INFORME DEL CROMADO

CTEDRA: DOCENTE: ALUMNO: SEMESTRE: CORROSIN Y PROTECCIN DE METALES Ing. MANUEL GERREROS MEZA PEREZ ARNAGO JUAN PABLO IX

Huancayo 2013

La tcnica del cromado :

a) Condiciones para un buen cromado. b) Prctica del cromado. c) Instrucciones de carcter prctico. d) Cromado en colores e) Determinacin de la composicin del bao. f) Cromado de o bjetos de forma particular. . g) Cromado duro-

Los depsitos metlicos sobre otro metal se hacen por medio de la corriente elctrica, que determina fenmenos de electrlisis.

La corriente indispensable para ello ha de ser continua, de bajo voltaje, que nunca ha de pasar de 6 voltios. Esta corriente puede provenir de una batera de acumuladores, cuando se trata de pequeos trabajos o para ejercicios de experimentacin, o de una dnamo en trabajos de ndole industrial. Se necesitan, adems, medidores de corriente elctrica, a saber: un voltmetro y un ampermetro, para poder aplicar a cada caso la intensidad y voltaje convenientes. Asimismo se necesitan cubas electrolticas, soportes metlicos para colgar los objetos dentro de los baos y los productos qumicos que integran las frmulas de los mismos. Por ltimo, se requiere un conveniente equipo para la pulimentacin y desoxidacin de los metales.

Para los trabajos de pulimento se requieren mquinas pulidoras, que consisten en discos de material muy duro (generalmente carborundo) mediante algn dispositivo que los acople a una dnamo. La velocidad de los discos o muelas depende del trabajo que se trata de realizar. Por ejemplo, para el pulimento preliminar de una pieza de superficie grosera, debe trabajarse con distintas muelas de esmeril, de grano decreciente, para terminar luego el trabajo de pulido con un trapo en la pulidora corriente. Las velocidades ms eficaces para las muelas de esmeril son: 2.500 revoluciones por minuto en muelas de 130 milmetros de dimetro; 2.000 en muelas de 180 a 230 milmetros de dimetro; 1.600 en muelas de 250 a 300 milmetros de dimetro; 1.300 en muelas de 350 milmetros de dimetro; 1.200 en muelas de 400 milmetros de dimetro, y 1.000 vueltas en muelas de 450 milmetros de dimetro.

Las pulidoras de trapo o cepillo debern estar dotadas de las siguientes velocidades: Para el hierro, acero y nquel, los discos de 200 milmetros debern tener 2.850 revoluciones por minuto; los de 250, 2.300 revoluciones; los de 300, 1.880 revoluciones; los de 350, 1.620 revoluciones, y los de 400, 1.440 revoluciones. Para el cobre y latn, los discos de 200 milmetros de dimetro debern girar a razn de 2.400 revoluciones por minuto; los de 250, a razn de 1.900 revoluciones; los de 300, a razn de 1.590; los de 350, a razn de 1.360, y los de 400 a razn de 1.190. Para el cinc, los discos de 200 milmetros de dimetro debern girar a razn de 1.900 revoluciones por minuto; los de 250, a razn de 1.530 revoluciones; los de 300, a razn de 1.260 revoluciones; los de 350, a razn de 1.090 revoluciones, y los de 400, a razn de 960 revoluciones.

En galvanostegia es de capital importancia la limpieza del metal. He aqu algunas reglas. La desoxidacin del hierro, acero, cobre y bronce se efecta con cido sulfrico; la del estao y aluminio, con cido clorhdrico diluido, y la del plomo, con cido ntrico diluido. Con el cinc apenas es necesario emplear cido alguno, por ser muy blanda la pelcula de xido; con todo, puede eliminarse, sirvindose de cido sulfrico diluido en la proporcin de 1 parte de cido en 20 de agua. En la desoxidacin del hierro, acero, cobre y bronce, el cido sulfrico debe diluirse a razn de 1 parte de cido por 10 de agua, y la cuba en donde se efecte la desoxidacin con este cido debe estar forrada de plomo.

Los metales que no estn oxidados no deben someterse a la desoxidacin con cido; pero, en su lugar, se los debe desengrasar, para lo cual se los sumerge en una solucin hirviente de sosa custica al 10 por ciento, o en nafta o bencina o tricloroetileno; esto, suponiendo que se trate de objetos de hierro, acero, cobre, latn, nquel y metal blanco. Para los objetos de cinc, plomo, estao, metal ingls y los de otros metales soldados con estao, la solucin debe ser ms diluida, o sea, de 1 parte de sosa custica por 25 de agua. Existen asimismo procesos de desoxidacin electrolitica, pero la desoxidacin ms comnmente usada es mediante el chorro de arena.

Segn esto, la serie de operaciones a que deben someterse los objetos, antes de ser introducidos en el bao electroltico para su revestimiento metlico son: Desengrasado, enjuagado, desoxidacin, enjuagado, amoladura, pulimento, desengrase, enjuagado y bao cido para neutralizar el lcali. Despus de esta ltima operacin las piezas no deben tocarse para nada con las manos.

LA TCNICA DEL CROMADO

El cromado se ha extendido notablemente en estos ltimos tiempos, por su color brillante lustroso de metal blanco, con ligero tinte azulado, .aplicable a los ms

variados objetos, a los que da una apariencia de platino pulido, sumamente resistente a la oxidacin. Pero la prctica del cromado difiere bastante de la prctica de otros revestimientos electrolticos, como cobreado, niquelado, plateado, etc. En estos ltimos revestimientos, despus de unos pocos ensayos se obtienen, de ley ordinaria, resultados satisfactorios, porque la composicin del bao electroltico est ya completamente .estandarizado; no as con respecto al cromado. Con todo, no deben considerarse como definitivos los primeros fracasos que puedan ocurrir; la experiencia adquirida en los primeros ensayos servir para progresar, hasta llegar a la meta deseada.

La mejor manera de conseguir superficies duras, capaces de resistir el desgaste del uso, es el cromado: las herramientas de acero tienen una dureza que oscila entre 5 y 7, mientras que la del cromo llega a 9, slo superada por el diamante, que llega a 10. Una herramienta de acero cromado puede usarse cuatro veces ms tiempo que de ordinario, antes de volverla a afilar.

a) Condiciones para un buen cromado.

Para que nadie que intente cromar por vez primera se vea sorprendido en sus

fracasos iniciales, indica remos algunas de las cosas adversas que pueden ocurrir. Cuando se trabaja con otros metales (cobre, nquel, plata, etc.), la tensin e intensidad de la corriente empleada regulan la cantidad de metal que se va depositando. Ahora bien, esto no suele ocurrir con el cromo. Puede suceder que no haya depsito alguno de cromo, si la corriente es muy pequea, porque el cido crmico de la solucin o bao electroltico se convierte en bicromato de cromo; mientras que, al aumentar la corriente, se suele producir una rpida formacin de hidrgeno en el ctodo. Trabajando con otros metales, dbese evitar cuidadosamente la produccin de hidrgeno; no as en el cromado, antes al contrario, se ha de procurar producirla, por ser indicio de la correccin del trabajo que se est efectuando.

La intensidad de la corriente, que debe emplearse en el cromado, depende de la concentracin y temperatura del bao y de la naturaleza del objeto que se trata de recubrir. Al principio empieza por formarse un depsito de aspecto lechoso, y al observar esto, deber aumentarse la intensidad de la corriente. Cuando la corriente est en su punto, se observar que el depsito se pone brillante. A partir de este momento, no se requieren ms ajustes para que la operacin contine de la misma forma hasta el fin. Los factores decisivos que deben tenerse muy en cuenta en el cromado son la temperatura y la concentracin del bao; de ellos depende que el depsito de cromo sea firme, brillante y duradero. El punto crtico de la intensidad de la corriente se revela por la formacin de un depsito brillante; y si se pasa este punto, el cromado ofrece un color blanco mate, que luego deber pulirse para que resulte brillante.

Para el cromado se requiere una armazn de madera o metal con base de madera sobre la que se asienta un calentador elctrico o un hornillo de gas para calentar un

recipiente de agua que hace las veces de bao de Mara. Dentro de este recipiente va otro de vidrio o porcelana, con la solucin de cromar mantenida a temperatura uniforme por medio del agua caliente del recipiente exterior. Es conveniente colocar sobre el pequeo recipiente del interior del bao unos bloques para evitar el contacto directo con el fondo del recipiente mayor.

La armazn sirve para sostener el mango-nodo, dispuesto de manera que pueda sumergirse lentamente en la solucin de cromar, hasta que la corriente de flujo adquiera la intensidad de medio amperio. Cuando el mango-nodo, que debe ser de plomo, se halla sumergido hasta el punto requerido, se fija en esta posicin, que debe mantenerse hasta terminar la operacin de cromar. Si han de ser muchos los trabajos de cromado, es conveniente emplear un conmutador, regulado por un termostato en el bao de agua, que mantenga uniforme automticamente la temperatura, cerrando y abriendo la corriente del calentador.

Al cromar, la solucin produce gran cantidad de gases, que no deben respirarse por ser muy nocivos a la nariz y garganta; por esto conviene colocar un ventilador entre el recipiente y el operador que empuje los gases hacia la ventana, o mejor an un extractor de capacidad suficiente para extraer en forma segura los gases formados. Tambien puede usarse una mscara con filtro de carbn. Otra precaucin conviene todava tomar, y es untarse la nariz por dentro de vaselina, sobre todo si se ha de trabajar mucho tiempo, y adems usar guantes de goma. Si por cualquier accidente la solucin salpicase a las manos o cara, lvense inmediatamente las partes afectadas con agua corriente. Adems es condicin indispensable que no haya fuego ni ningn elemento que pueda encender los gases desprendidos, ya que el bao de cromado es uno de los que ms hidrgeno produce.

Las piezas que se han de cromar deben estar exentas de orn u xido, si bien en este caso la limpieza no ha de ser tan escrupulosa como para los otros baos metlicos, puesto que el mismo cido del bao es ms efectivo que el jabn o cualquier otro disolvente. La desoxidacin de los objetos se practica sumergindolos en solucin diluida de cido clorhdrico (1 parte de cido por 10 de agua) (volcar cido sobre agua, jams al revs! ) llevada a la temperatura de 50. Si la capa de orn es tenue, en 10 minutos queda disuelta, pero si es algo gruesa, se necesita por lo menos una hora. Despus de este tiempo, se sacan los objetos del bao, se frotan bien y se enjuagan.

Antes de proceder al cromado se deben alisar bien los objetos, sirvindose de una piedra de amolar adecuada; luego se pulen con pulidor rotativo, hecho de algodn, cargado primero de slice en manteca y despus de trpoli. Para el pulido final se usa

un pulidor de franela, cargado de trpoli y dotado de gran velocidad de rotacin. Los agujeros, como los de las tijeras, suelen resistir al cromado, porque el hidrgeno producido repele al cromo de las superficies contiguas; por esto estos agujeros deben obstruirse con arena, arcilla plstica o corcho.

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b) Prctica del cromado. 1. Para cromar se requiere un bao preparado segn la siguiente

FRMULA:

Agua destilada ................475 cc. cido crmico .................255 gramos cido sulfrico ................ 14 cc.

El buen resultado del cromado depende de saber mantener en la solucin el sulfato dentro de los lmites requeridos, conservar la temperatura del bao constantemente a 35C y mantener la corriente a razn de 75 amperios por cada 9 decmetros cuadrados de superficie que se est cromando. El cido crmico del comercio contiene muy escasa cantidad de sulfato y por esto se le ha de aadir algo de cido sulfrico. Cuando la cantidad de sulfato es correcta, se produce un depsito brillante de cromo a la temperatura de 55, con tal de que el amperaje sea el conveniente. La mejor manera de conocer si la cantidad de sulfato es la conveniente, consiste en aadir gota a gota cido sulfrico, mientras se est cromando una pieza de muestra. Importante: nunca vuelce el agua sobre al cido, siempre el cido sobre el agua.

La corriente puede ser suministrada por una batera de acumuladores de 6 voltios, con el polo negativo conectado al objeto que se trata de cromar y el positivo va al nodo, despus de pasar por un ampermetro. Conviene usar alambre grueso de cobre, bien protegido con goma, para que no se caliente excesivamente cuando pase por l una corriente considerable. La corriente requerida ha de ser de 75 amperios por nueve decmetros cuadrados (un pie) de superficie del cuerpo que se trata de cromar. He aqu las fracciones de corriente cuando se trata de cromar objetos pequeos: 1 cm2 requiere 0.0833 amperios; 5 cm2, 0.4165 amperios; 10 cm2, 0.833 amperios; 50 cm2, 4.165 amperios. y 100 cm2, 8.33 amperios.

Si falla cualquiera de los factores antes indicados: concentracin del bao, temperatura y densidad de corriente, el depsito de cromo resulta escamoso o defectuoso. Los primeros 5 segundos determinan el tipo de depsito, pero generalmente no se forma una capa de cromo de espesor satisfactorio sino a los 20 minutos. Si al principio el depsito no aparece correcto, se debe sacar el objeto y sumergirlo en la solucin caliente de cido clorhdrico para quitarle mejor el orn.

2. Otro bao electroltico muy a propsito para el cromado se prepara a base de la siguiente

FRMULA:

Agua . .................................4 litros cido crmico ..............1000 gramos cido sulfrico ............. 10 gramos

A medida que el trabajo progresa, la solucin se empobrece en cromo, por lo cual es menester reponer el cromo desaparecido con adiciones escalonadas de cido crmico, pero no de cido sulfrico. Si el cido crmico se aade en mayor proporcin que la indicada en la frmula, el punto de trabajo se hace ms crtico con respecto al acabado brillante; y lo mismo debe decirse si se aumenta la proporcin de cido sulfrico. A veces el depsito no es de cromo. sino de impurezas contenidas en el bao; por esto dbese procurar el empleo de materiales puros (cido sulfrico y cido crmico) y lavar bien los objetos que se trata de cromar, sobre todo si antes hubiesen estado en otro bao.

El cromado requiere una corriente elctrica bastante intensa; por esto debe contarse para ello con una buena batera de acumuladores, o lo que es mejor, servirse de la corriente de la lnea, ya directamente, si es continua, ya indirectamente, por medio de un convertidor. La densidad de la corriente ha de ser de 0.9 a 1.5 amperios por cada centmetro cuadrado de superficie que se trata de cromar. Esto, pues, exigir disponer de un ampermetro.

La temperatura mejor del bao es la que oscila entre 35 y 45 grados. Si la temperatura desciende a 30, ya no se forma depsito brillante, a no ser que se reduzca notablemente la densidad de la corriente. Por el contrario, si la temperatura excede de los 50 aumenta el depsito, pero ste nunca queda del todo brillante, sino algo opaco. Aun trabajando en las condiciones ideales, el cromo se deposita siempre con dificultad en las oquedades; lo contrario de lo que hace el cobre, que, en este aspecto, es un metal ideal.

El cido crmico, que entra en la composicin del bao, por razn de su carcter corrosivo, obliga a conectar la corriente antes de introducir el objeto, a fin de que el depsito comience a formarse cuanto antes. El cromado difiere todava bajo otros conceptos de los otros revestimientos metlicos, por ejemplo en la eficacia de la corriente. As, en el cobreado la mayor parte de la corriente se invierte en depositar el metal; en cambio, en el cromado slo el 15 por ciento de la energa elctrica se emplea en depositar el cromo, pues el 85 por ciento restante se invierte en la produccin de

hidrgeno, que se forma abundante alrededor del objeto, para luego desprenderse en forma de burbujas. Cuanto ms alta es la temperatura, tanto mayor es el desprendimiento, de hidrgeno.

El cromo metlico es bastante caro, y suele usarse en polvo prensado en forma de panes o terrones, pues no hay especial ventaja en emplearlo como nodo bajo la apariencia metlica. Pero, para poder utilizar este polvo de cromo, hay que convertirla en cido crmico. Para reducir los gastos del cromado, suele ponerse como nodo una placa insoluble, que al parecer podra ser de carbn; pero la experiencia ha demostrado ser poco eficaz, pues se desintegra muy rpidamente. Otros han recurrido al acero, con xito slo hasta cierto punto, porque al disolverse forma bicromato de hierro, que entorpece la formacin del depsito de cromo. En la actualidad se utilizan casi universalmente los nodos de plomo y, por cierto, con gran xito, con tal de que se saquen de cuando en cuando. La razn de ello se da en el prrafo siguiente.

c) Instrucciones de carcter prctico. A medida que progresa el cromado se forma sobre el plomo una delgada pelcula de materia insoluble, que ofrece gran resistencia al paso de la corriente y absorbe intilmente no poca energa elctrica. Este inconveniente se evita, sacando de cuando en cuando las placas de nodo y raspando la pelcula formada. Asimismo debe sacarse el nodo del bao cuando no est en uso, porque produce una pequea inversin de corriente. Hay tambin otro medio para obviar el inconveniente que acabamos de apuntar, de carcter preventivo, el cual consiste en recubrir el plomo de una capa de bixido de plomo, para impedir la formacin del cromato de plomo insoluble; esta capa de bixido es buena conductora de la electricidad, y para obtenerla se sumerge el plomo en un recipiente con cido sulfrico diluido, haciendo las veces de nodo, y se pone otro plomo como ctodo: a los pocos momentos del paso de la corriente, el plomo del nodo se habr recubierto de una capa de bixido, de color marrn.

Conviene tener presente que la superficie de los nodos no debe ser mayor que la de los objetos que se trata de cromar, sino ms bien menor, siempre que el bao no sea muy fuerte. Adems, conviene que el nodo est dispuesto lo ms uniformemente

posible frente al ctodo, y si se colocan nodos de menor tamao frente a las concavidades de los objetos, el depsito de cromo se realiza en forma ms uniforme.

