazar electrodo o sensor de - Sensor de temperatura temperatura daado o mal conectado Seal en pantalla Batera Recambiar las bateras de batera con bajo voltaje

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Tabla 22. Problemas relacionados con el medidor de pH y temperatura. (continuacin) Problema / efecto Causa Accin a tomar - No xx contiene x bateras, colocarlas - Polaridad equivocada de No funciona Circuito elctrico las bateras, recolocarlas y revisar - Cambiar el medidor - Electrodo daado, mal conectado o - Reconectar el electrodo sucio Lectura en - Profundidad insuficiente del - Cambiar el electrodo pantalla cambia y electrodo y el sensor dentro de la - Limpiar el electrodo - Introducir correctamente solucin no se estabiliza dentro de la solucin en un valor - Efectos externos: definido * Movimiento de la superficie donde - Cambiar de ubicacin a un lugar ms estable esta colocado el equipo * Ruido y vibraciones Seal de lectura en pantalla muy Electrodo con suciedad Limpiar el electrodo retardada

3.3.5

MANUAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRATAMIENTO DE LOS REACTIVOS

Pueden existir muchas causar que propician los accidentes y las enfermedades relativas al uso de sustancias qumicas, las ms comunes son desatender las reglas, descuidos y/o por no informarse. Es por lo expuesto, que deben existir mecanismos preventivos tendientes a que el personal potencialmente expuesto, no llegue a sufrir un accidente o enfermedad de origen laboral, esto a travs de factores de control de exposicin por diseo de las instalaciones, elaboracin de procedimientos de trabajo seguro y uso de equipos de proteccin personal.

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Control de exposicin. Para el control de la exposicin a sustancias qumicas, se debe en general, considerar las siguientes medidas: 1) El personal que maneje los productos qumicos, debe tener: Conocimientos bsicos de qumica Buena concentracin Capacitado en prevencin de riesgos, con conocimiento de los riesgos asociados a los productos que utilice, de las medidas preventivas y los procedimientos para casos de emergencia. 2) Los procedimientos y medios de informacin: Aplicar procedimientos de trabajo seguro para cada tarea en particular, establecidos por escrito Mantener los envases con sus respectivas etiquetas, que sealen contenido, riesgos y consideraciones de seguridad Disponer de las fichas de seguridad qumica MSDS asociadas a las sustancias qumicas que utilicen. 3) Ventilacin: Trabajar en un lugar con buena ventilacin, sea natural o forzada En general, deben utilizarse siempre campanas, cuando se trabaje con los reactivos qumicos ms peligrosos, asignados en alguna de las categoras con grados de riesgos 3 y 4. 4) Prevencin de riesgos: En el manejo de reactivos y soluciones qumicas

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Sobre los reactivos y soluciones qumicas, se deben considerar los siguientes aspectos: Nunca se debe pipetear un reactivo o solucin con la boca. Se debe usar pipetas automticas No dejar los reactivos expuestos a la luz solar, fuentes de calor y sustancias qumicas incompatibles Usar porta envases para trasladar los reactivos o soluciones qumicas. En caso que se utilicen las manos para tomar los envases, se debe hacer sostenindolos firmemente alrededor del cuerpo del recipiente Al trasegar, se debe usar embudo y bandeja contenedora de posible derrame Nunca agregar agua al cido, sino lo contrario, lentamente y agitando Cada vez que se desocupe un envase, se debe lavar y dejarlo sin etiqueta.

5) Reglas para el manejo seguro de productos qumicos. Se deben considerar, en general, las siguientes reglas para el manejo seguro de productos qumicos: - Verifique que se est usando la sustancia qumica correcta. Lea bien el rtulo. Existen sustancias con el mismo aspecto, pero diferentes - Determinar el tipo y grado de riesgo al manipular los reactivos - Recurrir a las etiquetas y fichas de seguridad qumica, para determinar el o los riesgos y severidad relacionada con los productos qumicos a utilizar - Mantenerlos separados de condiciones y productos incompatibles - Utilizar los elementos de proteccin personal apropiados, tales como guantes, lentes de seguridad y proteccin respiratoria

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- Compruebe que la sustancia qumica no ha cambiado en potencia o concentracin. Recordar que existen factores que producen cambios en la sustancia qumica, tales como el tiempo, evaporacin, temperatura y contaminacin. - Conozca como va a reaccionar la sustancia qumica. Se tiene que saber como acta normalmente una sustancia qumica y estar preparado a posibles cambios, producto de reacciones qumicas y efecto de temperatura - Conozca como reconocer condiciones que pueden conducir a situaciones de emergencia - Conozca bien los procedimientos a seguir en caso de que ocurra una emergencia. Equipos de proteccin personal. En general, se deben utilizar los siguientes medios de proteccin personal: Indumentaria de trabajo resistente a los productos qumicos Proteccin respiratoria para casos en que se sobrepasen los lmites permisibles ponderado o absoluto. Deben ser especficos para retener las sustancias qumicas comprometidas Guantes de proteccin impermeables y que no sean atacados por el reactivo o solucin qumica Lentes de seguridad resistentes contra salpicaduras de la sustancia qumica Se debe considerar la utilizacin de estos medios de proteccin, tanto en trabajos normales, como en situaciones accidentales de fugas o derrames y el manejo de los residuos qumicos. Proteccin respiratoria. Al utilizarse un protector respiratorio, se debe tomar en cuenta lo siguiente:

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- Seleccin de la proteccin a travs de un profesional especializado, que considere: Normas de seleccin y certificacin de calidad. Uso de mscaras desechables, mascaras de medio rostro o mscaras de rostro completo adecuadas para retener gases, vapores, o partculas y adecuadas a las concentraciones existentes en el medio. En general, se debe usar filtro tipo mecnico para partculas y de carbn activado para gases o vapores - Usar correctamente el equipo de proteccin respiratoria, cubriendo adecuadamente la nariz y boca cuando se usa una mscara de medio rostro, y nariz, boca y ojos cuando se utilice una mscara de rostro completo - Reemplazar los filtros de la proteccin respiratoria cuando no se pueda respirar adecuadamente o cuando sienta olor al producto - Guardar los elementos de proteccin en un lugar sin contaminacin, limpiarlos cada vez que se va a utilizar. Guantes de proteccin. Respecto a los guantes de proteccin, se debe considerar lo siguiente: Seleccin con el apoyo de un profesional especialista; elemento normalizado y que cuente con certificacin de calidad; considerar el tamao de los guantes de acuerdo a la mano del trabajador y largo, en funcin al rea a proteger; los guantes deben ser reemplazados cuando se deterioren; se deben guardar en lugares sin contaminacin y lavarlos cada vez que se usen. Escogerlos en funcin al producto qumico a utilizar, pudiendo ser de: - Goma natural - Neopreno - Nitrilo

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- Ltex - PVC (cloruro de polivinilo) - PVA (alcohol de polivinilo) - NBR (copolmero de butadieno-acrilonitrilo) Se sealan a continuacin algunos ejemplos de tipos de guantes en funcin a sustancias qumicas con rendimiento de bueno o excelente: Goma natural: Soluciones de cido clorhdrico, cido actico, cido lctico, alcohol etlico, amonio hidrxido, trietanolamina, acrilonitrilo y glicerina. Neopreno: cido mlico, alcohol metlico, acetona, cloroformo, pentano, tricloroetileno y ciclohexanol. PVC: cido ctrico, cido ntrico al 10%, cido oxlico, formaldehdo, isopropanol y etilenglicol. PVA: cido esterico, benzaldehdo, estireno, ter etlico, metilisobutilcetona y turpentina. NBR: cido sulfrico al 10%, alcohol isobutlico, hidrxido de Sodio al 50%,

hidrxido de potasio al 50%, anilina y benceno. Equipos de proteccin individual para el manejo de las soluciones utilizadas. A continuacin se incluye informacin sobre la proteccin individual, de la que sera ideal disponer en el transporte y manipulacin de los residuos de laboratorio: cidos orgnicos: - Ropas y equipos de proteccin: guantes de caucho, protector facial, delantal de laboratorio. Es necesario tener a disposicin protectores corporales y aparatos respiratorios autosuficientes. - Eliminacin de todas las fuentes de ignicin.

