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UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB

Luciano Pinho Nilo Jnior

OTIMIZAO DE UM PROCESSO DE SOLDA MIG/MAG PARA APLICAO NA INDSTRIA AUTOMOBILSTICA ATRAVS DA UTILIZAO DA TCNICA DO PROJETO E ANLISE DE EXPERIMENTOS

Dissertao

submetida

ao

Programa

de

Ps-

Graduao em Engenharia de Produo como requisito parcial obteno do ttulo de Mestre em Engenharia de Produo

Orientador: Prof. Sebastio Carlos da Costa, Ph.D.

Itajub, Novembro de 2003

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NILO Jr., Luciano Pinho. Otimizao de um processo de solda MIG/MAG para aplicao na indstria automobilstica atravs da utilizao da tcnica do projeto e anlise de experimentos. Itajub: UNIFEI, 2003. 111p. (Dissertao de mestrado apresentada ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo da Universidade Federal de Itajub). Palavras-Chaves: MIG/MAG Otimizao Experimentao Solda

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB

Luciano Pinho Nilo Jnior

OTIMIZAO DE UM PROCESSO DE SOLDA MIG/MAG PARA APLICAO NA INDSTRIA AUTOMOBILSTICA ATRAVS DA UTILIZAO DA TCNICA DO PROJETO E ANLISE DE EXPERIMENTOS

Banca Examinadora: Prof. Messias Borges Silva, Dr. Prof. Pedro Paulo Balestrassi, Dr. Prof. Sebastio Carlos da Costa, PhD (Orientador)

Itajub, Novembro de 2003

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minha esposa Mnica, minha filha Gabriela, aos meus pais, Luciano e Avany e aos meus avs, Rubens, Dilza, lvaro e Eullia.

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AGRADECIMENTOS
Manifesto meus mais sinceros agradecimentos:

A Deus, por tudo obtido;

minha famlia, base de apoio para a minha formao pessoal e profissional;

Ao professor Sebastio Carlos da Costa, pela valiosa orientao e pela ajuda sempre amiga nos momentos de dificuldades;

Aos professores e funcionrios do Departamento de Produo, em especial ao Professor Luiz Fernando Barca, pela ajuda e orientao em vrios momentos;

Ao Engenheiro Jos Roberto Frana Quintanilha, pelo inicial apoio para que a pesquisa pudesse ser realizada;

Ao Engenheiro Alexandre Amaral de Almeida e Sebastio Ribeiro Filho, pela ajuda na elaborao inicial do trabalho;

Ao colega Sinsio Rodrigues Pinto, pela soldagem dos corpos de prova;

Aos colegas Joaquim Antnio da Silva Soares, Jos Camilo da Silva e o saudoso Luiz Antnio Rossetti, pela preparao e anlise dos corpos de prova;

A todos os colegas e funcionrios da MAXION Componentes Estruturais que, direta ou indiretamente, ajudaram e apoiaram a realizao deste trabalho.

SUMRIO
Dedicatria Agradecimentos Sumrio Resumo Abstract Lista de Figuras Lista de Tabelas Lista de Abreviaturas e Siglas Lista de Smbolos iii iv v vii viii ix xii xiv xv

1. INTRODUO 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5. Justificativa do Tema Objetivos Contribuio do Trabalho Limitaes Estrutura do Trabalho

1 1 2 2 2 3

2. O PROCESSO DE SOLDAGEM MIG / MAG 2.1. 2.2. 2.3. 2.4. 2.5. Princpios e Fundamentos do Processo Vantagens e Limitaes Variveis do Processo de Soldagem MIG/MAG Tipos de Transferncias Metlicas Trabalhos de Otimizao nesta rea

4 4 6 7 15 18

3. A TCNICA DO PROJETO E ANLISE DE EXPERIMENTOS 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. Consideraes Iniciais Principais Passos na Experimentao Tcnicas do Projeto e Anlise de Experimentos mais Utilizadas A Metodologia da Superfcie de Resposta (MSR) 3.4.1. Central Composite Design (CCD) 3.4.2. Metodologia da Anlise de Varincia (ANOVA)

20 20 21 23 24 26 28

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4. EXPERIMENTAOPROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG EM RODAS DE AO 4.1. 4.2. 4.3. 4.4. 4.5. 4.6. Introduo O Produto Roda Caractersticas Fundamentais na Qualidade da Solda em Rodas sem Cmara O Processo de Soldagem e os seus Parmetros Determinao dos Parmetros do Experimento Determinao dos Nveis dos Parmetros e Escolha da Tcnica de Experimentao 4.7. Procedimento Experimental 4.7.1. Execuo das Corridas 4.7.2. Determinao das Respostas 41 44 46 50 31 31 31 34 36 38

5. RESULTADOS E DISCUSSES 5.1. 5.2. Resultados Obtidos Efeitos dos Parmetros de Entrada 5.2.1. Efeitos dos Parmetros para Penetrao no Aro (Pa) 5.2.2. Efeitos dos Parmetros para Penetrao no Disco (Pd ) 5.2.3. Efeitos dos Parmetros para o ndice de Convexidade (IC) 5.2.4. Efeitos dos Parmetros para o ngulo do P de Solda (Aps) 5.2.5. Efeitos dos Parmetros para a rea de Solda (AS) 5.3. 5.4. 5.5. 5.6. Anlise de Resduos Otimizao Geral do Processo Confirmao das Respostas e Testes de Durabilidade Anlise Comparativa e Econmica

51 51 59 59 63 65 68 71 74 77 79 83

6. CONCLUSES 6.1. 6.2. Concluses Gerais Recomendaes para Trabalhos Futuros

86 86 87

ANEXOS

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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RESUMO

O presente trabalho tem por finalidade a proposio de um modelo matemtico de otimizao de um processo de solda MIG/MAG em uma indstria fabricante de rodas pesadas em ao de baixa liga para caminhes e nibus. A otimizao do processo foi obtida atravs da utilizao da tcnica do Projeto e Anlise de Experimentos, mais precisamente da Metodologia de Superfcie de Resposta (MSR). Foram realizadas 31 corridas de soldagem utilizando como corpos de provas rodas padro para pneu sem cmara cujo formato atualmente o mais utilizado no mercado interno e externo. Atravs da reviso bibliogrfica e caractersticas e restries pertinentes ao processo, bem como os objetivos finais de aumento da qualidade do cordo com diminuio do tempo de ciclo e quantidade gasta de arame de solda, foram determinados os parmetros de entrada: voltagem, corrente, ngulo longitudinal e velocidade de soldagem. As respostas, baseando-se nas especificaes internas do cordo de solda e tambm em aspectos econmicos, foram: penetrao no aro, penetrao no disco, ndice de convexidade, ngulo do p de solda e rea de solda. Atravs do modelo obtido, observou-se que, de uma forma geral, todos os parmetros de entrada apresentam, isoladamente ou interados, influncia significativa nas respostas e foi possvel determinar a otimizao do processo como um todo, levando-se em considerao aspectos tcnicos e econmicos.

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ABSTRACT

This work was developed in order to propose a welding GMAW optimise mathematical model in a company who manufactures heavy truck and buses wheels in low carbon steel. This optimisation was achieved by Design of Experiments application, using the Response Surface Methodology technique. The experiment had 31 welding runs and it was used standard tubeless wheels, which is the most popular model in internal and export market. The input parameters (voltage, current, longitudinal angle and welding speed) were chosen by literature review and process characteristics and constraints, as well as the quality bead improvement added production cycle and wire rate decrease. The responses (rim and disc penetration, convexity index, base angle and welding area) were determined based on the weld bead internal specifications and economic aspects. The final mathematical models show, in a general way, that all input parameters (isolated or combined) have influence in the responses studied. Therefore it was possible to obtain the total process optimisation based on technical and economics approaches.

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LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Figura 2.2 Figura 2.3 Equipamento para a soldagem MIG/MAG Esquema do processo de soldagem MIG/MAG Velocidades timas de soldagem para diferentes gases utilizados no processo MIG/MAG Figura 2.4 Figura 2.5 Figura 2.6 Influncia do stick-out na geometria do cordo de solda Influncia do dimetro do eletrodo na penetrao do cordo de solda Influncia dos parmetros nas caractersticas geomtricas do cordo: (a) dimetro - d; (b) corrente I; (c) voltagem - V; (d) velocidade de soldagemVs Figura 2.7 Figura 2.8 Influncia do posicionamento da tocha Tipos de transferncias entre o eletrodo e o metal de base e seus sinais de tenso e corrente caractersticos: (a) transferncia por curto-circuito, (b) transferncia globular e (c) transferncia por spray Figura 3.1 Figura 3.2 Figura 4.1 Figura 4.2 Figura 4.3 Figura 4.4 Figura 4.5 Figura 4.6 Figura 4.7 Correlao entre variveis de entrada e sada de um processo Exemplo de grfico de superfcie de resposta para x1 , x2 Roda para pneu com cmara viso geral e corte do perfil Roda para pneu sem cmara viso geral e corte do perfil Detalhes dos cordes de solda em corte para rodas sem e com cmara Desenho esquemtico das principais caractersticas do cordo de solda Estao de solda MIG/MAG n 01 com a roda no posicionamento inicial Controlador HOBART Diagrama 6M para identificao das principais causas para o cordo de Solda Figura 4.8 Figura 4.9 Figura 4.10 Figura 4.11 Figura 4.12 Figura 4.13 Figura 4.14 Figura 4.15 Mtodo de variao do ngulo longitudinal Referncias para os ngulos longitudinal e transversal Controlador FOTON 5 utilizado na variao da velocidade de solda Esquema experimental com indicao da altura do disco (H) Disposio dos corpos de prova na roda Cordo de solda da corrida n 19 Termmetro RAYTEK PM Plus e medio da junta antes da solda Exemplo de anlise macrogrfica com o software IMAGE PRO PLUS 37 42 43 43 46 48 48 49 50 15 21 25 32 32 33 35 36 37 11 14 9 10 11 4 5

Figura 5.1

Efeito dos parmetros na penetrao do aro: (a) Tenso; (b) Corrente; (c) velocidade de soldagem; (d) ngulo longitudinal. 60

Figura 5.2

Efeito da interao I x Vs nos parmetros para penetrao do aro: (a) grfico; Superfcie de resposta (b) 61

Figura 5.3

Efeito da interao Vs x AL nos parmetros para penetrao do aro: (a) grfico; Superfcie de resposta (b) 62 Efeito da interao V x AL nos parmetros para penetrao do aro: (a) grfico; Superfcie de resposta (b) 62 63 Efeito da abrangncia do cordo na penetrao do disco Efeito dos parmetros na penetrao no disco: (a) voltagem; (b) corrente; (c) velocidade de soldagem; (d) ngulo longitudinal 64

Figura 5.4

Figura 5.5 Figura 5.6

Figura 5.7

Efeito dos parmetros no ndice de convexidade: (a) voltagem; (b) corrente; (c) ngulo longitudinal 66

Figura 5.8

Efeito da interao V x AL nos parmetros para ndice de convexidade IC: (a) grfico; Superfcie de resposta (b) 67 Efeito da interao I x V nos parmetros para ndice de convexidade IC: (a) grfico; Superfcie de resposta (b) 67

Figura 5.9

Figura 5.10

Efeito dos parmetros no ngulo do p de solda: (a) voltagem; (b) corrente; (c) velocidade de soldagem; (d) ngulo longitudinal 69

Figura 5.11

Efeito da interao I x V nos parmetros para o ngulo do p de solda Aps: (a) grfico; Superfcie de resposta (b) 70

Figura 5.12

Efeito da interao I x AL nos parmetros para o ngulo do p de solda Aps: (a) grfico; Superfcie de resposta (b) 70 Efeito dos parmetros na rea de solda: (a) voltagem; (b) corrente; (c) velocidade de soldagem; (d) ngulo longitudinal 71

Figura 5.13

Figura 5.14

Efeito da interao V x AL nos parmetros para a rea de solda AS: (a) grfico; Superfcie de resposta (b) 72 Efeito da interao I x Vs nos parmetros para a rea de solda AS: (a) grfico; Superfcie de resposta (b) 73

Figura 5.15

Figura 5.16

Efeito da interao I x AL nos parmetros para a rea de solda AS: (a) grfico; Superfcie de resposta (b) 73 74 75 75

Figura 5.17 Figura 5.18 Figura 5.19

Anlise de resduos para a penetrao no aro Anlise de resduos para a penetrao no disco Anlise de resduos para o ndice de convexidade

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Figura 5.20 Figura 5.21 Figura 5.22 Figura 5.23 Figura 5.24 Figura 5.25 Figura 5.26

Anlise de resduos para o ngulo do p de solda Anlise de resduos para a rea de solda Otimizao das respostas Pa , Pd e Aps para faixas preestabelecidas Mquina de testes de fadiga do disco SCHENCK-PEGASUS Mquina de testes de compresso MAXION Macrografia da roda otimizada Macrografia das soldas: otimizada, normal e norte-americana

76 76 78 80 81 83 84

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LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Tabela 3.1 Tabela 3.2 Corrente de transio globular / spray para arames de ao Passos para a conduo de um experimento Principais tcnicas de anlise de experimentos e caractersticas Fundamentais Tabela 3.3 Tabela 3.4 Tabela 3.5 Tabela 3.6 Tabela 3.7 Descrio das funes para modelos de primeira e segunda ordem Ilustrao dos fatores, star points e center points em um CCD Descrio dos tipos de CCD Valores de alfa ( ) para experimentos com alguns n fatores Exemplo de ANOVA para um determinado modelo obtido atravs do MINITAB Tabela 3.8 Tabela 4.1 Tabela 4.2 Tabela 4.3 Tabela 4.4 Tabela 4.5 Seqncia da aplicao do mtodo ANOVA em um experimento Principais caractersticas que afetam a qualidade do cordo de solda Hipteses bsicas para os parmetros de estudo e respectivos efeitos Parmetros mantidos constantes no experimento Limites de variao dos parmetros escolhidos Composio qumica do ao dos componentes aro e disco da junta de solda Tabela 4.6 Tabela 4.7 Tabela 5.1 Tabela 5.2 Tabela 5.3 Tabela 5.4 Matriz experimental com a ordem utilizada nas corridas Testes para cada roda Resultados obtidos no experimento Coeficientes calculados atravs da anlise de regresso Modelos matemticos completos em suas formas finais Valores obtidos nos testes ANOVA de adequao dos modelos Matemticos Tabela 5.5 Tabela 5.6 Valores de R2 (ajustado) e erros padro (E) para os modelos completos Significncia (P) dos coeficientes dos modelos completos (obs.- valores em negrito foram aqueles considerados significativos na resposta em questo) Tabela 5.7 Coeficientes calculados para o modelo matemtico reduzido (Obs.: *Coeficiente eliminado) Tabela 5.8 Modelos matemticos reduzidos em suas formas finais 56 57 55 54 55 45 47 49 52 53 54 29 30 34 40 41 42 23 25 26 27 28 13 22

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Tabela 5.9 Tabela 5.10

Valores de R2 (ajustado), erros padro e P para os modelos reduzidos Valores de R2 (ajustado) e erros padro para os modelos completo e reduzido

57

58 58 77 77 78 79 79 82 82 82 84 85

Tabela 5.11 Tabela 5.12 Tabela 5.13 Tabela 5.14 Tabela 5.15 Tabela 5.16 Tabela 5.17 Tabela 5.18 Tabela 5.19 Tabela 5.20 Tabela 5.21

Valores de Pvalue para os tipos de regresso nos modelos reduzidos Tempos de ciclo para cada faixa de velocidade e circunferncia do cordo Velocidade linear de soldagem (m / min) para as faixas de velocidade Faixas desejadas para as respostas do cordo de solda Faixas de trabalho para as respostas desejadas no cordo de solda Resultados obtidos na soldagem otimizada Parmetros para o clculo dos testes de fadiga e compresso Parmetros dos testes de fadiga e compresso Resultados dos testes de fadiga e compresso Resultados das soldas: otimizada, normal, norte-americana Anlise econmica para solda normal e solda mdia

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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

AISI ALAPA ANOVA CCC CCD CCF CCI DOE ETRTO EUWA FBTS GMAW ISO JIS MIG / MAG MSR NBR SAE TIG TRA TS UNIFEI American Iron and Steel Institute Associao Latino Americana de Pneus e Aros Anlise de Varincia Central Composite Design - Circunscrito Central Composite Design Central Composite Design Face Centrada Central Composite Design - Inscrito Design of Experiments European Tyre and Rim Technical Organisation Association of European Wheel Manufacturers Fundao Brasileira de Tecnologia da Soldagem Gas Metal Arc Welding International Standard Organization Japanese Industrial Standard Gas Metal Inert / Gas Metal Active Metodologia da Superfcie de Resposta Norma Brasileira Society of Automotive Engineers Tungsten Inert Gas Tire and Rim Association Technical Specification Universidade Federal de Itajub

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LISTA DE SMBOLOS
% A AL Aps Ar AS C cm CO2 d E F f g Hz I Ic kgf kN.m L l/min m M m/min min mm Mn O2 C P Pa porcentagem graus ampre ngulo longitudinal ngulo do p de solda argnio rea da solda carbono centmetro gs carbnico off-set erro padro teste de significncia freqncia grama Hertz corrente de soldagem ndice de convexidade quilograma fora momento de carga carga vazo metro momento de teste velocidade minuto milmetro mangans gs oxignio graus celsius fsforo penetrao no aro

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Pd ppm Pvalue r R R2 S S Si slr u V V Vs w

penetrao no disco parte por milho probabilidade distncia ao topo raio coeficiente de determinao fator de acelerao segundo silcio raio esttico de carga coeficiente de atrito volt voltagem velocidade de soldagem largura do cordo velocidade angular

CAPTULO 1 INTRODUO
1.1. JUSTIFICATIVA DO TEMA
Atualmente, as empresas vm buscando continuamente a melhoria de processos, no que diz respeito tanto capacitao quanto aos aspectos econmicos (produtividade). Com isso, h a necessidade de um total conhecimento destes processos, a fim de se poder tomar decises que viabilizem tais objetivos. A falta de planejamento muitas vezes a causa do insucesso de uma investigao, e no entanto raros so os pesquisadores que pensam em estatstica antes de realizar seus experimentos. Em geral eles costumam achar que a anlise dos seus dados, no importa como tenham sido obtidos, eventualmente levar sua pesquisa a um bom termo. Havendo dificuldades, pensam eles, basta recorrer a um entendido nessas coisas que o problema estar resolvido (Neto, Scarminio e Bruns, 1995). Sendo assim, atravs da utilizao da tcnica do Projeto e Anlise de Experimentos, h a aplicao de um mtodo de pesquisa que permite a utilizao de ferramentas estatsticas, o que far com que o processo seja melhor entendido e as melhorias desejadas sejam viabilizadas. De posse de todos estes fatos, o presente trabalho vem propor uma melhoria de um processo de soldagem MIG/MAG em uma indstria atravs da aplicao da tcnica do Projeto e Anlise de Experimentos, baseando-se na tcnica de Metodologia de Superfcie de Resposta (MSR). Montgomery (1991) afirma que esta metodologia bastante utilizada na otimizao de respostas afetadas por diversas variveis. Alm de melhorias no processo, o trabalho busca ainda aumentar o conhecimento do mesmo, melhorias da qualidade da solda no que diz respeito aos aspectos tcnicos, viabilizar o aumento da produtividade do processo, utilizandose das relaes obtidas atravs das anlises e tambm a disseminao da tcnica do Projeto e Anlise de Experimentos na indstria em questo.