Los conductores elctricos destinados al cromado deben ser algo gruesos y conectados lo ms firmemente posible a los objetos que se trata de cromar, teniendo en cuenta que debe pasar una corriente de 17 amperios por decmetro cuadrado de superficie destinada al cromado. La mejor conexin es la soldadura, pero como sta no es siempre posible, si el objeto se suspende de alambres se procurar cambiarlo de sitio de cuando en cuando, para evitar la formacin de marcas o rayas.

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En el cromado hay ciertas operaciones que deben efectuarse a ojo, como la adicin de cido crmico, a medida que se empobrece la solucin; esta operacin debe efectuarse con sumo cuidado. teniendo en cuenta el estado del cromado y la mayor o menor

facilidad en la formacin de un depsito brillante. La pobreza del bao en cido sulfrico, se traduce en la formacin sobre los objetos de manchas de color marrn, de hidrxido crmico, cuando la proporcin de ion sulfato es pequea con respecto a la proporcin de cido crmico. En cambio, si la proporcin de cido crmico es excesiva, con respecto a la del ion sulfato, el bao no trabaja. Tambin tiene importancia la concentracin del bao: si ste es poco concentrado, o sea si tiene demasiada agua, el espesor del depsito de cromo es muy tenue.

El que trabaja en cromar debe tener la precaucin de no aspirar las emanaciones que salen del bao junto con el hidrgeno, por ser nocivas al organismo. Por esto conviene tener a mano un buen extractor de aire, cuando el cromado tiene lugar en gran escala, o poder tapar las cubas durante la operacin. Tampoco puede tocarse con las manos el bao, pues el cido crmico produce heridas en la piel, por lo cual se debe trabajar con guantes, o cuando menos tener las manos untadas con aceite o vaselina.

Por lo comn el cromado se aplica directamente sobre el hierro o el acero a manera de proteccin mecnica, a fin de obtener una superficie de mayor dureza. Pero el cromado expuesto al aire, por ser de naturaleza algo porosa, no libra a los objetos de hierro de la corrosin. Por esto, para tener un cromado duradero, los objetos de hierro o acero deben primero cobrearse lo ms perfectamente posible, y si se trata de aleaciones de cobre, lo ms prctico consiste en darles un revestimiento de nquel, antes de aplicarles el revestimiento exterior de cromo.

La batea o cuba para el bao electroltico ha sido objeto de minucioso estudio. Las cubas de vidrio o de loza suelen excluirse por ser demasiado caras y frgiles. Lo ms prctico consiste en hacer las cubas de acero, pero revestidas interiormente con vidrio reforzado con tejido de alambre, o bien de algn material plstico, que las inmunicen de la corrosin y de los cortocircuitos.

Actualmente existe entre los cromadores la tendencia a reducir algn tanto la densidad de la corriente, o sea que oscile entre 8 y 11 amperios por decmetro cuadrado, la temperatura de 20 a 40 grados. Se ha visto tambin que el electrolito que trabaja en condiciones ideales tiene la composicin de 250 gramos de cido crmico por 2.5 gramos de cido sulfrico en un litro de agua. Cuando se trata de cromar pequeos objetos ornamentales, como cuando la pelcula de cromo ha de ser delgada y sobrepuesta a otra de nquel, el bao debe componerse de 250 gramos de cido crmico por 3.3 de cido sulfrico en un litro de agua, y la corriente ha de ser de 11 a 16.5 amperios por decmetro cuadrado de superficie que se trate de cromar, en un tiempo que no ha de exceder de 25 minutos. La capa preliminar de nquel debe aplicarse con una densidad de corriente no superior a 0.33 amperio por decmetro cuadrado y una temperatura de 37C.

d) Cromado en colores. A partir del ao 1937 se ha introducido en la industria el cromado en colores; este cromado, adems del toque artstico que comunica a los objetos, posee un acabado sumamente lustroso y de gran resistencia a la oxidacin. El procedimiento ha sido aplicado a los ms variados objetos ornamentales de uso domstico, y los tintes o tonos poseen gran fijeza, por no entrar en ellos tinturas o anilinas. Los datos prcticos para el cromado en colores no son todava del dominio pblico, por el secreto con que los guardan sus descubridores, si bien ya han comenzado a lanzarse al mercado algunos reactivos apropiados de naturaleza orgnica, dispuestos para ser agregados sin ninguna clase de requisitos al electrlito comn.

En sntesis, el procedimiento consiste en ejecutar el cromado en la forma antes descripta, y despus de pulir y bruir el objeto, se vuelve a introducir, durante unos pocos minutos, en un bao nuevo que contiene el reactivo antes indicado. La corriente en este caso debe ser muy dbil, o sea de 0.10 a 0.35 amperio por decmetro cuadrado, y la temperatura del bao ha de mantenerse alrededor de los 22. La duracin del proceso tiene gran importancia, no slo sobre la profundidad, frescura y brillo del tinte obtenido, sino tambin sobre el propio color, pues se citan casos en que la diferencia de 2 minutos ha cambiado la coloracin del verde en anaranjado. Por esto en algunos establecimientos dedicados al cromado en colores, se han dispuesto instalaciones con interruptores automticos gobernados por relojes, a fin de cortar la corriente en el preciso momento de alcanzarse el tono deseado.

e) Determinacin de la composicin del bao:

Por ser de tanta importancia en el cromado el contenido de cido crmico y de ion sulfato, conviene conocer alguno de los procedimientos rpidos para su determinacin. Para hallar el total de cromo, se toma una muestra del bao de 10 cc. que se diluye hasta llegar a los 100 cc., y luego se la vierte en una solucin comn de acetato de plomo, que contenga 20 gramos de sal por litro. Se echa mano de una placa de toque, con nitrato de plata como indicador, el cual seala el exceso de plomo por el color rojo neto que toma el nitrato de plata. El color rojo se debe a la presencia de cromo y sulfato, que son precipitados por el acetato de plomo antes de que se coloree el indicador de nitrato de plata.

Las conexiones para el bao pueden hacerse por el conocido mtodo de los dos conductores o barras maestras, una positiva y otra negativa. Pero el sistema de distribucin de tres cables o de voltaje mltiple permite mayor flexibilidad; por esto se construyen ya generadores de doble colector, que dan tensiones distintas y cuentan con un negativo comn; y luego por restatos se obtienen los voltajes intermedios.

Cuando se trata de cromar una gran variedad de artculos, se hace muy difcil distribuirlos de manera que cada barra posea igual resistencia. Por otra parte, la intensidad de la corriente que circula por uno cualquiera de cierto nmero de circuitos en paralelo, depende de la resistencia de los mismos. Todava esta situacin se complica cuando la distribucin se refiere a varios baos con distribucin de voltaje mltiple. Para obviar estas dificultades, se puede emplear un restato para cada bao, conectado en serie con el mismo, a fin de poder regular la tensin, y por ende, la corriente. Tal es el modo de cromar cualquier cantidad de objetos, de los ms variados tamaos y formas, sin prdidas sensibles de corriente.

Cromador industrial - para cromado en serieActualmente se prefieren cromadores mas pequeos,

En las grandes fbricas se utiliza este tipo de equipo en lnea por su mayor soporte al desgaste y gran eficiencia.

Los restatos comnmente empleados en esta clase de trabajos permiten regular la tensin hasta una fraccin de voltio. En conexin con los baos suelen emplearse medidores de amperios-horas, graduados de suerte que den directamente el peso del metal depositado durante la operacin. Con este truco, si se trata, por ejemplo, de cromar una gruesa de cucharas, y se conoce el peso total del metal que se desea depositar, cuando el ndice del medidor llega a marcar el amperaje correspondiente a dicho peso, suena una campanilla o se enciende una luz, que indica la terminacin del trabajo.

Los equipos rotativos automticos ofrecen la indiscutible ventaja que las burbujas de hidrgeno formadas sobre el ctodo se desprenden inmediatamente por accin del movimiento de los mismos, lo cual permite el empleo de corrientes ms intensas, con la consiguiente reduccin del tiempo de inmersin de las piezas en el bao. Si el mismo aumento de corriente se aplicase a un bao inmvil, las burbujas comunicaran al cromado un aspecto tosco, conocido vulgarmente con el nombre de superficie quemada. Con las instalaciones automticas se logra, en un tiempo prefijado de funcionamiento mayor uniformidad en el trabajo, sin necesidad de tener personal muy experto, aparte de que con menor espacio se consigue mucha mayor cantidad de trabajo. El sistema automtico se hace del todo indispensable cuando se trata de

producir en masa artculos determinados, como los usados, por ejemplo, en la industria del automvil.

f) Cromado de objetos de forma particular. Cuando los objetos destinados al cromado presentan alguna conformacin especial, el nodo debe tambin revestir forma peculiar, dado que el cromo se deposita primero y ms en las partes del objeto prximas al nodo. Las superficies de curva uniforme, como los reflectores, se hacen girar dentro del bao unos pocos grados cada minuto, manteniendo este movimiento constante mientras se croma.

Como el flujo de la corriente queda determinado por el rea de plomo sumergida en el bao, es necesario practicar ensayos preliminares para determinar el dimetro requerido, para dar el amperaje correcto al rea destinada a cromar. Si las superficies son grandes, la fuerte corriente requerida exige buenos contactos entre los objetos y el alambre. Siempre que se pueda, se suelda el alambre a la

pieza; cuando esto no es posible, se utiliza una pinza de resorte, que se hace cambiar de posicin durante el cromado, a fin de que no quede ningn punto sin cromar. En este caso, el rea de la pinza debe sumarse a la del material en el clculo de la corriente necesaria.

Las figurillas y los ornamentos se croman mejor en solucin diluida, y se comienza la operacin con una densidad de corriente inferior

a la indicada en la serie anterior, pero aumentndola gradualmente hasta el mximo durante el cromado. Los objetos de formas irregulares, que no permiten nodos especiales, deben mantenerse en constante movimiento dentro del bao para asegurar una capa de cromo uniforme en todas sus partes.

De suyo el niquelado propuesto slo sirve para objetos de acero, cobre o nquel. Si se quiere cromar objetos de otros metales, antes deben stos ser niquelados o sometidos a un bao de cobre. Para obtener dureza de filo o resistencia al uso en las herramientas, basta un cromado de una dcima de milmetro o poco ms. Cuando se trata de cromar herramientas dbese antes calcular un excedente para afilar la superficie de suerte que forme un filo bien cortante, lo cual requiere un depsito bastante grueso.

Una vez terminado el cromado, por ser suficiente el espesor del depsito, se lava el objeto en agua corriente y se introduce en aserrn para que lo seque e impida la formacin de manchas debidas al agua. La solucin de cromar, despus de usada, contiene una mayor cantidad de sulfato, y para que pueda volverse a emplear, dbese eliminar el exceso de sulfato mediante la adicin de carbonato de bario, que forma sulfato de bario muy insoluble. Se agita, se deja reposar y se decanta el lquido claro que sobrenada. Este liquido, con adicin de cido crmico y un poco de cido sulfrico, puede dar una solucin igualmente apta que la primitiva.

g) Cromado duro. El cromado duro tiene un coeficiente de rozamiento muy bajo, y ahora se ha encontrado un sistema para depositarlo local o totalmente sobre todo metal de hierro y casi sobre todas las materias comunes. Los nmeros de dureza con mquina de entallar diamantfera con carga de 5 kilogramos fueron de 850 a 1000, bajando a 850 si se calentaba a 100 y a 800 bajo 200. Los mecnicos apreciarn al punto esta utilidad en las superficies expuestas a mucha corrosin, abrasin y friccin. En caso de gran friccin se aumenta la capa depositada, con lo que se economizan gastos de conservacin. Por esto en la actualidad muchos industriales emplean el sistema monocromo para recubrir cilindros, vlvulas, balancines, cigeales, etc., de cromo duro. En ciertos casos se obtiene un aumento de duracin que alcanza el 500 por ciento, por lo que es apropiado para cojinetes semisecos, como los de las mquinas de alimentos e industrias tintreas, por su bajo coeficiente friccional.

Una aplicacin muy reciente consiste en depositar directamente el cromo sobre el aluminio o aleaciones de este metal, con lo que se reduce el peso de los objetos y se suprime la corrosin, cuando hay contacto con agua salada o de lluvia. Otra aplicacin es el reacondicionamiento de calibres, con slo depositar una capa de cromo y luego esmerilarlo hasta las dimensiones exactas requeridas. Esto ltimo es especialmente ventajoso cuando se trata de piezas de aluminio, que, como se sabe, tienen un elevado coeficiente de dilatacin, pero si se emplean calibres de aluminio, no habr discrepancia alguna, como sucedera si stos fuesen de acero.

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Resumen de las operaciones para el Cromado sobre Hierro o Acero y sobre Bronce y Cobre

Hierro o Acero
1. - Pulimento. 2. - Desengrase (disolvente). 3. - Enjuague con agua fra. 4. - Niquelar 5 a 15 minutos. 5. - Enjuague con agua fra. 6.- Cobreado (cido) 45'-60'. 7. - Enjuague en agua fra. 8. - Secado en aserrn. 9. - Pulimento. 10. - Desengrase. 11. - Enjuague en agua fra. 12. - Niquelado (35' mnimo). 13. - Enjuague en agua fra. 14. - Enjuague en agua caliente.

15. - Secado en aserrn. 16. - Abrillantado. 17. - Desengrase. 18. - Enjuague en agua fra. 19. - Enjuague en agua caliente. 20. - Cromado 2'. 21. - Inmersin en agua caliente 50-60C. 22. - Inmersin en agua fra. 23. - Neutralizacin en eso. de Soda Solvay a 33 grs./lt. 24. - Enjuague en agua fra. 25. - Enjuague en agua caliente. 26. - Secado. 27. - Abrillantado.

Bronce y Cobre
1. - Pulimento. 2. - Desengrase (disolvente). 3. - Enjuague con agua fra. 4. - Inmersin en Cianuro de Sodio al 5 %. 5. - Enjuague en agua fra. 6. - Inmersin en cido Sulfrico al 5 %. 7. - Enjuague en agua fra

8. - Niquelado 35' mnimo. 9. - Enjuague en agua fra. 10 - Enjuague en agua caliente. 11 - Abrillantado. 12 - Desengrase. 13.- Enjuague en agua fra. 14 - Enjuague en agua caliente. 15 - Cromado 2'. 16 - Inmersin en agua caliente. 17 - Inmersin en agua fra. 18 - Neutralizacin en solucin de Soda Solvay (33 grs/lt.). 19 - Enjuague en agua fra. 20 - Enjuague en agua caliente. 21 - Secado. 22 - Abrillantado.

Cuando no funciona adecuadamente el bao, se puede observar:

Calentamiento de los baos electrolticos. -

Para las aplicaciones galvanoplsticas se requiere una cuba electroltica que posea un electrodo apropiado y cuyo ctodo est constituido por el mismo objeto al cual se aplica el proceso electroltico. En la mayora de los casos la concentracin del elemento metlico en el electrlito se mantiene constante empleando un nodo del mismo metal que el depsito que se trata de obtener. Este sistema lleva consigo la migracin de los iones metlicos desde el nodo al ctodo a travs de la solucin electroltica.

1. baos:

Importancia

del

calentamiento

de

los

El calentamiento de los baos electrolticos tiene, entre otros efectos, el acrecentar la movilidad de los iones y, como consecuencia de ello, el reducir la resistividad del medio. Por cada grado centgrado de aumento de temperatura del electrolito, la resistividad decrece en un 2 por ciento. Por consiguiente, cuando la aplicacin de una solucin caliente produce depsitos cuyas propiedades sean las requeridas, el calentamiento de la solucin importa una gran economa de energa elctrica.

Resistencia revestida

en teflon y termostato para garantizar una temperatura i deal y constante.

Los expertos concuerdan en afirmar que los efectos del calentamiento de una solucin galvanoplstica son mltiples y variados, provechosos unos y perjudiciales otros, segn las particularidades de cada solucin. Sin embargo, cada condicin de aplicacin tiene generalmente su temperatura ideal, que a menudo es superior a la del medio ambiente. De aqu puede inferirse que los mejores resultados se obtienen con la aplicacin de unidades termoelctricas en las soluciones galvanoplsticas.

Hablando en general, el aumento de temperatura del electrolito no origina nuevos ncleos, sino ms bien estimula la cristalizacin. En una solucin caliente el depsito metlico suele ser ms uniforme, debido a la mayor velocidad que desarrollan los iones metlicos, y si se produce alguna irregularidad, sta tiene lugar con menor rapidez que en las soluciones fras, a causa de la mayor conductibilidad del electrlito y de que las lneas de fuerza elctrica son dirigidas con menor intensidad hacia los puntos prominentes. Una temperatura moderada produce de ordinario depsitos ms uniformes, si bien los granos suelen ser algo ms toscos. Por esto la determinacin de la temperatura adecuada depende de la naturaleza de las soluciones qumicas empleadas.

2. Ventajas de la aplicacin del calor: La aplicacin del calor a los baos electrolticos tiene, entre otras, las siguientes ventajas:

1 Comunicar mayor solubilidad a las sales, lo cual lleva como consecuencia inmediata el permitir trabajar bajo mayor concentracin y con mayores densidades de corriente, sin reducir mucho el contenido metlico cerca del ctodo.

2 Aumentar la conductividad elctrica del bao, lo cual, adems de restringir la tendencia a la formacin de depsitos en algunos puntos, tiene la virtud de producir altas densidades de corriente a un voltaje dado, factores ambos que contribuyen a reducir el volumen de la cristalizacin.

3 Reducir la oclusin de hidrgeno. Precisamente el. hidrgeno ocluido en los depsitos metlicos es una de las causas principales de la formacin de grietas, particularmente en el niquelado.

