Plan de Mantenimieto Basado en MCC

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA

DE INGENIERA Y CIENCIAS SOCIALES
Y ADMINISTRATIVAS

DISEO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA EL TALLER
MECNICO DEL CENTRO DE INVESTIGACIN E
INNOVACIN TECNOLGICA

MXICO D.F. 2009.

T E S I S

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE
I N G E N I E R O I N D U S T R I A L

P R E S E N T A :
N G E L V E G A R A M R E Z

ndice
Resumen ................................................................................................ i
Introduccin........................................................................................... ii
Marco metodolgico ..............................................................................iii
Planteamiento del problema.........................................................iii
Objetivos.......................................................................................iii
Objetivo general ..................................................................iii
Objetivo especifico ..............................................................iii
Justificacin..................................................................................iii
Captulo I. Antecedentes ...................................................................... 1
1.1. Centro de Investigacin e Innovacin Tecnolgica (CIITEC) ... 1
1.2. Productos y servicios................................................................ 1
1.3. El mantenimiento en el CIITEC ................................................ 2
1.3.1. Mantenimiento en el taller mecnico del CIITEC .............. 2
1.3.2. Gestin de la recuperacin de la funcin del equipo al
fallar ....................................................................................... 2
1.3.3. Problemas de mantenimiento en el taller mecnico del
CIITEC................................................................................... 3
Captulo II. Marco terico y referencial .................................................. 5
2.1. Definiciones bsicas ................................................................. 5
2.2. Metodologa del mantenimiento centrado en confiabilidad....... 7
2.2.1. Formacin de equipos de trabajo.................................... 10
2.2.2. Jerarquizacin de equipos y sistemas............................. 10
2.2.3. Definicin del contexto operacional ................................. 12
2.2.4. Construccin del anlisis de modos y efectos de falla.... 12
2.2.5. Seleccin de las estrategias de mantenimiento .............. 17
2.3. Confiabilidad ........................................................................... 22
Captulo III. Resultados....................................................................... 23
3.1. Desarrollo del programa de mantenimiento............................ 23
3.1.1. Clasificacin de la maquinaria y equipo .......................... 24
3.1.2. Ponderacin de la maquinaria y equipo .......................... 26
3.1.3. Definicin del contexto operacional ................................. 27
3.1.4. Clculo de la duracin de la funcin................................ 29
3.1.5. Anlisis de modo y efecto de falla................................... 32
3.1.6. Plan de mantenimiento.................................................... 33

Captulo IV. Discusin de resultados .................................................. 34
4.1. Metodologa propuesta ........................................................... 34
4.2. Clasificacin de la maquinaria ................................................ 34
4.3. Ponderacin de la maquinaria y equipo ................................. 34
4.4. Definicin del contexto operacional ........................................ 34
4.5. Confiabilidad ........................................................................... 35
4.6. Anlisis de modo y efecto de falla .......................................... 36
4.7. Plan de mantenimiento ........................................................... 36
Conclusiones ....................................................................................... 38
Bibliografa........................................................................................... 39
Anexo A .............................................................................................. 40
Anexo B .............................................................................................. 41
Anexo C .............................................................................................. 42
Anexo D............................................................................................... 43
Anexo E............................................................................................... 45
Anexo F ............................................................................................... 52

