(1) Engenheiro Mecnico na Engenharia de Confiabilidade.

Empresa: Braskem
(2) Engenheiro Mecnico.
(3) Engenheiro Mecnico de Inovao e Tecnologia. Empresa: Braskem
ESTRATGIA DE MANUTENO EM PLANTA PETROQUMICA BASEADO
EM CONFIABILIDADE DE EQUIPAMENTOS




Alexsandro de Bem da Rocha (1)
Adelson Moacir Bornhold (2)
Luiz Fernando Pavo (3)




Resumo
O trabalho, Estratgia de Manuteno em Planta Petroqumica Baseado em
Confiabilidade de Equipamentos, foi realizado em uma unidade Petroqumica
de 2 gerao, produtora de polipropileno com tecnologia spheripol e
processamento contnuo. A unidade composta por duas plantas, que tem a
capacidade de produo 420.000 toneladas/ano de diferentes produtos
caracterizados por: homopolmero, Copolmero heterofsico e Copolmero
Randomico; produtos que visam atender o mercado em sua grande gama de
aplicao. Para que o mercado seja atendido e a unidade tenha os seus lucros
maximizados, foi realizado o trabalho na rea de gesto em manuteno,
objetivando o aumento de disponibilidade dos ativos industriais e minimizao
de paradas de equipamentos em emergncia, causadoras de perdas de
produtividade. O objetivo manter a competitividade da empresa no setor
petroqumico, visando a perpetuidade da organizao; para tanto, foram
utilizados ferramentas aplicadas para a obteno dos resultados, que permitam
determinar paradas programadas da unidade, de acordo com as necessidades
do mercado e definir os pontos de investimentos e melhorias a serem
realizadas na rea de manuteno, tanto em equipe quanto a equipamentos.

1. Introduo

O objetivo da manuteno operao importante no contexto do processo
produtivo e portanto deve ser posicionado como ao estratgica dentro da
empresa.

O presente trabalho tem como objetivo desenvolver um modelo para
engenharia de manuteno industrial, baseado em confiabilidade de
equipamentos, onde sejam maximizados, os ganhos em produtividade por
minimizao em falhas de equipamentos em paradas emergenciais de planta.

Para atingir os objetivos especficos da pesquisa, foram estabelecidos
elementos pertinentes ao processo de engenharia de manuteno, em
equipamentos de produo, verificando a aplicabilidade da metodologia
proposta, atravs dos valores alcanados.



O estudo proposto, busca colaborar com a perspectiva da obteno de
melhoria da performance da manuteno e da sistematizao da estrutura de
engenharia de manuteno, com o foco nos pontos crticos.

A relevncia deste estudo, devido a importncia de uma gesto em estratgia
da manuteno, onde a engenharia atenda os objetivos globais da
organizao. O alinhamento desejado entre o processo de manuteno e os
objetivos de produo, alcanado com uma boa engenharia de manuteno.

Neste sentido, a engenharia de manuteno resultante do processo de
gesto organizacional, que deve ser desenvolvida com base no planejamento
estratgico da empresa. Assim, tanto a engenharia de manuteno, quanto seu
processo de estratgia precisa ser constantemente revistos e readequados,
para o atendimento das necessidades dos processos produtivos.

2. Reviso da Literatura
2.1. Petroqumica

As empresas petroqumicas so classificadas em primeira, segunda gerao. A
primeira gerao responsvel pela produo de matrias-primas bsicas
como eteno e propeno, fundamentais para a segunda gerao, que envolve a
fabricao de resinas termoplsticas, utilizadas posteriormente pela terceira
gerao, a indstria transformadora que manufatura produtos de consumo
(BRASKEM, 2012).

A globalizao trouxe um aumento acirrado na concorrncia, exigindo das
empresas um desempenho de classe mundial, o qual deve ser dedicado a
atender o cliente. Em decorrncia, as companhias tiveram que readequar sua
qualidade altura dos novos e exigentes padres mundiais (RIBEIRO, 2003).

Diante do fenmeno da globalizao, a manuteno passa a ser enfocada sob
a viso da Gesto da Qualidade e Produtividade. O departamento de
manuteno tem importncia vital no funcionamento de uma indstria. O
administrador de produo deve se preocupar apenas com o ganho de
produtividade, porm os equipamentos devem dispor de uma manuteno
adequada (BORMIO, 2000).