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lcalis y amonaco: - Ropa y equipos de proteccin: guantes de caucho, proteccin total de la cara (usar un filtro respiratorio para todo uso o en especial para amonaco). Delantal de laboratorio - Slidos. Recoger, diluir y neutralizar con HCl 6M. Verter al desage diluida en bastante de agua - Disolucin. Neutralizar. Eliminar por el desage diluida en bastante agua. Sales inorgnicas: - Ropa y equipos de proteccin: guantes de caucho, gafas de seguridad, delantal de laboratorio - Disoluciones. Cubrir con carbonato sdico, mezclar y barrer dentro de un vaso de precipitados con agua. Neutralizar con HCl 6M y verter en el desage diluida con bastante de agua - Slidos. Disolver en gran cantidad de agua. Adicionar carbonato sdico y mezclar. Si el vertido contiene un fluoruro, adicionar cal apagada adems del tratamiento anterior. Agentes oxidantes: - Ropa y equipo de proteccin: guantes de caucho, proteccin facial, delantal de laboratorio, proteccin corporal para los agentes ms activos. Sustitucin de la proteccin facial por aparatos respiratorios autosuficientes para agentes tales como el cloro y el bromo.

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4 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

En esta etapa se presenta lo ms relevante de la experimentacin en el reactor y el sistema, los resultados obtenidos son ordenados con el propsito de obtener una base de datos y comprobar con ello que el sistema es funcional. Al analizar los resultados obtenidos puede verificarse lo que cita la literatura al respecto; los resultados de la deposicin realizada en el sistema se analizan con la finalidad de conocer la dureza y espesor del recubrimiento.

4.1 PASOS REALIZADOS EN LA EXPERIMENTACIN

A continuacin se mencionan los principales pasos seguidos durante el desarrollo de la etapa experimental del trabajo: en primer lugar fue necesario preparar las condiciones para la deposicin autocataltica en un reactor, luego se realiz una secuencia de 24 deposiciones bajo ciertos parmetros de trabajo que se definirn posteriormente.

4.1.1 PROCESO DE DEPOSICIN AUTOCATALTICA EN UN REACTOR

En el reactor se realizaron pruebas con la finalidad de conocer la velocidad de deposicin en dos aceros bajo ciertos parmetros de trabajo. Los especmenes a recubrir en un reactor con la solucin autocataltica, tienen la forma y dimensiones que se

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presenta en la Fig. 11. En el proceso de construccin de los especmenes, es recomendado que el acabado superficial (pulido mecnico) sea pulido tipo espejo, segn recomienda la norma de la ASTM asignacin E8M 01e1. La Fig. 23 presenta uno de los especmenes a recubrir.

Espcimen

Solucin Autocataltica

Fig. 23. Fotografa de un espcimen preparado para ser recubierto en el reactor. Listado de equipo y materiales: Un reactor de vidrio con 4 cuellos, de 500 ml de capacidad 4 recipientes de 500 ml de acero inoxidable Un vicker de 0.5 l, con graduacin 50-500 ml Un recipiente con agua que ser calentada (bao de mara) Reactivos para preparar 385 ml de solucin autocataltica (ver Tabla 15) Reactivos para limpieza y activacin del espcimen (ver Tabla 16 y 17)

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Un embudo de vidrio Un medidor de pH Dos termmetros Una bomba neumtica para agitacin Papel filtro de 1 m Una balanza Un cronmetro.

Condiciones necesarias para la deposicin autocataltica de Ni-P en el reactor: Controlar la temperatura de la solucin para lograr una rampa de calentamiento de aproximadamente 10 C/h Preparar 385 ml de solucin para recubrir el rea total del espcimen (1.016 cm2) para tener una carga de la solucin de 35 ml/cm2 en el proceso de deposicin. Proceso de deposicin. En la experimentacin en el reactor, se realizaron 12 deposiciones para cada tipo de material (un AISI 1020 y el otro AISI 1045) a 4 temperaturas (40 , 50 , 60 y 70 C) y 3 tiempos (60, 120, 180 min) para cada temperatura. El proceso para cada deposicin fue el siguiente: Preparar 385 ml de la solucin autocataltica Dejar reposar la solucin, luego filtrarla antes de vaciarla en el reactor Colocar el reactor que contiene la solucin en un bao de mara a temperatura ambiente Agitar la solucin con burbujas de aire, principalmente durante la deposicin Medir los parmetros iniciales a controlar (Tambiente, Tsolucin, Tbao pHsol, tinicial)
de mara,

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Calentar la solucin a travs de la transferencia de calor entre la solucin y el bao de mara a una rampa de 10 C/h hasta alcanzar la temperatura de deposicin

Incrementar de manera controlada el pH de la solucin hasta 8, en forma gradual hasta alcanzar la temperatura de deposicin. Por ejemplo agregar 3 ml de solucin de hidrxido de potasio (KOH) diluida al 20 % cada cierto perodo de calentamiento

Iniciar la pre-limpieza del espcimen cuando se alcanza una temperatura de 5 C por debajo de la temperatura de deposicin

Realizar la limpieza intermedia y limpieza final del rea a recubrimiento, segn recomienda la norma de la ASTM de asignacin B183

Activar la superficie del espcimen, justo cuando se tengan las condiciones necesarias de deposicin

Introducir el espcimen en la solucin, marcando el tiempo de inicio de la deposicin

Mantener constante la temperatura y el pH de la solucin Al finalizar el tiempo de deposicin, sacar el espcimen e introducirlo en agua a 50 C y luego en alcohol etlico

Finalmente secar el espcimen con flujo de aire tibio y almacenarlo adecuadamente.

Es necesario saber usar cada equipo a utilizar, en especial el medidor de pH, el cual puede dar lecturas errneas, debido a una mala ejecucin en la toma del valor del pH. En la Fig. 24 se presenta el equipo necesario para experimentar en el reactor.

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Bomba Neumtica

Electrodo del medidor de pH

Bao de mara

Termmetro Medidor de pH

Reactor

Fig. 24 Equipo necesario para la deposicin en el reactor. El agua utilizada en los subprocesos de enjuagues despus de la limpieza intermedia, limpieza final y activacin, debe ser obtenida de un proceso de destilacin, asegurando con ello que partculas contaminantes no se adhieran al espcimen o contaminen la solucin autocatalitica. Tambin el agua usada para preparar las soluciones: autocataltica, de cido ntrico, de cido clorhdrico, de soda custica y de hidrxido de potasio a utilizar durante el proceso completo debe ser destilada. Durante el perodo de calentamiento y en la deposicin, debe tenerse el cuidado de evitar que partculas suspendidas en el aire alcancen el interior del reactor y contaminen el proceso. Por tal razn, al agitar la solucin con burbujas de aire, este no debe contener partculas slidas en suspensin.

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4.1.2 PRUEBAS DE DEPOSICIN EN EL SISTEMA

Los especmenes a recubrir en la solucin, tienen las formas y dimensiones que se presentan en las Figs. 9 - 11. El propsito de la experimentacin en el sistema, es comprobar que cada elemento diseado o seleccionado, cumpla con los requisitos mnimos necesarios para que el sistema opere eficientemente y la solucin no se deposite sobre los elementos en contacto con ella. Para experimentar en el sistema fue necesario preparar las condiciones mencionadas en los manuales del sistema, especialmente el de operacin y mantenimiento. El sistema demanda la preparacin de 21 l de solucin para un rea total a recubrir de 1356.41 cm2; es decir, una carga de 35 ml/cm2. En el listado siguiente se presenta el equipo, insumos o materiales necesarios para la experimentacin en el sistema. Unidad compacta calentador de inmersin-recirculador de fluidos 3 recipientes de acero inoxidable (ver la Fig. 17) Un recipiente plstico 26 probetas (13 de cada tipo de acero) 10 especmenes para determinar la dureza (5 de cada material) Agua destilada (180 l) Reactivos para preparar 21 l de solucin autocataltica Reactivos para limpieza y activacin de los especmenes Equipo necesario para preparar la solucin autocataltica (ver manual de procedimiento para preparar la solucin)

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Una estufa a gas de dos quemadores 1 medidor de pH 2 termmetros 1 cronmetro.