1.2. OBJETIVOS
Este trabalho apresenta como objetivo principal a proposio de um mtodo de otimizar um processo de solda automtico MIG/MAG, atravs da verificao da influncia dos fatores tenso, intensidade de corrente, ngulo longitudinal da tocha e velocidade de soldagem, utilizando-se da experimentao. Como objetivos especficos, este trabalho pretende: Aumentar o conhecimento do processo; Melhorar a qualidade da solda, no que diz respeito a aspectos tcnicos (penetrao / resistncia); Viabilizar o aumento da produtividade do processo, utilizando-se das relaes obtidas atravs das anlises; Disseminao da tcnica do Projeto e Anlise de Experimentos na indstria onde ser proposta a otimizao do processo.

1.3. CONTRIBUIO DO TRABALHO

Este trabalho pretende contribuir no campo da indstria, no que diz respeito utilizao de tcnicas estruturadas e cientficas na resoluo de problemas e otimizao de processos, em contraposio ao empirismo. Pretende-se mostrar que a resoluo de problemas de forma estruturada pode perfeitamente suprir s necessidades da indstria, de maneira eficiente e eficaz, alcanando resultados de uma forma relativamente rpida e bastante satisfatria.

1.4. LIMITAES
Aplicao da tcnica do Projeto e Anlise de Experimentos em um processo automtico de solda MIG/MAG em aos de baixa liga em uma indstria do setor de autopeas (fabricante de rodas de ao), variando-se os seguintes parmetros de entrada: voltagem, amperagem, velocidade de soldagem e ngulo longitudinal da tocha. Como respostas, o foco foi direcionado s especificaes relacionadas resistncia do cordo de solda, que tem relao direta segurana do produto e produtividade do processo. So elas: Penetrao no aro e no disco, ndice de Convexidade, ngulo do P de Solda e rea de Solda.

1.5. ESTRUTURA DO TRABALHO

No primeiro captulo, apresentou-se a introduo do trabalho, bem como os objetivos principais e especficos. Alm disso, foram abordadas a contribuio e limitaes do trabalho, alm da organizao do texto.

O segundo captulo procurou apresentar de forma simplificada o processo de soldagem MIG / MAG, buscando definir o processo em si, aplicaes e as variveis principais e secundrias que influenciam o processo.

No terceiro captulo, pretendeu-se abordar as principais tcnicas do projeto e anlise de experimentos, no que diz respeito s principais aplicaes, limitaes, vantagens e desvantagens. Devido a um grande nmero de trabalhos j publicados, onde h uma explicao matemtica mais profunda da tcnica, no foi dada nfase na deduo de frmulas e teorias, mas sim na aplicao propriamente dita da tcnica, objetivando uma maior contribuio cientfica.

O quarto captulo descreveu a experimentao, mostrando o processo e as variveis a serem verificadas , alm de definir a tcnica do Projeto e Anlise de Experimento utilizada, justificando o porqu desta utilizao dentre as diversas tcnicas existentes.

O quinto captulo apresentou os resultados obtidos e toda a anlise sobre os mesmos.

As concluses finais e recomendaes foram apresentados no sexto captulo.

CAPTULO 2 O PROCESSO DE SOLDAGEM MIG / MAG

2.1. PRINCPIOS E FUNDAMENTOS DO PROCESSO
O processo de soldagem GMAW - Gas M etal Arc Welding ou MIG/MAG, como tambm conhecido, tem como princpio de funcionamento a utilizao de um arco eltrico para aquecer a superfcie a ser soldada e um eletrodo metlico alimentado continuamente. O calor gerado pelo arco funde a ponta do eletrodo e a superfcie do metal de base para formar a poa de fuso, a qual protegida dos efeitos nocivos do ar atmosfrico, por intermdio de um gs de proteo, proveniente de uma fonte externa. O equipamento bsico para utilizao do processo MIG/MAG pode ser verificado na Figura 2.1.

Figura 2.1 Equipamento para a soldagem MIG/MAG. Fonte: FBTS (1984).

A principal caracterstica dos processos MIG/MAG a proteo gasosa que envolve a atmosfera adjacente poa de fuso, e que proporcionada por gases inertes ou mistura de gases ativos e inertes, no caso do processo MAG. Estes processos so utilizados para unir peas metlicas pelo aquecimento e pela fuso delas a partir de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico nu e a poa de fuso, como ilustra a Figura 2.2.

Figura 2.2 Esquema do processo de soldagem MIG / MAG. Fonte: Wainer (1992).

Os processos de soldagem MIG/MAG prestam- se bem soldagem de materiais com vrias espessuras, sendo indicados na fabricao e manuteno de equipamentos e peas metlicas, na recuperao de peas desgastadas e no recobrimento de superfcies, alm de possibilidades de utilizao em todas as posies de soldagem. A soldagem MIG / MAG tem sido muito utilizada na indstria ferroviria, na fabricao de pontes rolantes, vigas, escavadeiras, tratores entre outras. A soldagem pelo processo MIG / MAG vem apresentando um grande crescimento em termos de utilizao nos ltimos anos, com escala mundial. Isto se deve principalmente tendncia de substituio, sempre que possvel, da soldagem manual por processos semiautomticos, mecanizados e automticos, para a obteno de maior produtividade.

2.2. VANTAGENS E LIMITAES

O processo de soldagem MIG/MAG bastante verstil em termos de ligas soldveis e espessuras de material, podendo ser usado em todas as posies. A soldagem MIG encontra uma gama de aplicaes na soldagem de no ferrosos e aos inoxidveis e a soldagem MAG extensivamente usada para diversos tipos de ao. Graig (1987) complementa, dizendo que materiais de alta liga e materiais sensveis ao calor, os quais eram considerados difceis ou at mesmo impossveis de serem soldados, tm sido unidos com xito, ao se utilizar este

processo, apesar de sua maior complexidade. Normalmente sendo o processo semiautomtico, observa-se que sua produtividade bastante elevada, sendo quase sempre uma alternativa vivel soldagem com outros processos. O processo pode ainda ser mecanizado, com o uso de dispositivos de posicionamento e deslocamento da tocha de soldagem. Em resumo, as principais vantagens do processo MIG / MAG so: Processo semi- automtico bastante verstil, podendo ser adaptado facilmente para a soldagem automtica; O eletrodo nu alimentado continuamente; A soldagem pode ser executada em todas as posies; A velocidade de soldagem elevada; A taxa de deposio elevada, devido densidade de corrente alta na ponta do arame; No h formao escria e, conseqentemente, no se perde tempo na sua remoo, nem se corre o risco de incluso de escria na soldagem em vrios passes; Penetrao da raiz mais uniforme que no processo com eletrodo revestido; Processo com baixo teor de hidrognio que, no caso de eletrodos nus, fica ao redor de 5ppm / 100g de metal; Problemas de distoro e tenses residuais diminudos; Soldagem com visibilidade total da poa de fuso; Possibilidade de controlar a penetrao e a diluio durante a soldagem; Facilidade de execuo da soldagem; O soldador pode ser facilmente treinado para soldar em todas as posies.

Como principais limitaes do processo pode-se citar: Maior velocidade de resfriamento por no haver escria, o que aumenta a ocorrncia de trincas, principalmente no caso de aos temperveis;

A soldagem deve ser protegida da corrente de ar; Como o bocal da pistola precisa ficar prximo do metal- base a ser soldado, a operao no fcil em locais de difcil acesso; Projees de gotas de metal lquido durante a soldagem; Grande emisso de raios ultravioleta; Equipamento de soldagem mais caro e complexo que o do processo com eletrodo revestido; Equipamento menos porttil que o do processo eletrodo revestido.

2.3. VARIVEIS DO PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG

As variveis do processo determinam as caractersticas finais do cordo de solda, como dimenses, acabamento e propriedades mecnicas. Definem tambm a maior ou menor probabilidade de ocorrncia de alguns tipos de defeitos, como trincas, poros, mordeduras e outros. Cada uma dessas variveis pode ser controlada separadamente, porm todas esto interligadas e so independentes, visto que o efeito de uma est diretamente relacionado com a atuao da outra. Diversas variveis influenciam nas caractersticas do cordo de solda, dentre elas destacam-se a corrente de soldagem (ou amperagem) , a tenso (ou voltagem), a velocidade de soldagem, o comprimento e dimetro do eletrodo, a inclinao da tocha de soldagem, a proteo gasosa e a velocidade de alimentao do arame. A corrente de soldagem tem influncia direta na taxa de deposio, no modo de transferncia metlica e nas caractersticas geomtricas do cordo. Sendo assim, sua escolha correta vai depender da espessura das peas a serem unidas, do dimetro do eletrodo e das caractersticas desejadas dos cordes de solda. Alm disso, uma corrente de baixa intensidade pode acarretar pouca estabilidade ao arco eltrico. Mantendo-se constantes as variveis do processo e aumentando-se o valor da corrente, percebe-se a ocorrncia de aumento na penetrao e na profundidade da solda, na taxa de deposio do metal de adio e no dimetro da gota de solda at o ponto de transio. Phillips (1968) relata que a penetrao influenciada pelas transferncias, sendo particularmente pequena com uma corrente situada abaixo do nvel de transio entre as transferncias globular/spray. medida que a corrente aumenta, o volume da gota tambm aumenta, caracterizando a transferncia globular, at o instante em que a corrente atinge o nvel de transio globular/spray. Nesse instante, pequenas gotculas passam a ser projetadas para a

poa de fuso sob a forma de nvoa ou pulverizao, caracterizando assim a transferncia por spray. A tenso considerada como um dos parmetros mais influentes neste processo, por afetar tanto o modo de transferncia metlica quanto a geometria do cordo de solda. A tenso de soldagem e o comprimento do arco esto diretamente relacionados sob o mesmo aspecto, ou seja, baixas tenses tendero a produzir baixos comprimentos de arco e vice-versa. O comprimento do arco uma varivel independente, porm a tenso no arco no, pois alm de depender desse parmetro, sofrer tambm a influncia de outras variveis, como a composio e o dimetro do eletrodo, o tipo de gs de proteo utilizado e o modo de transferncia. Wainer et all (1992) sustentam que a potncia do arco, dada pelo produto entre sua tenso e corrente, responsvel pela largura do cordo de solda. Assim, para uma corrente constante, o aumento da tenso do arco provoca maior largura e menor altura do cordo, melhor molhagem, ou distribuio do metal depositado, e reduo da penetrao. Um arco com comprimento muito pequeno pode causar curtos-circuitos acidentais quando a transferncia globular ou spray, resultando em instabilidade do arco e conseqente porosidade no cordo, alm de cordes muito convexos. J o comprimento muito grande tende a oscilar e a causar um cordo de penetrao e largura irregulares. Ainda, conforme o valor da tenso utilizada, determinados tipos de defeitos podero ser introduzidos. Desta forma, valores elevados podero gerar porosidades, excesso de respingos e mordedura. Valores baixos favorecem o aparecimento de sobreposies e instabilidades no arco. A velocidade de soldagem, definida como a taxa de deslocamento do arco ao longo da junta, influencia a energia de soldagem, ou seja, a quantidade de calor cedida pea; quanto maior a velocidade, menor a quantidade de calor cedida por unidade de rea. Com o controle da velocidade de soldagem, podese controlar a penetrao e o tamanho do cordo, mas uma varivel independente da corrente de soldagem. A velocidade de soldagem deve ser selecionada em conjunto com a corrente para proporcionar a penetrao desejada. Uma velocidade de soldagem muito alta diminui a ao de molhamento ou caldeamento, aumentando a tendncia a mordeduras, ao apagamento do arco, porosidades e trincas. Por outro lado, velocidades muito baixas, alm de elevarem o custo da operao, podem causar alteraes metalrgicas na estrutura do material devido concentrao trmica. Por outro lado, velocidades excessivas provocam menor penetrao e menor largura do cordo, possveis mordeduras e falta de fuso.

Um fator importante na determinao da velocidade de soldagem ideal refere-se aos gases de proteo. Para ilustrar tal influncia, a Figura 2.3 mostra velocidades timas para alguns gases utilizados no processo de acordo com experimentos realizados por Stenbacka (1989), em testes realizados com chapas de ao temperado de 6 mm de espessura com arames de 1mm de dimetro e velocidade de alimentao de 12 m/min; soldagem de filete na posio horizontal com stick-out de 17 mm.

Figura 2.3. Velocidades timas de soldagem para diferentes gases utilizados no processo MIG/MAG. Fonte: Stenbacka (1989). Outra varivel importante do processo MIG/MAG refere-se ao stickout (distncia existente entre o inicio da parte externa do eletrodo ou fim do bico de contato e o final do eletrodo); pois o comprimento livre do eletrodo. A distncia entre a ponta do eletrodo e a pea o comprimento do arco. O stickout est relacionado com a velocidade de fuso do eletrodo. Se o stick-out for aumentado, o calor aumentado por efeito Joule, e a velocidade de fuso do eletrodo tambm se torna maior. Se o stick-out for muito pequeno, o calor gerado no ser suficiente para fundir o eletrodo adequadamente; por outro lado, se for muito elevado, o arco tornar-se- instvel, a proteo gasosa deixar de existir e a conseqncia ser o aparecimento de porosidades. Portanto, preciso controlar rigorosamente o stick-out . Ao se aumentar o stick-out e a distncia da pea ao bico de contato, sem alterao dos demais parmetros, haver um aumento da queda de tenso; a corrente de solda, assim como a potncia do arco, reduzem-se. Quanto maior for o comprimento livre do arame, maior ser a resistncia ao aquecimento. Desse modo, o arame pode vir a ser fundido por um arco de potncia insuficiente. Nessas condies, a zona de solda recebe pouco calor, podendo vir a

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ocorrer pontos frios na soldagem; em geral, longos arames livres reduzem a freqncia das gotas e aumentam a perda de deposio por ocorrncia de respingos. A Figura 2.4 mostra a influncia no cordo de solda com a variao do stick-out , em trs diferentes situaes nas posies 1 (x), 2 (x + x) e 3 (x + y).

Figura 2.4 : Influncia do stick-out na geometria do cordo de solda. Fonte: Wainer (1992).

A influncia do dimetro do eletrodo tem relao direta com a configurao do cordo de solda. Aumentando-se o dimetro do arame, maior ser a corrente necessria para sua fuso. Contudo, cordes mais largos e profundos sero produzidos nesta situao, com maior quantidade de metal de adio sendo depositada. Existe, tambm, influncia do dimetro na penetrao do cordo de solda. Como mostra a Figura 2.5, para as condies de corrente=300(A), tenso de soldagem=25(V), velocidade de soldagem=38 (cm/min) e espessura do metal de base=8 (mm), a penetrao reduz significativamente com o dimetro do eletrodo (Phillips,1968). Ainda, para um mesmo nvel de corrente, o arco torna-se mais penetrante medida que o dimetro do eletrodo decresce. Com a utilizao das posies vertical e sobre-cabea, menores dimetros de arame, inferiores a 1,2 mm, so utilizados com baixas correntes de soldagem. Existe uma faixa de corrente apropriada para cada dimetro de eletrodo, de maneira a permitir boas condies de operao. Cada dimetro escolhido em funo da espessura do metal de base, da posio de soldagem, do tamanho da poa de fuso e da quantidade de energia ser cedida para a pea. Wainer et all (1992) relatam que, na utilizao de dois eletrodos de dimetros diferentes, submetidos s mesmas condies de soldagem, o de maior dimetro dar maior taxa de deposio e penetrao. Eletrodos de grandes dimetros originam cordes mais longos

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quando comparados com os de menor dimetro. A espessura do metal de base tambm influencia na escolha do dimetro do eletrodo. Dessa forma, quanto mais espesso for o material de base, maior dever ser o dimetro do eletrodo.

Figura 2.5 : Influncia do dimetro do eletrodo na penetrao do cordo de solda. Fonte: Phillips (1968).

A Figura 2.6 mostra um quadro esquemtico com a influncia dos parmetros dimetro do eletrodo (d), corrente de soldagem (I), voltagem (V) e velocidade de soldagem (vs) sobre as largura (w), penetrao (p) e reforo (r) do cordo de solda.

Figura 2.6 : Influncia dos parmetros nas caractersticas geomtricas do cordo: (a) dimetro-d; (b) corrente I; (c) voltagem- V; (d) velocidade de soldagem Vs.

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O tipo de gs protetor, bem como sua vazo, so responsveis diretos por vrios fenmenos observados nos cordes de solda. A primeira finalidade dos gases proteger a regio soldada dos efeitos dos gases atmosfricos, os quais so compostos principalmente por oxignio, nitrognio e hidrognio. Estes componentes podem acarretar a formao de xidos e, em menores propores, nitretos. As conseqncias desse fato podem ser expressas por soldas deficientes com reteno de escria, porosidades e fragilizaes do cordo. Portanto, precaues devem ser tomadas com o intuito de excluir esses gases nocivos das proximidades da poa de fuso, fato esse realizado atravs dos gases de proteo. O tipo de gs influencia nas caractersticas do arco, na transferncia do metal, na penetrao, largura, formato e propriedades mecnicas do cordo, na velocidade mxima de soldagem, na ao de limpeza ou desoxidao da poa de soldagem, nas tendncias ao aparecimento de mordeduras e no custo da soldagem. Os gases utilizados no processo MIG/MAG podem ser inertes, ativos ou misturas destes gases, podendo conter pequenas quantidades de oxignio ou CO2 , os quais permitem aumentar, paulatinamente, a penetrao nas adjacncias. Os gases inertes puros, ou seja, argnio e hlio, so utilizados, principalmente, na soldagem de no ferrosos, particularmente os mais reativos como o alumnio e o magnsio. Destes dois gases, o argnio o mais utilizado, por propiciar um arco mais estvel. Dillenbeck e Castagno (1987) mostram que, dentre todos os gases de proteo, o argnio, alm de ser o mais disponvel no mercado, tem demonstrado ser um excelente gs devido ao seu baixo potencial de ionizao. Por liberar eltrons muito facilmente, o arco tende a tornarse mais estvel durante a soldagem, reduzindo assim a quantidade de respingos. Entretanto, esse baixo potencial de ionizao tambm oferece algumas desvantagens quando so utilizadas chapas de ao, por reduzir a tenso, criando, desta maneira, baixa energia no arco e, portanto, menores nveis de penetrao e aparecimento de mordeduras. Lowery (1977) informa que, para soldagem de aos de baixa liga ou no ligados, emprega-se argnio puro por se tratar de um gs inerte pois, devido sua baixa energia de ionizao e condutividade trmica, este propicia um arco de baixa queda de tenso estvel, que facilmente se estabelece. Na mistura de gases inertes, ou seja, 50 70% de hlio, ocorre um aumento na tenso de soldagem para um mesmo comprimento de arco, quando comparado com a utilizao de argnio puro. Devido a esse fato, essa mistura passa a ser muito utilizada para soldar alumnio, magnsio e cobre pois, o alto calor de fuso, devido alta tenso, reduz os efeitos da alta condutividade trmica desses metais.