2.2. Manuteno

Os equipamentos aps serem desenvolvidos possuem um ndice de
confiabilidade, onde, o mesmo medido atravs de suas falhas ao longo de um
perodo de tempo. Este equipamento eficaz durante este perodo, porm para
ele se tornar eficiente, ele deve estar sempre em operao mxima. Um plano
de manuteno vem ao encontro para tornar este equipamento eficaz e
eficiente (RIBEIRO, 2003).

A manuteno possui 4 tipos bsicos de planos:
- Manuteno Corretiva;
- Manuteno Preventiva;
- Manuteno Preditiva;


- Manuteno Centrada em Confiabilidade.

2.3. Manuteno corretiva

Esse tipo de manuteno tem por funo corrigir ou restaurar as condies de
funcionamento do equipamento ou sistema. Podendo ser uma manuteno
corretiva planejada, ou seja, o equipamento ou sistema possui uma falha,
porm o mesmo pode continuar em operao sem provocar danos maiores aos
componentes do sistema at uma data de parada planejada, para ser realizado
o conserto da mesma (GURSKI, 2002).

Na Manuteno Corretiva Planejada, a perda de produo reduzida ou
mesmo eliminada, alm do que o tempo de reparo e o custo so minimizados;
na Manuteno no planejada ocorre justamente o oposto. Esta se caracteriza
pela atuao da manuteno em fato j ocorrido, seja este uma falha ou um
desempenho menor do que o esperado. No h tempo para preparao do
servio (GURSKI, 2002).

2.4. Manuteno Preventiva

Esse tipo de manuteno, atua diretamente de forma a reduzir ou evitar a falha
ou queda no desempenho, de acordo com um plano previamente elaborado,
baseado em intervalos definidos de tempo. Inversamente poltica de
Manuteno Corretiva, a Manuteno Preventiva procura obstinadamente
evitar a ocorrncia de falhas, ou seja, procura prevenir (FLEMING; SILVA;
FRANA, 1999).

A Manuteno Preventiva, no deve ser adotada em exagero, mas apenas
quando realizada uma adequada anlise do custo x benefcio observando os
seguintes casos (FLEMING; SILVA; FRANA, 1999):
- Quando no possvel a preditiva;
- Quando est envolvida segurana pessoal e operacional;
- Quando h oportunidade em equipamentos crticos de difcil liberao;
- Em sistemas complexos e de operao contnua ex. petroqumica e
siderrgica, dentre outras;
- Quando pode colocar em risco o meio ambiente.

2.5. Manuteno Preditiva

Tambm conhecida por Manuteno Sob Condio ou Manuteno com Base
no Estado do Equipamento, pode ser definida como a atuao realizada com
base em modificao de parmetro de condio ou desempenho, cujo
acompanhamento obedece a uma sistemtica (GURSKI, 2002).

Seu objetivo prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas atravs de
acompanhamento de parmetros diversos, com o intuito de permitir a operao
contnua do equipamento pelo maior tempo possvel. A Manuteno Preditiva
privilegia, portanto, a disponibilidade medida que no promove a interveno


nos equipamentos ou sistemas, pois as medies e verificaes so efetuadas
com o equipamento produzindo (GURSKI, 2002).

2.6. Manuteno centrada em confiabilidade.

A manuteno centrada em confiabilidade (MCC). Consiste em um novo
mtodo de manuteno industrial, ela visa sistematizar e racionalizar a
definio de tarefas da manuteno, garantindo a confiabilidade e segurana
operacional ao menor custo (FLEMING, SILVA e FRANA, 1999).

A MCC tem como paradigma central a preservao do sistema, ou seja, ela
no requer a operacionalizao do equipamento, mas sim a do sistema. Por
exemplo, em uma planta petroqumica trs bombas idnticas (1, 2 e 3) esto
operando dois sistemas de refrigerao. A indisponibilidade da bomba 1 implica
na parada do sistema. As bombas 2 e 3 operam de forma redundante, ou seja,
a indisponibilidade de uma delas no causa a parada do sistema. Neste caso
interessante ter um plano de manuteno distinto da bomba 1 para a bomba 2
e 3 (FLEMING, SILVA e FRANA, 1999).