La temperatura designada de trabajo es de 60 C, para un tiempo de exposicin de 3 horas, la temperatura ambiental del proceso fue de 30 C, el pH inicial fue de 5.85 y a medida se incrementa la temperatura se aumenta el pH de la solucin hasta un valor de 8 (adicionando KOH al 30 % en volumen); se trabaj con una velocidad de agitacin de 15 l/min en la unidad de control. El proceso completo realizado en la deposicin en el sistema se presenta en la Fig. 25, en la cual se indica la subdivisin en 3 subprocesos referente a la preparacin de la superficie a recubrir, la preparacin de la solucin y la preparacin del sistema; en la Fig. 26 presenta las etapas del subproceso para preparar la solucin autocataltica. En lo referente a la preparacin del sistema (Fig. 27), se debe verificar que el recirculador y el medidor de pH funcionen correctamente; tambin, es importante limpiar antes del proceso el recirculador y el recipiente que contendr la solucin, tratando de evitar que la solucin pueda contaminarse, luego se deben pasivar los componentes del sistema en contacto con la solucin; es decir, hacer fluir 15 l de cido ntrico al 15 % en volumen (pH aproximado de 0.1) durante 10 minutos; luego se debe filtrar. En la Fig. 28 se presentan fotografas del proceso realizado en la deposicin en el sistema. Luego calentar la solucin, tomando en cuenta los parmetros iniciales a controlar (Tamb, Tsol, pHsol, tinicial). Antes de alcanzar la temperatura de deposicin, se trabaj en el subproceso de preparacin de la superficie a recubrir, primero se realiz la pre-limpieza con jabn lquido diluido al 5 % en volumen de agua.

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Fig. 25. Diagrama de flujo del desarrollo del proceso de deposicin, las flechas en color verde indican las etapas realizadas en la deposicin en el reactor, el diagrama completo es como se llev a cabo el proceso en el sistema.

Fig. 26. Diagrama de flujo del desarrollo del subproceso para preparar la solucin autocataltica.

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a) Limpieza del recipiente

b) Limpieza del recirculador

Fig. 27. Limpieza del recirculador y el recipiente antes y despus del proceso de deposicin.

a) Pasivacin

b) Enjuague post-pasivacin

d) Limpieza y activacin

c) Filtrado

Fig. 28. Etapas principales del proceso de deposicin en el sistema. Se enmascar una parte de la superficie a recubrir, con el propsito de obtener la carga de diseo (ver Fig.29). En la Fig. 30 se presentan las etapas de limpieza y activacin

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que deben realizarse en el rea a recubrir, esto se realiza de mejor manera al colocar cada espcimen y probeta para recubrir en la cubierta superior (ver la Fig. 28 d ).

Fig. 29. Probetas y especmenes a recubrir en el sistema.

Al introducir los especmenes y probetas adentro de la solucin, se marc el tiempo de inicio en la deposicin; finalmente se mantuvo constante la temperatura y el pH de la solucin, durante las 3 horas de trabajo. En la Fig. 31 se presenta el sistema construido y se enfatiza que se deben de revisar las variables a controlar durante la deposicin. Al finalizar el tiempo de deposicin, sustraer cada espcimen o probeta e introducirlo en agua a 50 C (Fig. 31 b), luego en alcohol etlico. Finalmente secarlos con un flujo de aire caliente y almacenarlo adecuadamente para su respectivo anlisis, ya que las partculas en el ambiente se pueden adherir a la superficie y mancharla.

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Fig. 30. Diagrama de flujo del subproceso de preparacin de la superficie a recubrir. a) Control del pH y de la temperatura b) Enjuague

Fig. 31. Fortogrfias de: a) control del pH y de la temperatura; b) enjuague despus de la deposicin. La cubierta exterior se diseo de tal forma que, en las 4 esquinas del recipiente con la solucin sean ubicados 2 especmenes (1 de cada material) para determinar la dureza del recubrimiento y medir la variacin del espesor del recubrimiento depositado en esos puntos dentro del recipiente con la solucin, tambin se evalu la homogeneidad de la temperatura en esos puntos especficos del recipiente. En la Fig. 32 se presenta un

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detalle de la posicin de cada espcimen recubierto en el sistema, y que fue utilizado para medir el espesor y determinar la microdureza de la deposicin.

Fig. 32. Esquema de planta de la cubierta superior que indica la ubicacin de cada espcimen recubierto en el sistema. E: Esquina del recipiente, C: Centro del recipiente, +: Posicin de especmenes, X: Puntos de control de variables.

4.2 MEDICIN DE ESPESORES DE LOS RECUBRIMIENTOS OBTENIDOS

Para medir los espesores de cada uno de los especmenes, se us la tcnica metalogrfica, en la cual se utiliza el equipo siguiente: Microscopio ptico marca Leitz Metollovert Secador por flujo de aire Cortadora Vibro-pulidora de pao fino.

Los insumos utilizados en la preparacin de las muestras metalogrfcas son: Papel lija (carburo de silicio) # 80, 100, 150, 220, 400, 600, 1200 y 1500

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Almina (1 micrn) Agua destilada Resina polister Nital al 4 % (cido ntrico al 4 % diluido en alcohol etlico al 99 %) Toallas de papel y de algodn Rollo fotogrfico.

El procedimiento para realizar la medicin de espesores es el siguiente: Cortar los especmenes para luego embutirlos; lijarlos y pulirlos (desde lija # 80 hasta obtener pulido tipo espejo con almina en un pao afelpado). Los especmenes fueron atacados qumicamente con nital al 4%, para ser observado en el microscopio ptico y as poder medir el espesor del recubrimiento obtenido en cada espcimen. La medida de todos los espesores obtenidos se presentan en la seccin 4.4.1.

4.3 DETERMINACIN DE LA DUREZA SUPERFICIAL

Para la determinacin de la dureza en la superficie de los recubrimiento sobre los especmenes en proceso obtenidos en el sistema, se sigui la secuencia de trabajo especificada en la seccin 4.2 referente a la metalografa. Luego usando el indentador de diamante Vickers del microscopio ptico, el cual posee forma de pirmide de base cuadrada de 136 entre caras opuestas, se realizaron 3 indentaciones con una carga aplicada de 50 g durante 15 segundos. Los valores obtenidos de dureza superficial se presentan en los resultados de la seccin 4.4.2.

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4.4 RESULTADOS

En el esquema de la Fig. 33 se presenta como se han organizado los resultados obtenidos en los procesos realizados en el reactor y en el sistema.

Fig. 33. Esquema de la clasificacin de los resultados obtenidos.

4.4.1 MEDICIN DE ESPESORES

En las Tablas 23 y 24 se presentan un resumen de las condiciones de cada proceso experimental de deposicin. Donde Tdep es la temperatura a la cual se realiz el proceso de deposicin autocataltica de Ni-P, Tamb indica la temperatura en el ambiente durante la deposicin; Treactor es la temperatura inicial desde la cual se inici la rampa de

133

calentamiento de la solucin y pHinicial es el correspondiente valor de la solucin despus de filtrada. En la Fig. 34. se presenta una serie de fotomicrografas tomadas con la cmara instalada en el microscopio ptico, realizadas a un aumento de 500 veces. Las Figs. 34ab corresponden a 2 especmenes recubiertos en el sistema; Figs. 34c-d corresponden a 2 especmenes recubiertos en el reactor; estas fueron recubiertas a las mismas condiciones de temperatura y pH, durante 180 min.

a) Acero AISI 1045

b) Acero AISI 1020

10 m 10 m

c) Acero AISI 1045 10 m

d) Acero AISI 1020

10 m Fig. 34. fotomicrografas tomadas a un aumento de 500 veces; presenta el sustratorecubrimiento Ni-P, de los especimenes de los 2 tipos de aceros utilizados. a) y b) recubrimientos obtenidos en el sistema; c) y d) recubrimientos obtenidos en el reactor.