Por regla general, los baos electrolticos pueden calentarse por vapor o por unidades termoelctricas de inmersin. Este ltimo mtodo resulta ms prctico y econmico, donde se dispone de equipos de vapor para otras necesidades de la industria. Las unidades termoelctricas deben instalarse de manera que puedan sacarse con facilidad cuando no se necesita su aplicacin.

Las unidades termoelctricas de inmersin con revestimiento metlico son las que mejor se adaptan para el calentamiento de baos electrolticos, los cuales constan de una resistencia adecuada, devanado y encastrado en una aislacin de xido de carbono, altamente compacto y completamente cubierto por una vaina metlica. El metal utilizado como vaina debe ser de tal naturaleza que pueda resistir la accin del lquido electroltico y de tanta solidez y ductilidad que no sufra detrimento alguno en los distintos procesos de fabricacin. Hay materiales que se adaptan bien para satisfacer la primera condicin; otros, en cambio, satisfacen mejor la segunda. El plomo, por ejemplo, si bien resiste eficazmente la accin de ciertos cidos, tiene poca solidez. Este material aplicado al revestimiento de las unidades de inmersin, debe tener debajo una capa de acero, fundido alrededor de la unidad e insertado dentro de una vaina de plomo.

3. Instalaciones de las unidades termoelctricas:

Cuando el tamao y la forma del bao lo permiten, el mtodo ms adecuado para la instalacin de unidades termoelctricas consiste en colgar la unidad sobre la pared lateral de la cuba, de suerte que pueda inspeccionarse y limpiarse con facilidad y removerse del bao cuando ha de estar varios das sin funcionar.

El paso de la corriente elctrica a travs del electrolito produce siempre cierto calor, cuya intensidad depende de la resistencia de la solucin y de la intensidad de la corriente, factores ambos que, en algunos casos, pueden bastar para mantener la temperatura apropiada del bao una vez obtenida la estabilidad de las condiciones. En este caso las unidades termoelctricas resultan sumamente tiles para el desarrollo de una temperatura adecuada a la solucin, pues una vez que el bao funcione satisfactoriamente, pueden retirarse las unidades termoelctricas para retardar la corrosin de su revestimiento metlico.

Prcticamente todas las soluciones galvanoplsticas son ms o menos corrosivas, sobre todo las del cromado, que llegan a corroer al plomo, por lo cual conviene que las unidades termoelctricas permanezcan en dichas soluciones el menor tiempo posible, o sea cuando han de funcionar. Por otra parte la aplicacin de un bao de cromado que no haya sido debidamente calentado se reflejara en la calidad del trabajo, puesto que la aplicacin de una temperatura superior a la del ambiente permite el empleo de mayores densidades de corriente, lo cual no slo aumenta la eficacia del ctodo, sino adems la dureza y brillo del depsito de cromo. La porosidad de este depsito es tanto menor cuanto ms alta sea la temperatura, debido a la mayor tendencia del hidrgeno a salirse del bao caliente.

Ampliacin de informacin 2005

CUBAS. - La eleccin del material a utilizar para las cubas se basa en su resistencia a la accin corrosiva del cido crmico. Se han usado cubas de vidrio, de cermica y hierro con revestimiento de esmalte o plomo y en la actualidad se generaliz la cuba de chapa de hierro revestida con placas de vidrio inastillable o resinas sintticas. La corrosin de la cuba por cido crmico no tiene lugar si el electrolito se mantiene libre de impurezas, pero ataca qumicamente la chapa de hierro si est contaminado. No obstante las cubas de hierro desnudas no se han impuesto por causa de la polarizacin andica de las mismas, sea por falsos contactos con la barra andica o por corrientes parsitas de la cuba, que atacan el hierro y lo disuelven incorporndolo al electrolito. Los lugares ms fcilmente atacables son las uniones soldadas y la superficie libre del bao. Mediante un revestimiento de plomo podra esperarse un 100% de proteccin siempre que ste se mantenga en condiciones, pero con el tiempo experimenta fallas. Poca diferencia existe entre el plomo fundido y el plomo antimonio duro. De llegar a sufrir el revestimiento de plomo descomposicin en un solo punto, basta para que se forme una pila entre el hierro de la cuba y el plomo del revestimiento y sea necesario dejar fuera de servicio ese bao.

Una cuba de cromado en seccin de chapas de hierro revestido con vidrio presenta en la parte inferior una doble envoltura, de chapa de hierro tambin, llena de agua con serpentines de calefaccin, sirviendo de bao-mara, que tiene la ventaja de no albergar los calefactores dentro del

electrolito, anulando as los perniciosos efectos de las corrientes parsitas. Adems en el borde lleva las cmaras aspiradoras de los vapores nocivos de cido crmico, diseadas en forma tal que no afecta la libre operacin de nodos y piezas a cromar.

De adoptarse calefaccin elctrica, la nica que sirve es la corriente continua pues la alternada genera corrientes inducidas que producen el ataque de la chapa de hierro en cuanto aparece polarizacin andica en un punto. Las barras andicas y catdicas deben ser apoyadas firmemente sobre aisladores, fijadas a 15 cm de la envuelta y mantenidas prolijamente limpias de toda sucjedad, en particular la corrosin debida al cido crmico.

Debido a los procedimientos mecnicos utilizados para eliminar los gases y las nieblas, cuyo efecto se extiende hasta una distancia de 40-50 cm del borde del bao, o que puede hacerse desde el centro del bao, conviene que el nivel del lquido se encuentre a 20-25 cm ms bajo que el borde del recipiente. Esta diferencia de nivel que equivale a una prdida de volumen del recipiente no es necesaria si se recubre la superficie del lquido con sustancias o cuerpos cobertores.

Para mantener la temperatura y reducir la evaporacin del electrolito, se acostumbra introducir en el bao trozos de tubos livianos, que flotan en su superficie. Su proporcin es de 50 g por decmetro cuadrado de superficie del electrolito. La extraccin mnima de aire por cada 10 dm2 de superficie de bao est calculada en 4,5- dm3 por minuto; si la longitud de la cuba es mayor de 50 cm debe tener doble cmara aspiradora, ubicadas sobre los lados longitudinales de la cuba. La velocidad de aspiracin de los gases debe calcularse en 600 cm/minuto y el ancho del pasaje no menor de 2,5 cm. Algunas instalaciones disponen de ventilador para cada bao de cromo, pues se aconseja darle escape independiente de los dems tanques.

Revestimiento Decorativo . Las piezas a recubrir con una pelcula puramente decorativa pueden ser tratadas en el siguiente bao:

Acido crmico .................................................400 g/l Acido sulfrico ....................................................4 g/l Peso especfico ........................................ 31Baum Temperatura ..................................................38-50C Densidad amprica .............................8-20 amp/dm2 Tensin ..................................................3,5-6 voltios Velocidad de recubrimiento ............0,0125 mm/hora

Si se deseara trabajar con menos cido crmico, debe aumentarse la tensin para una densidad amprica dada. No se verifica el pH porque la gran acidez de este electrolito lo coloca fuera de medida. Las impurezas son difciles de eliminar y por eso se recomienda renovarlo si se comprobara la presencia de gran cantidad de hierro, cobre, nquel, cinc, cloruros, nitratos, etc.

Aditivos en el bao

Otras sustancias que se recomienda agregar al bao son las siguientes: a) Yoduro de sodio en proporcin de 0,5 g/l para aumentar la adherencia del recubrimiento; b) El cido silcico mejora el efecto de profundidad; c) El bicromato de potasio aumenta la dispersin en baos que contienen 1 % de cido sulfrico; d) El cido. brico proporciona depsitos de una blancura inmaculada, pero carece de efecto si se pretende sustituir con l al cido sulfrico; e) El cido clorhdrico (con cido sulfrico no sobrepasar el 1,6% debe incrementar el rendimiento de la corriente. El arsnico y las sales del cido arsnico se han recomendado para los baos fros. En el mismo sentido se utilizan las sales de cerio; f) Tanto el fosfato como el perclorato de sodio tienen solamente un efecto de despolarizacin para el hidrgeno; g) El fluoruro de sodio en proporcin de 8 g/l parece ampliar el campo de variabilidad dentro del cual se obtienen depsitos brillantes de cromo; h) Un agregado de 0,05-5 gramos por litro de hidroquinona, benzoquinona, antraquinona o naftaquinona parecen producir una mejor dispersin en profundidad y disminuyen la temperatura necesaria para lograr un recubrimiento brillante Parecen evitarse las "quemaduras" en las aristas de las piezas, agregando hidrxido de sodio en proporcin al cido crmico tal que se produzca tetracromato de este elemento.

Al disminuir el contenido en cido crmico aumentan el rendimiento de la corriente y el efecto de profundidad pero tiene el inconveniente de incrementar la resistencia del bao. Si por el contrario aumenta el contenido en cido crmico, se compensa el reducido rendimiento de la corriente, por permitir una mayor conductividad densidades de corriente ms elevadas. Llegando la concentracin a 500 g/l es menor el intervalo de temperatura, dentro del cual todava puede conseguirse un depsito brillante, particularmente si la densidad amprica es alta. Para una concentracin media de 250 g/l aumenta ese intervalo con creciente densidad amprica. Los baos con una concentracin ms alta son menos sensibles a los cambios de la relacin cido crmico-sulfato. El rendimiento de la corriente aumenta alrededor del 25 % al pasar la concentracin de 100 g/l a 300 g/I y desciende nuevamente al valor correspondiente a 100 g/l para una concentracin de 500 g/l. La conductividad crece con la concentracin hasta 220 g/l, luego lo hace lentamente hasta llegar a 500 g/1.

La dispersin es mayor en las soluciones diludas y decrece lentamente al principio y despus notablemente cuando la concentracin sobrepasa los 250 g/l. En EE. UU. se ha considerado mucho tiempo como normal un contenido de 250 g/l, mientras que en Alemania se prefieren concentraciones superiores a 300 g/l, puesto que entre 300 y 400 g/l en general los baos trabajan mejor, teniendo en cuenta la aplicacin de los nodos insolubles, lo que conduce a una inevitable disminucin de la concentracin. Por el contrario si se comienza con 250 g/l muy pronto la concentracin del bao es insuficiente. Es posible obtener recubrimientos con baos aun ms pobres; por ejemplo en Inglaterra se trabaja con concentraciones de 500-550 g/l.

Segn LIEBREICH la concentracin del cido sulfrico no debe sobrepasar el 1,2 % de la del cido crmico; en EE. UU. se considera normal mantener esa concentracin alrededor del 1 %. Conviene sin embargo reducirla aun ms y aconsejndose entre 0,6 y 0,8 %. Cuanto ms alta es la acidificacin mayor es la densidad amprica. Se pueden lograr depsitos de cromo sobrepasando el lmite indicado por LIEBREICH pero entonces el rendimiento de la corriente y el efecto de profundidad decrecen rpidamente.

h) CROMADO NEGRO.

Constituye una variacin cromtica del cromado y se realiza en los baos comunes que carecen en absoluto de cido sulfrico o en aquellos, en los que la concentracin de este cido es muy pequea, trabajando con altas densidades ampricas. El recubrimiento parece estar constitudo por cromo metlico (70-80 %) y el resto es xido de cromo. Se obtienen depsitos de este color empleando un electrolito formado por 250-400 g/l de cido crmico y 1,5 cm3/litros de acido actico, con 80-100 amp/dm2 y 8-12 voltios de tensin, no debiendo sobrepasar la temperatura de 20C. Como la densidad amprica es alta, se .calienta el electrolito y es necesario enfriar el bao, para que no ascienda la temperatura por encima de ese lmite. Este recubrimiento se adhiere tambin sobre el cromo brillante.

Si se deseara emplear un bao de cromo brillante para obtener cromado negro, debe eliminarse primeramente los sulfatos con hidrxido o carbonato de bario y luego trabajar con elevadas densidades ampricas a 12-16 voltios.

El cromado negro se puede aplicar directamente sobre el hierro o mediante capa de nquel previa y si se desea tambin sobre un recubrimiento brillante.

CROMADOS DEFECTUOSOS.

Muchos recubrimientos defectuosos se deben a un pulido insuficiente de la pieza antes de introducirla en el bao. Tampoco se obtiene el cromado si despus de niqueladas las piezas son dejadas expuestas al ambiente durante cierto tiempo. Para subsanar este Inconveniente se las sumerge en una solucin que contiene 100 g/l de cido clorhdrico y 1 g/l de cido ntrico.

Si la dispersin del bao en profundidad no es suficiente, deber aurnentarse primeramente la. distancia del nodo elevando al mismo tiempo el voltaje, despus la densidad amprica y si esto no fuera suficiente se agregar cromato o carbonato de cromo. Debdo al reducido efecto de profundidad de los baos de cromo producen siempre grandes dificultades las piezas de configuracin irregular; las de cobre o latn son ms fciles de recubrir que las de fundicin de acero o nquel.

Saliendo las piezas del bao con tonalidad mate debe pensarse en insuficiente concentracin o baja temperatura. Si ese efecto aparece slo en las partes salientes de la pieza o en los bordes, habr que disminuir la densidad de corriente o interceptar la corriente de esas partes de la pieza mediante lminas de plstico o ubicando las piezas ms prximas. No obteniendo an en estas condiciones el recubrimiento, debern examinarse primeramente los contactos y despus el electrolito, tratando de averiguar si no es excesivo el contenido de sulfato y de cromato de cromo. Eventualmente se examina en un litro de electrolito si el error puede evitarse agregando cido sulfrico o crmico. El contenido de cido crmico puede fijarse aproximadamente de acuerdo con las tablas para temperatura ambiente siempre que la contraccin del hierro y del cromo trivalente sean pequeos.

El contenido en sulfato se obtiene sencillamente mediante el ctodo angular que consta de una lmina de cobre doblada a 45 grados sumergida en un bao experimental, de 1-2 litros de capacidad, agregando una solucin al 10 % de cido sulfrico. La investigacin consiste en averiguar qu agregado produce el mejor efecto de profundidad. Si ste disminuye al aumentar el cido sulfrico, se toma una nueva prueba a la que se adiciona cido crmico hasta obtener el mejor efecto de profundidad.

Se puede suprimir un exceso eventual de sulfato agregando, por cada gramo de cido sulfrico en exceso 2 gramos de carbonato de bario finamente pulverizado y revolviendo bien.

Se puede precipitar el hierro siempre que una gran parte del cido crmico se combine para formar cromato de hierro o se reduzca a cromo trivalente; ninguno de estos dos caminos parece presentar ventajas econmicas.

Los depsitos defectuosos pueden eliminarse sumergiendo la pieza en una solucin diluda de cido clorhdrico (1 parte de cido clorhdrico y 1 parte de agua) o andicamente en una leja que contenga de 35-50 g/l de hidrxido de sodio, trabajando con 6 voltios a una temperatura de 80 a 95C.

El cromado constituye una de las operaciones galvnicas ms complejas. Tratndose de la aplicacin final, todos los defectos anteriores influyen. Deber trabajarse meticulosamente para prevenir inconvenientes al final del trabajo de recubrimiento.

hi - CROMADO POROSO.

Las e xtraordinarias virtudes que posee-un cromado duro que permiten su utilizacin en gran nmero de casos en

medios corrosivos, su pequeo coeficiente de friccin. y elevada dureza han ampliado el campo de aplicacin industrial del cromado contribuyendo a reducir el desgaste.

La erosin que se produce en dos superficies que rozan puede ser reducida si se aumenta la dureza superficial de una de ellas en desmedro de la otra, esta ltima ms fcil de construir o reponer. Esto se logr con el cromado duro pero al no retener la

pelcula de cromo el aceite de lubricacin necesario en mecanismos que apoyan uno sobre otro, fue necesario estudiar la causa.

HENDRICH VAN DER HORST fue el que inici la aplicacin del cromado duro para motores, revistiendo internamente los cilindros para reducir su desgaste. Lleg a la' conclusin que no bstaba gran dureza sino que la superficie cromada tena que poseer caractersticas particulares. para retener la pelcula de aceite de lubricacin. As se comenz a hablar de "porosidad" (I) conjunto de estras, huecos y depresiones que permiten el deslizamiento de una pieza sobre una superficie recubierta con cromado poroso sin peligro de engranadura.

Con posterioridad a la Segunda Guerra Mundial se desarroll intensamente la aplicacin de gruesas pelculas de cromado poroso sobre mecanismos donde la lubricacin es de capital importancia. Donde result particularmente valiosa su adopcin fue en cilindros y aros de pistones de motores, prolongando la vida til de los mismos. Tambin se lo utiliza para ejes cigeales y piezas de fundicin, acero y aluminio fuertemente solicitadas.

El cromado. poroso constituye una variedad del cromado duro o industrial. El cromado poroso brinda, pues, un recubrimiento de dureza igual al cromado industrial, de menor espesor y seccin irregular.

Como la superficie adecuada para retener la pelcula de aceite debe ser discontinua, s adoptaron tres procedimientos distintos. Uno de ellos se basa en la aplicacin de la pelcula de cromo sobre una superficie preparada mecnicamente, que se llama " tipo mecnico" y se basa en que un recubrimiento electroltico reproduce fielmente las irregularidades de la superficie de una pieza torneada, desbastada o arenada. Una superficie rugosa que tenga las caractersticas necesarias para retener el aceite y permitir el deslizamiento fcil de una pieza sobre otra.. Es el recubrimiento que posee la mayor superficie de apoyo pero una menor retencin de aceite.

En los otros dos mtodos el preparado de la superficie se hace sobre la pelcula de cromado aplicada, sea por va qumica o electroltica.

El ataque de la pelcula de cromo duro deja a sta con el aspecto de un conjunto de estras, poros,. fisuras, etc. Segn sea la naturaleza del ataque se distingue el tipo "pocket" p "pit" y el tipo "channel".