A MCC trouxe o emprego da Engenharia de Manuteno, desta forma
analisando de forma ampla o sistema, ou seja, significa deixar de consertar
continuadamente, para procurar as causas bsicas, modificar situaes
permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com problemas
crnicos, melhorar padres e sistemticas, desenvolver manutenabilidade, dar
feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras, perseguindo o
benchmarking em manuteno (GURSKI, 2002).

Atravs dos dados coletados na Manuteno preditiva, tais como curvas de
tendncia, dados instantneos e valores de alarme, guiaro recomendaes
para interveno, antes de a falha ocorrer. No momento em que a estrutura de
manuteno dessa planta estiver utilizando para anlise, estudo e proposies
de melhoria de todos os dados que o sistema de preditiva colhe e armazena,
estar praticando a Engenharia de Manuteno (GURSKI, 2002).

Na MCC cada tarefa da Manuteno Preventiva gerada a partir da avaliao
das consequncias das falhas funcionais do sistema, seguido de um exame
explicito da relao entre cada tarefa e as caractersticas de confiabilidade dos
modos de falha do equipamento, para determinar se a tarefa essencial do
ponto de vista de segurana e ambiental, alm de desejvel do ponto de vista
de custo beneficio, a figura 1 mostra a viso geral do processo da MCC
(FLEMING, SILVA e FRANA, 1999).


Figura 1 - Viso Geral-Processo de Manuteno Centrada em Confiabilidade


2.7. Vida de um equipamento

Os equipamentos independentes de fabricantes, material utilizado e
complexidade, possuem o histrico de confiabilidade dividido em trs fases
distintas: mortalidade infantil, maturidade e mortalidade senil, figura 2
(BERGAMO apud DUEK, 2005).


Figura 2 - Curva da Banheira e ciclo de vida de equipamentos

A mortalidade infantil, corresponde as falhas prematuras que demandam a
depurao do processo de produo e de componentes do sistema. Nesta fase
a taxa de falha relativamente alta, porm no deve ser considerada afim de
clculo de confiabilidade, uma vez que o produto pode sofrer alteraes at
atingir a configurao final (BERGAMO apud DUEK, 2005).

A Maturidade, corresponde ao perodo mais longo de vida do produto, tambm
conhecido como sendo a vida til do produto, no qual a taxa de falha se
mantm estvel no seu nvel mais baixo, este considerado o perodo onde
ocorrem as falhas casuais, que so devidas, principalmente, a fatores
complexos (BERGAMO apud DUEK, 2005).

A Mortalidade senil corresponde ao perodo de crescimento sbito e continuo
da taxa de falhas, resultando no aumento da frequncia de manuteno.
Quando o produto chegar nesta fase, dever ser realizado um estudo sobre
qual ao ser mais vantajosa, podendo optar pela recuperao,
modernizao, substituio ou desativao do produto (BERGAMO apud
DUEK, 2005).

2.8. Arranjos

As indstrias petroqumicas apresentam equipamentos em arranjos variados, o
que implica em uma variao da confiabilidade para cada sistema adotado.
Assim sendo, no bastam possuir uma vasta gama de equipamentos
consagrados no mercado, mesmo os equipamentos individualmente tenham
altos ndices de confiabilidade, o resultado final depender da forma em que
estes equipamentos estiverem posicionados em seus arranjos (DUEK, 2005).



2.8.1. Arranjo em srie
Neste arranjo os equipamentos so posicionados no sistema de forma similar a
uma esteira de linha de produo, ou seja se um equipamento parar, toda a
linha para, neste sistema necessrio que todos os equipamentos estejam em
operao, simultaneamente, para que a mesma atinja sua finalidade, a figura 3
ilustra este sistema (DUEK, 2005).


Figura 3 - Arranjo em srie

Este arranjo possui como caracterstica a simplicidade e a fragilidade, uma vez
que a falha de apenas um equipamento compromete todo o desempenho final.
A confiabilidade total do sistema ser menor do que a confiabilidade de cada
parte envolvida no processo. Neste sentido recomendado que os
equipamentos selecionados para esta linha, sejam de maior robustez possvel,
diminuindo essa fragilidade (SIMONS apud DUEK, 2005).

2.8.2. Arranjo em paralelo

Um sistema ao apresentar uma confiabilidade abaixo da desejada, ou mesmo
elevada, porm apresente fragilidade quando submetido em condies
especificas de operao, recomenda-se que este sistema seja projetado com
equipamentos que minimizam essas perdas, ou que protejam os principais
componentes (DUEK, 2005).