134

Tabla 23. Condiciones a las cuales fue realizado el proceso de deposicin en cada especmen de acero AISI 1020. Tdep,C 40 Tamb,C 29.5 31.8 29.1 31.0 29.5 29.0 28.1 31.0 31.1 30.7 28.1 27.3 Treactor, C 29.0 30.1 30.8 28.5 28.8 28.3 27.0 30.2 29.6 29.9 27.6 26.8 pHinicial 5.07 5.07 5.08 5.38 5.53 5.50 5.50 5.40 5.33 5.45 5.67 5.20 t, min 60 120 180 60 120 180 60 120 180 60 120 180

50

60

70

Tabla 24. Condiciones a las cuales fue realizado el proceso de deposicin en cada especmen de acero AISI 1045. Tdep, C 40 Tamb,C 29.0 27.2 29.0 32.0 28.0 31.0 31.0 26.0 24.5 25.5 26.0 25.0 Treactor, C 30.0 29.8 27.7 29.7 26.8 29.3 33.0 24.5 25.8 25.4 25.0 28.3 pHinicial 5.25 5.24 2.24 5.23 5.24 5.24 5.53 5.70 5.46 5.60 5.53 5.42 t, min 60 120 180 60 120 180 60 120 180 60 120 180

50

60

70

En las Tablas 25 - 27 se presenta los valores de la medida de todos los espesores de los recubrimientos realizados en el reactor y el sistema.

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Tabla 25. Espesores obtenidos en cada deposicin, para un valor de carga de 35 ml/cm2 y un pH de 8 sobre los especmenes de acero AISI 1020. Tdep, C T, min Espesor, m Tmx y Tmn 60 1.5 Tmx = 40.3, Tmin = 40.1 40 120 2.5 Tmx = 40.5, Tmin = 39.9 180 3.0 Tmx = 40.8, Tmin = 39.8 60 2.5 Tmx = 50.5, Tmin = 49.9 50 120 5.0 Tmx = 50.9, Tmin = 49.8 180 7.5 Tmx = 51.0, Tmin = 48.8 60 5.0 Tmx = 60.2, Tmin = 59.9 60 120 7.5 Tmx = 59.7, Tmin = 60.4 180 10.0 Tmx = 60.4, Tmin = 59.5 60 7.5 Tmx = 70.4, Tmin = 70.0 70 120 12.5 Tmx = 70.4, Tmin = 69.5 180 19.0 Tmx = 70.5, Tmin = 69.0

Tabla 26. Espesores obtenidos en cada deposicin, para un valor de carga de 35 ml/cm2 y un pH de 8 sobre los especmenes de acero AISI 1045. Tdep, C t, min Espesor, m Tmx y Tmn 40 60 120 180 60 120 180 60 120 180 60 120 180 1.0 2.5 3.0 2.5 5.0 7.5 5.0 7.5 10.0 7.5 15.0 17.5 Tmx = 41.0, Tmin = 39.8 Tmx = 40.6, Tmin = 40.0 Tmx = 40.5, Tmin = 39.9 Tmx = 50.8, Tmin = 49.5 Tmx = 51.1, Tmin = 49.8 Tmx = 50.6, Tmin = 50.0

50

60

Tmx = 60.5, Tmin = 59.7 Tmx = 70.4, Tmin = 60.4 Tmx = 71.7, Tmin = 69.3

70

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Tabla 27. Valores de la medida de los espesores obtenidos experimentalmente al depositar en el sistema, con valor de carga de 35 ml/cm2, a 60 C y un pH de 8, durante 180 min de deposicin. Posicin E1 E2 E3 E4 C Material 1020 1045 1020 1045 1020 1045 1020 1020 1045 1045 Promedio HVN50 693.89 720.65 721.71 728.12 687.92 754.64 732.44 723.84 717.49 679.12 715.98 e, m 18.0 18.0 19.0 15.0 18.0 15.0 23.0 23.0 20.0 19.0 18.8

Al graficar los valores medidos de espesor de recubrimiento depositado sobre los especmenes en el reactor, se pueden obtener las grficas: espesor-tiempo de deposicin a temperatura constante y espesor-temperatura a un tiempo de deposicin constante. En seguida se presentan las grficas espesor-tiempo de exposicin de los datos en las Tablas 25 y 26, correspondientes a cada acero (Fig. 35 y 36). En la Fig. 37 se presentan los puntos de todos los valores de ambos aceros. Las ecuaciones de la Tabla 28 pertenecen a las curvas de la Fig. 37, la tendencia de esas curvas es logartmica. Al graficar los datos de espesores vs temperatura se generan las curvas iscronas las cuales se presentan en la Fig. 38, las ecuaciones equivalentes de las curvas se presentan en la Tabla 29, la tendencia de esas curvas es una exponencial.

137

Fig. 35. Curvas de cada isoterma, generada con los valores obtenidos en los especmenes del acero AISI 1020. Los datos corresponden a la Tabla 25.

Fig. 36. Curvas espesor de los recubrimientos vs tiempo de deposicin para los especmenes del acero AISI 1045, a temperatura constante. Los datos corresponden a la Tabla 26.

138

Acero AISI 1020 Acero AISI 1045

T = 70 C

T = 60 C

T = 50 C

T = 40 C

Fig. 37. Curvas de espesor de los recubrimientos vs tiempo de deposicin para ambos tipos de acero. Tabla 28. Ecuaciones de cada curva de la Fig. 37.
T, C Ec. de curvas, especmenes de acero 1045 R2 0.998 0.978 0.978 0.983 Ec. de curvas, especmenes de acero 1020 R2 0.998 0.978 0.978 0.950

40 50 60 70

e = 1.37 Ln (t) - 4.11 e = 4.45 Ln (t) - 15.87 e = 4.45 Ln (t) - 13.37 e = 9.29 Ln (t) - 30.24

e = 1.37 Ln (t) - 4.11 e = 4.45 Ln (t) - 15.87 e = 4.45 Ln (t) - 13.37 e = 10.12 Ln (t) - 34.46

Tabla 29. Ecuaciones de cada curva de la Fig. 38. Ec. de curvas, especmenes T, R2 min de acero 1045 60 120 180 e60 = 0.07 e0.0674 T e120 = 0.45 e0.0456 T e180 = 0.37 e0.0558 T
0.978 0.961 0.956

Ec. de curvas, especmenes de acero 1020 e60 = 0.16 e0.0552 T e120 = 0.33 e0.0523 T e180 = 0.33 e0.0583 T

R2
0.991 0.988 0.962

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Acero AISI 1020 Acero AISI 1045

t = 180 min

t = 120 min

t = 60 min

Fig. 38. Curvas iscronas de espesor de los recubrimientos vs temperatura de deposicin para ambos tipos de acero, los datos pertenecen a las Tablas 25 y 26.

4.4.2 DETERMINACIN DE LA DUREZA SUPERFICIAL

Los resultados de la determinacin de la dureza en la superficie de los recubrimientos realizados en el sistema, se obtiene aplicando la Ec. 36 para determinar microdureza segn la escala Vickers; es decir: HV = 1.854* carga aplicada d2 V (36)

Donde: HV es el valor determinado, segn la escala de microdureza Vickers, d 2 V es la diagonal de la marca generada por la carga. En la Tabla 30, se presentan los valores obtenidos en la medicin de las diagonales en cada una de las 3 indentaciones realizadas y su respectiva desviacin estndar (Ds).