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Para aos carbono e de baixa liga, o custo da soldagem pode ser reduzido com o uso do CO2 , o qual permite ainda a utilizao de altas velocidades de soldagem e boa penetrao da solda. Pode-se fazer uso tanto da transferncia por curto-circuito quanto da globular, a qual gerar grandes quantidades de respingos. Contudo, suas propriedades mecnicas so afetadas devido natureza oxidante do arco. Na soldagem de ferrosos, a adio de pequenas quantidades de gases ativos, CO2 e O2 ao argnio melhora sensivelmente a estabilidade do arco e a transferncia metlica. Phillips (1968) mostra que a quantidade adicionada de O2 dever situar-se na faixa entre 1-5% e a de CO2 entre 3-25%, sendo estas porcentagens dependentes da junta soldada, da composio do metal base e da tcnica de soldagem. Adies de CO2 ao argnio normalmente no devem exceder 20%, quando se deseja realizar a transferncia no modo spray. Estas misturas permitem a soldagem com melhor estabilidade de arco e iseno de mordeduras no cordo. Nixon e Norrish (1992) mostram que, quanto maior a adio de CO2 ao argnio, maior ser a corrente de transio globular/ spray, como mostra a Tabela 2.1. Para adies de CO2 superiores a 25%, observa-se aumento das perdas por respingos, da profundidade da penetrao e diminuio da estabilidade do arco. De acordo com Davies (1996), a adio de CO2 ao argnio, para a soldagem de aos, melhora a ao de umedecimento, reduz a tenso superficial e faz com que a poa torne-se mais fludica. As misturas Ar+5% CO2 e Ar+20% CO2 resultam em excelentes resultados com as transferncias globular e spray. Lowery(1977) informa que, para aos no ligados e de baixa liga, a mistura Ar+20% CO2 empregada, devido sua baixa condutibilidade trmica, pequena taxa de ionizao, baixa queda de tenso, fcil ignio e boa estabilidade, assim como fcil transferncia de material, sem perdas por respingos. O aspecto do cordo fica melhor do que com o argnio puro, devido maior penetrao, no necessitando com isso de acabamento. Pode-se empregar altas velocidades em espessuras de at 10 mm, assim como utilizar as transferncias por spray e curto-circuito O gs ativo, geralmente utilizado neste processo o CO2, o qual pode ser utilizado para a soldagem de aos carbono e de baixa liga. ARAME

GS DE PROTEO Ar+5%CO2 Ar+15%CO2 Ar+20%CO2 (mm) Amps Amps Amps 0,8 140 155 160 1,0 180 200 200 1,2 240 260 275 1,6 280 280 280 Tabela 2.1 Corrente de transio globular/spray para arames de ao. Fonte: Nixon (1992).

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A velocidade de alimentao do arame governa o fluxo de corrente , portanto, uma varivel importante no processo. Wainer et al (1992) mostram que existe uma relao direta entre a velocidade do arame e a corrente de soldagem e uma relao inversa destas com o comprimento de arco. Assim, sua correta utilizao faz-se necessria de forma a garantir cordes com boas caractersticas geomtricas e ausentes de defeitos. Altas velocidades de alimentao resultam em altas correntes de soldagem, o que pode acarretar o aparecimento de mordeduras e deformaes no metal de base. Baixas velocidades acarretam em falta de penetrao, falta de fuso entre passes e um formato irregular dos cordes de solda. A inclinao da tocha um outro parmetro que influencia na geometria do cordo de solda, principalmente na diz respeito largura, altura e penetrao do cordo. Considerando que a direo de soldagem seja da esquerda para a direita, observase que a tocha inclinada para a esquerda produz pequena penetrao e cordo largo; se, por outro lado, a inclinao da tocha for para a direita, o cordo produzido estreito e a penetrao grande. Mantendo- se todos os outros parmetros constantes, a orientao da tocha durante a soldagem afeta a penetrao, quantidade de respingos, estabilidade do arco, o formato e a largura do cordo. A Figura 2.7 ilustra os efeitos a serem obtidos em cada caso.

ngulo

ngulo Negativo Arco Frio

ngulo Positivo Arco Quente

Caractersticas Menor penetrao Mais respingos Cordo de solda mais plano Cordo de solda mais largo Melhor visibilidade para o soldador Maior penetrao Menos respingos Cordo de solda mais estreito Cordo de solda mais convexo Arco mais estvel

Soldagem
SENTIDO DE SOLDAGEM

SENTIDO DE SOLDAGEM

SENTIDO DE SOLDAGEM

ngulo Neutro

Neste caso, as caractersticas de soldagem e do cordo de solda so intermedirias aos dois casos anteriores.

Figura 2.7 : Influncia do posicionamento da tocha. Fonte: Belgo Mineira (1996)

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2.4

TIPOS DE TRANSFERNCIAS METLICAS

Dentre as caractersticas fundamentais de operacionalidade e eficincia do processo

MIG/MAG, destacam-se as formas como as transferncias do material de adio (transferncias metlicas) ocorrem. reconhecido que trs formas de transferncias metlicas basicamente podem ocorrer no processo, dependendo da forma de ajuste das variveis operacionais e do modo como as foras atuantes no processo interagem. Estas formas de transferncias podem ser: Transferncia por curto-circuito: quando uma certa quantidade do eletrodo acumula-se em sua extremidade, na forma de uma grande gota, a qual transferida no momento do toque no metal-base (Figura 2.8a); Transferncia globular: quando uma certa quantidade do metal de adio acumula-se na ponta do eletrodo, formando uma gota que transferida para a pea ao se atingir um certo volume (Figura 2.8b); Transferncia por spray: quando pequenas quantidades do eletrodo so transferidas na forma de uma chuva de pequenas gotculas (Figura 2.8 c); Cada um destes tipos de transferncia apresenta formas de onda caractersticas de tenso e corrente, que podem ser monitoradas a partir da fonte de energia atravs de um sistema de aquisio de dados. A partir destas formas de onda, pode-se analisar as relaes existentes entre os parmetros de soldagem, os tipos de transferncias que ocorrem e as caractersticas finais dos elementos soldados. Na Figura 2.8 apresenta-se, tambm, a forma mais comum dos sinais de tenso e corrente pertinente ao tipo de transferncia que est ocorrendo no momento.

(a)

(b)

(c)

Figura 2.8 : Tipos de transferncias entre o eletrodo e o metal de base e seus sinais de tenso e corrente caractersticos: (a) transferncia por curto-circuito, (b) transferncia globular e (c) transferncia por spray (Fonte: Adolfsson, 1999).

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A natureza das transferncias metlicas tem importantes efeitos prticos na soldagem de materiais. Segundo Subramanian (1998), ela afeta a habilidade de soldagem em vrias posies, o grau de penetrao, a estabilidade da poa de solda e a quantidade perdida atravs de respingos. O tipo de transferncia ir depender dos seguintes parmetros eltricos do arco: tipo e valor da corrente, tenso, polaridade, dimetro e composio do metal de adio, tipo e composio do meio de proteo, comprimento energizado do eletrodo e presso atmosfrica. Na transferncia por curto-circuito, a soldagem ocorre com um pequeno comprimento de arco e, conseqentemente, com uma baixa tenso. A taxa de fuso do arame normalmente inferior sua velocidade de alimentao. Neste tipo de transferncia, o arco pode ser mantido relativamente constante, caso os parmetros timos sejam selecionados e os gases de proteo adequadamente utilizados. Esta tcnica de soldagem, segundo Lyttle (1983), utilizada para unir materiais finos em todas as posies, materiais espessos nas posies vertical e sobre-cabea e no preenchimento de grandes espaos. Graig (1987) mostra que, utilizando-se dimetros de arame de 0,6 1,2mm, a faixa de corrente para a ocorrncia da transferncia por curto-circuito situa-se entre 30 e 200 A. Dependendo da corrente utilizada, a freqncia de transferncia das gotas pode ser de 20 a 200 vezes por segundo. Contudo, o mesmo autor relata que o principal aspecto negativo desse mtodo situa-se no rpido resfriamento da gota de solda, a qual poder solidificar-se, parcial ou completamente, antes que a gota seguinte seja transferida. Isto influencia no somente a capacidade de fuso, como tambm permite que contaminantes fiquem aprisionados na gota. A qualidade inconsistente, oriunda desse fato, faz com que o processo no seja utilizado em uma variedade de aplicaes, onde qualidade o principal critrio. Essers e Van Gompel (1984) alegam que a ocorrncia de respingos continua sendo a grande desvantagem desse tipo de transferncia. A transferncia globular caracterizada pela formao de gotas de metal lquido com dimetros superiores ao do eletrodo. Com o aumento gradativo do dimetro da gota, aumentase, conseqentemente, seu peso at o ponto onde a fora gravitacional passa a superar a fora devido tenso superficial, responsvel pelo aprisionamento da gota. Neste momento, a gota desprende-se do eletrodo, vindo a depositar-se na poa de solda. As correntes e tenses utilizadas situam-se acima daquelas utilizadas na transferncia por curto-circuito. Este tipo de transferncia tpico de ambientes que utilizam CO2 ou

argnio com alto percentual de CO2 como gases de proteo. Com a utilizao de argnio, observam-se baixas correntes e altas tenses e comprimentos de arco. J na soldagem de aos,

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utilizando misturas com adies de CO2, a transferncia globular acontece mesmo com valores elevados de corrente. Contudo, Lyttle (1983) informa que, devido natureza ocasional dessa transferncia, o nvel de respingos pode ser alto, podendo ser proveniente tanto do eletrodo quanto da poa de fuso. Wainer et al (1992) mencionam que esse tipo de transferncia pode gerar falta de penetrao e fuso, alm de reforo excessivo do cordo de solda. Finalmente, Collard (1988) relata que, devido grande quantidade de respingos, sua utilizao torna-se limitada somente para a soldagem na posio plana. medida em que se aumenta a corrente de soldagem, ocorre, simultaneamente, um aumento no dimetro das gotas at atingir-se um determinado patamar de corrente, o qual ser denominado corrente de transio, Ic, onde ocorre, abruptamente, uma reduo no tamanho das gotas e um aumento da freqncia de transferncia, ou seja, velocidades extremamente altas, ao mesmo tempo que o arco, antes confinado poro inferior da gota, passa a envolvla completamente. Nestas condies, a transferncia no mais controlada pela gravidade, com as gotas passando a serem transferidas em direo poa de fuso, independentemente da posio de soldagem, o que passa a caracterizar a transferncia por spray. Collard (1988) e Essers e Van Gompel (1984) relatam que o gs de proteo utilizado, o comprimento do eletrodo e a tenso do arco influenciam significativamente a corrente de transio. Esse tipo de transferncia, ocorre de maneira muito estvel, com mnimas perturbaes ao arco e com pouca produo de respingos. O grande inconveniente so as altas correntes utilizadas, as quais dificultam e, at mesmo, inviabilizam a unio de chapas finas. A fora responsvel pela transferncia por spray de origem magntica, induzida pela passagem da prpria corrente atravs da gota de metal fundido. Collard (1988) expe que este processo fornece o mais estvel e desejado modo de transferncia. Entretanto, altas densidades de correntes tornam-na impraticveis em certas situaes. Soldagem nas posies vertical e sobre-cabea requerem reduzidas entradas de calor, uma vez que o metal fundido no ter tempo suficiente para se resfriar podendo, assim, fluir para fora da junta soldada. Certas ligas tambm requerem controle preciso sobre o fluxo de calor durante a soldagem, de maneira a assegurar boas qualidades metalrgicas. Phillips (1968) mostra que a concentrao de energia na regio central do arco e a energia cintica das gotas metlicas incidindo na poa lquida produzem profundas penetraes de solda. Graig (1987) acrescenta que as principais limitaes do modo de transferncia por spray so o seu uso em materiais mais finos que 3,2 mm de espessura e sua restrio quanto capacidade de posio, a qual fica limitada para a

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soldagem plana e horizontal. Sob este aspecto, o modo de soldagem pulsada permite alternativas interessantes que sero descritas a seguir. Com o advento da eletrnica, trazendo profundas mudanas nas fontes de soldagem, surge na dcada de 60, no cenrio fabril, o processo MIG pulsado, o qual revolucionou significativamente as tcnicas convencionais anteriormente utilizadas. Com o modo pulsado possvel a obteno de uma transferncia tipicamente por spray, com a vantagem de se utilizar baixas correntes mdias, fato esse que permite sua utilizao na soldagem de chapas de menor espessura.

2.5. TRABALHOS DE OTIMIZAO NESTA REA

Basicamente, todo o setor automobilstico e outros utilizam processos de solda em suas linhas de produo, sejam eles MIG, MAG, TIG, Arco Submerso, etc. Sendo assim, comum que surjam trabalhos de otimizao nesta rea. Neto e Guimares (2000) utilizaram o Planejamento Fatorial e o algoritmo de Yates para analisar o efeito dos parmetros de pulso sobre a geometria do cordo de solda em soldagem de chapa fina de ao inox AISI 304 pelo processo TIG pulsado. Gunaraj e Murugan (2000) desenvolveram modelos matemticos na previso e otimizao do volume de um cordo de solda para o processo de arco submerso. Neste caso, foi utilizada a Metodologia da Superfcie de Resposta (MSR), onde atravs de anlises realizadas durante aproximadamente dois anos, foram obtidas previses com preciso prxima a 98% de confiabilidade. Alm deste trabalhos, pode-se destacar tambm o trabalho de Gunaraj e Murugan (1999) para verificao da influncia dos parmetros no formato da zona termicamente afetada em soldagens por arco submerso. Ribeiro (2002) analisou o efeito dos parmetros de pulso no processo MIG sobre a qualidade e produtividade no cordo de solda. Atravs da utilizao do Planejamento Fatorial em dois nveis e do algoritmo de Yates, foi possvel a determinao dos principais fatores de influncia, bem como o desenvolvimento de modelos matemticos. Murugan e Parmar (1994) analisaram a influncia de alguns parmetros de soldagem no formato geomtrico dos cordes de solda depositados atravs do processo MIG/MAG em soldagens de revestimento de aos inoxidveis. Para analisar tais influncias, a tcnica da Metodologia da Superfcie de Resposta (MSR) foi utilizada com sucesso, permitindo obter modelos geomtricos correlacionando a influncia dos parmetros nas respostas de interesse. Rowlands e Antony (2003) tambm analisaram os parmetros de soldagem por resistncia eltrica na resistncia mecnica da solda, gerando posteriormente modelos matemticos permitindo otimizaes. Darwish e Al-Dekhial (1999) aplicaram a MSR para a anlise de

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solda ponto em aplicaes com alumnio e Gupta e Dorn (1996) em aplicaes de aos com baixo teor de carbono. Guha e Balasubramanian (1999) desenvolveram modelos matemticos aplicados soldagem com eletrodos revestidos para a verificao da influncia dos parmetros na ocorrncia de falta de penetrao em soldagens de aos carbono.

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CAPTULO 3 A TCNICA DO PROJETO E ANLISE DE EXPERIMENTOS

3.1 CONSIDERAES INICIAIS
A tcnica do Projeto e Anlise de Experimentos no uma tcnica nova. Algumas aplicaes datam mesmo das primeiras dcadas do sculo, com os trabalhos pioneiros de Fisher e Student (citado por Neto et al, 1995). De acordo com Montgomery (1991), Fisher foi o inovador da utilizao de mtodos estatsticos no projeto experimental, mas h outras significantes contribuies de Yates, Bose, Kempthorne, Cochran e Box. Basicamente, a experimentao tem como abordagem principal a quantitativa (Nakano e Fleury, 1996) Apesar de ter suas primeiras publicaes na dcada de 30 e de ser ainda pouco conhecida, vem despertando um grande interesse no meio acadmico e produtivo, aps as idias apresentadas pelo Dr. Genesi Tagushi nos anos 80. Alguns trabalhos, como exemplo Connell e Pherson (1997), relatam o sucesso da aplicao dessa tcnica, que permitiu a reduo do ndice de defeito em um determinado processo de soldagem de 47% para 0,074%, sendo realizados apenas 18 testes (tratamentos) contra os mais de 2000 que seriam necessrios, caso a tcnica no fosse aplicada (citado por MontAlvo, 1998). Em aplicaes na rea industrial, destacamos Box e Hunter (1978), Box e Draper (1987) e Mason et all (1989). Observa-se ainda muitos trabalhos que se referem a aplicaes na indstria ou no, como por exemplo Ramirez et al (2001), na rea biolgica. Na rea industrial, pode-se citar diversos, como o de Cmara (1998), voltado para a rea qumica, Antony (2000), com nfase na melhoria da capabilidade de processos, Albin (2001), na indstria eletrnica, Goodman e Wyld (2001), na indstria mecnica, Galdmez (2002), na rea fabril de plsticos, Giddings et al (2000), com resoluo de problemas de logstica atravs da utilizao da Metodologia de Superfcie de Resposta, Neto et al (2000), Gunaraj e Murugan (2000) e Ribeiro (2002), estes trs ltimos voltados para a rea de soldagem. Muitas indstrias tm se utilizado desta tcnica na resoluo de seus problemas, conforme destacam Konda et al (1998), pois possvel um maior conhecimento do processo, bem como posteriores melhorias em disperses.

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Antony et al (1998) citam o DOE como uma das tcnicas estatsticas mais avanadas para melhoria da qualidade. Em novas metodologias de melhoria da qualidade, como a Seis Sigma, a tcnica de fundamental importncia para diminuio da disperso dos processos, conforme descrevem Ingle e Roe (2001). Alm do mais, est presente como ferramenta em normas internacionais de qualidade, como a QS-9000 (1998). Um dos problemas mais comuns que um experimentador pode enfrentar a determinao da influncia de uma ou mais variveis sobre outra varivel de interesse. No jargo estatstico diz-se que h o interesse de descobrir como a resposta influenciada por fatores chamados de entrada. Isto pode ser demonstrado esquematicamente atravs da Figura 3.1, que mostra que as variveis de entrada, atuando sobre um sistema em estudo, influencia nas respostas (variveis de sada). O sistema (processo) considerado como uma funo (desconhecida, em princpio, caso contrrio no precisaria de um experimento) que atua sobre as variveis de entrada (fatores) e produz como sada as respostas observadas. O objetivo da pessoa que realiza os experimentos descobrir esta funo, ou pelo menos obter um aproximao satisfatria para ela.