Nesse sistema, se um equipamento sofra uma falha, o sistema dever
continuar em funcionamento, desta forma assegurando uma maior
confiabilidade do sistema. A figura 4 ilustra o seu funcionamento, o ndice de
confiabilidade com este arranjo aumenta a confiabilidade do sistema (DUEK,
2005).


Figura 4 - Arranjo em paralelo

2.9. Confiabilidade

O conceito de confiabilidade empregado em vrios campos de conhecimento,
segundo a norma brasileira NBR 5462-1994, item 2.2.6.4, a confiabilidade de
um item a probabilidade de que este item desempenhe a funo requerida,
por um determinado intervalo de tempo estabelecido, sob condies definidas
de projeto. Esse sistema definido de forma genrica e o conceito pode ser
aplicado em diversos produtos, equipamentos, subsistemas, partes e
componentes (SELLITTO; WUTTKE, 2008).



A confiabilidade R(t) a probabilidade que um equipamento opere
adequadamente e sem falhas sob as condies de projeto, durante um tempo
especificado, a vida de projeto. A funo confiabilidade varia entre 0 e 1 e pode
ser usada como uma medida parcial do sucesso de um projeto industrial
(ELSAYED apud SELLITTO, 2004).

Dentre os modelos existentes de probabilidade, destaca-se o modelo de
Weibull, que explica o comportamento de sistemas cuja falha nasce da
competio entre diversos modos de falha. O tempo at a falha de um
equipamento uma varivel aleatria T = min (1i)[ti], em que ti o tempo at
a falha de cada modo de falha. T segue uma distribuio de Weibull se os
modos de falha atuam em srie, competindo pela falha (primeiro a ocorrer,
ocorre falha), como nos equipamentos industriais (PALLEROSI, 2007).

Conforme o autor anteriormente citado, o modelo de Weibull destaca-se em
trs parmetros: (i) t0, que indica o tempo isento de falhas; (ii) , o fator de
forma, que indica taxa de falhas decrescente (<1), constante (=1) ou
crescente (>1); e (iii) , o fator de escala, que indica o quanto a distribuio se
espalha no tempo.

Em sistemas, a confiabilidade, depende da confiabilidade intrnseca das partes
e da natureza das conexes entre elas. Duas conexes bsicas descrevem a
maioria dos sistemas industriais: srie e paralela. Sejam dois itens A e B. A
conexo srie ocorre quando a entrada do conjunto a entrada de A, a sada
de A ligada entrada de B e a sada de B a sada do conjunto. A conexo
paralela ocorre quando a entrada do conjunto ligada s entradas de A e de B
e a sada do conjunto ligada s sadas de A e de B. O raciocnio se estende a
n itens. Conexes mistas podem ser calculadas decompondo o arranjo em
suas conexes bsicas (ELSAYED apud SELLITTO, 2004).

3. Mtodos e Tcnicas

Para a definio de metodologia do estudo, realizou-se uma pesquisa
exploratria na rea de produo e manuteno, para proporcionar maior
familiaridade com os problemas enfrentados nas plantas industriais, tornando-
se mais explcito os desvios e falhas para aprimorar as idias de
encaminhamento do estudo. Com um planejamento bastante flexvel,
possibilitou-se a considerao dos mais variados aspectos relativos a
tecnologia. Na pesquisa utilizou-se de levantamento bibliogrfico, entrevistas
com tcnicos, anlise de exemplos em estudo de caso e coleta de dados
histricos, com base nesse aspecto, foi determinado o mtodo e as etapas do
trabalho.

Para iniciar o trabalho, foram levantados os dados histricos de falhas dos
equipamentos de aproximadamente 5 anos de operao, equipamentos
contidos em uma planta petroqumica: equipamentos dinmicos, equipamentos
estticos, controle de automao industrial, instrumentao de campo,
subestao e acionamentos eltricos, selos mecnicos, mancais e
acoplamentos de mquinas em geral, entre outros. A partir disso, foi definido
que as falhas a serem analisadas seriam as falhas em equipamentos que


causaram perdas de produtividade ou com grande potencial de causar tais
perdas. Vale ressaltar, que a unidade possui alguns equipamentos e potenciais
de falhas, que causam perdas sem reflexo na produo das plantas, que o
objeto do estudo; ento, as mesmas foram desprezadas.