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Tabla 30. Datos obtenidos de las indentaciones realizadas con la escala Vickers del microdurometro. Posicin Material 1045 E1 1020 1045 E2 1020 1045 E3 1020 1045 E4 1045 1020 C 1020 Diag. 1 Diag. 2 Diag. 1 Diag. 2 Diag. 1 Diag. 2 Diag. 1 Diag. 2 Diag. 1 Diag. 2 Diag. 1 Diag. 2 Diag. 1 Diag. 2 Diag. 1 Diag. 2 Diag. 1 Diag. 2 Diag. 1 Diag. 2 Inden 1 Inden 2 Inden 3 11.45 11.60 11.35 11.10 11.50 11.25 11.65 11.10 11.60 11.50 11.50 10.80 11.05 11.20 11.35 11.20 11.50 11.40 11.75 11.25 11.75 11.80 11.30 11.40 11.00 11.00 11.10 11.15 11.45 11.50 11.00 10.50 11.40 11.10 11.40 11.20 11.30 11.10 11.60 11.80 11.50 11.25 11.50 11.40 11.75 11.50 11.40 11.30 11.75 11.85 11.80 10.90 11.40 11.35 11.45 11.30 11.50 11.40 11.80 11.90 Ds 0.13 0.22 0.08 0.14 0.31 0.20 0.22 0.08 0.12 0.16 0.33 0.17 0.16 0.10 0.04 0.04 0.09 0.14 0.08 0.28 Prom. d V , m 11.56 11.55 11.38 11.30 11.41 11.25 11.38 11.18 11.60 11.61 11.43 10.73 11.28 11.21 11.40 11.23 11.43 11.30 11.71 11.65 HV

11.55 693.89 11.34 720.65 11.33 721.71 11.28 728.12 11.60 687.92 11.08 754.64 11.25 732.44 11.31 723.84 11.36 717.49 11.68 679.12

4.5 ANLISIS DE RESULTADOS

Deposiciones realizadas en el reactor. Las curvas de las Figs. 37 y 38, han sido elaboradas a partir de 3 y 4 puntos, an cuando se sabe que una tendencia debe de ser determinada por una mayor cantidad de puntos y cada punto debera de ser un promedio con su desviacin estndar de al menos 5 experimentaciones realizadas bajo idnticas condiciones de trabajo.

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Tambin para poder reportar resultados confiables, la precisin del control de la temperatura de las soluciones autocatalticas de Ni-P es de mayor importancia, aunque se debe considerar tambin cada una de las variables mencionadas en la seccin 1.2. En la experimentacin realizada se observaron variaciones de temperatura de 0.1 C, lo cual es excelente. En las Tablas 25 y 26 se presenta un resumen de las diferentes variaciones de la temperatura durante cada proceso de deposicin en el reactor. El espesor mximo obtenido en las deposiciones realizadas en el reactor, para los aceros AISI 1020 y 1045 son de 19 y 17 m, respectivamente. Estos obtenidos a una temperatura de deposicin de 70 C y depositados durante 180 min. El valor mnimo obtenido es de ~1 m y corresponde a la deposicin realizada a 40 C durante 60 min en ambos tipos de aceros (ver en las Tablas 25 y 26 y en la Fig. 37). Las curvas isotrmicas (Fig. 37) confirman que la velocidad de deposicin se incrementa al se incrementar la temperatura, tal como se cita en la literatura. Tambin, para un mismo valor de carga de la solucin, la velocidad de deposicin a una determinada isoterma tiende a ser la misma para ambos tipos de aceros. La pendiente de stas curvas es el valor de la velocidad de deposicin, la cual tiende a cero a medida el tiempo de deposicin se incrementa considerablemente. La velocidad de deposicin a 40 C fue de 1m/h; entre 50 y 60 C fue de 2.5 m/h; a 70 C la velocidad fue entre 5 a 6 m/h. As, estos resultados son muy similares a los reportados en la literatura. Al comparar las curvas de las Fig. 1 y 2 obtenidas con una carga de 10 y 60 ml/cm2, se observa que para 60 y 70 C se obtuvieron aproximadamente los mismos

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valores de espesor, es de hacer notar que stas Figs. son el resultado de depositar con una solucin cida. En las curvas iscronas (Fig. 38) se presenta que a medida se incrementa el tiempo de deposicin se incrementa el espesor; esto es as, mientras la solucin contenga suficiente nquel y fsforo para la deposicin sobre la superficie.

Anlisis de resultados de las deposiciones en el sistema. En la Tabla 27 se presentan los valores de los espesores medidos en los especmenes recubiertos en el sistema, los resultados obtenidos indican que en el sistema todos los especmenes colocados a una determinada posicin poseen una pequea variacin en el espesor de los recubrimientos; probablemente debido a la homogeneidad que se produjo durante el proceso; es decir: la agitacin mantuvo las condiciones de temperatura y pH de forma homognea en toda la solucin y durante el tiempo de deposicin. La variacin entre los valores, puede deberse a que la agitacin fue mayor en las esquinas numeradas 1 y 2 (ver la Fig. 32), ya que se obtuvo una disminucin de aproximadamente 1 m durante las 3 horas de deposicin. En los especimenes colocados en la esquina numerada 4 (Fig. 32) se obtuvo un espesor mayor que en las otras 3 esquinas y que en el centro de la cmara.

Comparacin de los valores obtenidos a las mismas condiciones de deposicin, en el reactor y en el sistema. Los recubrimientos depositados en el sistema presentan espesores de aproximadamente 10 m mayores que los obtenidos en el reactor y bajo las mismas condiciones. Esto probablemente fue por causa de que el hipofosfito utilizado en las experimentaciones en el reactor no fue de excelente calidad, pues ste influye grandemente

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en la velocidad de deposicin en el proceso; la literatura cita que para dos o ms condiciones de deposicin con el pH constante, la velocidad de deposicin es una funcin directa de la concentracin de hipofosfito, el mecanismo de las reacciones principales depende primordialmente del hipofosfito; mientras que el hipofosfito utilizado en la deposicin en el sistema fue de calidad reactivo. Tambin, la agitacin de la solucin del proceso en el reactor no fue muy adecuada en algunos experimentos, an cuando siempre se evit que las burbujas de hidrgeno se adhirieran a la superficie autocataltica, nunca se logr homogeneidad en toda la solucin; mientras que en el sistema, con la velocidad de agitacin de 15 l/min se logr homogenizar la temperatura de la solucin. En la literatura se cita que la agitacin de la solucin o el movimiento de las piezas a recubrir no es absolutamente necesario, pero se logra una mayor conveccin del calor y el transporte de los reactantes a la superficie de trabajo a ser recubierta es ms eficaz y se mejora la remocin de los productos agotados hacia puntos diferentes de la superficie activa. Aunque segn Stallman [1986] en el caso de depsitos de Ni-P sean stos cidos o alcalinos, el incremento en la velocidad de recirculacin de la solucin conduce a un decremento en la velocidad de deposicin, formndose un depsito muy abrillantado, tal es el caso de los espcimenes ubicados en las 3 esquinas (numeradas: E1, E2, E3. Ver Fig. 32) y en el centro adentro del recipiente, lo cual es evidenciado por el valor de espesor obtenido. En la esquina numerada E4, los espcimenes tuvieron mayor valor de espesor, indicando que probablemente y segn la distribucin mostrada en la Fig. 32 el flujo de recirculacin fue mayor en los otros lugares donde se ubicaron los espcimenes, an cuando existe un contraste en las esquinas numeradas E2 y E3, donde los espesores de

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los 2 espcimenes tienen una diferencia de aproximadamente 3 m entre ambos, los espcimenes con menor valor de espesor pertenecen al mismo material (AISI 1045), lo cual podra ser que el proceso de activacin utilizado es ms efectivo para los aceros de bajo carbono que para los aceros de medio carbono. Por otro lado en la literatura se cita que para producir un depsito uniforme, no se recomiendan los flujos con alta velocidad, sino ms bien una agitacin intensa cerca de la superficie de trabajo. Con respecto al brillo de los recubrimientos, se conoce que en todo proceso de recubrimiento, el brillo de la superficie depende del pulido de la pieza antes de recubrir; es decir, entre ms pulido este el substrato, ms brillante ser el recubrimiento. En ste caso el acabado fue excelente, debido a que las probetas recubiertas son para ensayos de fatiga y traccin; en tal sentido en las normas de la ASTM se recomienda que el pulido de la superficie de la seccin a ensayar sea pulido tipo espejo.