En el tipo pocket el electrolito est formado por 250 g/l de cido crmico con una relacin Cr03/SO4 de 100/1 y trabajando con 50C. Este cromado poroso es utilizado en motores Diesel marinos, para camiones, mnibus. locomotoras, usinas y motores industriales a nafta (compresores y bombas).

Para obtener una porosidad tipo channel se emplea un electrolito de 250 g/l de concentracin, con una relacin CrO3/SO4 de 115/1 calentado a 60C, con densidad amprica igual a la del cromado duro. El aspecto de la porosidad tipo channel se observa constituida por figuras poligonales de distinta configuracin segn el empleo en motores para avin o tanques de guerra.

Los recubrimientos de cromado poroso son atacados por alguno de los tantos mtodos qumicos de ataque o disolventes del cromo

Uno de los ms empleados es el tratamiento andico en solucin de cido crmico. Tambin se utiliza el ataque catdico con cido clorhdrico, sulfrico, fosfrico y oxlico. La duracin del ataque quedar condicionado a obtener porosidad solamente o a reducir el espesor de la pelcula fijada.

Esto se logra revirtiendo la corriente, o sea en vez de producir un recubrimiento, se decapa la pieza iniciando la perdida de cromo en las zonas ms dbiles, donde se forman burbujas de hidrgeno que le dan la apariencia al microscopio de rugosidades en toda la superficie del cromado. Lgicamente si se continua con la corriente reversal se perder toda la capa formada, por lo que se debe ir revisando el espesor y porosidad logradas, tomando en cuenta que en el pulido final, se pierden generalmente de 0.05 milmetros.

Consideraciones finales:

En todos los casos usar en las soluciones agua pura, destilada y desionizada.

Importante: Debido a que en estos baos pueden presentarse emanaciones de gases txicos, en especial el de CROMADO, es esencial tener un buen equipo de extraccin de aire, ademas de proteger al obrero con las mascaras correspondientes (especficamente se recomiendan las mscaras con filtro de carbn) , al igual que en la manipulacin de cidos, se debe trabajar con gafas, guantes y delantales gruesos, para evitar accidentes por salpicaduras. Es imprescindible contar con un buen botiqun a mano de primeros auxilios y equipo matafuegos preparados para qumicos y electricidad. Por otra parte, como la mayor parte de los insumos qumicos son venenosos, se debe tener etiquetado correctamente cada recipiente, trabajando con guantes, y manteniendo el stock en un lugar seco, oscuro y de temperatura media, cerrado y fuera del alcance de nooperarios, nios o mascotas.

En el caso de derrames de cido, volcarle encima despacio ARENA (nunca agua directa!!!), una vez bien cubierto, ir diluyendo en pequeas porciones de agua, para escurrir. Para mayores detalles, consulte en los manuales de "Eliminacin de sustancias qumicas en pequeas cantidades y medidas de seguridad" en nuestro sitio: www.formulasind.com.ar/FIMENews/index.html

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Resea histrica Generalidades Tratamientos previos al cromado Proceso de cromado Proceso elegido Tratamiento de efluentes

8. Equipos 9. Fichas tcnicas 10. Conclusin 11. Bibliografa I. En el presente trabajo se expondrn las diversas tecnolgicas alternativas del proceso de cromado y de los respectivos tratamientos de acondicionamiento para una pieza metlica; en base a una evaluacin de las necesidades prcticas, ambientales y econmicas de cada uno de ellos, se seleccionarn los ms adecuados para la confeccin de un proceso acorde. Segn el proceso elegido se detallarn los equipos necesarios y las fichas de seguridad de los compuestos qumicos utilizados. Por ultimo, se plantear la posibilidad de desarrollar un tratamiento de efluentes acorde a las diferentes reglamentaciones y peligros de los mismos. II. INTRODUCCIN El cromo fue descubierto en 1797 por el qumico francs Louis Nicolas Vauquelin, que lo denomin cromo (del griego chroma, 'color') debido a los mltiples colores de sus compuestos. El cromo es un elemento comn y ocupa el lugar 21 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre. Su masa atmica es 51,996 gr.; su punto de fusin es de 1.857 C, y su punto de ebullicin de 2.672 C y su densidad 7,2 gr/cm3. Desde el origen de la civilizacin la humanidad ha ambicionado poseer el brillo de ciertos metales. La prctica ciertamente es de origen antiguo: en Asia, Egipto, Grecia, Roma y durante el Renacimiento se utiliz el arte de dorar recubriendo con una delgada capa de oro real o artificial para embellecer superficies de madera, metal, marfil, cuero, papel, porcelana y tejidos adems de elementos decorativos, cpulas y bvedas de edificios. De la misma forma, los romanos ya soldaron superficies de plata a metales ms comunes para disponer de espejos. Arqumedes logr defender Siracusa en el verano del 213 a.C., durante la 2 Guerra Pnica entre Roma y Cartago. An en el siglo V las armas de hierro se sumergan en una solucin de cobre para recubrirlas y evitar su oxidacin. En el siglo XVIII el enchapado de cobre o latn recubiertos con plata se inici en Sheffield debido a una casualidad. En 1742, el cuchillero Thomas Boulsover encontr el procedimiento mientras reparaba trabajos realizados en plata. Us el descubrimiento para la fabricacin de hebillas y botones, pero su aprendiz Joseph Hancock ampli su utilizacin en el menaje (muebles y utensilios de la casa), la cubertera y otros artculos domsticos. Hasta 1765 se chapaban las piezas tan slo

por una cara, pero a partir de esta fecha y mediante soldadura se logr chapar por ambas caras. En 1812, Michael Faraday asisti a unas conferencias del insigne qumico Humphry Davy convirtindose al final en su ayudante. Desde 1807 Davy ensayaba haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una solucin de sosa custica y potasa con el fin de separar componentes qumicos puros. De esta manera, demostr el principio de la electrlisis. Ms tarde, en 1813, Faraday ya haba sustituido a su mentor en el puesto de profesor de qumica de la Royal Society y tras numerosos estudios acerca de la electrlisis enunci dos leyes fundamentales: la masa de una sustancia depositada por una corriente elctrica es proporcional a la cantidad de electricidad que pasa por el electrolito; y las cantidades de sustancias electrolticas depositadas por la accin de una misma cantidad de electricidad son proporcionales a las masas equivalentes de las sustancias. En 1835, la plata alemana, una aleacin de nquel, zinc y cobre, comenz a usarse prolficamente. A partir de 1840 el sistema de Sheffield fue abandonado y reemplazado por el mtodo de galvanoplastia ms barato, el proceso de nquel, para la fabricacin de menaje y cubertera. El metal ms fcil de usar era el cobre debido a su calidad decorativa, disponibilidad, proteccin y a que puede pulirse para conseguir un alto brillo. El problema es que se empaa rpidamente con la atmsfera por lo que requiere ser barnizado o ser objeto de un mantenimiento continuo. Con la llegada de las mquinas y el uso intensivo del acero hubo que buscar un procedimiento vlido para protegerlos. Por ello, y con el fin de solucionar los anteriores problemas se opt por recubrir el cobre con una capa de nquel. En sus primeros tiempos los recubrimientos de nquel eran mates, un metal de color gris que no reflejaba la luz. Se denominaba "Dull Nickel" y su problema era que las huellas de los dedos quedaban marcadas por lo que era normal protegerlo con una delgada capa de aceite. Ms tarde surgi "Polished Dull Nickel" que no era otra cosa que el nquel mate pulido, un metal blanco lustroso con cierto tinte amarillo que puede pulirse hasta conseguir un alto brillo y cuya resistencia al empaamiento es mayor. Al contrario, el "Bright Nickel" (Nquel brillante) es suave y dctil como el cobre y tambin es mucho ms resistente al tiempo. Estos recubrimientos son los utilizados en las mquinas y vehculos hasta aproximadamente 1930, cuando fueron sustituidos por el recubrimiento de cromo. Hacia esta fecha, y coincidiendo con el movimiento "Art-Dec" iniciado en 1925, el uso de superficies cromadas se generaliz y buena muestra de ello son los diseos del arquitecto Ludwig Mies Van der Rohe, con sus columnas y muebles cromados. Asimismo, gran cantidad de elementos decorativos incluyendo la joyera de imitacin adoptaron el brillo del cromado. Entonces, y queriendo estar a la vanguardia de la moda y la tcnica, la industria britnica adopt el cromo como revestimiento de proteccin y embellecimiento. Se le llam "Bright Chrome",

cromo luminoso, y dado que su mantenimiento era bajo, no se empaaba por los agentes atmosfricos y su brillo era superior logr desplazar al nquel. Existe tambin un acabado denominado "Dull Chrome", ptima si no se desea brillo pero de escasas aplicaciones en la actualidad. El nico problema que puede afectar al cromo es la degradacin del nquel depositado como base, por lo que la calidad del cromado est determinada por el grosor de la capa de nquel. Curiosamente, el gusto por las superficies metlicas brillantes o mates parece oscilar como otras modas o gustos de la sociedad. Durante aos ha quedado olvidado para resurgir ms tarde y, si cabe, an con ms fuerza. De cualquier manera y refirindonos a los vehculos clsicos, no se puede obviar la extraordinaria importancia que tienen estos recubrimientos para la consecucin de una restauracin digna y, por qu no, brillante. III. RESEA HISTRICA III. I) CARACTERSTICAS PRINCIPALES DEL CROMO El cromo es un metal de transicin duro, frgil, gris acerado y brillante. Es muy resistente frente a la corrosin. Su estado de oxidacin ms alto es el +6, aunque estos compuestos son muy oxidantes. Los estados de oxidacin +4 y +5 son poco frecuentes, mientras que los estados ms estables son +2 y +3. Tambin es posible obtener compuestos en los que el cromo presente estados de oxidacin ms bajos, pero son bastante raros. III. II) ABUNDANCIA Y OBTENCIN Se obtiene cromo a partir de la cromita (FeCr2O4). El cromo se obtiene comercialmente calentando la cromita en presencia de aluminio o silicio (mediante un proceso de reduccin). Aproximadamente la mitad de la cromita se extrae de Sudfrica. Tambin se obtiene en grandes cantidades en Kazajistn, India y Turqua Los depsitos an sin explotar son abundantes, pero estn geogrficamente concentrados en Kazajistn y el sur de frica. Aproximadamente en el ao 2000 se produjeron quince millones de toneladas de cromita, de la cual la mayor parte se emplea para aleaciones (cerca de un 70%), por ejemplo para obtener ferrocromo (una aleacin de cromo y hierro, con algo de carbono). Otra parte (un 15% aproximadamente) se emplea directamente como material refractario y, el resto, en la industria qumica para obtener diferentes compuestos de cromo. Se han descubierto depsitos de cromo metal, aunque son poco abundantes; en una mina rusa (Udachnaya) se producen muestras del metal, en donde el ambiente reductor ha facilitado la produccin de diamantes y cromo elemental.

III. III) COMPUESTOS El dicromato de potasio, K2Cr2O7, es un oxidante enrgico y se utiliza para limpiar material de vidrio de laboratorio de cualquier resto orgnico que pueda contener. El "verde de cromo" (es el xido de cromo (III), Cr2O3) es un pigmento que se emplea, por ejemplo, en pinturas esmaltadas y en la coloracin de vidrios. El "amarillo de cromo" (es un cromato de plomo, PbCrO4) tambin se utiliza como pigmento. No se encuentran en la naturaleza ni el cido crmico ni el dicrmico, pero sus aniones se encuentran en una amplia variedad de compuestos. El trixido de cromo, CrO3, el que sera el anhdrido del cido crmico, se vende industrialmente como "cido crmico". III. IV) APLICACINES PRINCIPALES El cromo es un metal muy difcil de trabajar en fro porque es muy duro y quebradizo, en caliente es igual de difcil porque se oxida con una capa de oxido de cromo dura e infusible. Por estas razones el cromo no se suele emplear como metal puro salvo en ocasiones muy raras aunque eso si, entra a formar parte de muchas aleaciones. Especialmente es aleado con el hierro porque mejora su dureza y resistencia a la corrosin. El acero inoxidable contiene entre un 8 y un 12 % de cromo, y es el principal responsable de que sea inoxidable. Muchas herramientas estn fabricadas con aleaciones de hierro cromo y vanadio. El nicrom o cromoniquel se emplea para fabricar resistencias elctricas. Debido a las dificultades de la metalurgia de cromo cuando es necesario aplicarlo se emplean bsicamente el recubrimiento electroltico. Este procedimiento realizado con cromo es extensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosin y mejorar su aspecto. Tambin se emplea para restaurar piezas metlicas o conseguir superficies muy duraderas y con bajo coeficiente de rozamiento (cromo duro). El llamado cromo duro son depsitos electrolticos de espesores relativamente grandes ( 0,1 mm) que se depositan en piezas que deben soportar grandes esfuerzos de desgaste. Se realizan este tipo de depsitos especialmente en asientos de vlvulas, cigeales, ejes de pistones y en general en lugares donde se requiera bastante precisin. Por ello antes de que exista una rotura grave se reponen las partes de metal perdidas mediante cromo electroltico. Generalmente la capa de cromo depositada no es totalmente uniforme por lo cual se da espesor mayor del necesario y despus se rectifican las piezas para conseguir las dimensiones y acabado adecuadas. El cromo brillante o decorativo son finas capas de cromo que se depositan sobre cobre o nquel para mejorar el aspecto de algunos objetos. El famoso niquelado de paragolpes y otros embellecedores de coche suele consistir en una capa de nquel

terminada con un "Flash" de cromo de algunas micras de espesor. El color del cromo es mas azulado y reflectante que el nquel y es mucho mas resistente a la corrosin ya que inmediatamente se forma una fina e imperceptible capa de oxido que protege al metal. El cromo tiene poco poder cubriente, menos an si las capas que se depositan son tan finas como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben estar bien pulidas, brillantes y desengrasadas ya que el cromo no va a tapar ninguna imperfeccin. Es por esto por lo que frecuentemente las piezas que se croman con objeto decorativo se recubren con cobre y nquel antes de ser cromadas. El cromo se aplica bien sobre el cobre, el nquel y el acero, pero no sobre el zinc o la fundicin. IV. V. GENERALIDADES TRATAMIENTOS PREVIOS AL CROMADO

IV. I) PROCESO DE MORDENTADO Y DECAPADO En el decapado de los metales ferrosos se considera, en general, que el xido formado al calentar el hierro est constituido por tres capas distintas: a) La capa ms externa, que es relativamente delgada; contiene la mayor proporcin de oxgeno y consiste en xido frrico, Fe203. b) Una capa intermedia, que es ms bien gruesa; est compuesta de xido ferroso frrico, Fe304. c) Una capa relativamente compacta en la proximidad del hierro inalterado; contiene la mayor proporcin de este elemento, y su composicin corresponde aproximadamente a la frmula FeO. Es probable que esta capa no consista en el compuesto FeO, sino que sea una solucin slida denominada "wustite" que se descompone por debajo de 570 C en un eutectoide de hierro y xido ferroso frrico. En el caso del herrn formado por debajo de esta temperatura de transicin, la capa ms interna del mismo contiene Fe203 Fe304, o una mezcla de ambos. CIDOS USADOS: La eliminacin del herrn de los metales ferrosos se lleva a efecto decapando en una solucin de cido sulfrico o clorhdrico. La eliminacin del herrn se produce como resultado de: a) la disolucin qumica de la capa de herrn; y b) el desprendimiento del gas originado al reaccionar el cido con el metal base. Con cido sulfrico, las reacciones que tienen lugar estn en gran parte limitadas a los dos xidos, ferroso y frrico, y al hierro metlico: Fe203 + 3 H2S04 = Fe2(S04)3 + 3 H20

FeO + H2S04 = FeS04 + H20 Fe + H2S04 = FeS04 + H2 La reduccin del sulfato frrico a sulfato ferroso se realiza a causa de la presencia del hidrgeno naciente: Fe2(S04) 3 + 2 H = 2 FeS04 + H2S04 Las reacciones que corresponden al cido clorhdrico son las siguientes: Fe203 + 6 ClH = 2 FeCl3 + 3 H20 FeO + 2 ClH = FeCl2 + H20 Fe + 2ClH = .FeCl2 + H2 La reduccin del cloruro frrico por el hidrgeno naciente est representada por la ecuacin: FeCl3 + H = FeCl2 + ClH La disolucin del xido ferroso frrico, Fe3O4, en los cidos indicados es lenta; este xido es difcilmente soluble en los cidos. La disolucin del xido en el cido sulfrico (de cualquier concentracin) tiene una marcada importancia en las operaciones de decapado, y en cuanto a la relacin entre la cantidad de hierro metlico disuelto y la de sus xidos, es mucho mayor a elevadas temperaturas que a temperatura ambiente. El xido ferroso (FeO) en contacto con el acero es el ms soluble de los xidos presentes en el herrn; de aqu que, cuando hay junto a la superficie del acero una cantidad realmente importante de este xido, tiene lugar un decapado mucho ms rpido que cuando existen en dicha zona xidos ms elevados. Durante el decapado, el cido penetra hasta la capa de FeO a travs de los poros y fisuras del herrn, y de esta manera la disolucin del FeO en el cido da por resultado el desprendimiento de las capas superficiales de herrn. En el decapado con cido sulfrico, la cantidad de herrn eliminado por desprendimiento es, en comparacin con la cantidad eliminada por disolucin qumica, mayor en el caso del cido sulfrico que en el caso del cido clorhdrico. ste es un factor que tiende a provocar una mayor economa de cido cuando se emplea el primero de los citados. El contacto entre el herrn y el metal desempea tambin un importante papel en el proceso del decapado, a causa de la diferencia de potencial existente entre el metal y el xido, que facilita, a causa de las clulas electroqumicas formadas en presencia del cido, la accin disolvente del mismo.