A coleta de dados de falha foi realizada considerando o ano em que a mesma
aconteceu, a rea em que o equipamento opera e o Tag (nmero referencial de
posio do equipamento na planta) respectivo do equipamento.

Aps, os dados de falhas foram reagrupadas pelos seguintes tpicos:
- Especialidade de atuao:
-Falha eltrica;
-Falha Mecnica;
-Falha de instrumentao
-Falha de caldeiraria;
-Falha de Automao;
-Falha de analtica.

- Tipo de Manuteno:
-Manuteno preventiva;
-Manuteno preditiva;
-Manuteno corretiva de emergncia.

- Perdas em toneladas de produo;
- Tempo mdio de reparo do processo produtivo.

As figuras 5 e 6 mostram os fluxogramas simplificados das plantas relativo a
esse estudo.


Figura 5 - Fluxograma da Planta A






Figura 6 - Fluxograma da Planta B

As plantas possuem a mesma tecnologia de produo, se diferem porque a
planta A possui rea para produo de copolmero heterofsico, produto que
no possvel ser realizado pela planta B.

A planilha com os dados agrupados, de forma simplificada, mostrada pelo
quadro 1.


Quadro 1 Dados de coleta de dados simplificada

Para planta A foram coletadas 123 falhas e para a planta B foram coletadas 94
falhas de manuteno causadoras de perdas de produo.

Com a tabela de histrico de falhas construda, foi definido que o trabalho
deveria considerar a importncia estrutural de cada componente, em seu
processo de atuao, na sua devida rea, para focalizar os esforos de
melhoria nos equipamentos e componentes, com maior relevncia operacional
e que trariam um maior ganho em confiabilidade das plantas. Considerando
que a confiabilidade depende da confiabilidade intrnseca das partes e da
natureza das conexes existentes entre as mesmas, trs conexes descrevem
a grande maioria dos processos industriais: Srie, Paralelo e mista, conexes
j citadas no captulo 2.8. O clculo de confiabilidade dos sistemas mostrado
pelas equaes 1 e 2.

sistema dade Confiabili R
n R Rsrie
n
i
> =
=

=1
) (
(1)


( )
sistema dade Confiabili R
n R Rparalelo
n
i
> =
(

=1
) ( 1 1
(2)

Para realizao do estudo, foi utilizada a medida de Birnbaum, que nos indica a
medida do potencial de melhoria, realizando a diviso dos equipamentos em
sistemas ligados em conexo srie, paralela e mista.

O potencial de melhoria de Birnbaum pode ser obtido atravs da equao 3.

falha. i quando dade confiabili : )) ( , 0 (
falha. no i quando dade confiabili : )) ( , 1 (
) ( : ) | (
:
)) ( , 0 ( )) ( , 1 ( ) | (
t P R
t P R
melhoria Potencial t i I
Onde
t P R t P R t i I
i
i
B
i i
B
=
(3)

Atravs da interao dos sistemas ou subsistemas podemos identificar o
equipamento mais importante, atravs da distribuio dos equipamentos em
srie e paralelo, de acordo com o processo em que os mesmos esto
instalados e influenciam na continuidade operacional, como mostra o quadro 2.

Medida Srie Paralelo
Birnbaum
Valor menor mais
importante
Valor maior mais
importante
Potencial de melhoria
Valor menor mais
importante
Igual
Quadro 2 - Interao de importncia do equipamento no sistema

Para a planta A foi criado 12 subsistemas envolvendo 49 equipamentos e para
a planta B foi criado 11 subsistemas envolvendo 39 equipamentos, ou seja,
foram analisados 88 equipamentos que falharam e causaram perdas de
produo. Para a anlise global de confiabilidade foi elaborado 1 sistema para
cada planta. Vale ressaltar que as plantas A e B so unidades distintas; ou
seja, os sistemas foram analisados separadamente. O figura 7 mostra um
subsistema da planta A e a figura 8 mostra o sistema global da planta A, j a
figura 9 mostra um subsistema da planta B e a figura 10 mostra o seu sistema
global.