VARIVEIS DE ENTRADA (Controladas)

PROCESSO (funo)

VARIVEIS DE SADA (Resposta)

Figura 3.1: Correlao entre variveis de entrada e sada de um processo. No setor industrial, geralmente se objetiva extrair o mximo de informaes sobre a influncia dos fatores de entrada, que so as variveis controladas do processo, sobre os fatores de sada (respostas) ou variveis de interesse, com o menor nmero possvel de observaes, visando um menor custo e maior rapidez.

3.2 PRINCIPAIS PASSOS NA EXPERIMENTAO

Para que um experimento tenha maiores chances de sucesso, necessrio que sejam observadas algumas importantes etapas. Montgomery (1991) descreve os principais passos, que podem ser verificados atravs da Tabela 3.1.

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N
1

PASSO
Conhecimento e Exposio do Problema

DESCRIO
O experimentador deve ter o mximo de informaes sobre o problema a ser analisado Devem ser determinados os fatores (entrada), bem como os nveis de estudo. Neste passo, soma-se conhecimento prtico e terico por parte do observador.

Escolha de Fatores e Nveis

Seleo das Variveis de Resposta

As respostas a serem analisadas devem prover informao suficiente para resolver o problema em questo.

Escolha do Projeto Experimental

Caso os passos anteriores estejam corretos, este passo relativamente simples. Deve-se escolher o tipo de anlise levando-se em considerao tempo, custo, dificuldades dos experimentos e objetivos pretendidos.

Realizao do Experimento

Processo de coleta de dados. Deve-se tomar cuidados para se evitar erros experimentais.

Anlise dos Dados

Utilizao de mtodos estatsticos para anlise dos resultados e concluses. Aconselha-se a utilizao de softwares de apoio. Dois deles, bastante utilizados: STATGRAPHICS e MINITAB.

Concluses e recomendaes Concluses atravs dos resultados obtidos e inferncias estatsticas. Acompanhamentos e confirmaes devem ser executados para validao dos resultados e concluses. Tabela 3.1 Passos para a conduo de um experimento. Box et al (1978) enfocam a importncia da unio do conhecimento terico e prtico

para os experimentadores. Alm da importncia na conduo do experimento, a mesma fundamental para a determinao dos fatores de entrada e regio de interesse, bem como as selees das respostas.

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3.3 TCNICAS DO PROJETO E ANLISE DE

EXPERIMENTOS MAIS UTILIZADAS

Dentre as tcnicas mais utilizadas do projeto e anlise de experimentos cita-se: Planejamento fatorial completo 2k ; Planejamento fatorial fracionado 2(k p) ; Engenharia Robusta Taguchi; Metodologia da Superfcie de Resposta (MSR).

Diversos autores, como Box et al (1978), Montgomery (1991), Neto et al (1995) descrevem matematicamente todas as tcnicas citadas anteriormente. Baseado nestas fontes, a Tabela 3.2 apresenta, de forma resumida, as principais caractersticas ligadas a cada tcnica.

TCNICA VANTAGENS Fatorial Permite varredura Completo completa da regio de 2k estudo, pois utiliza todos os fatores e respectivos nveis.

DESVANTAGENS No identifica variao intermediria, pois s trabalha em dois nveis, alm de demandar um alto n de corridas para problemas com grande n de variveis. Fatorial Permite uma pr- No permite varredura Fracionado anlise do processo completa da regio. 2(k-1) com um n reduzido de corridas.

APLICAES Em processos onde j se tem um prvio domnio e onde a realizao das corridas no demanda alto tempo ou custo.

Taguchi

Permite uma anlise de um processo com muitas variveis de entrada com um n extremamente reduzido de experimentos. Permite a verificao de variaes intermedirias do processo.

Geralmente d uma idia do processo, porm pode apresentar modelos matemticos no confiveis.

Pode apresentar erros na extrapolao dos nveis +2 e 2, pois so realizadas poucas corridas nestes nveis. Tabela 3.2 Principais Tcnicas de Anlise de Experimentos e caractersticas fundamentais.

MSR

Em processos onde se deseja um prconhecimento e onde a literatura limitada ou para corridas que demandam maior tempo ou custo. Em processos onde h pouco ou quase nenhum conhecimento prvio de comportamento, para processos com alta disperso ou que as corridas demandem alto custo ou tempo. Otimizao de processos, principalmente bem conhecidos e com baixa disperso.

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O presente trabalho teve por foco a otimizao de um processo com os nveis de variao dos parmetros de entrada previamente conhecidos. Portanto, optou-se pela utilizao com base na tcnica da Metodologia da Superfcie de Resposta, que por conseguinte ser descrita de maneira mais objetiva, focando-se nos pontos principais de anlise utilizados no trabalho. importante tambm ressaltar que no foram feitos todos os passos previstos nesta metodologia que direcionam superfcie otimizada, como por exemplo o Mtodo da Ascendente de Maior Inclinao, que um procedimento para se mover seqencialmente ao longo do caminho ascendente de maior inclinao, ou seja, na direo do aumento mximo na resposta, conforme definido por Montgomery e Runger (2003).

3.4 A METODOLOGIA DA SUPERFCIE DE RESPOSTA

(MSR)
Introduzida por Box na dcada de 1950, a Metodologia de Superfcie de Resposta tem sido utilizada com grande sucesso na modelagem de diversos processos industriais (Neto et al ,1995). A tcnica MSR permite responder um nmero diferente de questes, tais como (Box, 1978): 1. Como as respostas so afetadas quando as variveis de entrada so ajustadas fora da regio de interesse? 2. Quais variveis de entrada (se houver) quando combinadas podem afetar as respostas? 3. Quais valores das variveis de entrada traro mximo rendimento desejado e qual a superfcie de resposta mais prxima deste mximo?

De acordo com Montgomery (1991), a funo que representa a superfcie de resposta descrita conforme a equao (3.1) a seguir: Y = f (x1 , x2 , ... , xk ) +

(3.1)

onde x 1 , x2 , ... , x k representam os fatores de entrada e o erro experimental (disperso) observado na resposta. Usualmente, representa-se uma superfcie de resposta graficamente, conforme pode ser observado por um exemplo na Figura 3.2.

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Figura 3.2 Exemplo de grfico de superfcie de resposta para x1 , x2 . Montgomery (1991) descreve que na grande maioria dos problemas de MSR, a relao entre os fatores de entrada e as respostas desconhecida. Desta forma, deve-se como primeira providncia encontrar a melhor aproximao para esta relao. Geralmente, utilizamse polinmios de baixa ordem (primeira ordem). Entretanto, caso o processo a ser estudado esteja relativamente prximo ao timo, um polinmio de segundo ou maior grau necessrio, devido curvatura do processo, sendo que na maioria dos casos um modelo de segunda ordem j suficientemente adequado. Gunaraj e Murugan (2000) aplicaram com sucesso um modelo de segunda ordem na otimizao de um cordo de solda pelo processo de arco submerso. A Tabela 3.3 mostra as funes para modelos de primeira e segunda ordem com variveis de entrada x1 , x2 , x3 e x4 .

ORDEM Primeira

FUNO Y = b0 + b1 x1 + b2 x2 + b3 x3 + b4 x4 + b12 x1 x2 + b13 x1 x3 + b14 x1 x4 + b23 x2 x3 + b24 x2 x4 + b34 x3 x4

Segunda Y = b0 + b1 x1 + b2 x2 + b3 x3 + b4 x4 + b11 x1 2 + b22 x2 2 + b33 x3 2 + b44 x4 2 + b12 x1 x2 + b13 x1 x3 + b14 x1 x4 + b23 x2 x3 + b24 x2 x4 + b34 x3 x4 Tabela 3.3 Descrio das funes para modelos de primeira e segunda ordem.

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Para se estimar os coeficientes do modelo polinomial, emprega-se o mtodo dos mnimos quadrados, conforme a denominao introduzida por Fisher, que universalmente adotada (Costa Neto, 1992). Atualmente, softwares como o MINITAB determinam de maneira bastante rpida a funo atravs do mtodo dos mnimos quadrados.

3.4.1. CENTRAL COMPOSITE DESIGN (CCD)

O design quadrtico chamado Box-Wilson Central Composite Design, ou, como mais comumente conhecido, Central Composite Design (CCD), formado por trs grupos distintos de elementos experimentais. Um CCD contm um fatorial completo ou fracionrio, um design com um determinado nmero de pontos centrais (center points) e, adicionalmente, apresenta um grupo de nveis extras denominados de pontos estrela (star points), os quais permitem a estimao da curvatura. Se a distncia entre o centro do design e o ponto fatorial (+1 ; -1) for aproximadamente 1 (em mdulo), a distncia do centro ao star point ser maior que a unidade. Esta distncia comumente representada por e depende de certas propriedades desejadas para o experimento e do nmero de fatores envolvidos, observao tambm vlida para os center points. A Tabela 3.4 ilustra os star points e os center points, bem como os fatores em um CCD.

Pontos fatoriais

Pontos Axiais (star points)

Sobreposio

dos

pontos

fatoriais e axiais, com a adio de pontos centrais (center points) Coordenadas : +1 e -1 Coordenadas: (+ ,0) ; (- ,0); Coordenadas do center point: (0,+ ) e (0,- ) (0,0)

Tabela 3.4 Ilustrao dos fatores, star points e center points em um CCD. O nmero de star points em um CCD igual ao dobro do nmero de fatores envolvidos no experimento. Os star points representam novos valores extremos para cada

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fator, ou seja, de certa forma h uma extrapolao que permite um maior comportamento do modelo fora dos nveis determinados inicialmente. H trs tipos de CCD, dependendo de onde se localizam os star points: circunscrito (CCC), Inscrito (CCI) e Face Centrada (CCF). A Tabela 3.5 descreve os trs tipos, bem como ilustra graficamente cada tipo para uma melhor visualizao.

TIPO

CARACTERSTICA o CCD original. Os star points esto a uma distncia do centro, baseado nas propriedades desejadas do design. Os pontos axiais

GRFICO

Circunscrito estabelecem novos extremos para os fatores. (CCC) Requerem 5 nveis para cada fator. Aumentandose um fatorial existente ou um fatorial fracionrio com pontos axiais h a obteno do CC. Para as situaes nos quais os limites

especificados para o conjunto de fatores so os limites Inscrito (CCI) reais, ou seja, no podem ser

extrapolados. O CCI utiliza os nveis dos fatores como star points e cria um fatorial completo ou fracionrio dentro desses limites (o CCI na verdade em CCC no qual os nveis dos fatores so divididos por . Tambm requer 5 nveis para cada fator. Os star points esto sobre o centro de cada face do espao fatorial, ou seja, =+1 ou 1. Requer 3 nveis para cada fator. Acrescentando os star points a um fatorial completo ou fracionrio obtm-se este design

Face Centrada (CCF)

Tabela 3.5 Descrio dos tipos de CCD. Box & Hunter (1957) descrevem que a classe de planejamento mais utilizada para a ajustar o modelo de Segunda ordem o CCD (citado por Galdmez, 2002). A distncia dada pela equao (3.2) a seguir.

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= (2k )1/4

(3.2)

Sendo k o nmero de fatores do experimentos, pela Tabela 3.6 pode-se verificar a relao entre e o nmero de fatores para alguns experimentos. Observa-se, ainda, que a poro fatorial pode ser em planejamento fatorial fracionado.

N DE FATORES 2 3 4 5 5 6 6 n n

PORO FATORIAL 22 23 24 25-1 25 26-1 26 2n-1 2n

VALOR DE ALFA ( ) 22/4 = 1,414 23/4 = 1,682 24/4 = 2,000 24/4 = 2,000 25/4 = 2,378 25/4 = 2,378 26/4 = 2,828 2n/4 2n/4

Tabela 3.6 Valores de alfa ( ) para experimentos com n fatores. Em termos resumidos, fazendo-se algumas comparaes enter os trs tipos de designs, pode-se dizer que os tipo CCC fornecem uma boa qualidade na predio das respostas em todo o espao experimental, pois requerem 5 nveis para cada fator e a extrapolao dos star points fora dos nveis +1 e 1. O tipo CCI, contudo, no apresenta a mesma qualidade na predio das respostas, pois trabalha apenas dentro da amplitude dos nveis da parte fatorial. J o tipo CCF permite uma qualidade de predio dentro do espao experimental relativamente alta e no exige a utilizao de pontos alm da amplitude dos nveis da parte fatorial. Entretanto, sua preciso na estimao dos coeficientes quadrticos puros relativamente pobre, pois requer apenas trs nveis para cada fator.

3.4.2. METODOLOGIA DA ANLISE DA VARINCIA (ANOVA)

Para se analisar estatisticamente se o modelo matemtico adequado ou no , bem como a significncia dos coeficientes dentro do mesmo, utiliza-se a tcnica da anlise da varincia (ANOVA). Este processo basicamente consiste em um teste de hipteses, que um teste para determinar se existe uma relao linear entre a varivel de resposta y e um

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subconjunto de regressores x 1 , x2 , ... , xk (Montgomery e Runger, 2003). Por exemplo, em uma regresso linear mltipla, as hipteses apropriadas so: Ho : 1 = 2 = ... = k = 0 H1 : j 0 para no mnimo um j , onde: so os coeficientes de regresso A rejeio de Ho : 1 = 2 = ... = k = 0 implica que no mnimo um dos regressores x 1 , x2 , ... , xk contribui significativamente para o modelo. A descrio completa passo a passo da ANOVA, que no focado neste trabalho, pode ser encontrada em diversos autores, como Box et al. (1978), Montgomery (1991), Neto et al (1995) e Montgomery e Runger (2003). A metodologia ANOVA permite a determinao da adequao do modelo matemtico atravs do teste de hipteses, exemplificado anteriormente de forma resumida, de forma via obteno dos valores de F. A partir do valor de F, pode-se determinar a probabilidade de erro ao aceitar a hiptese, que definido por Pvalue . Este ndice obtido atravs da distribuio de F em um determinado nvel de significncia. Geralmente, so utilizados nveis de significncia acima de 90%. Atravs de softwares especficos, pode-se determinar o quadro da anlise de varincia, onde os valores de P j so determinados automaticamente, sem a necessidade de uso de tabelas especficas de comparao de F. Alm disso, podem ser verificadas as regresses mais prximas, bem como os erros residuais do modelo. Um exemplo deste quadro pode ser visto na Tabela 3.7.

Source Regression Linear Square Interaction Residual Error Lack-of-Fit Pure Error Total

DF 14 4 4 6 16 10 6 30

Seq SS 16218,1 9296,3 4342,0 2579,8 5755,6 5745,0 10,6 21973,7

Adj SS 16218,08 602,27 4342,03 2579,78 5755,59 5744,96 10,63

Adj MS F 1158,43 3,22 150,57 0,42 1085,51 3,02 429,96 1,20 359,72 574,50 324,29 1,77

P 0,014 0,793 0,049 0,358 0,000

Tabela 3.7 Exemplo de ANOVA para um determinado modelo obtido atravs do MINITAB.

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Alm dos valores de Pvalue , o software permite tambm a determinao de R2 , que mostra indica qual a porcentagem efetivamente explicada pelo modelo determinado, bem como o ndice Pvalue para todos os coeficientes do modelo, que permite realizar o ajuste atravs da reduo do modelo matemtico completo, eliminando os fatores e interaes no significativas, permitindo a obteno de um R2 maior. Resumidamente, a Tabela 3.8 prope um seqncia de anlise do modelo atravs do mtodo ANOVA.

PASSO 1

DESCRIO Obteno do modelo matemtico completo e anlise da adequao do mesmo atravs da determinao de F.

2 3 4

Verificao da regresso mais adequada Obteno dos valores de F para todos os coeficientes Verificao de R2 , para determinao da porcentagem de variao explicada pelo modelo obtido

Eliminao dos coeficientes com baixa probabilidade de significncia e determinao do modelo matemtico reduzido

6 7

Verificao da adequao dos novos modelos atravs do teste de F Verificao do novo valor de R2

Tabela 3.8 Seqncia da aplicao do mtodo ANOVA em um experimento.

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CAPTULO 4 EXPERIMENTAO PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG EM RODAS DE AO

4.1 INTRODUO
A indstria automotiva tem crescido constantemente nos dias atuais, tanto na parte de vendas quanto na parte tecnolgica. Desta forma, este segmento torna-se um campo frtil para a aplicao de experimentos objetivando a otimizao de processos. Antony et al (1998) afirmam que a educao estatstica nas Universidades voltada para Engenheiros freqentemente concentra-se em tpicos como Teorias de Probabilidade, Distribuies de Probabilidade e muitos aspectos simplesmente matemticos, ao invs de focar no uso destas tcnicas de uma maneira prtica, como o DOE. Assim, ainda pode-se ter setores na indstria que no se utilizam da Estatstica para melhoria de seus processos, que atualmente um fator competitivo de fundamental importncia.

4.2 O PRODUTO RODA

A roda no algo novo. Basicamente, fala-se da inveno da roda desde os primrdios da humanidade como uma revoluo. Este trabalho baseou-se no estudo do processo de solda para rodas de ao pesadas de caminhes e nibus. De maneira mais geral, pode-se classificar as rodas pesadas de acordo com o tipo de pneu a ser utilizado: rodas para pneu sem cmara e rodas para pneu com cmara. As Figuras 4.1 e 4.2 ilustram os dois modelos, tanto em viso geral quanto em corte do perfil. Atravs das mesmas, pode-se verificar que existem diferenas significativas entre os dois modelos, principalmente no que diz respeito aos aspectos do perfil do aro, que no o foco deste trabalho, e ao cordo de solda, que une o aro ao disco, sendo este um item extremamente crtico para este produto, no que diz respeito ao desempenho e principalmente segurana do usurio final.

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Figura 4.1 Roda para pneu com cmara viso geral e corte do perfil.

Figura 4.2 Roda para pneu sem cmara viso geral e corte do perfil.

As Figuras 4.1 e 4.2 mostram tambm a regio de solda dos dois tipos de rodas, que o foco do estudo. O processo de solda definido como uma caracterstica crtica para o produto, ou seja, caso haja falha neste item, pode haver o comprometimento da segurana do usurio, conforme j descrito anteriormente, pois o cordo de solda une os componentes aro e disco. O aro tem a funo de montagem do pneu. J o disco, serve como componente de fixao no cubo do veculo. Porm h uma diferena que faz com que este processo seja mais crtico em rodas sem cmara: h apenas um cordo de solda, contra dois cordes em rodas com cmara. Esta diferena pode ser vista com mais detalhes na Figura 4.3.