i
Resumen
El taller mecnico del Centro de Investigacin e Innovacin Tecnolgica (CIITEC), requiere
desarrollar un programa de mantenimiento documentado y fundamentado con el principal objetivo
mantener en funcionamiento a la maquinaria y equipo del taller mecnico dentro de un periodo de
6 meses y que satisfaga los lineamientos establecidos por el sistema de gestin de calidad del
CIITEC. Se establecieron las bases del mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC).
Modificando y adaptando el MCC tradicional alineando la metodologa a los intereses del taller
mecnico se realiz un inventario universal de maquinaria y equipo dentro del taller mecnico,
posteriormente fue clasificada usando un mtodo de clasificacin por valor (metodologa ABC). Se
definieron a travs de una tabla de entradas y salidas las funciones esperadas del equipo. Se
realiz un anlisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF) , criticidad, confiabilidad y se clculo el
tiempo en el que se presenta una falla a la maquinaria con clasificacin A y B.
Al momento de seleccionar las estrategias de mantenimiento se utilizaron procedimientos
anteriormente establecidos a los que no se les dio seguimiento (programas de mantenimiento
preventivo y rutinario).
Finalmente se propuso un formato en el que se integran los anlisis anteriormente
mencionados con el fin de sintetizar la informacin en un solo documento la cual pueda ser tomada
como herramienta en la toma de decisiones y ayude a la programacin del mantenimiento.
Logrando un programa MCC que es capaz de responder las 7 preguntas establecidas por la norma
SAE JA1011.
ii
Introduccin
El objetivo de desarrollar un programa MCC para el taller mecnico del CIITEC, es sentar
las bases para la estandarizacin de los programas de mantenimiento dentro de las reas del
CIITEC. As como dar a conocer los beneficios y ventajas de la aplicacin de la metodologa del
MCC y proporcionar la documentacin y procedimientos de trabajo que ayude al taller mecnico
del CIITEC a cumplir con los requerimientos de su sistema de gestin de calidad.
El desarrollo de este programa de mantenimiento toma la metodologa sugerida por Edwin
Gutirrez, en su articulo Cuidado Integral de Activos, la cual es una descripcin de la metodologa
establecida en la norma SAE JA1011 y SAE-JA1012.
La informacin utilizada para el desarrollo de este programa de mantenimiento fue
recopilada de rdenes de trabajo, entrevistas al personal que labora en el taller mecnico y de
documentacin de trabajos previos en de mantenimiento desarrollados en el taller mecnico del
CIITEC.
En el primer captulo se dan a conocer los antecedentes y objetivos del CIITEC, se hace
una descripcin de como est lleva a cabo sus tareas de mantenimiento enfocando la atencin en
el taller mecnico ya que es el rea elegida para el desarrollo del MCC.
Durante el desarrollo del segundo captulo se dan a conocer las definiciones que se usarn
a lo largo del presente trabajo. Se define que es el MCC y su metodologa.
El captulo 3 muestra como se adapt la metodologa propuesta por Edwin Gutirrez
1
, sin
que esta saliera de la ideologa principal de la metodologa MCC. Se describe como cada uno de
los pasos de la metodologa es desarrollado y en algunos casos modificados y adaptado para
hacer uso de informacin disponible en el taller mecnico. Se presenta una sntesis de la
informacin generada por medio de tablas con el fin de hacer fcil su interpretacin, as como su
rpida consulta.
Una vez aplicada la metodologa se hace una discusin de los resultados obtenidos tras el
desarrollo de este programa de mantenimiento. La ponderacin del equipo ayuda a tener claro a
que equipo invertir tiempo y recursos. La definicin del contexto operacional nos ayuda a tener en
cuenta las funciones que esperamos del equipo.