Figura 7 - Primeiro Subsistema da planta A




Figura 8 - Sistema global (diagrama de blocos) da planta A


Figura 9 - Primeiro Subsistema da planta B


Figura 10 - Sistema global (diagrama de blocos) da planta B

Ento, com os dados de falhas agrupados conforme figura 8, com os
equipamentos divididos em subsistemas e as plantas com o seus sistemas
respectivos (somatrio dos subsistemas), foi iniciado a anlise de
confiabilidade das plantas, atravs da distribuio dos dados de falhas no
software Proconf 98 para a validao do modelo, que nos indicou a anlise de
trs parmetros de Weibell, descrito no captulo 2.9, que explica o
comportamento das falhas que nasce da competio entre os diversos modos
de falha. O modelo de Weibell expresso pelas equaes 4 e 5 , o tempo
mdio entre as falhas o tempo que o mesmo equipamento tem a reincidncia
da falha, expressa pela equao 6 e a disponibilidade A(t), onde MTTR o
tempo mdio para reparo da falha, dada pela equao 7:



1
* ) (

+ =

u

t to t h
(4)
0 , ) (
) 0 (
> =
+
t e t R
t t
u

(5)
Falhas
Tempo
MTBF =
(6)
MTBF MTTR
MTBF
t A
+
= ) (
(7)
Com o resultado da simulao dos dados de falha atravs do modelo podemos
obter:
- O Ciclo de vida do equipamento individual, do sistema e das plantas;
- A Confiabilidade dos equipamentos individuais, dos sistemas e das plantas;
- A Definio de intervalos de manuteno para maximizao da
confiabilidade das plantas;
- A Definio do tipo de manuteno a ser realizado em cada equipamento,
sistema e planta e o intervalo de confiana sem perda de produo;
- A Confiabilidade da equipe de manuteno global e por especialidade.

Com os resultados obtidos na simulao, poderemos determinar a estratgia
de manuteno. O objetivo que o estudo indique o tempo ideal para parada
de manuteno, indique as foras e fraquezas das plantas e da equipe de
manuteno e os pontos a serem focalizados, para que as perdas em produo
sejam minimizadas ao longo do tempo, melhorando o resultando financeiro da
unidade.

4. Resultados e Discusses

O estudo tem por objetivo testar um mtodo capaz de formular objetivamente
estratgias de manuteno para duas plantas petroqumicas. Como citado no
captulo 3, foram definidas as unidades de estudo atravs da construo de
diagramas de blocos (subsistemas) e suas conexes de criticidade operacional.

Atravs das coletas dos dados que possibilita obter o tempo mdio entre as
falhas (MTBF) de cada equipamento possvel calcular os fatores de forma e
a consequente localizao na curva da banheira de cada equipamento no seu
subsistema, esse dado nos ajudar no final do trabalho a definir o tipo de
manuteno a ser realizada em cada equipamento, aps a anlise da
confiabilidade do sistema global, atacando nos pontos focais que determinam a
reduo dos nveis de confiana das plantas industriais. Ento, para a
obteno dos resultados de confiabilidade dos equipamentos, subsistema e
sistema foi realizado a simulao dos dados. Para a planta A e B os resultados
de confiabilidade dos equipamentos e subsistemas esto descritos na tabela 1
e 2 respectivamente, a confiabilidade do sistema global mostrado pelo grfico
1 e 2.



Tabela 1 - Tabela de resultados da Planta A



Grfico 1: Confiabilidade da Planta A






Tabela 2 - Tabela de resultados da Planta B



Grfico 2: Confiabilidade da Planta B



Como o trabalho tem por objetivo manter a unidade em operao por 12 meses
sem perdas de produo por manuteno, esse tempo foi considerado para
analisar a confiabilidade dos subsistemas e do sistema global, para a
elaborao de estratgia de manuteno das plantas. As tabelas 1 e 2
determinam a confiabilidade no perodo em que seja necessrio realizar a
anlise, ou seja, caso a determinao de intervalos de paradas gerais forem
alterados, somente necessrio "rodar a planilha de dados" e obter os novos
valores de confiabilidade. Percebe-se indicado pelos grficos 1 e 2 que a
probabilidade da planta A operar 12 meses sem perdas de produo por
manuteno de 28% e da planta B de 18,6%.

Para a elevao dos valores de confiana de operao das plantas, foram
definidos os pontos focais e realizado a proposio de estratgias de
manuteno, atravs da verificao do fator de forma e a posio na curva da
banheira dos equipamentos, realizando a indicao de estudos de melhorias e
alguns investimentos para novos equipamentos. Para a planta A o grfico 3
mostra os subsistemas e suas perdas de produo, que direcionam a
estratgia a ser proposta.