En el caso del cido sulfrico, una elevacin de temperatura para incrementar la velocidad de disolucin del metal y del xido es menos eficaz que en el caso del cido clorhdrico. El hierro metlico es mucho ms soluble en este ltimo que el xido, y esta diferencia se acenta al emplear cido sulfrico. cido sulfrico: El mejor cido sulfrico comercial tiene una concentracin del 95 %; su accin sobre el hierro y el acero es pequea. Empezando con una baja concentracin de cido, se observa que al aumentar la misma, disminuye el tiempo de decapado, hasta que alcanza un mximo cuando la concentracin est prxima al 25 %; despus, la velocidad del decapado disminuye rpidamente. El decapado con cido sulfrico deber llevarse a cabo con cido caliente; as podr lograrse un mayor rendimiento. La velocidad del decapado disminuye a medida que aumenta en la solucin el contenido en sulfato ferroso. El efecto retardador de las sales ferrosas es menor a elevadas que a bajas temperaturas, tanto en el caso del cido sulfrico como en el del cido clorhdrico, y es debido a la mayor solubilidad de las sales a alta temperatura. Con bajas concentraciones de cido sulfrico el efecto es menos marcado que con las elevadas. Las sales frricas aceleran la velocidad de decapado. Aunque en el caso del cido clorhdrico la presencia del hierro puede acelerar la velocidad de decapado, dentro de ciertos lmites de temperatura y concentracin del cido, una concentracin excesiva de sales de hierro en toda clase de soluciones cidas reduce muy considerablemente la velocidad de decapado cido clorhdrico: El cido clorhdrico comercial consiste en una solucin acuosa al 30 a 35 % de cido clorhdrico gaseoso. La volatilidad del cido hace impracticable su empleo a elevadas temperaturas; a temperaturas superiores a 40 C, la velocidad de volatilizacin del cido es realmente muy rpida. En la prctica actual, la velocidad de decapado se incrementa ms con elevadas concentraciones de cido que con una elevacin de la temperatura. Las concentraciones tienen poca influencia, y el principal mtodo para incrementar las velocidades de decapado consiste en una elevacin de la temperatura. La escasa volatilidad del cido sulfrico y su bajo precio hacen de l el cido ms empleado para el decapado. A veces se practica la adicin de cido clorhdrico al cido sulfrico. Con tales adiciones se acelera el decapado, y la mayor solubilidad del cloruro ferroso hace posible usar la solucin mucho ms tiempo. Formacin de lodo: Despus del decapado, queda sobre la superficie del metal una capa de lodo adherente; mucho de este lodo se acumula tambin en la parte superior del depsito. En el decapado con cido sulfrico, el depsito contiene hasta un 0,6 % del hierro disuelto en el cido; con cido clorhdrico, la cantidad de lodo producida es menor. Este lodo contiene tambin una alta proporcin de los metales nobles contenidos como trazas en el metal que se decapa, los cuales se precipitan sobre la superficie del acero.

El uso del cido clorhdrico tiende, de esta manera, a dar una superficie ms blanca y pulida que la producida por el cido sulfrico y es por ello preferido en algunas operaciones de estaado a pesar de su elevado coste y de su accin ms lenta. Es importante el lavado cuidadoso del metal decapado para quitar estos depsitos. Agentes humectantes en el decapado: Hay una gran cantidad de materiales capaces de provocar una considerable reduccin de la tensin superficial de las soluciones acuosas, aun cuando se aadan a stas en cantidades muy pequeas. Ejemplos tpicos de compuestos de esta clase son los alkil-naftalen-sulfonatos, los compuestos de amonio cuaternario con largas cadenas laterales de hidrocarburos y los sulfonatos alifticos (como los steres del cido sulfosuccnico). Los agentes humectantes para decapado deben ser estables en medio cido y no deben resultar excesivamente espumantes. Disminuyendo la tensin superficial del cido de decapado se consigue una mejor penetracin de ste en la capa de herrn, y las burbujas de hidrgeno se desprenden ms fcilmente; con ello se consigue que el cido alcance la superficie del metal de un modo ms rpido y uniforme y, por otra parte, se reduce la tendencia de los barros a adherirse. Finalmente, se pierde menos cido por arrastre, con lo que se logra una reduccin en el consumo total de cido. Lavado despus del decapado:. Es esencial un lavado cuidadoso despus del decapado, pues cuando se retira el metal de la solucin, se adhieren al mismo considerables cantidades de sales de hierro conteniendo cido interpuesto. Si se efecta un lavado imperfecto, estas sales provocan la corrosin, y contaminan los depsitos con substancias perjudiciales para los tratamientos siguientes (baos de galvanizado, soluciones para recubrimientos, etc.). Las sales residuales pueden acumularse tambin en los poros del metal y exudar despus, perjudicando a cualquier recubrimiento que se aplique ulteriormente El metal decapado deber lavarse primero en una corriente de agua fra, preferentemente en chorros pulverizados a alta presin. Deber lavarse luego en otro depsito de agua corriente; este segundo depsito se mantendr prcticamente aislado de la llegada de residuos cidos. El metal ser despus sumergido en agua muy caliente para disolver las sales residuales, permaneciendo en el depsito el tiempo suficiente para que adquiera la temperatura del agua. Esto tiene por efecto quitar de los poros del metal la mayor parte del cido. El metal retendr tambin suficiente calor para secarse espontneamente cuando se le saque del bao, a menos que tenga muy escasa seccin. Al sacarlo del agua, el acero decapado est expuesto a oxidarse muy fcilmente; generalmente se reduce esta tendencia adicionando cal al agua caliente del lavado final. Incluso se puede obtener una mayor proteccin temporal adicionando cerca de un 1 % de cido fosfrico al agua, lo que da por resultado la formacin de una delgada capa de fosfato sobre la superficie del acero. El cido fosfrico puede usarse solo como cido de decapado para el acero; en este caso se emplea con una concentracin aproximada del 15 /o y a una temperatura cercana a los 71 C, pero el elevado coste del mismo se opone a la generalizacin de su empleo. Tiene la

ventaja de que cualquier traza de cido que pueda quedar en el material no provocar, en general, la corrosin, dada la insolubilidad y falta de higroscopicidad de los fosfatos de los metales pesados. Decapado electroltico: En el decapado electroltico, el metal acta como nodo o como ctodo en una solucin de un cido o de una sal neutra. El decapado andico es el preferible, pues se evita el peligro de que el material adsorba hidrgeno y adquiera la caracterstica fragilidad debida al mismo al no desprenderse este elemento en el nodo, lo cual es de temer cuando el decapado se efecta en el ctodo. El herrn se elimina principalmente como resultado de la accin mecnica del gas puesto en libertad (durante la electrlisis) en la superficie del metal. Generalmente se usa como electrolito, cido sulfrico diluido, siendo la densidad de corriente de 2 a 10 amperios por decmetro cuadrado. Las dificultades de aplicar la corriente y la duda de saber si los resultados justifican el empleo de un equipo relativamente complicado han limitado la aplicacin general del sistema. El metal decapado por este procedimiento est sujeto a la fragilidad debida al hidrgeno, pero ello puede remediarse. El depsito de estao puede dejarse sobre la superficie, y en este caso constituye una buena capa de preparacin para un posterior esmaltado o pintado; tambin, si es necesario, puede ser rpidamente quitada mediante un tratamiento andico en sosa custica. Se usan ctodos de ferrosilicio sobre los cuales se deposita el estao, que luego pueden colocarse en el bao de decapado y de esta manera es recuperado el estao. Instalaciones de decapado y su funcionamiento:. Las primeras instalaciones consistan en depsitos de madera de pino de tea unida y ajustada mediante refuerzos de metal. Los depsitos de decapado se han construido tambin de pizarra, piedra, o incluso hormign cubierto con betunes o productos asflticos. stos tuvieron cierto xito, pero haba siempre el inconveniente de las juntas. Las composiciones para juntas resistentes a los cidos existentes en el mercado, raras veces son capaces de sufrir las contracciones y dilataciones de los depsitos citados y de resistir la penetracin del cido, especialmente cuando se usa cido sulfrico caliente. Cuando se utiliza el cido sulfrico como medio de decapado, los depsitos de madera se recubren con plomo para asegurar la impermeabilidad respecto al cido; los depsitos recubiertos de plomo no son apropiados para el cido clorhdrico, aunque pueden ser usados con los decapantes a base de cido fluorhdrico. El interior de los depsitos se cubre generalmente con tablas de madera aplicadas sobre el plomo para prevenir de deterioros mecnicos al recubrimiento metlico blando. Los depsitos de acero se recubren, de una manera similar, de plomo, pero, as como la perforacin del recubrimiento de plomo de un depsito de madera produce escasos perjuicios al depsito propiamente dicho y puede ser reparado con facilidad cuando la filtracin del cido es patente, un depsito de acero puede ser seriamente perjudicado por una filtracin de cido a travs del recubrimiento. Frecuentemente, se construyen los nuevos tipos de tanques de decapado con ladrillos resistentes a los cidos, impermeables al lquido y unidos mediante un cemento especial. Tales ladrillos y composiciones se emplean tambin para los suelos de las salas de decapado y para las instalaciones de drenaje.

Un ulterior perfeccionamiento consiste en el empleo de tanques de decapado de materiales no metlicos, construidos con vrias clases de materiales fibrosos laminados e impregnados de resinas sintticas, generalmente termoplsticas, del tipo fenol-formaldehido. stas son inatacables por los cidos de decapado (excepto por los cidos fuertemente oxidantes) y pueden soportar las temperaturas empleadas en los procesos de decapado. Estos materiales se emplean tambin con xito en la construccin de los cestos de decapado y bastidores para transportar los objetos que deben ser decapados. Recubrimientos de proteccin: Una importante mejora de las instalaciones de decapado ha sido la introduccin de los recubrimientos de caucho y de ebonita. stos se aplican generalmente al acero, depositndolos homogneamente sobre el metal; dichos depsitos son de una gran resistencia y tenacidad. Se emplean varios cementos, tales como derivados sulfonados del caucho obtenidos amasando, con los molinos de rodillos propios de la industria del caucho, cido sulfrico y goma. En el recubrimiento de tanques, otro perfeccionamiento importante ha sido el empleo, en vez de goma, de plsticos apropiados (como el Vinilite, un vinilco-polmero), en forma de hojas. Estos plsticos tienen sobre el caucho la ventaja de no ser alterados por los cidos oxidantes en la mayor parte de las condiciones habituales a estas operaciones. Sistema de aspiracin: Es esencial poder disponer de un sistema realmente efectivo para la eliminacin de los humos de los tanques. El primitivo sistema de eliminacin por campana superior es anticuado, obstructivo y deficiente. Las modernas instalaciones usan una aspiracin cruzada (es decir tangencial) a travs de un estrecho conducto situado a un lado a todo lo largo del tanque, o, si ste es ancho, los hay en ambos lados. El conducto puede construirse de madera recubierta de plomo; de acero recubierto de caucho, etc. Se han usado tambin conductos de asbesto, pero tienen la desventaja de ser quebradizos. Los aspiradores deben tener una potencia adecuada y aspas de plstico laminadas o de acero protegido por un recubrimiento resistente a los cidos, que puede ser de resina o de caucho. Los conductos de humos se construyen con preferencia de acero recubierto de caucho; este tipo de construccin da gran flexibilidad al conjunto facilita la instalacin de un sistema de extraccin de humos que asegure un trabajo libre de perturbaciones durante un muy largo periodo de tiempo. Calefaccin: El caldeo de los tanques de decapado se efecta corrientemente por inyeccin de vapor directo dentro de los tanques. El choque del vapor con el fondo de los tanques es perjudicial y debe, a ser posible, evitarse. Con este fin, se han desarrollado distintos tipos de inyectores fijos y rotatorios que hacen posible la introduccin ms uniforme del vapor dentro de la solucin. Como la introduccin de considerables cantidades de vapor, diluye la solucin, se hace necesario el uso de serpentines; stos pueden construirse de acero recubierto de plomo. Se han empleado con xito calentadores elctricos construidos de un metal o aleacin apropiados o de slice fundida.

A pesar de sus deficientes cualidades para la transmisin del calor, se han instalado serpentines de vapor de acero recubierto de ebonita. Se afirma que cierto tipo de recubrimiento de ebonita de 1,6 milmetros de espesor posee un coeficiente de transmisin del calor de ms de 73,5 Cal/m2 hora. Existen, tambin, instalaciones calentadas por gas. El calentamiento directo con llama desnuda debajo de los tanques no es satisfactorio, pero los gases quemados pueden inyectarse desde el lado del tanque en tubos que se extienden alrededor del mismo, cerca del fondo, y conectados todos ellos a un tubo vertical de humos para su evacuacin. Agitacin de la solucin: Es conveniente disponer de alguna forma de agitacin del bao de decapado, puesto que ello ayuda a eliminar el hidrgeno de la superficie del metal y favorece que nuevas cantidades de cido alcancen constantemente dicha superficie. Puede obtenerse la agitacin en las soluciones calientes mediante el inyector de vapor; cuando se usan serpentines, puede obtenerse cierto movimiento de la solucin mediante las corrientes de conveccin. Las soluciones fras de cido clorhdrico son propensas a estratificarse, a menos que se recurra a alguna forma de agitacin: sta es recomendable, incluso tratndose de soluciones calientes. Una de las razones del mejor comportamiento prctico de las soluciones de cido sulfrico caliente, comparadas con las de cido clorhdrico a baja temperatura, se relaciona probablemente con el mejor grado de circulacin del cido como resultado del calentamiento. El movimiento de la solucin puede obtenerse por un mtodo mecnico apropiado, balanceando los cestos de decapado en una direccin vertical, mediante el empleo de roscas o paletas movidas elctricamente en la solucin, o por aire comprimido. El primer mtodo es el ms corrientemente usado, pero muchas de las instalaciones pequeas trabajan sin estos mecanismos. IV. II) PULIDO Para los acabados con fines decorativos, tales como el cromado brillante, y en muchas clases de trabajo en que se requiere un buen acabado, es necesario sin embargo cierto grado de pulido. Hay ciertos datos, no despreciables, que tienden a indicar que una superficie metlica pulida puede ser ms resistente a la corrosin cuando se le aplica ulteriormente un recubrimiento electroltico que si se trata de una superficie no pulida. Hablando en un sentido amplio, los mtodos en uso son: a) Bruido. b) Pulido con abrasivos, usando ruedas flexibles, correas, discos, etc. Actualmente, el bruido es muy poco empleado en comparacin con los otros mtodos.

El mtodo de pulido ms generalmente empleado implica el uso de ruedas abrasivas flexibles de formas diversas. a) Bruido: Por bruido se entiende la operacin de alisar las superficies metlicas aplastando las irregularidades con ayuda de la presin; la operacin se lleva a cabo mediante una herramienta dura, generalmente de acero o a veces de piedra dura, tal como el gata o la hematites. La herramienta debe mantenerse muy pulida, y para este fin se emplea una piel apropiada recubierta con polvos de masilla de bruir. Durante el bruido la parte que se brue se mantiene hmeda con una solucin diluida de cido actico (vinagre) o tambin hiel de vaca. Los objetos se sumergen peridicamente en una solucin de crmor trtaro para prevenir el deslustrado. Se dejan en esta ltima solucin hasta que estn listos para el secado final, que se efecta sumergindolos primero en una solucin de cido ntrico diluido o cianuro sdico para abrillantar la superficie, despus de lo cual se lavan y secan con agua caliente. b) Pulido con abrasivos: Cuando se requiere un buen acabado, es necesario pulir los artculos mediante un abrasivo apropiado. Si el metal es muy basto y debe quitarse un exceso importante de metal, es precisa una operacin preliminar de amolado. Son utilizables una gran cantidad de mquinas de amolar que hacen uso de slidas muelas horizontales, de discos verticales, etc. stas pueden emplearse ya sea en seco o hmedo. Son tpicos entre los abrasivos para muelas: el esmeril (que se compone esencialmente de almina, xido frrico, silicatos y distintas impurezas), que puede aglomerarse en forma de ruedas; la almina artificial, que ha reemplazado en gran parte a los abrasivos de slice perjudiciales, tales como la piedra arenisca, y el carborundo, un abrasivo muy duro que se obtiene fundiendo carbn y slice a las altas temperaturas del horno elctrico. Pulidoras: Los discos de pulir o las muelas deben montarse en un torno apropiado. El torno moderno para pulido a mano tiene generalmente dos muelas, que son movidas por un solo motor; por lo general, se acopla el motor directamente al eje, el cual suele tener un soporte extra en un cojinete colocado al final de la cubierta. La muela pulidora propiamente dicha se une al eje, ya sea por medio de un plato mordaza que pasa sobre su extremo roscado, o, mejor, mediante un final de eje cnico roscado sobre el que se fija directamente la muela. Este ltimo dispositivo es muy rpido en su empleo y no necesita una ulterior fijacin, puesto que la velocidad de rotacin del eje tiende a sujetar la muela sobre l. El cambio de muela se efecta muy rpidamente. Mquinas automticas para pulir: Actualmente, una gran parte del trabajo de pulido de metales se efecta en mquinas automticas, proyectadas a menudo para el pulido de la produccin en masa de determinados artculos, tales como parachoques de automvil, tapacubos, tubos, chapas de metal, etc. Discos pulidores: Los discos para pulir se construyen de diversos materiales, tales como tejido, fieltro, cuero, etc. Los discos de tejido se construyen con piezas de lona, percal o