1
Edwin Gutirrez, E.t., Robinson Medina, Michele Leccese (2005) Cuidado Integral de Activos.
iii
Marco Metodolgico
Planteamiento del problema
Actualmente el taller mecnico del CIITEC del Instituto Politcnico Nacional (IPN) prctica
el mantenimiento correctivo no programado. Al no planear las actividades de mantenimiento, no se
sabe con certeza cual es la maquinaria importante para el taller mecnico. As mismo, se dificulta
la asignacin de presupuesto para llevar a cabo las tareas de mantenimiento y la compra de
refacciones. Por este motivo, el taller mecnico del CIITEC no cubre los lineamientos de su sistema
de gestin de calidad establecidos por la norma ISO 9001:2000.
Objetivos
Objetivo general
Desarrollar un programa de mantenimiento que permita mantener en funcionamiento a la
maquinaria y equipo del taller mecnico dentro de un periodo de 6 meses y que satisfaga los
lineamientos establecidos por el sistema de gestin de calidad del CIITEC.
Objetivos especficos
Elaborar un inventario universal de la maquinaria y equipo.
Ponderar el inventario universal.
Recolectar los reportes de falla de la maquinaria del taller mecnico en ultimo ao.
Calcular el tiempo promedio entre falla.
Elaborar un anlisis de modos y efectos de falla.
Seleccionar las estrategias de mantenimiento para cada mquina grupo de
mquinas.
Programar el mantenimiento para cada mquina o grupo de mquinas.
Justificacin
Con el desarrollo de un programa MCC el taller mecnico del CIITEC podr satisfacer los
requerimientos del sistema de gestin de calidad. Dentro de las ventajas de implementar el MCC
es la elaboracin de un inventario universal ponderado de la maquinaria y equipo del taller
mecnico el cual es un herramienta poderosa para la toma de decisiones, asignacin de recursos y
presupuestos. Haciendo uso de la documentacin actual, se puede conocer el tiempo promedio
entre fallas, su confiabilidad y la probabilidad de falla dentro de un intervalo de tiempo
determinado. Gracias al despliegue de un Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) se pueden
establecer diferentes estrategias de mantenimiento de acuerdo a las fallas potenciales de cada
mquina o grupo de mquinas.
1
Captulo I. Antecedentes
A lo largo de este captulo se da a conocer el lugar en el que se desarrolla el programa de
mantenimiento, sus antecedentes, actividades y hacia donde dirige sus esfuerzos y objetivos. As
mismo se describe un panorama de gestin de las actividades de mantenimiento en el CIITEC.
Aqu se describen las condiciones y procedimientos bajo las cuales se ejecutan las tareas de
mantenimiento en el taller mecnico. De igual forma, se hace una descripcin de los problemas
relacionados con el mantenimiento que comnmente se presentan en el taller mecnico.
La primera parte de este captulo se lograr visitando a las diferentes reas del CIITEC, de la
revisin de los procedimientos de trabajo, observacin y del anlisis de ordenes de trabajo
existentes en el rea de inters.
1.1. Centro de Investigacin e Innovacin Tecnolgica (CIITEC)
El CIITEC se funda en el ao de 1997 dentro del IPN, para atender las necesidades del
sector productivo y de servicios en materia de innovacin tecnolgica y es parte de la Red de
Centros de Investigacin del IPN. Este centro tiene entre sus funciones principales las siguientes:
Formacin de recursos humanos del ms alto nivel acadmico.
Promover la actividad de la innovacin tecnolgica.
Realizar proyectos de investigacin tecnolgica.
Extender el conocimiento y la cultura a nuestra sociedad.
Proporcionar servicios tecnolgicos de anlisis, pruebas y asesora al sector productivo.
1.2. Productos y servicios
Entre los diversos servicios tecnolgicos que provee el CIITEC se encuentran la ingeniera
del transporte pblico terrestre, en la que se confrontan normas de seguridad, comodidad y medio
ambiente en vehculos de transporte pblico.
Se ofrecen un amplia gama de especialidades, entre las que se encuentran: alta direccin,
actualizacin en leyes y reglamentos, administracin, atencin a servicios pblicos, informtica,
desarrollo contable, desarrollo humano intelectual, prevencin y seguridad, qumica ambiental,
entre otros.
Cuenta con diferentes tipos de pruebas destructivas y tcnicas de caracterizacin de
materiales.
Realiza evaluaciones de las emisiones a la atmsfera en fuentes fijas, se muestrean y
caracterizan aguas residuales, se evalan los contaminantes en el medio ambiente laboral, ofrece
asesora y estudios especiales as como cursos de capacitacin.
El CIITEC tambin cuenta con el diplomado en desarrollo de proyectos en innovacin
tecnolgica y el diplomado en ahorro de energa.
2
Brinda asesora a la pequea y mediana empresa para el aprovechamiento de los estmulos
fiscales del Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa (CONACyT) provee de asesora en lo
referente a la propiedad intelectual, brinda servicios de alerta tecnolgica y facilita programas de
adiestramiento en innovacin tecnolgica.
Desarrolla proyectos de innovacin y desarrollo tecnolgico en las reas de electrnica,
computo, comunicaciones, control ambiental, materiales e ingeniera del transporte terrestre
2
.