Grfico 3: Perdas acumuladas na planta A

Observando o grfico 3 podemos indicar que as maiores perdas esto
localizadas nos equipamentos do subsistema 8, subsistema 2, 3 e 4. O
subsistema 8 referente rea de extruso do polmero, neste subsistema
possvel a realizao de pequenas paradas de manuteno sem perdas de
produo, pois no acarreta parada de planta industrial, se for realizada de
forma programada. Entre as principais perdas, citam-se nesse estudo os
seguintes equipamentos e as estratgias de maior relevncia:
- Extrusora de polipropileno e seus equipamentos de pacote: Indicado
manuteno preditiva (vibrao e ferrografia) do redutor principal e auxiliar,
manuteno preditiva para bombas e relubrificao preventiva dos
equipamentos auxiliares em geral;
- Parafuso de transporte de aditivos: Indica estudo para substituio do
equipamento;
- Compressores de transporte: Acompanhamento preditivo por vibrao e
adequar a manuteno nas pequenas paradas indicadas.



Para o subsistema 2, 3 e 9 no se tem a oportunidade de pequenas paradas.
Para minimizao das perdas, segue os seguintes equipamentos e as
estratgias de maior relevncia:
- Selos de bombas axiais: Indica um estudo de RCM e melhor controle de
manuteno e sobressalentes, reformulao dos procedimentos de
manuteno. indicado instalao de monitoramento on-line de vibrao
das bombas axiais, requer investimento para o monitoramento;
- Agitador separador do sistema de alta presso: Deve ser realizado trabalho
de RCM, instalao de monitoramento on-line de vibrao e reviso nos
planos de lubrificao;
- Compressor de parafuso de gua gelada: Estudo de RCM e instalao de
monitoramento on-line de vibrao e acompanhamento de ferrografia.

Realizando os trabalhos acima e os planos preventivos e preditivos off-line j
existentes, eliminando as falhas pontuais indicados pelos subsistemas 6, 7 e 9,
poder ser atingido uma confiabilidade aproximada de 65%.

Para a planta B o grfico 4 mostra os subsistemas e suas perdas de produo
para o encaminhamento de estratgia a ser proposta.


Grfico 4: Perdas acumuladas na planta B

Observando o grfico 4 podemos perceber comparando com a planta A, que as
falhas so mais diversificadas e com uma maior frequncia de falhas pontuais.
As maiores perdas tambm esto localizadas nos equipamentos do subsistema
8, e nos subsistemas 2, 3 e 6. O subsistema 8 referente rea de extruso
do polmero, esta rea indica a realizao de pequenas paradas de
manuteno sem perdas de produo, pois no acarreta parada de planta
industrial, se for realizada de forma programada. Entre as principais perdas,
citam-se nesse estudo os seguintes equipamentos e as estratgias de maior
relevncia:
- Extrusora de polipropileno: Indicado manuteno preditiva (vibrao e
ferrografia) do redutor principal e auxiliar, manuteno dos seus
equipamentos de pacote como secador centrfugo e misturador de aditivos.
Manuteno preditiva para correo de planos preventivos de lubrificao de
bombas e equipamentos auxiliares em geral;


- Cortador de grnulos e seu sistema auxiliar: Indica estudo de RCM.

Para o subsistema 2, 3 e 6 no se tem a oportunidade de pequenas paradas de
manuteno. Para minimizao das perdas, segue os seguintes equipamentos
e as estratgias de maior relevncia:
- Selos de bombas axiais: Indica um estudo de RCM e melhor controle de
manuteno e sobressalentes, reformulao dos procedimentos de
manuteno. indicado instalao de monitoramento on-line de vibrao
das bombas axiais, requer investimento para o monitoramento;
- Bombas de abastecimento de propeno: Instalao de monitoramento on-line
de vibrao e estudo de melhoria na selagem mecnica, resfriamento de
selagem com vazo deficiente;
- Agitador separador do sistema de alta presso: Deve ser realizado trabalho
de RCM, instalao de monitoramento on-line de vibrao e reviso nos
planos de lubrificao;
- Compressor de parafuso de gua gelada: Estudo de RCM e instalao de
monitoramento on-line de vibrao e acompanhamento de ferrografia,
correo do modo de operao do equipamento em cargas baixas.