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Figura 4.3 Detalhes dos cordes de solda em corte para rodas sem e com cmara. Observa-se atravs da Figura 4.3 que a roda pneu com cmara possui dois cordes de solda: Interno (S.I.) e Externo (S.E.). J a roda para pneu sem cmara possui apenas o cordo interno (S.I.). Desta forma, o esforo na regio da solda causado pelo momento aplicado devido carga de trabalho minimizado em rodas com cmara. Alm do mais, torna-se bvio que se deve redobrar os cuidados em soldas aplicadas em rodas sem cmara, no s pelo fato do momento aplicado, mas por se tratar de um nico cordo. Devido a este fato, optou- se neste trabalho pelo estudo da solda em rodas sem cmara, alm de se tratar de um produto com maior volume no mercado atual. Trata-se de uma diferena de projeto, que tambm influenciada pela aplicao dos dois produtos. Nota-se que o perfil do aro bastante diferenciado para os dois caso. O mesmo projetado de acordo com normas internacionais, tais como a ALAPA (Associao Latino Americana de Pneus e Aros), TRA (Tire and Rim Association) e ETRTO (European Tyre and Rim Technical Organisation). Alm da subdiviso apresentada (pneu com cmara e sem cmara), as rodas tambm podem ser classificadas quanto dimenso (largura x dimetro) e capacidade de carga. Por exemplo: Roda 22.5 x 8.25 3000 kgf. Neste caso, trata-se de uma roda para pneu sem cmara, cujas dimenses so 22.5 de dimetro (internacionalmente, utiliza-se o sistema ingls para denominao dimensional) por 8.25 de largura, e capacidade individual de carga de 3000 kgf. Outras caractersticas como a distncia da linha de centro do aro face externa do disco (off-set ) e tipo de fixao tambm so utilizadas para denominao, porm no foram focos deste trabalho. Quanto ao material utilizado, as mesmas podem ser fabricadas com ao carbono (geralmente baixo carbono) ou ligas leves (Alumnio, Magnsio).

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Os testes de validao ou durabilidade da roda tambm seguem normas internacionais. As mais importantes so a SAE J 267 (1999), NBR 6751 (1997), EUWA-ES 3.11 (1993) e JIS D-4103 (1998). Basicamente, so realizados dois tipos de testes: fadiga do disco e compresso do aro, que sero enfocados posteriormente. Fundamentalmente, estes dois testes verificam o comportamento da estrutura como um todo quando aplicada uma determinada carga de trabalho (multiplicada por um fator de acelerao) em um determinado nmero de ciclos, que simula a vida til do produto. Logicamente, a qualidade da solda tambm fator importante para o sucesso destes testes.

4.3 CARACTERSTICAS FUNDAMENTAIS NA QUALIDADE DA SOLDA EM RODAS SEM CMARA

Atravs do conhecimento adquirido em mais de 50 anos da empresa no mercado, pode-se definir os principais elementos que influenciam na qualidade da solda em rodas. A Tabela 4.1 apresenta os principais fatores, bem como especificaes e importncia.
CARACTERSTICA Penetrao no aro DENOMINAO Pa (mm) ESPECIFICAO 10 a 50% da espessura do aro IMPORTNCIA Correta fixao do aro, sem ocasionar concentradores de

tenso para altas penetraes Penetrao no disco ndice de convexidade Pd (mm) Ic =reforo/largura 0,7 mm min Correta fixao do disco Influencia diretamente no ngulo do p de solda ngulo do p de solda A ps AS (mm2 ) 45 mximo Evitar concentrador de tenso na regio do aro rea da solda Quanto maior a rea de solda, maior a quantidade gasta em arame, conseqentemente maiores so os custos agregados de

produo

Tabela 4.1 Principais caractersticas que afetam a qualidade do cordo de solda. Verifica-se que no h especificaes para os ndices de convexidade e rea total de solda. Na verdade, resolveu- se neste trabalho incluir o estudo do ndice de convexidade devido ao fato do mesmo influenciar no ngulo do p de solda e tambm a fim de se verificar o tipo de relao entre os dois. O ndice de convexidade (Ic), que um valor adimensional, obtido atravs da seguinte frmula:

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Ic = (r/w) onde: w = largura do cordo e r = distncia ao topo

(4.1)

Vale notar que o ndice Ic, quando positivo, expressa a convexidade e quando negativo expressa a concavidade do cordo de solda. Para a rea total de solda, tambm no h especificao. Porm, a mesma influencia diretamente na quantidade de arame de solda gasta no processo. O objetivo, para este caso, a diminuio de custos, bem como o aumento de produtividade. A Figura 4.4 apresenta um desenho esquemtico indicando as principais caractersticas do cordo de solda.

Pd

Pa

Figura 4.4 Desenho esquemtico das principais caractersticas do cordo de solda.

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4.4 O PROCESSO DE SOLDAGEM E OS SEUS PARMETROS

Para a soldagem de rodas sem cmara, utilizado o processo MIG/MAG automtico, ou seja, o operador responsvel apenas pelo ajustamento (setup) da mquina e avaliao do cordo de solda. Aps ajustados os valores iniciais dos parmetros, todo o processo de soldagem automtico. A empresa utiliza-se de vrias estaes de solda. Os testes foram realizados atravs da estao n 01, que composta dos seguintes equipamentos: Estao de solda SOLTRONIC; Unidade de controle HOBART HMC-410; Retificador tipo Tenso Constante, Modelo RC-650-RVS.

Uma viso geral da estao n 01 e da unidade de controle pode ser verificada nas Figuras 4.5 e 4.6, respectivamente.

Figura 4.5 Estao de solda MIG/MAG n 01 com a roda no posicionamento inicial.

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Figura 4.6 Controlador HOBART. Para identificao dos principais parmetros de processo que influenciam na geometria e qualidade do cordo de solda, utilizou-se o auxlio de um diagrama de causaefeito 6M, proposto inicialmente por Ishikawa (Antony et al, 1998). Este diagrama permite uma melhor viso do processo. Os resultados para o processo em anlise podem ser verificados na Figura 4.7.

Figura 4.7 Diagrama 6M para identificao das principais causas para o cordo de solda.

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4.5 DETERMINAO DOS PARMETROS DO EXPERIMENTO

Para a determinao dos parmetros a serem estudados, foram levados em considerao basicamente quatro fatores fundamentais: Reviso da literatura (Livros, Artigos e Dissertaes); Limitaes do processo a ser verificado; Relao dos parmetros com as respostas desejadas; Conhecimento adquirido de 50 anos da empresa em processos de solda.

Basicamente, o objetivo do experimento foi otimizar o processo, de maneira que se obtivesse a melhor geometria possvel do cordo de solda com o menor custo. A varivel custo pode ser definida como uma composio entre o ciclo do processo e quantidade exigida de material. Considerando informaes referentes literatura, muitos trabalhos destacam a influncia dos fatores na caracterstica final de uma solda, principalmente aqueles relacionados geometria do cordo final. Vrios destes trabalhos serviram de diretriz para a fixao dos parmetros de anlise, bem como dos nveis de atuao dos mesmos nas respostas a serem trabalhadas. Alguns destes trabalhos sero mencionados a seguir. Considerando a geometria final do cordo de solda, Gunaraj e Murugan (2000), utilizando-se de uma anlise baseada em Anlise de Superfcie de Respostas (MSR), verificaram que a voltagem, taxa de alimentao do arame (que est diretamente ligada amperagem), velocidade de soldagem e distncia da tocha junta so parmetros bastante significativos em sua formao. De acordo com Wainer et. al (1992), os ngulos de soldagem tambm influenciam diretamente no formato do cordo, alm de fatores como a mistura de gases, tipo de arame (dimetro e especificao), vazo de gs, voltagem, amperagem, velocidade de soldagem, velocidade de alimentao do arame, stick-out , parmetros de pulso, tipo de ao, quantidade de calor da junta. Estes parmetros esto descritos no diagrama causa-efeito mostrado na Figura 4.7. Apesar de existir uma srie de variveis de influncia, o processo de soldagem de rodas sem cmara apresenta algumas limitaes que, por caractersticas pertinentes ao prprio projeto da roda e linha produtiva, devem permanecer constantes. So eles:

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Mistura de gases; Geometria da junta; Tipo de arame de soldagem; ngulo de inclinao da placa; Tipo de soldagem (no caso, automtica); Composio qumica do ao da junta; Polaridade; Parmetros de pulso; Tipo de corrente;

Outros fatores de influncia tambm podem ser descartados do estudo, como a qualificao do operador (j que se trata de um processo automtico) e mtodos de medio, pois a empresa j possui os mesmos definidos, alm de ser certificada de acordo com a norma de Sistemas de Qualidade ISO / TS 16949 (1999). No caso das condies climticas, trata-se de um processo executado dentro de uma linha produtiva, onde tais condies no interferem no processo. Em relao temperatura da junta, a roda sempre soldada em temperatura ambiente. Desta forma, deve-se ter cuidado apenas em verificar a temperatura da junta antes da execuo de cada corrida. Assim, dentre os fatores relacionados ao processo, os seguintes apresentam possibilidades de variao no estudo: Tenso ou voltagem; Intensidade de Corrente ou amperagem; Velocidade de soldagem; ngulos transversal e longitudinal; Comprimento livre do eletrodo (stick-out); Distncia da tocha junta; Vazo de gs.

Em relao vazo de gs, mesmo podendo ser variada sem restries, optou-se por trabalhar em uma faixa constante j previamente definida no processo atual utilizado pela empresa. Desta forma, sua influncia se manteria constante para todos os experimentos. O stick-out , que a distncia do bico de contato at o incio do arco, um valor terico e est ligado diretamente voltagem, pois quanto maior o arco, menor o stick-out . Como a voltagem um parmetro importante a ser analisado, a influncia do stick-out pode

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ser verificada indiretamente caso haja interesse para tal. Analogamente, a distncia da tocha junta a ser soldada tambm apresentar, no caso deste trabalho, um valor constante j definido no processo atual de fabricao. Quanto aos ngulos da tocha, como verificado na Seo 2.2.6, o ngulo longitudinal tem influncia maior no formato do cordo, diferentemente do ngulo transversal. Desta forma, no presente trabalho ser analisada a influncia dos seguintes parmetros de processo na geometria do cordo de solda: Voltagem (V), Intensidade de corrente ou Amperagem (A), Velocidade de Soldagem (VS) e ngulo Longitudinal (AL). A Tabela 4.2 resume os fatores e efeitos, no que diz respeito s hipteses para os resultados esperados na variao dos mesmos, baseando-se na reviso da literatura e no prprio conhecimento da empresa na rea de soldagem.

PARMETRO Tenso ou Voltagem EFEITO (V) Intensidade de corrente (A) Velocidade de soldagem (Vs ) ngulo longitudinal da tocha (Al )

O aumento da Penetrao no aro (Pa ) voltagem deve causar penetraes maiores

O aumento da amperagem deve causar penetraes maiores

O aumento da velocidade de solda deve causar menores penetraes O aumento da velocidade de solda deve causar menores penetraes O aumento da velocidade de solda deve aumentar o

O aumento da inclinao dever causar maiores penetraes O aumento da inclinao dever causar maiores penetraes O aumento da inclinao dever causar diminuio do

O aumento da Penetrao no disco (Pd) voltagem deve causar penetraes maiores

O aumento da amperagem deve causar penetraes maiores

O aumento da ndice de convexidade (Ic) voltagem deve diminuir o ndice de convexidade O aumento da ngulo do p de solda (Aps) voltagem deve diminuir o ngulo do p de solda O aumento da rea total de solda (AS) voltagem deve aumentar a rea total de solda

O aumento da amperagem deve aumentar o ndice de convexidade O aumento da amperagem deve aumentar o ngulo do p de solda O aumento da amperagem deve aumentar a rea total de solda

ndice de convexidade ndice de convexidade O aumento da velocidade de solda deve aumentar o O aumento da inclinao dever causar diminuio do

ngulo do p de solda ngulo do p de solda O aumento da velocidade de solda deve diminuir a rea total de solda O aumento do inclinao dever causar diminuio da rea total de solda

Tabela 4.2 Hipteses bsicas para os parmetros de estudo e respectivos efeitos.

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Ainda para as hipteses apresentadas na Tabela 4.2, pode-se afirmar que quanto maior a velocidade de soldagem, menor ser o ciclo e a quantidade de consumo do arame, o que impactar diretamente nos ndices de produtividade e gastos finais. Alm disto, deve-se lembrar dos parmetros interados. Neste caso, pode-se definir uma relao entre a interao corrente e voltagem, que deve ter uma relao positiva para os efeitos de penetrao no aro e disco e rea de soldagem. Os valores dos parmetros que sero mantidos constantes durante o experimento podem ser vistos atravs da Tabela 4.3.

PARMETRO ESPECIFICAO / VALOR ngulo Transversal 9 Distncia da tocha pea 20 mm Mistura de gases 80% Argnio + 20% CO2 Vazo de gs 28 l/min Arame de Solda AWS-ER 70S-6 Arame de Solda 1,6 mm Inclinao da placa de solda 45 Polaridade Positiva Tipo de Corrente Contnua Material do Aro SAE 1008 / 1010 Acalmado em Alumnio Espessura do Aro (Junta) 5,65 mm Material do Disco SAE 1008 / 1010 Acalmado em Alumnio Espessura do Disco (Junta) 7,50 mm Tabela 4.3 Parmetros mantidos constantes no experimento. Optou-se por trabalhar com uma roda pneu sem cmara 22.5 x 8.25, por tratar-se do modelo atualmente com maior volume de fabricao. Porm, como o processo o mesmo para todos os modelos de rodas sem cmara, com poucas variaes na espessura dos materiais da junta, pode-se utilizar este trabalho para previso do comportamento para outros modelos.

4.6 DETERMINAO DOS NVEIS DOS PARMETROS E ESCOLHA DA TCNICA DE EXPERIMENTAO

Como a empresa j apresenta um vasto conhecimento do processo de soldagem, optou-se por um trabalho de otimizao baseando-se nas variaes dos parmetros atualmente trabalhadas no processo. Desta forma, utilizou-se como forma de anlise a experimentao com quatro fatores, constitudo de 31 corridas. Na verdade, trata-se de um fatorial completo 24 (=16) incluindo sete pontos centrais (center points) e oito pontos estrelas

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(star points). Tal metodologia de anlise foi utilizada com sucesso por Gunaraj e Murugan (2000) em um projeto para anlise de influncia de parmetros na geometria de um cordo de solda atravs de arco submerso, enfoque este muito similar ao pretendido neste presente trabalho. Os nveis utilizados usualmente no processo para os parmetros de estudo podem ser verificados na Tabela 4.4. Neste caso, so definidos no processo atual apenas os nveis +1 e 1. Os limites +2 , -2 e 0 (zero), so calculados.

PARMETRO

NVEIS -2 -1 0 1 Tenso (V) 26 28 30 32 Corrente (A) 300 340 380 420 Velocidade (%) 17 19 21 23 ngulo () 11 12 13 14 Tabela 4.4 Limites de variao dos parmetros escolhidos.

2 34 460 25 15

As adequaes dos parmetros de tenso e intensidade de corrente foram realizadas diretamente atravs do controlador HOBART HMC-410. A variao do ngulo longitudinal foi feita diretamente na estao de solda SOLTRONIC, conforme escala mostrada na Figura 4.8. A Figura 4.9 mostra as referncias para os ngulos longitudinal e transversal.

Figura 4.8 Mtodo de variao do ngulo longitudinal.

43

Figura 4.9 Referncias para os ngulos longitudinal e transversal.

Os nveis para a velocidade de soldagem foram expressos em porcentagem da mxima velocidade da placa, que um parmetro especfico do fabricante utilizado no programa de solda da estao, sendo modificada atravs de um equipamento especfico (FOTON 5 ALTUS), que pode ser visto na Figura 4.10.

Figura 4.10 Controlador FOTON 5 utilizado na variao da velocidade de solda.

44

Entretanto, pode-se determinar a velocidade linear de soldagem (VS) na unidade m/min utilizando-se a seguinte relao:

VS = . R (m/min)

(4.2)

onde: = tempo gasto para percorrer uma volta (1/min) R = Circunferncia total da junta (C T ) / 2 . (m)

A relao entre a porcentagem de velocidade e a velocidade linear de soldagem (V S) ser utilizada posteriormente. Porm, para efeitos de clculos nas anlises dos resultados, trabalhar-se- com os valores de porcentagem de velocidade, que so as variveis atualmente utilizadas no processo MIG/MAG. Os valores em unidade m/min sero calculados apenas para efeito comparativo com demais trabalhos.

4.7 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Antes da execuo das corridas do experimento, foram tomados alguns cuidados especiais, objetivando a validao interna do experimento interna, ou seja:

Garantia da variao da espessura da junta (aro e disco): as mesmas ficaram dentro de uma tolerncia de 0,30 mm para a espessura do aro e 0,50 mm para a espessura do disco, variaes atualmente permitidas pelo processo. As dimenses foram verificadas utilizando-se de um medidor de espessura aferido no setor de metrologia da prpria empresa.

Garantia da composio qumica do material da junta (aro e disco): a composio foi verificada utilizando-se de um espectofotmetro digital da empresa, tambm aferido (organismo externo). A composio qumica do material pode ser vista na Tabela 4.5 e est de acordo com a variao permitida pela norma SAE J403 para o material em questo.

45 COMPONENTE

ELEMENTO QUMICO

ARO (SAE 1008/1010)

DISCO (SAE 1008/1010)

ESPECIFICADO

ENCONTRADO

ESPECIFICADO

ENCONTRADO

%C % Mn %P % Si

0,08 a 0,13 0,30 a 0,60 0,030 mximo 0,035 mximo

0,11 0,403 0,018 0,016

0,08 a 0,18 0,30 a 0,60 0,030 mximo 0,035 mximo

0,135 0,447 0,021 0,011

Tabela 4.5 Composio qumica do ao dos componentes aro e disco da junta de solda.

Garantia da altura do disco: a altura do disco deve estar dentro de uma faixa de variao de no mximo 0,5 mm, conforme especificado no processo atual. Os mesmos foram verificados utilizando-se um altmetro digital aferido pelo laboratrio de metrologia da prpria empresa. A garantia da altura do disco importante, pois influencia no posicionamento da tocha durante o processo de soldagem, conforme pode ser visto na Figura 4.11.

Verifica-se que, caso a altura do disco (H) conforme indicado na Figura 4.11 varie, a tocha ir acompanhar esta variao, o que comprometer o experimento.

Garantia da variao dos parmetros dentro dos nveis especificados: a correta variao dos parmetros dentro dos nveis garantida atravs de aferio dos instrumentos da estao de solda (voltmetro e ampermetro), do programa de velocidade e da escala numrica do ngulo longitudinal.

46

Figura 4.11 Esquema experimental com indicao da altura do disco (H).

4.7.1 EXECUO DAS CORRIDAS

Para a execuo das corridas, deve-se ainda observar dois pontos importantes: seqncia das corridas (aleatorizao ou no do experimento, a fim de se evitar erros sistemticos) e a disposio dos corpos de provas. Quanto ordem das corridas, optou-se por no se utilizar o sistema de aleatorizao clssico, mas sim por um sistema baseado na no agrupamento de blocos para o ngulo longitudinal. Isto se deve ao fato da variao do ngulo ser manual e mais complicada e para se evitar erros de repetibilidade por parte da leitura da escala. Como ponto inicial, foi escolhido de maneira aleatria o ngulo longitudinal de 15, que o fator de limite +2. A seqncia das corridas gerada a partir do software MINITAB pode ser vista atravs da Tabela 4.6.