1.3. El mantenimiento en el CIITEC
Con el la certificacin ISO 9001:2000, y de acuerdo al manual de calidad el CIITEC
estableci un mantenimiento descentralizado, en el que cada rea es responsable del
mantenimiento de su equipo y/o maquinaria. Si bien este tipo de mantenimiento facilita la toma de
decisiones, trae graves problemas en la asignacin de presupuestos, ya que cada rea cuenta con
su propia ponderacin de su equipo y maquinaria.
1.3.1. Mantenimiento en el taller mecnico del CIITEC
En Taller mecnico del CIITEC se prctica el mantenimiento correctivo, aprovechando al
mximo el tiempo de vida til de cada equipo, prolongando al mximo la funcin de los bienes. No
obstante, al aplicar mantenimiento correctivo se requiere de un inventario de refacciones,
presupuesto para la compra de estas, prdidas por tiempo improductivo as como disponibilidad y
capacidad del personal operativo para recuperar la funcin del equipo. De lo contrario, se debe
contratar servicios externos dependiendo del tiempo de entrega y calidad del servicio.
1.3.2. Gestin de la recuperacin de funcin del equipo al
ocurrir la falla
El proceso inicia al ocurrir la falla, es cuando el operador acude al supervisor para dar aviso
de la falla ocurrida. El supervisor proporciona un formato en el que se tiene que especificar las
condiciones bajo las cuales ocurri la avera. El supervisor evala si la reparacin puede ser hecha
por el algn operador del taller mecnico. Si es as se le asigna la orden de servicio tomando en
cuenta la seriedad de la falla, su repercusin que tiene con los trabajos del taller mecnico y la
disponibilidad del operador. Si ningn operador puede restaurar el estado de funcin de la
mquina, el supervisor tiene la tarea de buscar servicio externo para recuperar la falla de la
mquina, siendo este el caso solo se tiene que esperar que el servicio externo se encargue de
reparar la maquinaria.
Al asignarse la orden de mantenimiento a un operador, este tiene que establecer que tipo de
refacciones necesita, buscar si existen en el taller mecnico. De no existir la refaccin en el caso
de que falte una de ellas, se tiene que solicitar su compra. La asignacin y aprobacin del

"
Servicios Tecnolgicos. Disponible en: http://www.ciitec.ipn.mx/prueba/servicios_tecnologicos.html
3
presupuesto la establece el supervisor. Una vez que se cuenta con la refaccin se debe empezar
con el proceso de desensamble y sustitucin de la pieza daada. Una vez recuperada la
maquinaria, se debe notificar al supervisor, quien debe escribir en el historial de la maquinaria el
tiempo que tom la reparacin, que pieza se sustituy, el estado en el que se encuentra la
maquinaria despus de la reparacin y trabajos adicionales realizados. Para est momento el
operador y la maquinaria pueden regresar al trabajo.
1.3.3. Problemas de mantenimiento en el taller mecnico del
CIITEC
El objetivo de describir el proceso que se lleva para intervenir un equipo, es el identificar los
problemas alrededor del procedimiento.
Del anlisis del procedimiento anterior los problemas evidentes son listados a continuacin:
El principal problema es el dejar que la falla ocurra, lo que genera el uso de recursos que
pueden ser minimizados si se aplican modelos y tcnicas de mantenimiento diferentes al
mantenimiento correctivo.
El personal asignado a las tareas de mantenimiento es insuficiente dando como resultado
el atraso en los trabajos encargados al taller mecnico. Debido a la falta de personal es de
vital importancia reducir al mnimo fallas en los equipos.
No se cuenta con un inventario universal.
No se analiza la informacin disponible. Del anlisis del historial de la maquinaria se puede
formalizar un inventario de refacciones.
De existir programas de mantenimiento preventivo y rutinario stos no se siguen. Esto se
puede aprecia a simple vista al ver el estado de las bancadas de las mquinas.
No se cuenta con una ponderacin del equipo.
No tiene un criterio para saber como la falla de un equipo impacta en el trabajo diario en el
taller mecnico.
No se hace uso de la experiencia de los operadores en la programacin del mantenimiento.
No se establecen programas de seguimiento.
No se cuenta con ndices para medir la eficacia de los programas de mantenimiento
actuales.
No se establecieron ndices para medir la ejecucin de los programas de mantenimiento.
Debido a que nunca se sobrepasa la capacidad productiva de las mquinas, operando muy
por debajo de sus especificaciones, las fallas que requieren de una intervencin mayor suelen
ocurrir con muy poca frecuencia. Dando lugar a fallas que no afectan las funciones esperadas de la
maquinaria.
Al no presentarse fallas que afecten las funciones esperadas por el operador la
programacin del mantenimiento va pasando paulatinamente a un segundo plano descuidando los
4
planes de mantenimiento con los que se cuentan.
Teniendo el conocimiento de que los operadores cuentan con los conocimientos para reparar
la maquinaria, se va haciendo de lado la programacin de las tareas de mantenimiento. Esto
debido a que el operador al percatarse de la falla generalmente la arregla en el instante o
simplemente utiliza cualquier otra mquina disponible en el momento.
Una de las ventajas de que los operadores de la maquinaria lleven a cabo las tareas de
mantenimiento en el taller, es que slo se tienen que establecer mtodos de trabajo en los cuales
se practique el mantenimiento preventivo y rutinario. Para de esta manera disminuir las fallas
debidas a lubricacin, limpieza, orden, etc. detectando de manera temprana las fallas que puedan
surgir en el equipo.
5
Captulo II. Marco terico y referencial
Aqu se sientan las bases tericas de los mtodos que se utilizarn para el desarrollo del
programa de mantenimiento. La informacin presentada en esta seccin ser recopilada de libros
de mantenimiento industrial, artculos de mantenimiento, manuales de mantenimiento, foros de
discusin de mantenimiento y paginas de Internet.
2.1. Definiciones bsicas
El mantenimiento se encarga del control constante de las instalaciones, as como del
conjunto de trabajos de reparacin y revisin necesarios para garantizar el funcionamiento regular
y buen estado de conservacin de las instalaciones productivas, servicios e instrumentacin de los
establecimientos
3
.