Anlisis de los resultados de la microdureza superficial. Los valores de microdureza presentados en la Tabla 27, indican que la dureza del recubrimiento de los espcimenes est entre 680 a 755 en la escala Vickers, an cuando dichos valores extremos poseen una desviacin estndar de ~ 0.2. En la medicin de las diagonales de las indentaciones es necesario tener un buen enfoque con el lente del microscopio; por lo tanto, puede decirse que el promedio de la dureza superficial es de 716 0.16 HVN50. Con respecto a los resultados obtenidos de microdureza por ubicacin de las probetas (Fig. 32) durante la deposicin en el sistema, slo puede observarse que los espcimenes con un espesor de 15 m (mnimo valor medido de recubrimiento) poseen una dureza superficial mayor, comparada con los otros espcimenes donde se obtuvo mayor

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espesor; por lo anterior, puede parecer que recubrimientos obtenidos bajo un flujo mayor del fluido tienen menor espesor pero poseen mayor dureza. Finalmente al comparar los valores de microdureza obtenidos, con los valores que aparecen en la Tabla 1, los obtenidos en este trabajo son mayores a los citados en la referencia [http://www.pvi.com/plating.htm], aunque cabe destacar que la microdureza vara con respecto al contenido de P en el recubrimiento, adems depende de si la estructura del recubrimiento es amorfa o cristalina; aunado a las incertezas de las mediciones, las cuales aumentan o disminuyen el valor determinado.

4.6 CLCULOS TERICOS DE DESECHOS GENERADOS EN EL PROCESO Para desechar una solucin qumica, es necesario saber que se debe evaluar primero: el reciclaje, reutilizacin, recuperacin y neutralizacin antes de clasificarla como un desecho. Tambin debe considerase el reactivo limitante de esa solucin. En los procesos autocatalticos, se generan las siguientes soluciones qumicas: solucin autocataltica, solucin de cido ntrico al 15 % en volumen, producto de la pasivacin de los elementos en contacto con el sistema; solucin de cido clorhdrico al 20 % en volumen, producto de la activacin de la superficie a recubrir; solucin de soda custica al 15 % en volumen, producto de la limpieza final de la superficie a recubrir. Teniendo en cuenta: las propiedades fisicoqumicas de los residuos, las posibles reacciones de incompatibilidad en caso de mezcla y el tratamiento final de los mismos, se establece que las soluciones antes mencionadas estn agrupadas segn la clasificacin de la U.S. Environmental Protection Agency (EPA) en el Grupo III: Disoluciones acuosas, Grupo IV: cidos y Grupo VII: Especiales.

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Las soluciones acuosas bsicas (grupo III) son en ste caso: Hidrxido sdico, hidrxido potsico y la solucin acuosa de metal pesado (Ni-P). A los cidos (grupo IV) corresponden a este grupo los cidos inorgnicos y sus soluciones acuosas concentradas (ms del 10% en volumen) como lo son las 2 soluciones que resultan del proceso. Por otro lado, se destacan las substancias clasificadas como cancergenos (grupo VII), ya que el trabajo con este tipo de substancias y en consecuencia con sus residuos, est regulado por la EPA sobre la proteccin de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposicin a agentes cancergenos durante el trabajo, tal es le caso del cloruro de nquel usado durante la preparacin de la solucin autocataltica. Anlisis qumico de la solucin autocataltica. La solucin autocataltica utilizada, puede seguir reutilizndose y recargndose (agregando ms cloruro de nquel), pero se debe tener en cuenta que uno de los productos (ortofosfito) que afectan el proceso se va acumulando en la solucin como resultado de las reacciones principales en el proceso de la deposicin. Por lo tanto, para la recuperacin de la solucin es necesario reducir la concentracin del ortofosfito (el cual tiene efectos adversos sobre la deposicin del nquel), sin afectar los otros constituyentes de la solucin, particularmente la concentracin del nquel. La solucin se agota de varias formas. El agua se evapora durante el proceso y los qumicos esenciales para el proceso se extraen de la solucin en el recubrimiento de la superficie principalmente. Adems los qumicos contaminantes se introducen cuando las piezas no estn completamente enjuagadas. Cuando la eficacia de la solucin disminuye, se puede verter parte de la solucin y aadirle ms agua y qumicos nuevos, para reemplazar lo que se

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ha prdido. Se puede procesar la solucin autocataltica para recubrimientos de Ni-P con un tratamiento de recirculacin en dos celdas diseadas especialmente, el proceso es conocido como electrodilisis. En una solucin autocataltica a base de hipofosfito se tienen: Cationes de Ni2+, Na+ y aniones de H 2 PO2 , H 2 PO 3 y otros compuestos que se enuncian a continuacin. El hidruro metlico NaH es muy difcil que pueda formarse durante el proceso, pues se forma cuando el hidrgeno se combina con un metal. En stos compuestos el hidrgeno acta en estado de oxidacin de -1. Los hidruros de metales pertenecientes al Grupo 1 se obtiene por reaccin directa a partir de los elementos a temperaturas elevadas (NaH, 400 C, bajo presin de H2). Estas elevadas temperaturas son requeridas debido a la elevada energa de disociacin del dihidrgeno (H2). Las entalpas de formacin ( H o f ) son mucho ms exotrmicas en el caso de los haluros que en el de los hidruros correspondientes:
o H o f (NaCl ) = - 410.9 kJ mol-1; H f

(NaH)

= -56.6 kJ mol-1

La diferencia entre ambas hay que atribuirla a la entalpa de formacin del ion hidruro es positiva, mientras que para los haluros es negativa: H2 + e- H- ( H o f = + 146 kJ mol-1) Cl2 + e- Cl- ( H o f = - 251 kJ mol-1) Esta diferencia se debe, a la elevada energa de disociacin de la molcula de dihidrgeno y a su desfavorable electroafinidad. Por lo tanto, puede formarse sal diluida o en estado acuoso, pero ser en poca cantidad. En la Tabla 31 se presenta algunos valores de entalpas de formacin, indicando cuales compuestos pueden formarse durante el proceso.

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Tabla 31. Entalpas estndar de formacin de algunos compuestos. Compuestos inorgnicos

H2O (g) H2O (l) HCl (g) NaCl (s) CaO (s) CaCO3 (s) CO (g) CO2 (g) NO (g) NH3 (g)

H o f
-241.8 -285.8 -92.3 -411.0 -635.1 -1206.9 -110.5 -393.5 +90.4 -46.2

Los hidruros salinos son, adems, especies reductoras muy enrgicas debido al bajo potencial de reduccin (E) del par H2 /H-: H2 + 1e- H- (E = -2.25 V) Tambin, se pueden formar hidruros no metlicos cuando el hidrgeno se combina con un no metal. En estos compuestos el hidrgeno acta con un estado de oxidacin: +1, como lo citan las reacciones principales del proceso autocataltico. N2 + 3H2 P4 + H2 NH3 PH3

Es muy probable que algunas trazas de los hidruros no metlicos se formen durante el proceso, estos productos ayudarn a evacuar el hidrgeno molecular; el amonaco s disocia hidrgeno molecular en muy pequeas cantidades; pero el fsforo

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tender a ser depositado en el sustrato, segn las ecuaciones principales de reduccin planteadas, habiendo menos posibilidades para que se forme el PH3. El hidrcido que puede formarse a partir de la reaccin entre el hidrgeno con un halgeno en su menor estado de oxidacin, es el producto gaseoso cloruro de Hidrgeno (hidruro no metlico), que al ser disuelto en agua es un cido no oxigenado: Cl2 + H2 2HCl Disuelto en agua cido clorhdrico