indiana, etc., amordazadas y cosidas juntas. Para el pulido basto, y cuando debe quitarse una cantidad apreciable de metal, los discos emplean cabezas en cuya periferia, y por medio de cola, se aplica un abrasivo. Se emplea para cada operacin sucesiva una serie de tales discos aplicando a la cabeza un abrasivo de grano ms fino hasta obtener un grado de pulido suficientemente elevado. El arte de pulir los metales exige el empleo cuidadoso de una apropiada tcnica de pulido cruzado, por medio del cual cualquiera de los araazos dejados por los medios de pulido grosero se eliminan a cada nuevo paso. La inmediata operacin se efecta con un tipo de discos sin cabeza formada, sobre las cuales se aplica el abrasivo pulidor sosteniendo una barra de una composicin de pulir apropiada contra el disco mientras gira ste rpidamente. Finalmente, para conseguir el ms alto grado de pulido, se realiza una operacin de acabado empleando discos blandos con composiciones finas, tales como rojo de pulir, cal, etc. Los siguientes tipos de discos de pulir se encuentran entre los mejores que se emplean en la industria: a)Discos comprimidos: Estos discos se construyen con piezas de lona, cuero, fieltro, etc., montados en la periferia de una rueda, que puede ser de acero o de madera. Son sumamente duraderos y conservan su consistencia y forma original durante largos perodos de tiempo. b)Discos de fieltro: Estos discos se emplean con los abrasivos de grano ms fino, y son extremadamente flexibles. Se emplean cuando se requiere un alto grado de pulido. Sostienen bien el abrasivo y pueden hacerse de formas especiales para tratar piezas de formas intrincadas. c)Discos recubiertos: Estos discos consisten en una parte central de madera alrededor de la cual se coloca una capa de piel o de fieltro. La madera suministra una base slida que hace a este tipo de discos especialmente apropiados para pulir artculos planos.. Las pieles gruesas, como son las pieles de morsa, cuero de la piel del cuello de toro y otros tipos especialmente seleccionados y curtidos son los que, a causa de su flexibilidad, se prefieren para tales ruedas. d)Discos para abrillantar: Los discos para abrillantar no utilizan cabezas pegadas; la composicin abrasiva se les aplica estando el disco en rotacin y apretando sta contra ellos en forma de barra. Los discos para abrillantar se construyen de un cierto nmero de discos de algodn, cuero, etc., mantenidos juntos para dar un disco de pulir ms slido. El primer tipo se emplea para el acabado del nquel, latn, acero, etc., mientras que los discos cosidos se emplean para el desbaste de los metales blandos. Los discos de trozos cosidos se elaboran con retales de material, en lugar de hacerlos de discos completos de tela. Son considerablemente ms baratos que los discos completos de pulir. Secado: La siguiente operacin consiste en el secado del disco, y ste debe realizarse, si se desea obtener buenos resultados, bajo un estrecho control de las condiciones en que se efecta. La cola de piel alcanza su mxima resistencia no cuando est completamente seca,

como a veces se cree errneamente, sino cuando retiene un contenido de agua del 10 al 12 %. El secadero debe, pues, ser controlado desde el punto de vista de la temperatura y de la humedad relativa, a fin de que el contenido final en humedad de la cola se aproxime a las condiciones para las cuales la resistencia es mxima. Las condiciones ideales de secado generalmente recomendadas son una temperatura de 30 C y una humedad relativa del 50%. El tiempo de secado depende del espesor de la capa de cola que contiene el abrasivo y de la concentracin de la cola usada (la cual a su vez depende del tamao de grano usado para el abrasivo). Puede tambin variar en gran manera con el tamao y naturaleza del material de que est construido el disco. Un secado deficiente debilita la cola; de esta manera el disco tiende a glasear y tendr pobres cualidades cortantes. Tambin es probable que se recaliente durante el trabajo y puede incluso quemarse. Por otra parte, si el disco ha sido resecado, la cola se vuelve quebradiza; de esta manera los grnulos abrasivos se desprenden fcilmente de la pelcula adhesiva y el disco debe recubrirse de nuevo a poco de funcionar. En las condiciones especificadas, el secado es generalmente completo de las 24 a 48 horas; los discos con gruesos recubrimientos requieren, naturalmente, un tiempo algo ms largo. Debe procurarse una circulacin de aire en el secadero. IV. III) DESENGRASES PREVIOS De la eficacia de los procesos de desengrase depende la adherencia del depsito metlico. La eliminacin de todo rastro de grasitud es vital si los artculos estn destinados a recibir un depsito electroltico. La eliminacin defectuosa de la grasitud superficial del artculo a procesar, conduce a la formacin de ampollas y/o depsitos poco adherentes que se desprenden o pelan. El proceso de desengrase previo consiste en quitar la grasa y aceite, ya sea del estampado, trefilado, embutido o pulido de la superficie de la pieza. Se puede realizar de diferentes maneras. Manualmente, se puede realizar mediante el cepillado con cal de Viena. Tambin se puede usar un cepillo de bronce (grata) y cepillar mojando la pieza en una solucin jabonosa (tensioactiva). Se suelen utilizar solventes para realizar la limpieza previa, pero resultan txicos y voltiles. Estos actan de tres maneras diferentes: emulsin, peptizacin y saponificacin. 1) Por emulsin se entiende la formacin de una mezcla de lquidos que no se separan en capas al reposar. La leche es el ejemplo ms corriente de una emulsin. En el caso del desengrase de metales, la emulsin se compone de pequeos glbulos de aceite en suspensin en la solucin empleada. 2) Peptizacin es el trmino dado a la reduccin de partculas slidas de suciedad en una forma finamente dividida, con lo cual se eliminan fcilmente. Esto significa que cada molcula de tierra de pulir, grasa, restos de aceite de maquinado, etc., queda mojada y completamente rodeada de una capa de solucin.

3) Saponificacin es el nombre cientfico para la formacin de jabn, que resulta de la accin qumica del lcali con grasas y aceites animales y vegetales. Los jabones as formados son solubles en agua, por lo cual, el artculo queda perfectamente limpio con un buen enjuague en agua. Las soluciones emulsionantes de petrleo y white estn en el mercado como desengrasantes en fro. La ventaja de las mismas es su fcil eliminacin con agua despus de la emulsin de la grasa. Su alto precio impide su comercializacin masiva. Son los disolventes clorados los que desde hace treinta aos vienen conquistando el mercado. El tetracloruro de carbono, el cloroformo y el pentacloroetano son excesivamente txicos para su uso generalizado. En ciertos casos se utilizan como potenciadores de otros disolventes menos activos. Un 1,1,1-tricloroetano estabilizado ha sido preconizado como menos txico que el tricloretileno, pero tiene mayor volatilidad y es un 30% ms caro. El cloruro de metileno, muy usado en el decapado de pinturas, es inadecuado para desengrase industrial como componente nico o principal. El uso de los clorofluorocarbonados hace que en los momentos actuales, tengamos que desecharlos por las tendencias a nivel ecolgico en vigencia (destruccin de la capa de ozono), quedndonos con el tri y percloretileno. El tricloretileno se descompone a temperaturas superiores a 130C y fcilmente libera ClH por accin de la luz que se cataliza por el agua y partculas de aluminio y magnesio, lo que puede acarrear ataque en las piezas metlicas. Se suele estabilizar con aminas para evitar este notable inconveniente. Las cetohidrazonas, junto con los epxidos, son apropiadas para estabilizar el tricloretileno, que en este caso puede emplearse en el desengrase del aluminio. Ms recientemente se viene usando el percloretileno, incluso en conjuncin con pequeas partculas de plstico (PVC), que sin disolverse, se reblandecen y actan por friccin a modo de esponja. Ambos tienen un gran poder disolvente para grasas y aceites, as como para resinas, ceras, asfaltos, parafinas, azufre, etc. No son inflamables ni explosivos. Su toxicidad no es excesiva, y prcticamente no exigen grandes precauciones sino cuando se utilizan en fase vapor o en caliente o por aspersin a presin. DESENGRASADO POR DISOLVENTES El desengrase ms simple es el que usa disolventes.

Los films de grasa que han sido adsorbidos se disuelven, pero hay otras sustancias que no pueden ser eliminadas por ellos, e incluso con las grasas tienen una limitacin cuantitativa. Los disolventes actan por reacciones moleculares y para juzgar de las ventajas e inconvenientes han de considerarse unos principios bsicos de su actuacin: 1. Con el uso se incrementa la contaminacin del disolvente que ha de ser regenerado por destilacin. 2. Al retirar las piezas metlicas queda sobre su superficie una pelcula de disolvente y una fraccin de grasa disuelta que no evapora con el disolvente. En los desengrases por emulsin, sea por impregnacin con disolvente emulsionable y posterior emulsin por rociado con agua, o por empleo de disolventes ya emulsionados, juegan un importante papel las propiedades y reacciones coloidales en la peptizacin de la suciedad. Frecuentemente encontramos resultados muy diferentes si una emulsin se produce aadiendo el disolvente emulsionable sobre el agua, que al revs, aunque llegando a la misma concentracin final. Los tensioactivos pueden clasificarse en aninicos, en que el anin tiene actividad superficial; y catinicos, en que la manifiesta el catin. No son afectados por las aguas duras y son fcilmente independientes del pH, excepto en la escala de mayor alcalinidad. Su menor tendencia a espumar permite usarlos en condiciones mecnicas enrgicas. En una emulsin con aninicos, la presencia de cargas elctricas hace que el pH del medio, as como la presencia de otros iones, influya en la estabilidad de la emulsin. Cuando se trata de procesar piezas por cantidad, la opcin elegida es el desengrase por inmersin en una solucin alcalina caliente compuesta por 50 a 100 gr/L de soda custica (NaOH) a una temperatura de 60C. En el proceso de desengrase por emulsin, es de uso convencional utilizar hidrocarburos o productos derivados clorados disueltos en agua. DENGRASANTES EN CALIENTE Por lo general, el desengrase en caliente es el mtodo ms difundido y comn de los normalmente utilizados, especialmente en la primera eliminacin de gruesas capas de aceite mineral. En ciertos casos se adoptan mtodos adicionales de acuerdo con el metal de base del que se trate.

Todava se practica, proveniente de la ms vieja escuela de plateros, el uso de la potasa custica (KOH) como desengrasante general. Sus propiedades detersivas son excelentes, pero debe emplearse con habilidad y cautela, ya que para algunos materiales puede resultar muy agresiva. El estao, el plomo, el metal ingls y el peltre tienden a disolverse en la solucin de potasa, y el latn es manchado por ella si se deja en contacto demasiado tiempo. Tambin es muy frecuente trabajar las soluciones desengrasantes con temperatura y con electricidad, aumentando de esta forma considerablemente su eficiencia. Debe tenerse en cuenta que cada metal debe trabajarse con distinta concentracin y en distintas condiciones, ya que los procesos que funcionan bien para ciertos metales, no lo hacen con otros. Para la preparacin de las soluciones de desengrase, deben usarse siempre aguas blandas, ya que las aguas duras poseen hexametafosfato de sodio, cuya sal incorporada a las formulas detalladas har que el comportamiento cambie desfavorablemente. La solucin desengrasante se puede usar caliente o fra, segn el caso, en un tanque de hierro soldado, que deber tener algn tipo de recubrimiento interno de ebonita, flexi-glass, etc., el cual no deber ser atacado por los productos qumicos de la formulacin elegida. El calentamiento puede realizarse mediante bao Mara, con calentadores de inmersin elctricos, con serpentinas de vapor o bien con intercambiadores de calor. Los artculos se cuelgan en la barra catdica o andica, segn el tipo de tratamiento especificado anteriormente. Con una tensin de 6 voltios a una temperatura de 82 a 93C, se obtendr una densidad de corriente catdica de 2 a 5 Amp/dm2 . En estas condiciones se produce un burbujeo de la pieza en forma continua. Normalmente, para realizar un correcto desengrase, son necesarios 2 a 3 minutos de inmersin. Para evitar problemas con las soluciones desengrasantes, se recomienda retirar la materia grasa en suspensin, ya que de no hacerlo, puede volver a adherirse a nivel superficial sobre las piezas al retirarlas del mismo. DESENGRASADO ELECTROLTICO Resulta ms conveniente que los artculos de latn, cobre y alpaca, despus del desengrasante caliente usual sean tratados en un bao de desengrase electroltico en fro. Se emplea una tensin de 4 a 12 voltios y una densidad de corriente, segn la formulacin elegida, de 1 a 43 Amp/dm2. Los artculos quedarn desengrasados con un proceso de 2 a 3 minutos de duracin. Luego del desengrase, se enjuagan bien en agua corriente, limpia y fra, agitando enrgicamente. Debe tenerse especial cuidado con piezas huecas, ya que suelen llenarse de lquido, habiendo transporte de solucin y pudiendo causar ello la contaminacin de los baos subsiguientes. Despus de realizado el enjuague, se sumergen en agua cida, la cual se prepara diluyendo cido sulfrico al 10%, se enjuaga otra vez en agua corriente, y entonces, la pieza quedar

preparada para continuar el proceso. La inmersin en cido sulfrico diluido, tiene la finalidad de evitar transporte de residuos alcalinos a otros baos, y es imprescindible su realizacin para obtener un neutralizado perfecto. Esta operacin, adems, acta como proceso superficial de activacin, especialmente cuando debe depositarse algn metal sobre una base de nquel o niquelada, aunque posee las mismas propiedades sobre la gran mayora de los metales de base. Si los artculos deben recibir algn tratamiento en un bao cianurado o de pH superior a 7 (cobre al cianuro, latn, cadmio alcalino, etc.), entonces, es muy aconsejable una inmersin en alguna solucin alcalina (tales como cianuro, hidrxido, carbonato, etc.) inmediatamente despus del enjuague en agua y antes de sumergirlos en el bao galvnico. La funcin de este enjuague alcalino previo es eliminar restos posibles del enjuague cido anterior. Se debe ser cuidadoso de no transportar restos de cido a los baos alcalinos, ya que estos se estropearn irreversiblemente, debido a la formacin de sales como sulfocianuros. Los artculos a desengrasar se cuelgan de la barra catdica o andica, segn el tipo de tratamiento especificado. Debe tenerse en cuenta si el proceso es andico o catdico, ya que de aplicar la polaridad inadecuada, la pieza se estropear irreversiblemente. IV. IV) COBREADO SOLUCIONES EMPLEADAS PARA EL COBREADO: Slo dos son los tipos de solucin que se utilizan en gran escala, esto es, las soluciones de cianuro y las soluciones cidas. El primer tipo consiste esencialmente en una solucin de cianuro cuproso en un cianuro de metal alcalino, con o sin varios agentes de adicin. Las soluciones de cianuro tienen un excelente poder de penetracin; no obstante, en general, son inapropiadas para la obtencin de depsitos de un espesor apreciable, pero tienen la ventaja de poder ser aplicadas directamente a los metales ferrosos. Las soluciones cidas consisten en una solucin de sulfato de cobre y cido sulfrico, y se utilizan principalmente para recubrir aquellos metales que no son atacados qumicamente por la solucin, y especialmente cuando se requiere un espesor apreciable, como en galvanoplastia. A) Soluciones de cianuro: El bao de cobre cianurado, a pesar de los peligros que involucra su operacin para la salud, y por sus desechos provenientes de aguas de enjuague, an sigue siendo en algunos casos una opcin insustituible. Se recomienda la utilizacin de las formulaciones conteniendo sales potsicas, ya que aumentan considerablemente el rango de trabajo de las soluciones. Los nodos para todos los baos deben ser de cobre de la mayor pureza posible, libres de xido. Ellos pueden ser laminados o elpticos. En algunas aplicaciones, es aconsejable utilizarlos con fundas.

Este tipo de solucin se utiliza casi exclusivamente cuando se aplica el cobre como recubrimiento previo para el niquelado. El bao de cianuro consiste esencialmente en una solucin de cobre en cianuro sdico o potsico, con un exceso de este ltimo. La solucin trabaja normalmente a unos 32 a 38 C, con densidades de corriente de hasta 2 amperios por dm2. Una cantidad excesiva de cianuro da por resultado una gran proporcin de hidrgeno desprendido, con la consiguiente disminucin del rendimiento de corriente, y puede ser causa del levantamiento de los depsitos. Cuando el contenido en carbonato llega a ser muy elevado, es de aconsejar la eliminacin del exceso, ya sea apartando una parte de la solucin, o todava mejor, refrigerando la solucin ligeramente por debajo de 0 C, con lo cual la mayora del carbonato se separa por cristalizacin. Un nuevo mtodo para la eliminacin del exceso de carbonato consiste en el agregado de carburo de calcio. El carburo reacciona con el agua para formar hidrxido de calcio, que a su vez precipita el carbonato como carbonato de calcio. El lodo puede eliminarse por decantacin y lavado. Otros contaminantes son los orgnicos que causan un deposito poco uniforme, rugoso, picado y/o falto de cuerpo. En casos severos de contaminacin orgnica suelen polarizarse los nodos (se cubren con una pelcula no conductora de sales de cobre), disminuyendo por consiguiente el flujo de corriente elctrica. La alternativa valida para la recuperacin del electrolito es el agregado de carbn activado, y posterior filtrado. El cromo hexavalente, como contaminante, provoca depsitos incompletos en la zona de baja densidad de corriente. Los sulfuros producen coloraciones rojizas en las zonas de baja densidad de corriente. Pequeas adiciones de cianuro de cinc, eliminan el contenido de sulfuro en los electrolitos. Las soluciones de cianuro se aplican comnmente en cubas de acero, aunque ms recientemente se ha incrementado el uso de cubas recubiertas de goma. Existen diferentes tipos de baos con los que se trabajan, algunos de ellos se detallan a continuacin:

Baos de Cobre tipo "Strike" multipropsito: La finalidad principal de estos baos es la de depositar una pelcula de cobre de gran adherencia, activar substratos pasivos, o como paso de seguridad luego del proceso de limpieza.

Los depsitos de los baos de cobre "Strike", normalmente estn en el rango de espesores de 0,5 a 2,0 m. Existen dos formulaciones, una basada en sales sdicas y otra en sales potsicas, y ambas son de uso general. Segn algunos autores, las sales potsicas admiten un rango de corriente mayor que las de sodio.