Realizando os trabalhos acima e os planos preventivos e preditivos off-line j
existentes, eliminando as falhas pontuais, que nesta planta esto presentes em
maiores oportunidades, indicados pelos subsistemas 3,5,10 e 11, poder ser
atingido uma confiabilidade aproximada de 75%. Os valores de 65% e 75% de
confiabilidade so valores com grande relevncia para o resultado operacional
da manuteno quando referido a perdas de produo.

A seguir, sero analisadas as perdas relativas s especialidades de
manuteno, o grfico 5 mostra as perdas relativas planta A e o grfico 6
mostra as perdas relativas planta B.


Grfico 5: Perdas acumuladas por especialidades na planta A





Grfico 6: Perdas acumuladas por especialidades na planta B

Os valores indicam que as maiores falhas acumuladas acontecem na rea de
mecnica, 71% e 63% respectivamente, do total acumulado em toneladas.

Sabe-se que as falhas mecnicas nesse tipo de processo so mais suscetveis,
porm os valores indicam que o direcionamento de trabalho deve ser para esta
especialidade de atuao. Entre as propostas, cita-se:
- Avaliao de empresa parceira que realiza o trabalho de campo de
manuteno, no que tange ao processo de seleo, treinamento, benefcios
e turnover.
- Avaliao de nmero de integrantes x parceiros para atendimento em
campo.
- Reviso de procedimentos de manuteno e implementao dos mesmos.
- Qualificao para especializao da equipe nos equipamentos crticos
levantados.
- Avaliao dos trabalhos de parceiros externos que realizam os trabalhos de
recuperao de ativos.
- Reviso dos itens de sobressalente com apoio da engenharia, para controle
de estoque.

Com as medidas propostas, acredita-se na evoluo no atendimento na rea
de mecnica. Vale ressaltar que em todas as disciplinas o trabalho deve ser
realizado, isso com certeza traduzir alm da minimizao das reincidncias de
falha uma grande diminuio no tempo mdio em reparo e minimizao das
perdas de produo por manuteno.

5. Concluses

O objetivo principal deste trabalho foi propor um mtodo objetivo para formular
estratgias de manuteno em equipamentos industriais e indicar as foras e
fraquezas da equipe de manuteno. Com o modelo utilizado, foi possvel
atingir um bom nvel de significncia, para a possibilidade de proposta em
estratgia de manuteno centrada em confiabilidade. O mtodo proposto
identificou os equipamentos que causaram as maiores perdas de produo por


manuteno na planta industrial, levantando os dados de tempos entre falhas e
at o reparo, modelando os tempos entre falhas por uma distribuio de
Weibull e obtendo intervalos de confiana para obteno do fator de forma,
formulando a estratgia individual, dentro do subsistema e sistema global
conforme figura 11.

Foi possvel provar que em ambas as plantas a probabilidade de produo sem
perdas por manuteno relativamente baixa e que as maiores perdas esto
focalizadas na especialidade de mecnica. A Falta de evidncia predizendo a
quebra de equipamento, de controle de sobressalentes, qualidade da equipe,
procedimentos e treinamento so as principais evidncias para os baixos
ndices de confiabilidade obtidos.

Com o estudo foi possvel elaborar a estratgia, calculando os intervalos ideais
para a interveno nos equipamentos de forma preventiva, indicando controles
preditivos para tal, evitando paradas emergenciais; assim, minimizando os
tempos at o reparo e maximizando o valor de disponibilidade das plantas
industriais. importante salientar, que s foi possvel extrair os dados de falha
das plantas, devido o domnio pleno do sistema, fato primordial que auxilia na
formatao dos dados de forma coerente, que contribui para a no distoro
das leituras realizadas.


Figura 11- Curva da banheira e estratgias de manuteno esperadas

6. Agradecimentos

Os autores do presente artigo, , agradecem pela oportunidade de participar do
28 Congresso Brasileiro de Manuteno e Gesto de Ativos e 5 Congresso
Mundial de Manuteno e Gesto de Ativos e aos recursos fornecidos pela
Faculdade Unisinos e pela Empresa Braskem S.A para elaborao do mesmo.

7. Referncias

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em Engenharia de Produo-UNESP. Disponvel em:<
http://wwwp.feb.unesp.br/jcandido/manutencao/tpm.pdf>. Acesso em: Maro
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