47 Ordem da Corrida 16 17 18 19 24 25 26 27 20 21 22 23 28 30 29 31 10 11 12 13 1 2 14 15 3 4 5 6 7 8 9 V -1 +1 -1 +1 -1 +1 -1 +1 -1 +1 -1 +1 -1 +1 -1 +1 -2 +2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 A -1 -1 +1 +1 -1 -1 +1 +1 -1 -1 +1 +1 -1 -1 +1 +1 0 0 -2 +2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 VS -1 -1 -1 -1 +1 +1 +1 +1 -1 -1 -1 -1 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 -2 +2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 AL -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0 -2 +2 0 0 0 0 0 0 0

Tabela 4.6 Matriz experimental com a ordem utilizada nas corridas.

48

Quanto aos corpos de prova, foi decidido pela utilizao de cordes de solda de aproximadamente 200 mm de comprimento dispostos na mesma roda, conforme pode ser verificado atravs da Figura 4.12. Um exemplo de cordo individual (por exemplo, o da corrida nmero 19) pode ser visto na Figura 4.13. Foram utilizadas 04 peas na execuo do experimento. O permetro total da regio da junta de cada roda foi de 1683 mm. Caso se utilizassem 31 rodas, correspondente ao nmero total de corridas, ter-se-iam os seguintes problemas: aumento da disperso de alguns parmetros considerados constantes, aumento do custo do experimento e dos tempos de execuo e preparao dos corpos de prova.

Figura 4.12 Disposio dos corpos de prova na roda.

Figura 4.13 Cordo de solda da corrida n 19.

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Apenas para efeito de complementao do trabalho, a Tabela 4.7 relaciona as corridas com o nmero de cada roda.

RODA N 01 02 03 04

NMERO DAS CORRIDAS 01, 02, 03, 04, 05, 06, 07, 08, 09, 10 e 11 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18 e 19 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26 e 27 28, 29, 30 e 31 Tabela 4.7 Testes para cada roda.

Como se optou pela utilizao de 04 rodas, teve-se o cuidado de garantir a temperatura inicial de teste para cada junta de soldagem. Isto foi necessrio, pois medida que se realizavam as corridas, havia um aquecimento da roda como um todo, pois a dissipao de calor era grande. Para isto, os cordes foram soldados sempre a 180 (para evitar o calor proveniente da corrida anterior) e foi utilizado um termmetro de ponto RAYTEK PM-PLUS para medio da temperatura inicial da junta (conforme Figura 4.14 ), que foi mantida entre 30C e 60C, garantindo assim nenhuma variao da granulao do ao, conforme o clssico diagrama ferro-carbono.

Figura 4.14 Termmetro RAYTEK PM Plus e medio da junta antes da solda.

50

4.7.2 DETERMINAO DAS RESPOSTAS

A determinao das respostas desejadas foi realizada atravs de anlise macrogrfica da seco central do cordo de solda. Para a anlise, foram utilizados os mtodos de ataque em Nital (15%) e ampliao de 06 vezes em microscpio ptico OLYMPUS SZ-CVT, com cmera de vdeo diretamente ligada a um microcomputador, permitindo a visualizao on line da imagem. A medio das respostas foi realizada com auxilio do Software de verificao IMAGE PRO PLUS verso 4.1. Um exemplo da medio da macrografia da junta pode ser visto atravs da Figura 4.15, que retrata a imagem captada da macrografia da corrida nmero 25. Pode-se verificar na mesma figura o contorno referente a ZTA (Zona Termicamente Afetada).

Figura 4.15 Exemplo de anlise macrogrfica com o software IMAGE PRO PLUS.

51

CAPTULO 5 RESULTADOS E DISCUSSES

Os resultados obtidos nas corridas bem como as anlises dos principais fatores de influncia e suas interaes nas respostas, alm do desenvolvimento dos modelos matemticos com aplicao da Anlise de Varincia (ANOVA), so os pontos bsicos de discusso neste captulo. Basicamente utilizou-se como apoio os softwares comerciais MINITAB e Microsoft Excel para as anlises estatsticas e construo dos grficos, respectivamente. Como metodologia de anlises, aps executados os experimentos e colhidos os resultados, foi determinado o modelamento matemtico para cada uma das respostas analisadas, sua adequao e posterior reduo, considerando os fatores significativos no processo de soldagem. Posteriormente, a influncia dos fatores em cada resposta foi analisada separadamente, atravs dos modelos matemticos obtidos. Ento, as diretrizes para uma melhor utilizao do processo foram elaboradas, considerando uma anlise global do processo. Finalmente testes de validao foram realizados no intuito de comprovar as respostas previstas atravs da ferramenta de otimizao do software MINITAB. A seguir cada uma destas etapas ser descrita separadamente.

5.1

RESULTADOS OBTIDOS
Todos os testes foram realizados no mesmo dia e sem interrupes. A matriz de

experimentos com os respectivos resultados obtidos para as respostas estudadas pode ser verificada na Tabela 5.1. Vale ressaltar que tambm na mesma Tabela so mostrados os valores iniciais para a temperatura da junta (Smbolo T), verificados antes de cada teste, para garantir o correto comportamento estrutural do ao, bem como qualquer alterao microestrutural que poderia influenciar nos resultados, conforme descrito no item 4.7.1.

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MATRIZ DE EXPERIMENTOS

RESPOSTAS Ic (r/W, % 1,55 -3,02 15,34 -3,48 -2,60 -1,41 14,36 4,30 -7,72 -6,92 16,61 2,43 -0,90 -6,82 10,94 5,10 0,73 6,64 0,00 4,41 -8,06 -5,46 -0,76 -6,75 -3,94 -4,61 -4,10 -3,42 -3,88 -2,92 -4,68

V CorridaOrdem V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 16 17 18 19 24 25 26 27 20 21 22 23 28 30 29 31 10 11 12 13 1 2 14 15 3 4 5 6 7 8 9 28 32 28 32 28 32 28 32 28 32 28 32 28 32 28 32 26 34 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30

I Amps 340 340 420 420 340 340 420 420 340 340 420 420 340 340 420 420 380 380 300 460 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380

VS % 19 19 19 19 23 23 23 23 19 19 19 19 23 23 23 23 21 21 21 21 17 25 21 21 21 21 21 21 21 21 21

AL 12 12 12 12 12 12 12 12 14 14 14 14 14 14 14 14 13 13 13 13 13 13 11 15 13 13 13 13 13 13 13

Pa mm 2,13 2,14 3,92 3,57 1,36 2,08 1,96 2,72 1,49 2,04 2,38 4,59 1,96 2,21 2,59 3,28 1,96 2,47 0,85 3,19 1,91 2,42 2,81 2,25 2,42 2,55 2,54 2,85 2,89 2,76 2,55

Pd mm 1,53 1,87 2,33 1,36 1,70 0,94 2,21 1,99 1,32 0,98 2,04 1,83 1,23 1,24 1,66 1,65 0,98 1,28 0,55 1,91 0,94 1,36 1,19 1,20 1,28 0,81 0,89 0,97 1,19 1,18 1,23

W mm 7,76 7,94 7,89 9,47 6,91 8,53 7,38 7,68 7,77 8,81 8,13 9,89 6,65 8,51 7,13 8,24 6,88 8,28 8,21 8,16 10,18 7,14 7,89 7,26 7,61 7,81 8,05 7,89 7,74 8,22 7,70

r mm 0,12 -0,24 1,21 -0,33 -0,18 -0,12 1,06 0,33 -0,60 -0,61 1,35 0,24 -0,06 -0,58 0,78 0,42 0,05 0,55 0,00 0,36 -0,82 -0,39 -0,06 -0,49 -0,30 -0,36 -0,33 -0,27 -0,30 -0,24 -0,36

Aps 52,82 48,36 88,09 50,34 41,42 46,63

AS mm2 27,77 31,48 41,68 39,24 21,18 28,99

T C 42 54 55 53 47 48 49 44 24 53 48 54 39 47 47 46 51 55 25 46 26 42 34 39 34 43 49 54 48 52 54

136,85 30,21 68,19 20,22 25,34 97,77 73,31 44,98 42,71 32,56 22,86 27,24 36,93 49,54 23,01 26,36

108,44 28,25 61,39 34,51 39,47 53,13 81,87 24,82 34,78 39,56 26,57 32,90 34,22 34,19 32,50 35,57 34,29 36,25 37,06 21,06 30,25 19,48 36,97 31,26 24,42 28,08 24,09 26,12 25,88 28,95 29,12 30,01 31,04 29,22

Tabela 5.1 Resultados obtidos no experimento. Obtidos os resultados do experimento, o prximo passo foi o desenvolvimento dos modelos matemticos. Para este desenvolvimento considerou-se que as respostas podem ser

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expressas atravs da funo y = f (V,I,VS,AL), onde a relao selecionada segue o modelo da equao 5.1 (Gunaraj, 2000): Y = b0 + b1 V + b2 I + b3 VS + b4 AL + b11 V2 + b22 I2 + b33VS2 + b44 AL2 + b12 VI + b13 VVS + b14 VAL + b23 IVS + b24 IAL + b34 VSAL (5.1)

Atravs da anlise de regresso, foram determinados, a partir dos resultados constantes da Tabela 5.1, os coeficientes dos modelos atravs do software MINITAB. Estes coeficientes podem ser vistos na Tabela 5.2 para cada resposta analisada.

Coeficiente b0 b1 b2 b3 b4 b 11 b 22 b 33 b 44 b 12 b 13 b 14 b 23 b 24 b 34

Termo Livre V I VS AL V2 I2 Vs 2 A L2 V*I V*VS V*AL I*VS I*AL VS*A L

Pa (mm) 22,945 -0,544 0,072 0,511 -5,394 -0,015 -0,000 -0,018 0,019 0,001 -0,000 0,080 -0,003 0,001 0,099

Pd (mm) 72,687 -1,629 -0,050 -1,153 -3,985 0,022 0,000 0,023 0,103 -0,001 0,003 0,033 0,000 0,001 -0,004

Ic 881,60 -34,51 -0,38 -5,72 -36,61 0,62 0,00 -0,03 0,63 -0,03 0,25 0,22 -0,00 0,03 -0,01

Aps ( ) 1646,1 -10,7 -2,6 -4,4 -145,2 1,0 0,0 0,6 3,2 -0,1 -0,8 1,2 0,0 0,1 -0,4

AS (mm2 ) 400,44 -8,23 -0,12 -2,58 -34,57 0,01 0,00 0,14 0,13 0,00 0,06 0,55 -0,02 0,03 0,17

Tabela 5.2 Coeficientes calculados atravs da anlise de regresso. Aps o clculo dos coeficientes, pode-se determinar os modelos matemticos para cada resposta separadamente. A Tabela 5.3 apresenta os modelos completos em suas formas finais.

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RESPOSTA Pa =

MODELO MATEMTICO COMPLETO 22,945 - 0,544*V + 0,072*I + 0,511*V S 5,394*A L 0,015*V 2 - 0,000*I 2 0,018*V S2 + 0,018*A L 2 + 0,001*V*I - 0,000*V*V S + 0,080*V*A L - 0,003*I*V S + 0,001*I*A L + 0,099*VS*A L 72,687 1,629*V - 0,050*I - 1,153*V S 3,985*A L + 0,022*V 2 + 0,000*I 2 + 0,023*V S2 + 0,103*A L 2 - 0,001*V*I + 0,003*V*V s + 0,033*V*A L + 0,000*I*V S + 0,001*I*A L - 0,004*VS*A L 881,60 34,51*V - 0,38*I - 5,72*V S 36,61*A L + 0,62*V 2 + 0,00*I 2 - 0,03*V S2 + 0,63*A L 2 0,03*V*I + 0,25*V*V s + 0,22*V*A L - 0,00*I*V S + 0,03*I*A L 0,01*V S*AL 1646,1 10,7*V - 2,6*I - 4,4*V S 145,2*A L + 1,0*V 2 + 0,0*I2 + 0,6*V S2 + 3,2*A L 2 - 0,1*V*I - 0,8*V*V s + 1,2*V*A L + 0,0*I*V S + 0,1*I*A L - 0,4*V S*AL 400,44 - 8,23*V - 0,12*I - 2,58*V S 34,57*A L + 0,01*V 2 + 0,00*I 2 + 0,14*V S2 + 0,13*A L 2 + 0,00*V*I + 0,06*V*V s + 0,55*V*A L - 0,02*I*V S + 0,03*I*A L + 0,17*V S*AL

Pd =

Ic =

Aps =

AS =

Tabela 5.3 Modelos matemticos completos em suas formas finais. Aps a determinao dos coeficientes da regresso, foram levantados atravs da anlise de varincia (ANOVA), tambm utilizando o software MINITAB, a probabilidade P (Pvalue ), onde a mesma verificada atravs da comparao com o fator F para 14 graus de liberdade e 95% de nvel de significncia. Vale ressaltar que, para a adequao do modelo a um nvel de significncia de 95%, o valor de Pvalue deve ser menor do que P95% = 0,05. Os valores para cada modelo do experimento em anlise podem ser verificados na Tabela 5.4.

PARMETRO Penetrao no Aro ( Pa ) Penetrao no Disco ( Pd ) ndice de Concavidade ( Ic ) ngulo do P de Solda ( A ps ) rea da Solda ( AS )

F 4,67 1,51 2,85 3,22 5,57

Pvalue 0,002 0,214 0,024 0,014 0,001

ADEQUADO? Sim No Sim Sim Sim

Tabela 5.4 Valores obtidos nos testes ANOVA de adequao dos modelos matemticos. Observa-se que os modelos so adequados para um nvel de significncia de 95%, com exceo do modelo proposto para a penetrao no disco (Pd ). Todavia, deve-se verificar ainda a adequao dos modelos reduzidos. A prxima etapa de anlise foi o teste de significncia dos coeficientes, realizado utilizando-se tambm o software MINITAB. Neste

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teste determinou-se os valores de R2 ajustado e do erro padro esperado em cada modelo. Os resultados dos testes podem ser vistos nas Tabelas 5.5 e 5.6.

RESPOSTA Penetrao no aro ( P a ) Penetrao no disco ( Pd ) ndice de convexidade ( Ic ) ngulo do p de solda ( Aps ) rea da solda ( AS )

R2 (Ajustado) - % 63,1 19,1 46,4 50,9 68,1

Erro Padro (E) 0,446 0,394 4,986 18,970 3,663

Tabela 5.5 Valores de R2 (ajustado) e erros padro (E) para os modelos completos.
Probabilidade de Significncia (Pvalue) Termo Livre V I VS AL V2 I2 Vs 2 A L2 V*I V*VS V*AL I*VS I*AL VS*A L Coeficiente b0 b1 b2 b3 b4 b 11 b 22 b 33 b 44 b 12 b 13 b 14 b 23 b 24 b 34 Pa (mm) 0,650 0,746 0,345 0,739 0,107 0,481 0,210 0,397 0,826 0,333 1,000 0,171 0,053 0,708 0,094 Pd (mm) 0,116 0,280 0,453 0,400 0,173 0,258 0,150 0,233 0,183 0,681 0,901 0,511 0,736 0,727 0,930 Ic 0,131 0,079 0,653 0,739 0,316 0,017 0,037 0,899 0,508 0,060 0,430 0,726 0,977 0,298 0,987 Aps ( ) 0,446 0,881 0,421 0,946 0,296 0,254 0,004 0,509 0,378 0,029 0,509 0,632 0,638 0,491 0,870 AS (mm2 ) 0,340 0,552 0,847 0,838 0,202 0,976 0,347 0,420 0,854 0,889 0,785 0,244 0,061 0,236 0,720

Tabela 5.6 Significncia (P) dos coeficientes dos modelos completos (obs.- valores em negrito foram aqueles considerados significativos na resposta em questo). A probabilidade Pvalue para os coeficientes, indicada na Tabela 5.6, exprime a significncia dos coeficientes dentro dos modelos. Quanto menor o valor de Pvalue , maior a significncia do mesmo dentro do modelo, sendo que na Tabela 5.6 os valores em negrito indicam aqueles considerados significativos. Logicamente, mesmo com altos valores para

56

Pvalue , foram considerados os fatores individuais nos modelos reduzidos em casos de interaes significativas. A partir da, foi possvel a determinao do modelo matemtico reduzido, atravs da eliminao dos coeficientes com menor significncia (maior valor para Pvalue ). A Tabela 5.7 mostra os novos coeficientes para os modelos matemticos reduzidos, determinados atravs do MINITAB. Nota-se que no foi utilizado o mtodo de arredondamento das casas decimais. Isto objetivou a obteno de um resultado mais preciso, principalmente devido aos termos quadrticos.
Coeficiente b0 b1 b2 b3 b4 b 11 b 22 b 33 b 44 b 12 b 13 b 14 b 23 b 24 b 34 Termo Livre V I VS AL V2 I2 Vs 2 A L2 V*I V*VS V*AL I*VS I*AL VS*A L Pa (mm) 29,89879 -0,917917 0,0759063 -0,251667 -4,50604 * * * * * * 0,080 -0,00290625 * 0,099375 Pd (mm) 57,1827 -1,32848 -0,0456436 -0,955521 -2,75054 0,0215997 0,0000696243 0,0228497 0,102649 * * * * * * Ic 539,855 -25,5868 -0,366336 * -13,7425 0,610517 0,00129504 * * -0,0315625 * * * 0,0335 * Aps ( ) 1580,14 -12,4452 -2,00904 -22,7817 -118,469 1,04848 0,00738839 0,599107 3,21268 -0,141813 * * * 0,0834688 * AS (mm2 ) 148,82 -5,97042 0,244172 7,44948 -27,7337 * * * * * * 0,553750 -0,0230469 0,0281875 *

Tabela 5.7 Coeficientes calculados para o modelo matemtico reduzido (Obs.: * Coeficiente eliminado). A Tabela 5.8 apresenta os modelos matemticos reduzidos a partir dos novos coeficientes gerados na Tabela 5.7.

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RESPOSTA Pa =

MODELO MATEMTICO REDUZIDO 29,8979- 0,917917*V + 0,0759063*I - 0,251667*V S 4,50604*A L + 0,080*V*A L 0,00290625*I*V S + 0,099375*V S*AL

Pd =

57,1827 - 1,32848*V 0,0456436*I 0,955521*V S 2,75054*A L + 0,0215997*V 2 + 0,0000696243*I 2 + 0,102649*A L 2 + 0,0228497*V S2

Ic =

539,855 25,5868*V - 0,366336* I 13,7425*A L + 0,610517*V 2 + 0,00129504*I 2 - 0,0315625*V*I + 0,0335*I*A L

Aps =

1580,14 12,4452*V 2,00904* I 22,7817*V S 118,769*A L + 1,04848V 2 + 0,00738839*I 2 + 3,21268*A L 2 + 0,599107*V S2 0,141813*V*I + 0,0834688*I*A L

AS =

148,82 5,97042*V + 0,244172*I + 7,44948*V S 27,7337*A L + 0,553750*V*A L 0,0230469*I*V S + 0,0281875*I*A L

Tabela 5.8 Modelos matemticos reduzidos em suas formas finais. Os novos valores para a probabilidade Pvalue , R2 (ajustado) e erro padro so mostrados na Tabela 5.9. Nota-se que na reduo o modelo matemtico para a Penetrao no Disco (Pd ) passa a ser adequado.
RESPOSTA
Penetrao no aro ( Pa ) Penetrao no disco ( Pd ) ndice de convexidade ( Ic ) ngulo do p de solda ( A ps ) rea da solda ( AS )
2

R2 (ajustado) - %

Erro Padro (E)

Adequado?