Este bao "Strike" de cobre, es uno de los ms utilizados para el baado del aluminio tratado con una solucin de cincato (tratamiento previo). Tambin puede ser usado sobre piezas de cinc y sus aleaciones, y diversos metales que pueden ser atacados por la accin de los distintos productos qumicos o componentes de los dems baos. El uso de la sal de Rochelle (tartrato doble de sodio y potasio), le confiere a la solucin caractersticas de alta velocidad de depsito.

Baos de Cobre de alta eficiencia: Estos tipos de electrolitos estn formulados para obtener depsitos de gran espesor, con un rgimen de depsito veloz.

Se pueden obtener mejoras en el brillo mediante el agregado de aditivos o agentes inorgnicos a la solucin de cobre. Dentro de los posibles, se encuentran el sulfito, bisulfito e hiposulfito de sodio. El abrillantado puede lograrse tambin mediante la interrupcin de corriente en intervalos repetitivos, o con equipos de corriente peridicamente reversa (PRC), con lo cual, tambin se mejoran las caractersticas del depsito electroltico respecto a su estructura cristalina y granular. En esencia el procedimiento consiste en invertir peridicamente la corriente utilizando un ciclo relativamente lento. El ciclo exacto de inversin peridica se determina en cada caso experimentalmente, pero el ms corriente es uno de 20 segundos de recubrimiento seguido de otro de 5 segundos de disolucin a densidades de corriente muy elevadas. Aunque es obvio que este procedimiento tiene un rendimiento bajo por ciclo que otro con corriente continua normal, las elevadas densidades de corriente que pueden utilizarse significan que puede reducirse considerablemente el tiempo total invertido en obtener un recubrimiento de un espesor determinado. B) Soluciones cidas: El cobreado cido se efecta a partir de una solucin que consiste fundamentalmente en sulfato de cobre y cido sulfrico. Este tipo de soluciones tiene un bajo costo de preparacin y los rendimientos andicos y catdicos llegan al ciento por ciento en muchos casos. El depsito de cobre logrado con este tipo de soluciones suele ser de color mate, y si se precisa una superficie brillante, requiere un considerable trabajo de "afino". Es preciso limpiar mucho ms cuidadosamente el metal de base antes de proceder al cobreado en bao cido de lo que precisan las soluciones de cianuro, pues, a diferencia de estas ltimas, la solucin de sulfato no posee propiedades detergentes. La presencia del cido sulfrico es esencial, pues evita la formacin de precipitados de sales bsicas de cobre y tambin aumenta la ionizacin y, por consiguiente aumenta la conductibilidad de la solucin, reduce la posibilidad de que los electrodos se polaricen y ahorra el consumo de fuerza. Reduciendo la concentracin de iones cobre de la solucin, el cido tiene tambin el efecto de producir depsitos lisos de pequeo tamao de grano.

Comnmente, se utilizan densidades de corriente de 2 a 6,5 amperios por dm2 . Las soluciones de cobre trabajan usualmente a temperatura ambiente, aunque a veces se utilizan temperaturas hasta de 50 C. La elevacin de la temperatura da lugar a la obtencin de un depsito de cobre ms blando. La agitacin con aire aumenta la densidad de corriente que pueda utilizarse. Se utilizan cubas de acero recubiertas de. goma. La parte exterior de la cuba debe recibir un tratamiento con pintura asfltica anti-sulfrica, puesto que la solucin es muy corrosiva. Los contaminantes ms comunes en los baos al sulfato provienen de la descomposicin de los abrillantadores (orgnicos), o por impurezas metlicas (sales con impurezas, cubas metlicas con recubrimiento defectuoso, etc.). En ambos casos, las caractersticas del depsito se ven alteradas. En el caso de las impurezas orgnicas, se debe tratar con carbn activado. En casos de contaminaciones severas, se debe tratar con agua oxigenada, o con permanganato de potasio. Una vez descompuestos los contaminantes orgnicos, se debe tratar finalmente con carbn activado. A continuacin se presentan los dos baos basados en soluciones cidas ms utilizados junto con sus caractersticas particulares:

Baos de cobre al sulfato convencionales: Estos baos resultan econmicos de preparar, de operar y de neutralizar (tratamiento de aguas residuales).

Los componentes qumicos bsicos de una solucin de cobre cido son el sulfato de cobre y el cido sulfrico. Estas sales son altamente conductoras de electricidad y se disocian con facilidad, pudiendo as trabajar con densidades de corriente suficientemente elevadas. Las piezas de hierro, deben ser cubiertas con una pelcula previa de cobre alcalino o de un depsito de nquel "Strike", para evitar desprendimientos de las pelculas depositadas por oxidacin del metal de base. Los baos normalmente se operan a temperatura ambiente. En las soluciones semibrillantes y brillantes, el agente de adicin utilizado para lograr este fin es la thiourea, que debe ser adicionada en cantidades exactas, ya que el exceso de este producto, favorecer la polarizacin andica, disminuyendo el rendimiento por el menor pasaje de corriente elctrica y por la cada en el rgimen de disolucin andica. Se aconseja el tratamiento de las soluciones de cobre cido que contengan este tipo de aditivo, ya que el mismo tiende a descomponerse con o sin el uso del electrolito. La forma ms conveniente de evitar esto es realizar un tratamiento preventivo de la solucin con carbn activado en forma total y peridica. Por lo general, para realizar baos de cobre cido sobre material ferroso, se aconseja un bao previo de cobre alcalino (flash o strike).

Se puede realizar un buen depsito de cobre cido directamente sobre hierro, siempre y cuando el mismo haya sido inmerso un breve tiempo en una solucin diluida de cido arsenioso, que puede ser sustituida tambin por una sal de plomo o de antimonio.

Baos de cobre acido "UBAC"(Udylite Brigt Acid Cooper): El empleo del proceso "UBAC" produce depsitos de cobre de alto brillo, con excelente ductilidad y gran poder de nivelacin.

Las propiedades atribuidas a este proceso, pueden ser resumidas en los seis puntos siguientes: 1. Los depsitos obtenidos poseen excelentes caractersticas de nivelacin. 2. El depsito resulta de brillo especular trabajando en el rango de densidades de corriente normalmente empleadas. Puede ser niquelado y cromado directamente sin necesidad de repulido. 3. Las pelculas de cobre obtenidas mediante este proceso pueden ser repulidas fcilmente. 4. Los depsitos poseen ductilidad excepcional. 5. No se originan productos nocivos de descomposicin durante la electrlisis, y el agente de adicin no se deteriora con el tiempo. 6. La solucin es muy fcil de controlar, ya que posee un solo agente de adicin. El aspecto ms importante en el funcionamiento de este proceso consiste en la seleccin del tipo de nodos. Es indispensable que los nodos posean una determinada concentracin de fsforo para poder obtener resultados ptimos con el proceso "UBAC". El empleo de nodos de material inadecuado dar lugar a la formacin de grandes cantidades de iodo, que origina asperezas y picados. Es esencial una vigorosa agitacin por aire, ya que la falta de ella dara lugar a la formacin de depsitos "quemados" en las zonas de alta densidad de corriente, y poco uniformes en las de baja densidad. En caso de que se desee obtener depsitos realmente lisos, es esencial efectuar una buena filtracin. Para ello se requiere normalmente el empleo de papeles de filtro y un caudal mnimo por hora equivalente al del volumen del bao. Estos baos de cobre, al igual que los procesos de cobre cido convencionales, presentan un excelente poder de cobertura o micropenetracin. En las piezas de fundicin, no se han evidenciado dificultades para ser cobreadas con este tipo de soluciones. Otra ventaja del "UBAC" con relacin a las piezas de fundicin es que posee muy buena nivelacin comparada con la nivelacin negativa caracterstica de la mayora de los procedimientos de cobre alcalino cianurado. Adems, posee gran tolerancia a la contaminacin con cinc. De

hecho, este proceso llega a trabajar satisfactoriamente con iguales concentraciones de cinc en solucin que de cobre. Otra interesante aplicacin de este bao es que, segn est comprobado, una delgada capa de cobre "UBAC", aumenta la excelente resistencia a la corrosin en un depsito triple compuesto por Nquel brillante, "Nquel-Seal" y Cromo. IV. V) BAOS DE NQUEL Los depsitos de nquel pueden ser usados con fines decorativos, en ingeniera o en electroformado. Los niquelados decorativos se logran de un electrolito conteniendo agentes de adicin orgnicos de diversos tipos. Los depsitos obtenidos resultan protectores, lisos, de alta nivelacin y con un brillo especular. Las aplicaciones en ingeniera, utilizan electrolitos que depositan nquel puro, y las caractersticas habitualmente necesarias para este tipo de aplicaciones son: 1. Alta resistencia a la corrosin. 2. Resistencia a la abrasin. 3. Soldabilidad. 4. Propiedades magnticas. Este proceso se lleva a cabo mediante una corriente continua aplicada a los electrodos, lo cual disocia en iones las sales contenidas en la solucin, producindose un depsito de nquel metlico sobre e! ctodo (negativo), y disolucin de nquel sobre el nodo (positivo). Es necesario, no obstante, tener presentes en la solucin ciertos agentes reductores y compuestos qumicos para favorecer la disolucin de los nodos y para hacer la solucin ms conductora, lo cual depender bsicamente del contenido de sales disueltas, de manera que puedan circular altas corrientes por el electrolito con diferencias de potencial (voltajes) relativamente bajas. Adems, es esencial que todos los productos qumicos empleados sean puros, porque la presencia de pequeas trazas de impurezas en determinabas soluciones, incrementar la posibilidad de defectos y problemas aparentemente inexplicables. Cuando las sales estn disueltas en agua, el nquel en solucin es bivalente (Ni+2). Mediante la circulacin de corriente elctrica, el ion metlico reacciona con dos electrones y pasa a su estado metlico (Ni) sobre el ctodo. Lo inverso ocurre en el nodo, donde el nquel metlico se disuelve formando iones bivalentes.

La reaccin electroqumica es la siguiente: Ni+2 + 2 e- --- Ni. Ya que los iones metlicos convertidos sobre el ctodo a Ni, son disueltos en la misma proporcin en el nodo, el proceso de niquelado puede operar sin interrupcin durante perodos prolongados. El rendimiento catdico real oscila entre 93 y 98 %, mientras que el andico es del 100 %. Esta pequea diferencia, hace que la .solucin tienda a incrementar su concentracin de iones nquel y a subir su pH lentamente en la medida en que la misma es utilizada.

Bao de Nquel tipo "Watts": Los componentes bsicos de los baos tipo "Watts" son el sulfato de nquel, el cloruro de nquel y el cido brico.

El sulfato de nquel es la fuente de iones ms importante en una formulacin de este tipo, y su concentracin limita la densidad de corriente del bao. En general, aumentando la cantidad de sulfato, se incrementar la densidad de corriente, y debido a ello, se obtendrn mayores velocidades de depsito. El cloruro de nquel, incrementa la corrosin andica (disolucin del nodo para formar iones nquel) y la conductividad del electrolito. Al incrementar la conduccin de la solucin, se puede reducir el voltaje para lograr la misma densidad de corriente. El cido brico ayuda a producir depsitos ms blancos, lisos y dctiles. Para un correcto funcionamiento, se recomienda aplicar agitacin catdica, de la solucin, o bien ambas simultneamente. Para obtener uniformidad en los depsitos, es necesario adicionar agentes humectantes aninicos o tambin llamados antipicaduras (del ingls: anti-pitting). Las picaduras son producidas por las burbujas de hidrgeno que quedan adheridas superficialmente al ctodo durante la deposicin. Un agente humectante muy utilizado es el lauril sulfato sdico. Las variables a controlar en un bao de nquel son: la temperatura, el pH y la agitacin. Generalmente al incrementar la temperatura, dentro del rango de trabajo, permite incrementar las densidades de corriente de operacin, con menor voltaje entre electrodos. Esto resulta en una menor dureza del depsito y una mayor ductilidad. La baja del pH, tambin permite incrementar la densidad de corriente, pero baja la eficiencia catdica.

Baos de Nquel al Cloruro: Los nicos componentes de esta solucin son el cloruro de nquel y el cido brico. Los depsitos son de grano fino, duros, con cuerpo, pero menos dctiles y con ms tensiones internas que los baos del tipo "Watts". Baos de Nquel Brillante: Este tipo de soluciones contienen por lo menos dos clases de agentes de adicin, los cuales se complementan entre s para la obtencin

de depsitos electrolticos de muy alto brillo. Ellos son adicionados sobre una formulacin tpica. Por lo general, la solucin adoptada es del tipo "Watts". La primer clase de aditivos actan sobre el depsito inicial de nquel, consiguiendo un buen brillo que con el transcurso del tiempo, se pierde paulatinamente al incrementarse el espesor la pelcula electrodepositada. Dentro de esta clase de aditivos se incluyen los compuestos como el cido benzol disulfnico y trisulfnico, el cido naftalen trisulfnico y los bencenos sulfonados. Estos compuestos intervienen en la reaccin controlando la estructura y el rgimen de deposicin. Adems, son reducidos electrolticamente en el ctodo, incorporndose al depsito como azufre en forma de sulfitos. El contenido tpico de azufre en un depsito de nquel brillante es de 0,06 a 0,10% La segunda clase de agentes de adicin son los denominados "niveladores", ya que ellos actan produciendo una superficie de depsito de mayor lisura a medida que el espesor se incrementa. Estos tipos de aditivos estn exentos de azufre y generalmente son compuestos orgnicos solubles. La accin de estos en la electrlisis produce residuos carbonosos que son codepositados junto con el nquel. Ejemplos tpicos de este tipo de agentes niveladores son el formaldehdo, la cumarina, el hidrocianoetileno y el butinediol. La combinacin de las dos clases de aditivos orgnicos descriptos hace posible la obtencin de depsitos brillantes y con un gran poder de nivelacin en una amplia gama de espesores de recubrimientos. Ciertos cationes (cinc, selenio, cadmio, etc.) incrementan el brillo del depsito de nquel, y han sido utilizados con frecuencia en combinacin con los aditivos de la primer clase como compuestos abrillantadores metlicos. Las variedades de nquel semibrillante, constan de la misma formulacin que las convencionales, con la diferencia que los aditivos que estas utilizan son exclusivamente metlicos y sus depsitos deban ser abrillantados mecnicamente.

Baos de Nquel Industriales: Los recubrimientos de nquel son muy utilizados para aplicaciones de ingeniera, por las caractersticas que este metal posee a la corrosin y, adems, por las propiedades que le confiere a la superficie, tales como dureza, magnetismo, resistencia a la abrasin, etc. En este tipo de aplicaciones, el aspecto esttico queda relegado a un segundo plano, tomando mayor importancia las caractersticas fsicas de los depsitos.

Las propiedades mecnicas estn directamente ligadas a la composicin qumica del electrolito y a sus condiciones de trabajo. El pH, la densidad de corriente y la temperatura influyen en forma directa sobre dichas propiedades, especialmente en una formulacin tipo "Watts" son utilizados en las industrias qumicas del petrleo, de la alimentacin y de bebidas.

La resistencia a la corrosin se optimiza regulando el espesor de la pelcula electrodepositada, dependiendo este de qu tan-severa resulte su aplicacin o el ambiente al cual estar expuesto. MANTENIMIENTO DE LAS SOLUCIONES DE NQUEL: Si el niquelado no presenta defectos, se deber controlar peridicamente, para los baos comunes lo siguiente: el pH, el contenido de nquel metlico, de iones cloruro, de cido brico y la densidad o peso especifico. El anlisis qumico cualitativo total solo se efecta cuando se determinan grandes anomalas en el depsito y deba llevarse a este a las condiciones originales de rgimen. DESARROLLO PARA EL CROMADO POSTERIOR: Generalmente se utiliza en primer lugar un bao de cobre UBAC, seguido de una gruesa capa de nquel que resulta ser el principal factor de prevencin de la corrosin. Esta capa puede ser desarrollada de distintas formas con las que se alcanzan resultados muy diversos.