Producto Gaseoso Cloruro de Hidrgeno

El Cl- es base dbil (base conjugada del HCl, un cido fuerte) y slo reacciona con un cido fuerte. En el caso que se produzca este otro producto har que el pH tienda a bajar durante el proceso, o pueda neutralizarse al agregar KOH o NaOH que pueda formarse en el proceso; as lo importante es que este producto absorbe hidrogeno molecular. xidos bsicos. Un elemento metlico (en este caso sodio) reacciona con oxgeno de la superficie libre a la atmsfera para producir un xido, en este caso el xido ser metlico y se denominar xido bsico. 4Na + O2 2Na2O

Si el xido bsico formado en la reaccin anterior, reacciona con el agua producir la sustancia que se denomina hidrxido o base. Na2O + H2O Na (OH)

Si este producto se genera, contrarrestar al efecto cido anterior, algunas trazas de este efecto puede producirse debido a la agitacin del proceso. Toda sal se obtiene a partir de la reaccin entre un cido y un hidrxido, pudiendo ser el cido un cido oxigenado (oxcido) o no oxigenado (hidrcido).

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cido

Hidrxido

Sal

Agua

Con respecto a los xidos cidos un elemento no metlico (en este caso el fsforo) reacciona con oxgeno para dar un xido, en este caso el xido ser no metlico y se denominar xido cido. El fsforo cuando forma xidos lo hace con los nmeros de oxidacin 3 y 5, de acuerdo a como reaccione con el oxgeno actuar con uno u otro nmero de oxidacin. Este efecto puede producirse debido a la oxidacin de la solucin en la superficie libre y aumentado por la agitacin de la solucin. Si acta con N de oxidacin: 3 4P + 3O2 2P2O3

Si acta con N de oxidacin: 5 4P + 5O2 2P2O5

Finalmente, el pH de la solucin autocataltica a la temperatura ambiente est entre el rango de 6.5 a 7.1, dependiendo de cuanta concentracin de hidrgeno quede presente al final del proceso.

Anlisis qumico de la solucin de hidrxido de sodio al 15 % en volumen. Esta solucin resulta de la limpieza final del rea a recubrir, la cantidad demandada para el rea de diseo (600 cm2) es un volumen de 20 l, para que las probetas y especmenes puedan ser sumergidos completamente, esto debido a que el proceso se realiza a 60 C, durante aproximadamente 5 min. Pueda que queden restos metlicos provenientes de la superficie a recubrir; formarse tambin Na2O (xido de sodio) en la superficie libre de la solucin. El pH de esta solucin es aproximadamente 12 a temperatura ambiente.

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Anlisis qumico de la solucin de cido ntrico al 15 % en volumen. Esta solucin es necesaria para pasivar los elementos en contacto con el sistema, lo cual puede lograrse con un mnimo de ~15 l, esto debido a que la bomba trabaja con cierto nivel de lquido en el recipiente. El proceso implica que la solucin se contaminara con sales minerales y xidos que puedan estar presentes sobre la superficie a pasivar, principalmente sobre el calentador y dentro de la bomba. Adems, en la superficie libre del fluido se forma un xido cido HNO3 + H2O N2O5

Tambin, puede formarse el oxcido nitroso, as: 2N2 + 3O2 2N2O3

El pH de esta solucin es de aproximadamente 0.1 y es muy corrosivo y reactiva.

Anlisis qumico de la solucin diluida de cido clorhdrico al 20 % en volumen. Esta solucin se utiliza para activar la superficie a recubrir; es decir, se necesitan ~18 l para sumergir completamente todas las probetas y especmenes, an cuando puede prepararse un mnimo de 5 l para activar la superficie total de diseo, esto implica que se active grupos de probetas en un recipiente con las facilidades de realizar el proceso. La solucin, se contamina con partculas de hierro y otros metales provenientes del rea a activar; durante el proceso se forma en menor cantidad hidrgeno molecular (H2) y cloro gaseoso (Cl2). Proveniente de la reaccin con la superficie se forma el siguiente oxido bsico:

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2Fe2O3 + 6H2O
Si acta con N de oxidacin: 2

4Fe(OH)3

2Fe +

O2

2FeO

Tambin, puede formarse en menor grado, sobre la superficie airada del fluido el hidruro no metlico amoniaco. N2 + 3H2 2NH3

El pH de esta solucin es de 0.1, la cual a temperatura ambiente, es muy corrosivo.

Recomendaciones generales. El tratamiento es la reduccin o eliminacin de la toxicidad de un residuo qumico peligroso por: - Alteracin de los constituyentes txicos del residuo a formas menos txicas o no txicas - Disminucin de la concentracin de constituyentes txicos en el residuo por procesos distintos a la dilucin. A continuacin se exponen algunos ejemplos de destruccin de residuos de laboratorio, ms habituales: - cidos orgnicos restituidos: aadir NaHCO3 (Bicarbonato de sodio) y agua; verter al desage. - Reductores: aadir Na2CO3 (carbonato de sodio) y agua (hasta suspensin); dejar en reposo (2 horas); neutralizar y verter al desage. - lcalis custicos y amonaco: neutralizar y verter al desage.

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- Compuestos no metlicos (tricloruro de fsforo): rociar sobre una capa gruesa de una mezcla de Na2CO3 y cal apagada; mezclar y atomizar agua; neutralizar y verter al desage. - Hidruros: Mezclar con arena seca, pulverizar con alcohol butlico y aadir agua hasta la destruccin del hidruro; neutralizar (HCl 6M) y decantar; verter al desage; el residuo de arena puede enterrarse. Por otro lado, algunas operaciones qumicas muy simples permiten reducir total o parcialmente la peligrosidad de ciertos residuos en el propio laboratorio: Neutralizar soluciones acuosas. Precipitar metales pesados de soluciones acuosas. La destruccin cuidadosa de residuos de metales activos, hidruros, carburos, haluros y xidos alcalinos mediante isopropanol y luego agua. La oxidacin de fosfitos y fosfinas con hipoclorito generando fosfatos.

Un problema que se encuentra comnmente en las soluciones alcalinas es la acumulacin de sales carbonatadas. Estas provienen de la disolucin en la solucin del dixido de carbono en la atmsfera. Las sales acumuladas, pueden interferir con la eficiencia de esta solucin en el proceso de limpieza y reducir su vida til. La eliminacin de estos precipitantes usando la filtracin continua puede extender la vida til de la solucin y as reducir el desperdicio que se produce con este proceso. Siempre revisar las hojas de registro de seguridad y manipulacin de materiales (MSDS) para asegurarse de las caractersticas peligrosas de un compuesto qumico y considerar lo que recomienda la norma salvadorea NSO 13.07.03:98, antes de verter al desage (cuerpo receptor).

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5 COSTOS DEL TRABAJO DE GRADUACIN

La inversin inicial del proyecto inici con la adquisicin de todos los activos fijos o tangibles y los diferidos o intangibles necesarios para iniciar las operaciones del proyecto. Los costos estn agrupados en reas las cuales guardan relacin entre s como una actividad o parte del sistema. Realizar un anlisis econmico del proceso de deposicin autocatlitico de Ni-P por unidad de rea sera sumamente extenso, ya que habra que hacer un estudio del grado de agotamiento de la solucin e investigar cuantas veces es posible recargarla, todo esto bajo ciertos parmetros; por lo cual, Solo se presenta los costos relacionados al presente trabajo de graduacin. En las Tablas 32-36 se presenta el listado de cada elemento utilizado con su costo. En la tabla 33 se presenta los costos que se realizaron para el proceso de deposicin, tanto en el sistema como en el reactor; an cuando los precios tienen una tendencia a la alza, dicho listado es til para conocer lo necesario para reutilizar el sistema con solucin nueva. La suma de los subtotales de cada tabla, representa el costo total utilizado en la realizacin del trabajo; el valor total es de $ 5914.91, el costo de mano de obra de algunos elementos esta incluido en el costo que aparece en las tablas. Cabe mencionar que en el valor total no est incluido los gastos de asesora docente y tiempo requerido para la investigacin y experimentacin.