68,1 37,9 59,0 58,4 75,4

0,415 0,345 4,360 17,46 3,215

0,000 0,013 0,000 0,001 0,000

Sim Sim Sim Sim Sim

Tabela 5.9 Valores de R (ajustado), erros padro e P para os modelos reduzidos. Observa-se que todos os modelos continuam adequados, tendo os valores de Pvalue ainda diminudos, o que aumenta a adequao do mesmo. Alm disto, os valores de R2 (ajustado) sofreram aumento e os valores para o erro padro diminuio, o que aumenta a confiabilidade do modelamento. A Tabela 5.10 apresenta um quadro comparativo para os valores de R2 (ajustado) e erro padro para os modelos matemticos completo e reduzido.

58

RESPOSTA

R2 (ajustado) Completo Reduzido 0,681 0,379 0,590 0,584 0,754

Erro Padro Completo 0,446 0,394 4,986 18,97 3,660 Reduzido 0,415 0,345 4,360 18,97 3,215

Penetrao no aro ( Pa )

0,631 0,191 0,464 0,509 0,681

Penetrao no disco ( Pd )

ndice de convexidade ( Ic )

ngulo do p de solda ( A ps )

rea da solda ( AS )

Tabela 5.10 Valores de R2 (ajustado) e erros padro para os modelos completo e reduzido. Finalizando a determinao dos modelos matemticos, o prprio software MINITAB sugere o tipo de regresso mais adequado (linear, quadrtica ou interao), baseando-se no teste F para um nvel de significncia de 95%. A Tabela 5.11 apresenta os valores de Pvalue , bem como o tipo de regresso mais adequado para os modelos reduzidos.

Valores de Pvalue Resposta

Regresso Regresso Linear Penetrao no aro ( Pa ) Penetrao no disco ( Pd ) ndice de convexidade ( Ic ) ngulo do p de solda ( A ps ) rea da solda ( AS ) Regresso Quadrtica Regresso Interao

Regresso Adequada

0,000 0,013 0,000 0,001 0,000

0,011 0,195 0,127 0,731 0,001

0,171 0,004 0,024 0,423

0,026 0,049 0,044 0,049

Linear Quadrtica Quadrtica Linear Linear

Tabela 5.11 Valores de Pvalue para os tipos de regresso nos modelos reduzidos. Atravs da determinao dos modelos reduzidos, partiu-se para a anlise dos efeitos dos parmetros significativos bem como de suas interaes nas respostas.

59

5.2

EFEITOS DOS PARMETROS DE ENTRADA

Na anlise dos efeitos individuais de cada parmetro atravs dos modelos

matemticos reduzidos, utilizou-se a representao grfica dos parmetros a serem estudados nos limites 2 , -1 , 0 , +1 e +2 , mantendo-se constante os demais parmetros no nvel intermedirio (zero).

5.2.1 EFEITOS DOS PARMETROS PARA PENETRAO NO ARO (Pa)

O modelo reduzido proposto para a penetrao no aro (Pa) pode ser visto na equao (5.2). Pa = 29,8979- 0,917917*V + 0,0759063*I - 0,251667*VS 4,50604*AL +
(5.2)

0,080*V*AL 0,00290625*I*VS + 0,099375*VS*AL

Atravs do modelo, possvel identificar que os parmetros tenso (V), corrente (I) e velocidade de soldagem (VS) mostram-se significativos e comportam-se de acordo com o esperado na literatura, sendo que para o ngulo longitudinal da tocha (AL) o efeito da variao do mesmo bastante pequeno. Tambm as interaes V x I e Vs x AL influenciam na penetrao do aro. A Figura 5.1 mostra a influncia da tenso, intensidade de corrente, velocidade de soldagem e inclinao da tocha na penetrao do aro. Observa-se que com relao a tenso do arco, Figura 5.1(a), o aumento da voltagem causa, em conseqncia, aumento na penetrao do aro, sendo esta relao linear positiva. O comportamento da corrente, Figura 5.1(b) , semelhante ao da tenso, porm com efeito mais significativo na penetrao no aro. Isto pode ser verificado atravs da anlise dos coeficientes. No entanto, para a velocidade de soldagem, Figura 5.1(c), tem-se o efeito inverso da tenso e corrente. O aumento da velocidade de soldagem causa uma diminuio da penetrao no aro, sendo este efeito tambm linear. Em relao ao ngulo longitudinal, o aumento do mesmo causa uma leve tendncia de

diminuio dos valores de penetrao para as condies estabelecidas na Figura 5.1(d) . Porm, observa-se que este efeito bem menos significativo que os parmetros anteriores, como esperado.

60

Em princpio, como se pretende maximizar a penetrao do aro, porm para nveis prximos a 30% da espessura da chapa (aproximadamente 2,0 mm) , observando apenas os efeitos individuais dos parmetros, sugere-se que a combinao ideal para tal seja de utilizarse a tenso no nvel intermedirio, associado a uma corrente tambm no nvel intermedirio e uma velocidade em seu nvel mnimo. Porm, no caso desta velocidade o aspecto de produtividade afetado, j que o interessante seria trabalhar com o mximo de velocidade, objetivando um menor tempo de ciclo. H que se considerar ainda o aspecto prtico desta condio, j que muitas vezes o incremento da corrente exige em contrapartida o aumento da velocidade de soldagem para garantir a qualidade do cordo. Com relao ao ngulo longitudinal, sugere-se que o mesmo seja mantido em seu nvel mnimo.

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 5.1 Efeito dos parmetros na penetrao do aro: (a) Tenso; (b) Corrente; (c) velocidade de soldagem; (d) ngulo longitudinal.

61

Em relao s interaes significativas, as Figuras 5.2, 5.3 e 5.4 mostram os efeitos de V x AL , I x Vs e VS x AL respectivamente, na penetrao no Aro (Pa). Considerando a interao da corrente com a velocidade de soldagem (Figuras 5.2a e 5.2b) , observa-se que para uma mxima corrente do processo a utilizao de uma baixa velocidade maximiza a penetrao, porm diminui a produtividade do sistema, j que o ciclo da operao torna-se maior. Por outro lado, a utilizao de uma alta velocidade de soldagem diminui a penetrao do aro, o que no o objetivo. Desta forma, uma melhor soluo a utilizao de uma velocidade mdia de 21%, sendo tal nvel reforado atravs da interao desta varivel (Vs) com o ngulo da tocha (Figuras 5.3a e 5.3b) . Observa-se que para o nvel de velocidade intermedirio, independentemente da inclinao da tocha, a penetrao do aro permanece praticamente constante. Porm, observando o grfico e a superfcie de resposta da interao voltagem e ngulo da tocha (Figuras 5.4a e 5.4b) , nota-se que a maior penetrao no aro obtida com a utilizao da tenso e ngulo da tocha em seus nveis mximos.

(a)

(b)

Figura 5.2 Efeito da interao I x Vs nos parmetros para penetrao do aro: (a) grfico; Superfcie de resposta (b).

62

(a)

(b)

Figura 5.3 Efeito da interao Vs x AL nos parmetros para penetrao do aro: (a) grfico; Superfcie de resposta (b).

(a)

(b)

Figura 5.4 Efeito da interao V x AL nos parmetros para penetrao do aro: (a) grfico; Superfcie de resposta (b).

Considerando todos estes aspectos, parece ser a melhor combinao de parmetros, no que tange penetrao do aro para valores prximos a 2 mm (evitando fragilizar a estrutura) e produtividade da solda, a seguinte combinao: I(0), V(0), vs(0), AL(+2)

63

5.2.2 EFEITOS DOS PARMETROS PARA PENETRAO NO DISCO (Pd)

Para a penetrao no disco (Pd), o modelo reduzido proposto pode ser visto na equao (5.3) abaixo:
P d = 57,1827 1,32848*V 0,0456436*I 0,955521*V S 2,75054*A L + 0,0215997*V 2 + 0,0000696243*I 2 + 0,102649*A L 2 + 0,0228497*V S2 (5.3)

Pelo modelo, possvel identificar

que os parmetros voltagem, amperagem,

velocidade de soldagem e ngulo longitudinal influenciam na penetrao do disco, tanto em termos lineares quanto quadrticos. Analisando os efeitos individuais dos parmetros, observa-se que o aumento da tenso causa diminuio da penetrao do disco (Figura 5.6a), diferentemente do comportamento esperado na literatura e tambm dos resultados obtidos para a penetrao no aro. Este fato pode ser explicado pela abrangncia do cordo, j que quanto maior a voltagem, maior tambm o arco e a abertura do mesmo, sendo que esta abertura causa um efeito maior no aro. A representao deste efeito pode ser vista na Figura 5.5. Quanto ao pequeno acrscimo da penetrao do disco observado no final da curva, este pode ser explicado por uma impreciso do modelo estabelecido.

Figura 5.5 Efeito da abrangncia do cordo na penetrao do disco.

64

O efeito da amperagem, visto na Figura 5.6 (b) , mostra que correntes maiores causam maiores penetraes, conforme tambm j esperado, e o efeito da abrangncia do cordo no apresenta influncia para este caso. Para a velocidade de soldagem (Figura 5.6c), tambm ocorre o esperado nas hipteses, j que velocidades maiores de soldagem implicam em um diminuio da penetrao. Da mesma forma, o pequeno aumento da penetrao do disco nas velocidades maiores pode ser explicado por uma impreciso do modelo. O efeito do ngulo longitudinal, visto na Figura 5.6 (d) , mostra que o aumento do ngulo longitudinal causa diminuio da penetrao do disco. Este efeito pode ser explicado pelo posicionamento da tocha, j que quanto maior o ngulo maior a aproximao da tocha na chapa do aro. Tambm para este caso, o pequeno aumento no final da curva explicado por uma impreciso do modelo.

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 5.6 Efeito dos parmetros na penetrao no disco: (a) voltagem; (b) corrente; (c) velocidade de soldagem; (d) ngulo longitudinal.

65

Em princpio, como se pretende neste caso tambm maximizar a penetrao no disco associado a uma boa produtividade do cordo, sugere-se destes efeitos dos parmetros que a voltagem para este caso deve ser mantida no mnimo, associado a uma velocidade mxima e ngulo longitudinal no mnimo. A corrente, por sua vez, deve ser ajustada no nvel mximo. Como a penetrao no disco deve ser associada penetrao no aro, considerando os efeitos dos parmetros no comportamento da soldagem no aro, h a indicao de que as condies estipuladas neste caso podem ser perfeitamente aplicveis ao disco, sem prejuzo de sua qualidade. Desta forma, ambos os casos seriam atendidos. Considerando todos estes aspectos, sugere-se para que a penetrao do disco e produtividade da solda sejam beneficiados em conjunto com a penetrao do aro a seguinte combinao deva ser implementada: I(0), V(0), vs(0), AL(+2)

5.2.3 EFEITOS DOS PARMETROS PARA O NDICE DE CONVEXIDADE (IC)

A equao (5.4) mostra o modelo matemtico reduzido para o ndice de convexidade (Ic): Ic = 539,855 25,5868*V - 0,366336* I 13,7425*AL + 0,610517*V2 + 0,00129504*I2 - 0,0315625*V*I + 0,0335*I*AL (5.4)

De acordo com o modelo, os parmetros significativos so apenas a Voltagem (V), Amperagem (I) e ngulo Longitudinal (AL). Tambm os termos quadrticos da Voltagem (V) e Amperagem (I) e as interaes V x I e I x AL so significativas no ndice de convexidade do cordo. Como a velocidade de soldagem no afeta a convexidade do cordo, sugere-se que o seu nvel seja mantido nas mesmas condies analisadas anteriormente, ou seja, Vs mdio de 21%. Com relao aos fatores significativos, seus efeitos isolados permitem tirar algumas concluses com relao convexidade geomtrica ideal do cordo. Observa-se que o aumento da voltagem (Figura 5.7b) causa diminuio do ndice de convexidade, tendo um pequeno aumento para voltagens mais altas. Isto se deve ao fato da energia cintica das gotculas de solda, pois trata-se de um modo de transferncia por spray. Pode-se dizer que, do ponto de vista fsico, de supor-se que a baixa tenso, que corresponde a um pequeno comprimento de

66

arco, no permite que as gotas transferidas adquiram uma velocidade cintica suficiente para incrementar a penetrao do cordo, e assim o reforo ser aumentado, ocasionando aumento da convexidade. No caso de altas tenses, o aumento do comprimento do arco correspondente pode provocar perda de eficincia energtica da gota, diminuindo a penetrao e aumentando o reforo ou a largura do cordo. Para valores de tenso entre 28 e 33 V, ter-se- uma melhor condio do cordo e, conseqentemente, uma penetrao na raiz mais adequada. Alm disso, a fora do arco voltaico faz com que a concavidade do cordo predomine. Para atender os objetivos de minimizao da convexidade sem gerar concavidade, parece que a melhor alternativa seja, assim como nos casos anteriores, trabalhar com altos valores de tenso. Em relao Figura 5.7(b) , observa-se que o aumento da amperagem causa, de maneira geral, aumento do ndice de convexidade, j que o aumento da mesma implica em uma maior taxa de deposio de material, o que faz com que o cordo tome a forma mais cncava. J para o ngulo longitudinal (Figura 5.7c), era de se esperar que o seu aumento provocasse maior penetrao na raiz, conseqentemente maior fora do arco voltaico, aumentando assim a possibilidade de concavidade do cordo (Figura 5.8 c). Desta forma, para a minimizao desta concavidade, sugere-se que o ngulo da tocha seja mantido em seu nvel mximo de 15.

(a)

(b)

(c) Figura 5.7 Efeito dos parmetros no ndice de convexidade: (a) voltagem; (b) corrente; (c) ngulo longitudinal.

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Entretanto, considerando a interao significativa da corrente com o ngulo da tocha (Figura 5.8a e 5.8b) , fica ntido que a utilizao da corrente em 420 A permite obter uma convexidade adequada, independentemente da inclinao da tocha. Desta forma, para atender aos requisitos estabelecidos nos itens anteriores (penetrao do disco e do aro), sugere-se que tal ngulo tenha a sua inclinao no mximo. Vale ressaltar ainda que da interao da corrente com a tenso do arco (Figuras 5.9a e 5.9b) observa-se que a utilizao da corrente no nvel anterior associado tenso no mximo permite obter uma convexidade adequada, reforando a hiptese inicial, sem prejuzo da produtividade da solda.

(a)

(b)

Figura 5.8 Efeito da interao V x AL nos parmetros para ndice de convexidade IC: (a) grfico; Superfcie de resposta (b).

(a)

(b)

Figura 5.9 Efeito da interao I x V nos parmetros para ndice de convexidade IC: (a) grfico; Superfcie de resposta (b).

68

Considerando todos estes aspectos, sugere-se que para uma convexidade adequada, com ndices de convexidade mais negativos e no influenciando de maneira significativa as penetraes do aro e do disco e tambm a produtividade da solda, que est diretamente relacionada velocidade de soldagem, a seguinte combinao deva ser implementada: I(0 ), V(0), vs(0), AL(+2)

5.2.4 EFEITOS DOS PARMETROS PARA O NGULO DE P DE SOLDA (Aps )

Na equao (5.5), verifica-se o modelo matemtico reduzido para o ngulo do P de Solda (Aps): Aps = 1580,14 12,4452*V 2,00904* I 22,7817*VS 118,769*AL + 1,04848V2 + 0,00738839*I2 + 3,21268*AL2 + 0,599107*VS2 0,141813*V*I + 0,0834688*I*AL (5.5)

Pelo modelo, observa-se que todos os parmetros so significativos, tanto para os termos simples quanto quadrticos. As interaes V x AL, I x VS e I x AL tambm se mostraram significativas. Com relao aos efeitos dos parmetros (Figura 5.10), os mesmos apresentam um comportamento esperado. Com o aumento da tenso, o comprimento do arco incrementado, e por sua vez o cordo fica mais espalhado, diminuindo o ngulo de p de solda. A partir de aproximadamente 30 V, nota-se que este aumento no provoca alterao neste ngulo. Com relao ao aumento da corrente, maiores taxas de deposio ocorrem, o que por sua vez acarreta aumento do ngulo do p de solda. Evidentemente que este parmetro depende de outras interaes, como ocorre, por exemplo, com a velocidade de soldagem. Valores crescentes de velocidade tornam o cordo mais fino (concentrado), o que acarreta aumento do ngulo. Com relao inclinao da tocha, h uma tendncia de aumento da fora do arco (anlise anterior no ndice de convexidade) e, conseqentemente, diminuio do ngulo do p de solda. Nota-se pelos resultados obtidos (Figura 5.10d) uma estabilizao deste ngulo a partir de uma inclinao de 13 .

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(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 5.10 Efeito dos parmetros no ngulo do p de solda: (a) voltagem; (b) corrente; (c) velocidade de soldagem; (d) ngulo longitudinal.

Com relao s interaes significativas, observa-se que a corrente o parmetro mais influente e que utilizaes desta em nveis inferiores a aproximadamente 400 A conduzem a condies favorveis do ngulo de p de solda, evitando inclinaes excessivas. Para este patamar, pode-se observar da interao V x I (Figuras 5.11a e 5.11b) que a tenso pode ser utilizada em seu nvel intermedirio, garantindo um nvel adequado do ngulo do p de solda (condio esta que satisfaz os itens anteriores). Para este mesmo nvel de corrente, observa-se da interao da corrente com a inclinao da tocha que este ltimo no interfere no resultado, gerando uma condio adequada do ngulo do p de solda. Desta forma, considerando as condies analisadas nos itens anteriores, sugere-se que a inclinao da tocha seja mantida em seu nvel superior. Com relao velocidade de soldagem, nenhuma interao se mostrou significativa. Desta forma, observando as Figura 5.11 e 5.12 prev-se que a utilizao da velocidade de soldagem no nvel sugerido nos itens anteriores ( 21%) gere, em conseqncia, ngulos de p de solda adequados garantindo ainda uma razovel produtividade do cordo de solda.

70

(a)

(b)

Figura 5.11 Efeito da interao I x V nos parmetros para o ngulo do p de solda Aps: (a) grfico; Superfcie de resposta (b).

(a)

(b)

Figura 5.12 Efeito da interao I x AL nos parmetros para o ngulo do p de solda Aps: (a) grfico; Superfcie de resposta (b).