Las tareas de mantenimiento correctivo son las tareas que se realizan con intencin de
recuperar la funcionabilidad del elemento o sistema, tras la prdida de su capacidad para realizar
la funcin o las prestaciones que se requieren. Una tarea de mantenimiento correctivo tpica consta
de las siguientes actividades: deteccin del fallo, localizacin del fallo, desmontaje, recuperacin o
sustitucin, montaje, pruebas y verificacin.
Las tareas de mantenimiento preventivo se realiza para reducir la probabilidad de fallo del
elemento o sistema, o para maximizar el beneficio operativo. Una tarea de mantenimiento
preventivo tpica consta de las siguientes actividades de mantenimiento: desmontaje, recuperacin
o sustitucin, montaje, pruebas y verificacin.
La estrategia de mantenimiento preventivo establece el reemplazo de partes antes de llegar
a la etapa de mortalidad por desgaste como mecanismo de mitigacin de riesgo. En tal sentido, el
mantenimiento preventivo ser establecido por el comportamiento de falla del equipo, puesto que
la meta es evitar la falla, entonces se debe realizar el reemplazo antes de que esta aparezca.
Para este fin es de utilidad el clculo del Tiempo Promedio Entre Fallas (TPEF) para el caso
de los equipos reparables y el Tiempo Promedio Para Fallar (TPPF) en el caso de los equipos no
reparables. Si se tiene el tiempo promedio entre falla con este se debe establecer la frecuencia de
reemplazo de alguna parte del equipo y esta debe ocurrir en un tiempo ligeramente por debajo del
TPEF o TPPF segn sea el caso.
Tareas de mantenimiento basadas en la vigilancia continua de parmetros de operacin son
conocidas como tareas de mantenimiento condicional ya que en el momento ms adecuado y tras
en cambio de los parmetros se deben realizar actividades de mantenimiento preventivo.
Consecuentemente, la tarea de mantenimiento condicional representa una tarea de
mantenimiento que se realiza para conseguir una visin de la condicin del elemento o sistema, o