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Tabla 32. Costos de los componentes que conforman el sistema de deposicin autocataltico y equipos utilizados en la preparacin de la solucin, as como durante el proceso de deposicin. Descripcin Cantidad Costo unitario, $ Costo total, $ Recirculador (calentador de inmersin-bomba) 1 1,000.00 1,000.00 Medidor de pH/termmetro 1 290.00 290.00 Buffer pH 7, 500 ml 1 10.70 10.70 Buffer pH 10, 500 ml 1 8.65 8.65 Reactor de 4 cuellos, 500 ml 1 264.42 264.42 Cubierta exterior 1 86.82 86.82 Agitador magntico con calentador 1 335.00 335.00 Deposito de acero inoxidable de 22 litros 3 54.89 164.67 Estufa elctrica 1 6.00 6.00 Bomba neumtica 1 5.00 5.00 Recipiente de acero inoxidable de 500 ml 4 1.00 4.00 Vicker de 2000 ml 1 20.00 20.00 Vicker de 600 ml 1 6.78 6.78 Recipiente plstico de 22 litros 1 7.00 7.00 Balanza 1 241.00 241.00 Tapadera de acrlico 1 19.43 19.43 Cronmetro 1 3.00 3.00 Subtotal 2,472.47 Tabla 33. Costos de los reactivos y otros utilizados para preparar una cantidad aproximadamente de 40 litros la solucin autocataltica. Descripcin Cantidad Costo unitario, $ Costo total, $ Cloruro de nquel, 125 g 8 33.15 265.00 Hipofosfito de sodio, 500 g 2 137.00 274.00 Cloruro de amonio, 500 g 4 18.29 73.16 Citrato de sodio, 500 g 4 21.71 86.84 Agua destilada, 220 litros 1 110.00 110.00 Hidrxido de potasio, 500 g 4 7.72 3.88 cido ntrico, 20 litros 1 9.00 9.00 cido clorhdrico, 20 litros 1 6.00 6.00 Soda custica, 450 g 10 0.67 6.70 Jabn alcalino neutro, 250 ml 2 1.91 3.82 Papel toalla 8 0.87 6.96 Papel filtro 4 1.73 6.92 1 2.25 2.25 Alambre (acero inoxidable de 0.75 mm de ) Rollo de cinta de tefln 2 0.30 0.60 Otros 1 38.43 38.43 Subtotal 893.56

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Tabla 34. Costos de fabricacin de las probetas y especmenes utilizados en el proceso Descripcin Cantidad Costo unitario, $ Costo total, $ Espcimen de acero AISI 1020 20 5 100 Espcimen de acero AISI 1045 20 5 100 Probeta para ensayar fatiga, acero AISI 1020 30 25 750 Probeta para ensayar fatiga, acero AISI 1045 30 25 750 Probeta para ensayar traccin, acero AISI 1020 5 25 125 Probeta para ensayar traccin, acero AISI 1045 5 25 125 Subtotal 1,950 Tabla 35. Listado de los elementos y materiales utilizados en el estudio de metalografa Descripcin Cantidad Costo unitario, $ Costo total, $ Lija de 80 , 230 x 280 mm 10 0.45 4.50 Lija de 120 , 230 x 280 mm 10 0.45 4.50 Lija de 240 , 230 x 280 mm 10 0.57 5.70 Lija de 400 , 230 x 280 mm 10 0.57 5.70 Lija de 600 , 230 x 280 mm 10 0.57 5.70 Lija de 1200 , 230 x 280 mm 10 0.91 9.10 Lija de 1500 , 230 x 280 mm 10 0.91 9.10 Resina polister, 1/4 de galn 1 20.56 20.56 Nital al 4%, 500 ml 1 2.50 2.50 Toallas de papel 2 0.83 1.66 Fotografas 53.56 53.56 Otros 25.00 25.00 subtotal 149.58 Tabla 36. Presenta los costos de impresin del trabajo as como otros gastos realizados durante todo el trabajo Descripcin Costo Total, $ Impresin 344.00 Costos indirectos 100.00 Subtotal 444.00 Tabla 37. Sumatoria de los subtotales de las Tablas 32-36. Rubros Subtotales Costos de los componentes que conforman el sistema 2,472.47 Costos de los reactivos 893.56 Costos de fabricacin de las probetas y especmenes 1,950.00 Listado de los elementos y materiales 149.58 Costos de impresin del trabajo 444.00 Total 5,914.61

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CONCLUSIONES

- Con el sistema construido, es posible realizar deposiciones de recubrimientos de Ni-P en un rango de temperatura entre 40 y 70 C, con un pH de 8; lo cual qued demostrado al depositarse en probetas y especmenes de dos tipos de acero.

- Los resultados de la medicin del espesor en los especmenes recubiertos mediante el sistema y en el reactor, tienen valores acorde a los citados en la literatura y a los valores recomendados en las aplicaciones industriales, debe tomarse en cuenta que el valor de espesor deseado y el rea a recubrir, determinarn las condiciones de operacin con el sistema.

- El valor promedio de microdureza Vicker determinado en los recubrimientos obtenidos en el sistema es de 716 0.16 HVN50, el cual tiene un valor ligeramente por arriba del citado en la literatura.

- La comparacin de los valores medidos de los espesores de los recubrimientos obtenidos en el sistema y en el reactor, a las mismas condiciones de operacin de 60 C, pH 8 durante 180 min de tiempo de deposicin, indica que las condiciones de operacin en cuanto a homogeneidad y la preparacin de la solucin fueron realizados de la mejor manera en la deposicin en el sistema, que lo realizado durante las deposiciones en el reactor.

- La influencia que tiene la agitacin y la calidad del agente reductor (hipofosfito de sodio) en el proceso es muy grande; lo cual se evidenci en los valores de la velocidad de deposicin obtenidos en el reactor y el sistema para las mismas condiciones de pH y temperatura.

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RECOMENDACIONES

- Realizar un estudio con el objetivo de determinar el grado de agotamiento que se da en la solucin en un proceso de deposicin y obtener as el valor de costo real por deposicin.

- Utilizar el sistema con la finalidad de realizar deposiciones autocatalticas en materiales no ferrosos como: aleaciones de aluminio, cermicos o polmeros entre otros.

- Utilizar el sistema con cargas (Vol/A) diferentes a 35 ml/cm2, con la finalidad de obtener una base de datos para la comparacin referente a la velocidad de deposicin en el sistema.

- Trabajar con el sistema, utilizando otro tipo de solucin autocataltica, con el fin de poder realizar otros recubrimientos de Ni-P.

- Obtener (donacin o compra) o desarrollar una forma ms confiable para realizar la medicin del espesor de recubrimiento obtenido, pues la medicin directa con accesorios del microscopio lleva inmersa errores visuales. Una forma ms confiable es realizar la medicin haciendo uso del Microscopio Electrnico de Barrido MEB o aplicando el mtodo de la calota esfrica.

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Dibujo N:

Nombre de la pieza: - Tuerca de retencin - Soporte de recirculador | N 2.1 2.2 Cantidad 2 1 Material: Acero AISI 1020 Acero Inoxidable 316

Unidades:

mm

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Dibujo N:

Nombre de la pieza: Aislante trmico N 3.1 3.2 3.3 Cantidad 1 2 2 Material: Fibra de vidrio Fibra de vidrio Fibra de vidrio

Unidades:

mm

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Dibujo N:

Nombre de la pieza: Cubierta exterior Cantidad Material: 1 ngulo de 125.4 x 25.4 1 Lmina de acero

Unidades:

mm

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Dibujo N:

Nombre de la pieza: Cubierta superior Cantidad Material: 1 Acrlico Unidades: mm