Nquel Duplex-Cromo: estudios cuidadosos demostraron que el aumento de la proteccin contra la corrosin mediante este mtodo es mas aparente que real y que el sistema solo presenta resultados mediocres. El proceso consiste en aplicar una pelcula brillante, cromado posteriormente, sobre una pelcula de nquel semibrillante oxidada. La adherencia es muy pobre pero esta falla no se evidencia a no ser que la pieza a ensayar sea doblada despus de su acabado. La oxidacin de la pelcula de nquel semibrillante puede producirse como consecuencia del efecto de la bipolaridad en cualquiera de las soluciones brillantes o semibrillantes. Tri-Ni: este proceso y el que se dar a continuacin (nquel-Seal) se introdujo como mejora al de nquel-duplex. En este sistema se intercal una tercera pelcula de nquel entre las dos caractersticas del proceso Nquel Duplex. Con esto la penetracin hacia el interior de las retculas de corrosin quedan eliminadas o reducidas. La tercera capa de nquel que se agrega tiene un alto contenido de azufre (del orden del 0.1 al 0.2 %). Este elevado contenido de azufre asegura que la capa intermedia de nquel se comporte andicamente con relacin a la de nquel brillante y semibrillante y por tanto cualquier fenmeno de corrosin que pueda ocurrir es de tipo lateral en vez de vertical. Esta corrosin lateral puede extenderse ampliamente y los poros anchos y poco profundos que se producen son pocos visibles. Nquel-SEAL: en este proceso se incrementa notablemente el nmero de posibles puntos de corrosin, de esta forma se consigue que la velocidad del ataque resulte sensiblemente menor al compararlo con el comportamiento de los depsitos de nquel-cromo que poseen relativamente poca porosidad. El principio bsico del proceso consiste en tratar de igualar las superficies andicas y catdicas. SATYLITE: mediante este proceso pueden producirse depsitos satinados directamente en la cuba de niquelado. Los depsitos de SATYLITES cromados posteriormente poseen una fenomenal resistencia a la corrosin, siempre y cuando los depsitos de cromo no fueran excesivamente gruesos. El mtodo consiste en incluir partculas solidas no conductoras de tamao cuidadosamente seleccionadas, luego de esto la fina pelcula de cromo depositada es excesivamente porosa, la razn de esto, es que algunas de las partculas no conductoras embebidas en la pelcula de

nquel sobresalen de la superficie y por lo tanto en tales puntos no tienen lugar la deposicin de cromo, lo cual es la causa de que se observe la microporosidad. I. PROCESO DE CROMADO

En la prctica corriente de los acabados metlicos, el cromo se aplica generalmente en forma de depsito sumamente delgado (aproximadamente de 0,000025 a 0,00005 cm. de espesor) para comunicar resistencia al deslustre a un depsito electroltico subyacente (generalmente de nquel), que sirve de principal proteccin al metal de base al que se aplica. Prcticamente, todo el cromado actual se efecta, mediante una solucin de cido crmico que contiene una pequea pero bien determinada proporcin de sulfato, cido sulfrico generalmente, al que se aade a veces cierta cantidad de sulfato sdico. Las concentraciones absolutas de cido crmico y sulfato en el bao, son de importancia secundaria con relacin al factor principal, que es la relacin de cido crmico a sulfato. Esta relacin es mejor mantenerla alrededor de 100:1, y dentro de los lmites de 200:1 y 50:1, relaciones de concentraciones lmites entre las cuales se efecta el depsito. LA SOLUCIN ELECTROLTICA: El cido crmico es un cido fuerte y se suministra para dedicarlo al cromado, en forma de escamas rojo oscuras; debe estar absolutamente libre de un exceso de cido sulfrico o sulfato a causa del peligroso efecto de la concentracin de estos catalizadores cidos sobre la manera de trabajar de la solucin. REACCIONES ANDICAS Y CATDICAS: En el curso de la electrlisis, parte del contenido de cromo hexavalente de la solucin es reducido en el ctodo a la forma trivalente; aunque en el nodo tiene lugar cierto grado de oxidacin, ste no es de ningn modo completo, por lo que durante el funcionamiento normal se acumulan en la solucin compuestos de cromo trivalente, esto es, sulfato de cromo, Cr2(S04)3, y dicromato crmico, Cr2(Cr2Oi)3. Aunque parte se pierde por "arrastre", no debe permitirse que su concentracin llegue a ser excesiva, puesto que los compuestos de cromo trivalente tienen el efecto de estrechar los lmites de las condiciones de trabajo de la solucin de cromado brillante y de disminuir su conductibilidad. Por otra parte, una moderada concentracin de cromo trivalente parece incrementar algo el poder de penetracin de la solucin. Si fuese necesario reducir el contenido en sulfato, esto se efecta mejor por adicin de hidrxido brico, Ba(OH)2 . 8 H20. TEMPERATURA: Debido a la extrema dureza de los depsitos de cromo y de la natural dificultad de pulirlos, es mejor, si es posible, producir los recubrimientos brillantes directamente a partir de la solucin. En general los lmites de las condiciones del recubrimiento brillante son funcin de la temperatura y de la densidad de corriente; se necesitan temperaturas ms altas cuanto mayores son las densidades de corriente. Los depsitos brillantes no pueden obtenerse fcilmente a temperaturas por debajo de unos 27 Coadensidades de corriente menores de 4,3 amperios por dm2.

RENDIMIENTO Y DENSIDAD DE CORRIENTE: La eficacia catdica o rendimiento de una solucin de cromado, aun bajo las mejores condiciones, es muy baja. Es ms alta cuando el bao trabaja en fro, y pueden obtenerse entonces rendimientos del 35 al 40 %. No obstante, los depsitos obtenidos en estas condiciones son de aspecto garrapiado y duros. Dentro de los lmites del recubrimiento brillante, esto es, a temperaturas de unos 38 a 43 C, el rendimiento es mucho ms bajo y no excede usualmente del 10 al 15 %. En la prctica, se utilizan ms comnmente densidades de corriente de 11 a 21 amperios por dm2; los voltajes que se necesitan usualmente son de 5 a 8 voltios con las soluciones de baja densidad, 4 a 6 voltios con las soluciones ms conductoras de mayor densidad. PODER DE PENETRACIN: El poder de penetracin de las soluciones de cromado es muy bajo, y en algunos casos pueden ser necesarios nodos auxiliares en forma de tiras de plomo o alambres para facilitar el recubrimiento de las superficies recnditas. A causa del bajo rendimiento catdico de la solucin, se desprenden grandes cantidades de gas, y si los objetos que se tratan contienen agujeros, la corriente de burbujas de gas liberado puede impedir en gran manera la formacin del depsito sobre la superficie prxima a ellas. Por esta razn, es mejor tapar estos agujeros durante el cromado. Adems, desgraciadamente, el poder de penetracin es reducido por las elevadas temperaturas necesarias para el recubrimiento brillante; las soluciones fras que dan depsitos mates tienen mejor poder de penetracin. Para una temperatura determinada, se consigue un aumento del poder de penetracin elevando la densidad de corriente, y por esto es conveniente trabajar a las mayores densidades de corriente posibles dentro de los lmites de cromado brillante si se trata de obtener una mejor "penetracin". Se ha comprobado tambin que las soluciones de baja densidad tienen mejor poder de penetracin que las de mayor densidad, y que una elevada proporcin de sulfato tiende a aumentar el poder de penetracin. DEFECTOS EN EL CROMADO: Entre los defectos ms corrientes en el cromado estn los que consisten en: a) Depsitos estriados: stos se ponen de manifiesto en forma de rayas blancas o lechosas sobre la superficie recubierta y generalmente son el resultado de efectuar el recubrimiento a densidades de corriente demasiado bajas. b) Depsitos mates: Para eliminar este defecto debe aumentarse la temperatura del bao. c) Depsitos delgados o descoloridos: Pueden ser debidos a una excesiva temperatura del bao que disminuye la velocidad de formacin del depsito. La proporcin del sulfato puede ser tambin causa de decoloracin; una relacin baja da un depsito amarillento. d) Depsitos quemados: Los depsitos quemados son el resultado de una densidad de corriente excesiva, y pueden corregirse reduciendo sta o mediante el uso de pantallas en los bordes o aristas.

e) Superficies no recubiertas: stas son generalmente el resultado del desprendimiento de gas que evita la formacin del depsito en ciertas zonas. Este defecto puede corregirse prestando cuidadosa atencin a la forma de colocar los objetos en los bastidores con relacin a los agujeros y cavidades de los mismos.

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos33/cromado-electrolitico/cromadoelectrolitico.shtml#ixzz2ZsB6BGrX TRATAMIENTO PREVIO ANTES DEL CROMADO: Por su naturaleza fuertemente oxidante, la solucin de cido crmico es capaz de efectuar recubrimientos de superficies metlicas ligeramente engrasadas y no tan escrupulosamente libres de materias extraas como se requiere al efectuar el recubrimiento con soluciones de otros metales. La considerable cantidad de gas que se libera durante la operacin sirve tambin para eliminar cualquier ligera pelcula que pudiera quedar. En general, los depsitos de nquel pueden ser cromados directamente despus de pulimentarlos, sin ningn tratamiento previo de limpieza, con tal que no transcurra un tiempo excesivo entre el acabado y el recubrimiento electroltico. La limpieza electroltica, seguida de una inmersin en cido sulfrico diluido antes del cromado, no es muy utilizada, pero puede ser prctica en ciertos casos excepto para aplicarla a la produccin en gran escala. Tal sistema de limpieza puede hacer mucho para reducir al mnimo el perjuicio ocasionado por los defectos de cromado debidos a la contaminacin de la superficie por grasa o por la composicin de pulir, o consecuentes a la ligera oxidacin de la superficie. Si se utiliza este sistema, son necesarios dispositivos muy eficientes para el enjuague, a causa de la extrema sensibilidad de la solucin al radical sulfato; en aquellos casos en que los objetos a recubrir estn construidos de tal manera que resulta difcil, por no decir imposible, la eliminacin de las trazas de cido, es mejor evitar los procedimientos de limpieza hmeda de este tipo. En realidad, el problema de la eliminacin del cido suele ser uno de los ms difciles de resolver, incluso con un buen lavado. ENJUAGUE: Despus del cromado, es corriente dar dos lavados fros, seguidos de otro en una cuba de neutralizacin alcalina que contiene una solucin diluida de carbonato sdico, y, finalmente, despus de un ulterior lavado en una cuba de agua caliente, se procede al secado. ESPESOR DEL DEPSITO: Los depsitos de cromo estn sometidos a fuertes tensiones, y a medida que aumenta el espesor, tienden a desarrollarse finas grietas que disminuyen el valor protector del recubrimiento. Con espesores considerables, sin embargo, estas grietas se recubren, y aunque a su vez se forman nuevas grietas, stas no se extienden despus hasta el metal de base. Una ulterior cuestin en relacin con el cromado es que la naturaleza del depsito fuertemente sometido a tensiones impone una prueba severa sobre la adherencia del nquel

subyacente. La adherencia de los depsitos que han de ir debajo del cromo debe de ser de un orden muy elevado, o de lo contrario el depsito se levantar durante el cromado. PROPIEDADES DEL CROMO DEPOSITADO ELECTROLTICAMENTE: El cromo as depositado es un metal blanco azulado que tiene elevada resistencia al deslustre o empaamiento. Como era de esperar, su poder reflector en la regin azul del espectro es bueno; sobre todo el espectro visible, el poder reflector muestra ser de un 65 %. Los depsitos de cromo brillante tienen una dureza que oscila entre 400 y 1.200 unidades Brinell segn las condiciones en que se ha efectuado el depsito. La dureza de todos los tipos de cromo depositado electrolticamente es mucho mayor que la del metal fundido. CONTENIDO DE CROMO TRIVALENTE: Si el contenido de trivalencias en la solucin alcanza los 12 gr/L, los depsitos sern de una muy mala calidad, incluyendo "quemado" y rugosidad con altas densidades de corriente de trabajo.. En un bao de cromo se forma la temida "trivalencia", que es la transformacin del cromo hexavalente del cido crmico transformado en cromo trivalente. Este proceso, en mayor o menor grado es algo inevitable; es natural consecuencia de que la pieza acta como ctodo durante el proceso de deposicin. La mayor o menor rapidez de la reduccin depende de la relacin nodoctodo. Cuanto mayor sea la cantidad de nodos existentes en el bao, ms lento es el proceso de reduccin. La ventaja de que los nodos mantengan el contenido de cromo trivalente controlado, en el orden de 3 gr/L, ser ms efectiva si la relacin nodo-ctodo es 1:1 1,5:1 (en cromo duro hasta 2:1), adems, manteniendo la superficie de los mismos limpia y activa. Si la relacin baja de 1:1, la formacin de cromo trivalente se incrementa desmesuradamente. Con todas estas precauciones, as y todo, no se puede evitar el proceso de deterioro. La solucin aparenta tener exceso de cido sulfrico en el bao. Peridicamente, hay que adicionarle carbonato de bario, para que desaparezcan los efectos nocivos provocados por este desequilibrio. El gasto de cido crmico, manteniendo el bao equilibrado, se reduce hasta la dcima parte de lo habitual, ya que no se desperdicia cromo trivalente, sino que se reconvierte. El ciclo de trabajo para obtener piezas con depsitos de cromo, ya sea decorativo o de espesor (duro), comienza con una preparacin mecnica de la pieza (esmerilado, pulido y abrillantado); seguido por un proceso de desengrase preliminar con tricloroetileno, percloroetileno o tetracloruro de carbono. Se realiza luego, un proceso electroltico de desengrase, un enjuague en agua corriente y un ataque andico previo al cromado. Luego del cromado, se lava en agua corriente, se enjuaga con agua caliente y se seca. BAOS AUTORREGULABLES: Baos ms modernos utilizan una combinacin de componentes, de iones sulfato, fluoruro y silicofluoruro. Estos tipos de baos, poseen la cualidad de autorregularse, ya que los iones mencionados funcionan como agentes catalticos dentro de la solucin.

La autorregulacin se obtiene adicionando las sustancias catalizadores como una sal soluble de los iones deseados, donde la constante de solubilidad mantiene el control de la concentracin. Esto se puede lograr mediante la utilizacin de iones sulfato, fluoruro o con una sal compleja de ambos. Para los baos no regulables, el control de la solucin debe hacerse mediante anlisis qumicos peridicos. Es importante hacer notar que se obtienen depsitos mejores y de mayor cobertura a bajas temperaturas, pero en esas condiciones, se deber trabajar con menor densidad de corriente para prevenir el "quemado". La velocidad de depsito es proporcionalmente ms lenta, debiendo estar el objeto a cromar mayor tiempo en proceso dentro del bao, para la obtencin de un espesor equivalente. DIFERENTES TIPOS DE BAOS (DECORATIVOS Y DUROS): Una formulacin tpica para el cromado decorativo a temperatura ambiente es la de J. Hyner, la cual puede ser aplicada sobre diferentes metales de base. Este bao consta fundamentalmente de anhdrido crmico, fluorosilico de sodio y sulfato de sodio. El tiempo de electrodeposicin es de 6 a 10 minutos. Para el cromado decorativo, es suficiente aplicar un espesor de 0,25 m.

Baos de cromo microfisurado: En los baos de cromo, con el tiempo, se comprob que resultaba ms efectivo obtener una capa porosa o fisurada ("microcracked") de cromo, para que el proceso de corrosin fuera controlado. Partiendo de este concepto, se formularon diversos electrolitos a tal fin.

La norma ASTM B-456-67, exige 40 m de nquel si se deposita cromo comn sobre l, o 30 m, si se deposita cromo microfisurado. Queda a la vista el mayor poder protector que esta combinacin le otorga al material de base. Los fundamentos tericos que explican este comportamiento, se basan en los potenciales electroqumicos del cromo y del nquel. Al existir alguna fisura o poro, la corrosin tiende a disolver el nquel, que acta como nodo, frente al cromo, que acta como ctodo. Al generarse esto en un punto determinado de la pelcula depositada, la disolucin es muy veloz, dejando rpidamente al desnudo al metal base. Esto ocurre porque la densidad de corriente galvnica que generan los dos metales es muy alta, por ser pequea la superficie de corrosin. Si se aplica el mismo razonamiento a una superficie porosa, se generarn mas puntos de corrosin, pero disminuyendo la densidad de corriente galvnica, ya que la superficie que interviene es un gran porcentaje de la pieza. De esta forma, la velocidad de disolucin del nquel por efecto de la corrosin es mucho menor. Existen varias formas de conseguir una pelcula de cromo microfisurado, pero la de uso ms comn en la actualidad, es la de depositar un bao de nquel semibrillante de base, dar luego un "flash" de nquel con muy alto "stress" superficial, y luego el cromo. Al quedar los tres metales depositados, se generar una gran tensin interna entre la segunda capa (bao de nquel) y la tercera (bao de cromo). Existen varias formas de obtener un depsito poroso de cromo :

1) Preparar previamente la superficie, otorgndole una rugosidad al material de base mediante la proyeccin a presin de material abrasivo con forma piramidal.. 2) Realizar un proceso de electroerosin antes y despus del depsito de cromo. 3) A travs de procesos qumicos o electroqumicos, despus de realizar la electrodeposicin. 4) Realizando una combinacin de los procesos detallados en los puntos 1 a 3. El procedimiento ms utilizado es el electroqumico.

Baos al Cromo Trivalente: Los baos de cromo basados en formulaciones de cromo trivalente, son ms antiguos an que los baos convencionales actuales de cromo hexavalente. El proceso en s resulta atractivo, ya que la corriente necesaria para electrodepositar cromo trivalente es la mitad de la necesaria para su par hexavalente. Adems, el bao de trivalentes puede llegar a tener mucha mejor eficiencia de corriente. Por otra parte, este bao desde el punto de vista qumico, no difiere de uno de nquel o de cobre, por ende, resulta fcil de entender y operar. Baos de Cromado Negro: Este tipo de electrolito, ha sido muy requerido en los ltimos 25 aos debido a su aplicacin y utilidad en superficies de absorcin de energa, especficamente en paneles solares. Debido a su gran resistencia a la temperatura y a su duracin, el cromo negro se ve favorecido frente a otras terminaciones.

El cromo negro, con su uso en energa solar, posee una gran absorcin (alfa), y una baja emisividad (psilon), lo que significa que recepciona todas las ondas con un reenvo mnimo. Adems de su uso en energa solar, este bao se usa con fines decorativos o en accesorios que necesiten poca reflexin, principalmente para uso en ptica. Bsicamente, un bao de cromo negro, es un bao que no tolera el ion sulfato. Las caractersticas generales son similares a las de un bao de cromo convencional. DESHIDROGENADO: Su funcin es la de eliminar el hidrgeno incorporado a la pieza, aunque sea parcialmente, durante la electrodeposicin, el cual fragiliza la capa de cromo. La mayor o menor cantidad de hidrgeno absorbido, depender principalmente de las caractersticas de acabado superficial que posea el metal de base. Como regla general, deben ser siempre deshidrogenados los aceros que deben soportar una traccin mayor a 100 Kg/mm2. El deshidrogenado se realiza a un rango de temperaturas de 100 a 300 C. Por lo general se decide realizarla a 180 C, ya que a esta temperatura, se produce una liberacin parcial del hidrgeno sin alteraciones notables sobre el cromo.

La forma de realizar el deshidrogenado es sumergiendo las piezas en un bao de aceite, que luego lentamente ser calentado desde 80 C durante 10 a 30 minutos.

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos33/cromado-electrolitico/cromadoelectrolitico2.shtml#ixzz2ZsBDAzR9