#
Knezevic, J., ed. Mantenimiento. 1996, Isdefe: Espaa.
6
descubrir un fallo oculto, a fin de determinar, desde el punto de vista del usuario, el curso de accin
posterior para conservar la funcionabilidad del elemento o sistema.
La filosofa de la vigilancia de la condicin es por tanto la evaluacin de la condicin en ese
momento del elemento o sistema, mediante el uso de tcnicas, para determinar la necesidad de
realizar una tarea de mantenimiento preventivo, que pueden variar desde los simples sentidos
humanos hasta un instrumental complejo.
Una tarea de mantenimiento condicional consta de las siguientes actividades de
mantenimiento: evaluacin de la condicin, interpretacin de la condicin y toma de decisiones.
La frecuencia del mantenimiento predictivo o basado en condicin se establece mediante el
uso de los denominados diagramas P-F los cuales se basan en detectar los elementos que se
encuentran en etapas finales de deterioro antes de alcanzar su estado de falla funcional. Esta
evidencia de falla inminente se conoce como falla potencial, la cual se define como una
condicin identificable que indica que una falla funcional est a punto de ocurrir o est en un
proceso de ocurrencia
4
.Si esta condicin puede ser detectada, podra ser posible tomar accin
para prevenir que el elemento falle completamente y/o evitar las consecuencias del modo de falla.

En la Figura 1 se muestra un diagrama P-F donde se pueden identificar los puntos descritos
de falla potencial y estado de falla, as como el intervalo de ocurrencia entre las dos condiciones. El
Diagrama o intervalo P-F rige la frecuencia con que debe ser realizada la tarea predictiva. El
intervalo de chequeo, debe ser sensiblemente menor que el intervalo P-F para detectar la falla
potencial antes de que se convierta en falla funcional. Es esencial que la condicin de la falla
potencial sea lo suficientemente clara y fcil de identificar. Puede darse el caso de que la falla
potencial no sea detectable an en su fase inicial lo que pudiera indicar que la probabilidad de una
falla funcional sea lo suficientemente baja.

Figura 1. Diagrama P-F

$
Edwin Gutirrez, E.t., Robinson Medina, Michele Leccese (2006) Cuidado integral de activos Metodologas para el
diseo de planes de mantenimiento ptimos basados en confiabilidad y riesgo".
7
El mantenimiento detectivo es un conjunto de acciones y tareas que tienen la finalidad de
identificar condiciones anormales, mediante una secuencia de pruebas que simulen las
condiciones en las cuales los equipos deben llevar a cabo una funcin especfica, para verificar
que es capaz de cumplirla. Est dirigido a la bsqueda de fallas ocultas, las cuales no se
evidencian hasta que ocurra un evento de falla. Este tipo de fallas es caracterstico de sistemas de
instrumentacin, seguridad y respaldo. Es importante resaltar que estas tareas son particularmente
tiles al momento de tratar de evitar fallas mltiples, que por lo general pueden resultar en fallas
catastrficas. El intervalo de deteccin de fallas (IDF) se calcula a travs del tiempo promedio
entre fallas (TPEF) est dado por la ecuacin 1.
IDF=2(Indisponibilidad)(TPEF) (1)
Disponibilidad = 1- indisponibilidad (%) (2)
Por conservacin se entiende a todas aquellas actividades en las que aplicando
conocimiento cientfico y tecnolgico se contribuye al ptimo aprovechamiento de los recursos.
La preservacin se define como aquellas actividades necesarias para evitar daos a los
recursos existentes.
Para la correcta ejecucin de los trabajos de mantenimiento es necesario contar con un
inventario que nos permita saber cuales son los equipos ms trascendentes para las operaciones
de la empresa. El inventario a conservar o el inventario universal, es aquel en el que se especifican
equipos, instalaciones y construcciones jerarquizadas por medio del ndice ICGM (RIME) y que en
conjuncin con el principio de Pareto, o la clasificacin ABC, se obtiene la siguiente clasificacin de
bienes:
Bienes vitales. Son aquellos bienes fsicos indispensables para el funcionamiento de la
empresa.
Bienes Importantes. Son instalaciones, equipo y maquinaria cuyo paro o deterioro de la
calidad del proceso cause molestias de importancia o un alto impacto el los costos de la
empresa.
Bienes triviales. En este ltimo nivel, se representa a todos aquellos bienes que su paro o
demerito en calidad no representa un impacto en la buena marcha de la empresa.
2.2. Metodologa del mantenimiento centrado en confiabilidad
El MCC es un proceso sistemtico y analtico basado en el entendimiento de la funcin de
los sistemas y de las fallas funcionales. El corazn de este proceso es una metodologa de anlisis
de los modos y efectos de falla (AMEF), que pudiera ocurrir en un equipo especifico, evaluados en
un contexto operacional. De este anlisis se desprenden las posibles causas y mecanismos de
fallas, y en consecuencia pueden inferirse las actividades preventivas, predictivas, detectivas y/o
correctivas requeridas para evitar las fallas y/o mitigar sus consecuencias. El MCC mejor de
8
manera dramtica los planes de mantenimiento; generando planes adecuados al contexto
operacional especifico del sistema operativo mejorando la rentabilidad en los negocios y
sustancialmente en la disponibilidad de los sistemas.
Cualquier aproximacin de MCC debe contestar de manera sistemtica y estructurada las
siguientes preguntas
5
:

1. Cules son las funciones de cada equipo?
2. De qu maneras puede fallar?
3. Que origina la falla?
4. Qu pasa cuando falla?
5. Importa si falla?
6. Se puede hacer lago para prevenir la falla?
7. Qu pasa si no podemos prevenir la falla?
La norma SAE JA 1012 A Guide to the Realiability Centered Maintenance (RCM) standard
se a convertido en una gua funcional para las aplicaciones del MCC en todo el mundo
6
. En la
figura 2 se detallan las siguientes etapas para la correcta aplicacin del MCC.

%
Bernardo, J. (2001) Haciendo que el RCM trabaje para su empresa. 13
&
Edwin Gutirrez, E.t., Robinson Medina, Michele Leccese (2006) Cuidado integral de activos Metodologas para el
diseo de planes de mantenimiento ptimos basados en confiabilidad y riesgo".
9

Figura 2. Etapas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Formacin de equipos de
trabajo
Jerarquizacin de equipos
y sistemas
Denicin del contexto
operacional
Denicin de funciones
Determinar fallas
funcionales
Indicar modos de falla Efectos de falla
Seleccin de las
estrategias de
mantenimiento
Tareas de mantenimiento
Etapa I
Etapa II
Etapa IV
Etapa III
Etapa V
10
2.2.1. Formacin de equipos de trabajo
La formacin del equipo natural de trabajo (ENT) tiene como objetivo realizar las actividades
relacionadas a la aplicacin sistemtica de la metodologa para el diseo de planes de
mantenimiento ptimos basados en la confiabilidad y riesgo. Los resultados dependen en como se
involucren las personas clave que posean el conocimiento y la prctica adecuada para el desarrollo
de su anlisis, siendo necesaria la intervencin de las diferentes reas del conocimiento como:
operacin, mantenimiento, seguridad, procesos, finanzas, planeacin y presupuestos.
2.2.2. Jerarquizacin de equipos y sistemas
El anlisis de criticidad es una metodologa para establecer jerarquas o prioridades de
instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de acuerdo a su contribucin al riesgo total
asociado a un proceso o negocio, generando una estructura que facilita la toma de decisiones y el
direccionamiento del esfuerzo y los recursos en las reas y situaciones con base en el impacto en
el negocio. Para el establecimiento de la criticidad de los equipos, se deben establecer las reas
de impacto en las cuales el equipo cause mayores prdidas por su estado de falla. En la figura 3 se
muestran 7 reas de impacto que sern tomadas en cuenta para la evaluacin de la criticidad de
los equipos y maquinaria del CIITEC, as como el flujograma por medio del cual se asignar la
criticidad de la maquinaria.
La metodologa mostrada en la figura 3 establece que los equipos de alto riesgo son
aquellos ponen en peligro la seguridad y salud de los operadores, el medio ambiente o la
productividad y calidad de los productos y servicios que dependen de la maquinaria o equipo.
Los equipos cuyas fallas sean consideradas como riesgo medio sern aquellas que tengan
grandes repercusiones en la productividad, tiempos de operacin, tiempo entre actividades y
tiempo y costos de mantenimiento.
Para finalizar aquellos equipos clasificados como bajo riesgo sern aquellas cuyas
repercusiones en los tiempos de operacin, actividades y mantenimiento sean moderadas o
nulas. En la figura 3 se muestra detalladamente el flujo de decisin para establecer la criticidad de
cada mquina equipo del taller mecnico del CIITEC.
11