Considerando todos estes aspectos, sugere-se que para que uma inclinao adequada do ngulo do p de solda seja obtida no cordo em conjunto com a produtividade da solda e as respostas penetrao do aro e do disco e ndice de convexidade, a seguinte combinao deva ser implementada:

I(0), V(0), vs(0), AL(+2)

71

5.2.5 EFEITOS DOS PARMETROS PARA A REA DE SOLDA (AS)

De acordo com o processamento dos resultados, verificou-se que o modelo matemtico reduzido para a resposta rea de solda (AS) pode ser determinado pela equao (5.6) abaixo:

AS = 148,82 5,97042*V + 0,244172*I + 7,44948*V S 27,7337*A L + 0,553750*V*A L

0,0230469*I*V S + 0,0281875*I*A L (5.6)

Observa-se desta equao que todos os parmetros so significativos, alm das interaes V x AL , I x Vs e I x AL. A Figura 5.13 mostra a influncia dos parmetros tenso, corrente, velocidade e ngulo longitudinal no comportamento da rea de solda (AS). Observando o comportamento dos parmetros, nota-se uma similaridade destes com aqueles gerados para a penetrao do aro, como era de se esperar .

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 5.13 Efeito dos parmetros na rea de solda: (a) voltagem; (b) corrente; (c) velocidade de soldagem; (d) ngulo longitudinal.

72

Com relao tenso do arco, Figura 5.13(a), observa-se que o aumento da voltagem implica no aumento de AS, sendo este comportamento linear. Um comportamento similar ocorre com a intensidade de corrente, porm observa-se da Figura 5.13(b) que este incremento na rea de solda mais significativo que no caso da tenso. Para a velocidade de soldagem, Figura 5.13(c), tem-se um comportamento diferenciado, pois o aumento desta implica na diminuio da rea de solda, como tambm j era esperado. Para o ngulo longitudinal, Figura 5.13(d), basicamente no se observa alterao na rea de solda para qualquer ngulo testado. Em relao s interaes, observando a interao significativa da corrente com a velocidade de soldagem (Figuras 5.14a e 5.14b) , verifica-se que fixando Vs no nvel preconizado anteriormente de 21%, pode-se trabalhar com uma corrente mdia de 380 A, permitindo obter uma rea de solda mdia que atenda aos objetivos fixados. Com relao interao da tenso com o ngulo da tocha (Figuras 5.15a e 5.15b) observa-se que tal interao no to significativa na rea total da solda. Assim, a utilizao de uma tenso em seu nvel mdio associado a uma inclinao da tocha em seu nvel mximo (como preconizado nos itens anteriores) aparentemente conduz a uma condio adequada de rea de solda. Entretanto, caso se queira reduzir a rea, uma alternativa seria a diminuio da tenso de soldagem. A interao da corrente com a inclinao da tocha (Figuras 5.16a e 5.16b) confirma a pequena influncia da inclinao da tocha na resposta em questo.

(a)

(b)

Figura 5.14 Efeito da interao V x AL nos parmetros para a rea de solda AS: (a) grfico; Superfcie de resposta (b).

73

(a)

(b)

Figura 5.15 Efeito da interao I x Vs nos parmetros para a rea de solda AS: (a) grfico; Superfcie de resposta (b).

(a)

(b)

Figura 5.16 Efeito da interao I x AL nos parmetros para a rea de solda AS: (a) grfico; Superfcie de resposta (b).

Considerando todos estes aspectos, sugere-se para a obteno de uma rea de solda adequada mdia que possa atender aos requisitos da junta soldada e ainda os aspectos das respostas anteriores e econmicos do processo, que a seguinte combinao deva ser implementada:

I(0 ), V(0), vs (0), AL(+2) - rea mdia

74

5.3

ANLISE DE RESDUOS
Para se verificar se os erros do modelo so distribudos de forma aproximadamente

normal, com varincia constante, realizou-se a anlise dos resduos. Com auxlio do MINITAB e utilizando o critrio de Anderson-Darling (AD), onde para valores do p-value abaixo de 0,1 costuma-se rejeitar a hiptese de normalidade, foi verificada a normalidade na distribuio de resduos de todas as respostas, com exceo do ngulo do p de solda, onde foi obtido um valor de p-value de 0,053, porm sem grandes variaes na distribuio. Assim, pode-se dizer que estes resultados demonstram ainda mais a confiabilidade dos modelos. As Figuras 5.17, 5.18, 5.19, 5.20 e 5.21 mostram os grficos da anlise de resduos para penetrao no aro, penetrao no disco, ndice de convexidade, ngulo do p de solda e rea de solda, respectivamente.

N 31 AD 0,269 P-Value 0,658

Figura 5.17 Anlise de resduos para a penetrao no aro.

75

N 31 AD 0,318 P-Value 0,521

Figura 5.18 Anlise de resduos para a penetrao no disco.

N 31 AD 0,434 P-Value 0,283

Figura 5.19 Anlise de resduos para o ndice de convexidade

76

N 31 AD 0,725 P-Value 0,053

N 31 AD 0,281 P-Value 0,617

Figura 5.20 Anlise de resduos para o ngulo do p de solda

Figura 5.21 Anlise de resduos para a rea de solda

77

5.4

OTIMIZAO GERAL DO PROCESSO

Conforme verificado na Seo 4.3 do Captulo 4, existem faixas de especificaes

para as caractersticas do cordo de solda. Assim, pode-se obter a melhor configurao das especificaes, buscando-se: Garantia das especificaes ou respostas; Maior velocidade de solda, para se obter um ciclo menor, conseqentemente maior produtividade. Conforme j descrito anteriormente, trabalhou-se nas seguintes faixas de velocidade de soldagem: 17%, 19%, 21%, 23% e 25%. Para cada uma destas faixas, pode ser calculada uma velocidade linear de soldagem (m/min), atravs da frmula da Seo 4.6 do Captulo 4. O ciclo (em segundos) para cada faixa de velocidade, bem como a circunferncia da junta de solda, podem ser vistos na Tabela 5.12.

FAIXA DE VELOCIDADE (%)

CICLO (s)

CICLO (min)

f (ciclos/min)

CIRCUNFERNCIA (m)

17 130 2,17 0,46 19 120 2,00 0,50 1,683 21 110 1,83 0,55 23 100 1,67 0,60 25 90 1,50 0,67 Tabela 5.12 Tempos de ciclo para cada faixa de velocidade e circunferncia do cordo. Assim, a partir da frmula v = x R (em m/min), obtm-se os valores para cada faixa de velocidade, que podem ser observados na Tabela 5.13. FAIXA DE VELOCIDADE (%) 17 19 21 23 VELOCIDADE LINEAR (m / min) 0,402 0,446 0,2679 0,491 0,536

=1

/ f (min)
2,17 2,00 1,83 1,67

RAIO (m)

25 1,50 0,580 Tabela 5.13 Velocidade linear de soldagem (m / min) para as faixas de velocidade.

78

O processo atual trabalha com faixas de velocidade entre 17% e 21%. O objetivo buscar faixas de velocidade acima de 23%, ou seja, por volta de 0,536 a 0,580 m / min. Com isto, pode-se ganhar um tempo de ciclo de at 40 s por roda, o que permitiria um aumento de produo de aproximadamente 40%. Por ser uma operao restritiva, ou seja, um gargalo de produo, trata-se de um ganho considervel para o processo como um todo. Basicamente, pode-se trabalhar com trs respostas que so os pontos fundamentais do cordo de solda, no que diz respeito resistncia do cordo: Penetrao no Aro (Pa), Penetrao no Disco (Pd) e ngulo do P de Solda (Aps). A Tabela 5.14 mostra os alvos e as faixas de variaes desejadas para cada resposta, baseando-se nas especificaes do cordo, buscando uma velocidade de soldagem superior a 23%.

RESPOSTA

LIMITE INFERIOR

ALVO

LIMITE SUPERIOR

Pa (mm) Pd (mm)

1,40 1,40

1,80 1,80

2,20 2,20

Aps ( ) 20 23 26 Tabela 5.14 Faixas desejadas para as respostas do cordo de solda. Atravs do MINITAB, foi possvel otimizar estas respostas, baseando-se nas faixas pr-especificadas. A Figura 5.22 mostra os resultados obtidos atravs da simulao, onde se obteve um valor de desejabilidade bastante satisfatrio: 87,2%.

Figura 5.22 - Otimizao das respostas Pa , Pd e Aps para faixas preestabelecidas.

79

Desta forma, pode-se verificar os valores de cada parmetro para as respostas desejadas. A Tabela 5.15 indica quais as faixas de trabalho indicadas para as respostas desejadas.

PARMETRO Voltagem (V) Amperagem (I) Velocidade de Soldagem (VS) ngulo Longitudinal (AL)

FAIXA DE TRABALHO 26 V 300 A 25 % (0,580 m / min) 15

Tabela 5.15 Faixas de trabalho para as respostas desejadas no cordo de solda.

5.5

CONFIRMAO DAS RESPOSTAS E TESTES DE

DURABILIDADE
De posse dos resultados obtidos na Seo 5.2, partiu-se para a soldagem de uma nova roda, de mesma especificao da utilizada nos experimentos, para a confirmao dos resultados esperados. Esta roda foi escolhida de maneira aleatria durante a produo de um lote e tambm soldada sem controles especiais, justamente para testar o modelo. Assim, foram utilizados os seguintes parmetros de soldagem:

Voltagem (V): 26 V Amperagem (I): 300 A Velocidade de Soldagem (VS): 25 % ngulo Longitudinal (AL): 15 Os resultados macrogrficos de uma seco escolhida de maneira aleatria do cordo

de solda podem ser observados na Tabela 5.16.

CARACTERSTICA PREVISO Penetrao no Aro Penetrao no Disco ngulo do P de Solda 2,11 mm 1,47 mm 25,7

OBTIDO 2,50 mm 1,15 mm 24,4

ERRO 0,39 mm 0,32 mm 0,7

ERRO PADRO 0,415 mm 0,345 mm 18,97

Tabela 5.16 Resultados obtidos na soldagem otimizada.

80

Observa-se que os valores encontrados esto bastante prximos aos valores previstos, inclusive com os erros mais baixos que os erros padro estabelecidos pelo modelo matemtico. Outro ponto importante que a roda foi escolhida de maneira aleatria e soldada apenas com o controle das variveis V, I, Vs e AL. Para aprovao da junta soldada, houve a necessidade de submeter as rodas em testes especiais de durabilidade. Assim, foram testadas duas peas, de acordo com as normas SAE J267 e NBR 6751, que prevem basicamente dois tipos de teste: fadiga do disco e compresso do aro. O teste de fadiga consiste basicamente na aplicao de uma fora intermitente pr-calculada, aplicada atravs de dois cilindros a 90, que atravs de uma funo senoidal defasada implicam em um momento circular. J para o teste de compresso aplicada um fora constante na roda, que gira tambm em uma velocidade constante. Para ambos os testes, h a necessidade de equipamentos especiais. No teste de fadiga, foi utilizada uma Mquina de testes SCHENCK-PEGASUS, com capacidade mxima de teste de 70 kN.m e freqncia mxima de teste de 30 Hz. Para o teste de compresso, utilizou-se uma mquina de testes MAXION, com capacidade de carga mxima de 12 toneladas. Estas mquinas podem ser vistas atravs das Figuras 5.23 e 5.24 a seguir.

Figura 5.23 Mquina de testes de fadiga do disco SCHENCK-PEGASUS.

81

Figura 5.24 Mquina de testes de compresso MAXION.

Para determinao das cargas de trabalho, foram utilizadas as seguintes frmulas: M = (L) [ (slr)+d](S), para o teste de fadiga R = (S) L, para o teste de compresso, onde: M = Momento de teste (kN.m); L = Carga mxima de trabalho da roda (kgf); = Coeficiente de atrito entre pneu e estrada; slr = Raio esttico de carga mximo (m); d = off-set da roda (m); S = Fator de acelerao. De posse destes dados, possvel calcular as cargas de testes. A Tabela 5.17 apresenta todos os valores para os clculos, bem como a fonte de informao para tais.

82

PARMETRO
L slr d S S

VALOR
3550 kgf 0,7 0,576 m 0,170 m 1,1 (para 60.000 ciclos de teste) 1,6 (para 1.000.000 ciclos de teste)

TESTE
Fadiga / Compresso Fadiga Fadiga Fadiga Fadiga Compresso

FONTE
Fabricante da roda Norma SAE J267 / NBR 6751 Norma ALAPA Fabricante da roda Norma SAE J267 / NBR 6751 Norma SAE J267 / NBR 6751

Tabela 5.17 Parmetros para o clculo dos testes de fadiga e compresso. A partir da, possvel determinar todos os parmetros de teste. O resumo dos dois testes pode ser visto atravs da Tabela 5.18. TESTE Fadiga Compresso CARGA 22,37 kN.m 5680 kgf CRITRIO DE APROVAO 60.000 ciclos no mnimo de teste sem a presena de trincas 1.000.000 ciclos no mnimo de teste sem a presena de trincas

Tabela 5.18 Parmetros dos testes de fadiga e compresso. Os resultados obtidos podem ser verificados na Tabela 5.19. Verifica-se que os mesmos so bastante satisfatrios, o que aprova a nova junta de solda. A Figura 5.25 mostra a macrografia de uma das seces da roda testada. TESTE Fadiga Compresso CARGA 22,37 kN.m 5680 kgf RESULTADO 300.000 ciclos sem a presena de trincas 1.030.000 ciclos sem a presena de trincas

Tabela 5.19 Resultados dos testes de fadiga e compresso.

83

Figura 5.25 Macrografia da roda otimizada.

5.6

ANLISE COMPARATIVA E ECONMICA

Finalmente, atravs da obteno da solda otimizada, pode-se proceder s seguintes

anlises, focando o lado tcnico e econmico:

Comparao da solda otimizada com a solda atualmente utilizada; Comparao da solda utilizada com a solda de rodas produzidas no mercado norteamericano, que pode ser considerado benchmarking mundial.

Basicamente, como h interesse em uma diminuio de custo, so levados em considerao dois parmetros principais:

Tempo de ciclo: j verificado anteriormente (relacionado velocidade de soldagem); Quantidade de arame de solda por roda: relacionada rea de soldagem. Quanto maior a rea da seco de solda, maior a quantidade de arame.

Para fins ilustrativos, a Figura 5.26 mostra as trs macrografias de solda das rodas: otimizada, normal (escolhida aleatoriamente da produo), norte-americana. A Tabela 5.20 identifica as principais caractersticas tcnicas, para as anlises comparativas.

84

Figura 5.26 macrografia das soldas: otimizada, normal e norte-americana.

SOLDA Otimizada Normal Norte-americana

Pa (mm) 2,50 2,36 2,32

Pd (mm) 1,15 1,53 2,55

Aps ( ) 23,7 41,6 58,5

rea (mm2 ) 25,68 41,58 28,75

Tabela 5.20 Resultados das soldas otimizada, normal e norte-americana.

Em termos tcnicos, percebe-se que pode haver um ganho significativo na reduo da rea de solda. Logicamente, este ganho deve ser feito gradativamente, sempre respeitando as variaes do processo e o paradigma atual do mercado brasileiro, que, diferentemente do mercado norte-americano, entende que a resistncia da solda est ligada sua quantidade. Atualmente, dados da empresa indicam que a quantidade mdia de arame consumido por roda de 400 g (valor para rodas de dimetro 22.5, que corresponde grande parcela da produo atual de rodas sem cmara, podendo servir de base de clculo, j que valores de dimetro inferiores e superiores resultam, na mdia, neste dimetro). O valor mdio de mercado por quilo de arame de solda de R$ 3,30, e a produo mdia mensal considerada de 65.000 rodas/ms. Assim, tem-se o custo mdio de arame por roda multiplicando-se o peso pelo custo do quilo, obtendo-se R$ 1,32 / roda. A Tabela 5.21 apresenta o ganho econmico possvel atravs de reduo de rea de solda, em relao solda otimizada, que pode ser obtido baseando-se na solda normal de produo (aleatria) e da rea mdia de solda

85

(30 mm2 ), que foi calculada atravs dos valores obtidos nas 31 corridas do experimento, que pode ser verificada na Tabela 5.1 desta seo.

SOLDA

REA (mm2 )

% REDUO GANHO POR RODA (R$)

ECONOMIA MS (R$) 32.776,00 12.355,00

ECONOMIA ANO (R$) 393.307,00 148.262,00

Normal Mdia

41,58 30,00

38,2 14,4

0,51 0,19

Tabela 5.21 Anlise econmica para solda normal e solda mdia.

86

CAPTULO 6 CONCLUSES
6.1 CONCLUSES GERAIS
Considerando os objetivos deste trabalho de otimizao de um processo de solda automtico MIG/MAG aplicado confeco de rodas em um setor automotivo, os resultados obtidos nesta dissertao mostram que: (1) A aplicao baseada na Metodologia de Superfcie de Respostas (MSR) mostrou-se eficaz no modelamento das respostas do processo em funo dos parmetros de estudo, apresentando resultados bastante confiveis;

(2)

O modelamento matemtico gerado para as principais respostas do processo permitem um melhor controle do processo, bem como a obteno de melhorias do mesmo, com bastante eficcia quando se fizerem necessrias;

(3)

Os parmetros previamente selecionados mostraram-se, na maioria dos casos, significativos ao processo, o que indica que o estudo inicial de escolha dos mesmos, bem como as faixas de trabalho, tambm foram eficazes;

(4)

Em relao otimizao do processo, verifica-se que podem ser combinados ganhos de produtividade com as especificaes tcnicas determinadas neste trabalho, frente s atualmente utilizadas. Pode-se obter aproximadamente 25% de ganho no tempo de ciclo de soldagem (para uma operao que muitas vezes torna-se gargalo de produo, dependendo da complexidade da solda e do dimetro da roda) e um ganho considervel atravs da reduo da rea da solda, que influencia diretamente na quantidade consumida de arame;

87

(5)

Apesar do ganho do arame de solda ter um valor individual absoluto baixo, se considerarmos o custo total da roda quando multiplicado pela produo mensal mdia de 65.000 unidades, torna-se bastante significativo. Estes ganhos podem ser obtidos trabalhando-se com parmetros de soldagem que implicam em respostas aceitveis de penetraes (aro e disco) e ngulo do p de solda.

6.2 RECOMENDAES PARA TRABALHOS FUTUROS

Observa-se que o assunto abordado no trabalho tem um contedo bastante abrangente, podendo ser explorado de diversas formas. Algumas vertentes podem ser abordadas em trabalhos futuros, tais como:

Verificao do processo MIG/MAG, com variao de outros parmetros, considerados constantes neste experimento;

Estudo para verificao do acabamento superficial da solda, como respingos e qualidade do cordo;

Extrapolao do modelo matemtico para outros processo similares, para efeitos comparativos;

Anlise do processo utilizando outras tcnicas do processo e anlise de experimentos, para comparao dos resultados obtidos;

Repetibilidade e Reprodutibilidade (R&R) do experimento, pontos no abordados neste trabalho.

88

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92

ANEXOS

93

ANEXO A
Algumas macrografias do experimento

94

Macrografia da corrida n 01

Macrografia da corrida n 04

Macrografia da corrida n 05

Macrografia da corrida n 08

Macrografia da corrida n 11

Macrografia da corrida n 15

Macrografia da corrida n 21

Macrografia da corrida n 25