Figura 3. Flujograma para el establecimiento de la criticidad de los equipos

S&S
Ma
C&P
To
P
TBF
P
TBF
MT
B
Riesgo Medio
A
Riesgo Alto
C
Riesgo Bajo
A
A
B,C
B,C
A
MT
A,B
C
C
C
C
A,B
A,B
A,B
A
A
B,C
B,C
B,C
B,C
To.- Tiempo de Operacin
Ma.- Medio Ambiente
P.- Productividad
C&P.- Calidad y Productividad
S&S.- Seguridad y Salud
TBF.- Tiempo entre actividades
MT.- Tiempos y costo
del mantenimiento
12
2.2.3. Definicin del contexto operacional
Puede entenderse como la serie de circunstancias y condiciones especficas en las que
opera una determinada instalacin, sistema, equipo o dispositivo (ISED), las cuales influyen
directamente para que dos ISED no tengan los mismos programas de mantenimiento. Las
diferencias en cuanto a dnde y cmo funciona el activo constituye una de las razones por las
cuales no se debe escalar un programa de mantenimiento exitoso a otro activo, sin antes comparar
las similitudes del contexto operacional.
El mantenimiento depende igualmente de las funciones que debe cumplir el activo, y estas a
su vez definen la estrecha relacin que guarda su capacidad inicial del activo al comenzar su
operacin con el desempeo que el usuario desee obtener del mismo. As al establecer las
circunstancias bajo las que se espera que un activo opere, se deben considerar las perspectivas
de produccin a lo lago de su ciclo de vida ya que en algunos casos estos no son constantes en el
tiempo.
Tomando en cuenta esto, se debe realizar un anlisis funcional. El cual consiste en definir
las condiciones particulares en las que opera el activo a analizar y est estrechamente ligado al
establecimiento del contexto operacional. Este ltimo surge de una revisin de las perspectivas de
produccin, ambiente de operacin, calidad y disposicin de los insumos requeridos, polticas de
repuestos, recursos, logstica, mantenimiento programado, identificacin de todas las funciones del
activo (primordiales, secundarias y dispositivos de proteccin) y de la asignacin de un estndar de
desempeo a todas las funciones. En esta fase es altamente recomendable generar el diagrama
de procesos con la informacin disponible, lo cual facilita la visualizacin del sistema para su
posterior anlisis. El mismo consiste en identificar los servicios, insumos y controles que necesita el
proceso (entradas) y los productos primarios, secundarios, desechos, controles y alarmas (salidas).
2.2.4. Construccin del AMEF
El anlisis de modos y efectos de falla es un enfoque metodolgico basado en un proceso
estructurado de identificacin de las posibles formas de cmo puede fallar (modos de falla) un
proceso, sistema o equipo; antes de que estas ocurra, con la finalidad de establecer las acciones
que permitan mitigar el riesgo y sus efectos sobre el proceso de produccin. Sus objetivos son:
Reconocer y evaluar los modos de falla potenciales y las causas asociadas con el diseo y
montaje, operacin y mantenimiento de un equipo a partir de los componentes.
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema.
Identificar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema.
Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la ocurrencia de la falla funcional.
Analizar la confiabilidad del sistema.
Cuantificar riesgos y confiabilidad.
Documentar el proceso.
13
El principal insumo por definir en el anlisis funcional se hace realizando la definicin del
entorno operacional de la etapa 3. Las funciones pueden ser divididas en funciones primarias y
secundarias.
Las funciones primarias las constituyen las razones principales por las cuales el activo fsico
o sistema es adquirido por su dueo o usuario. Para establecerlas se debe responder las
siguientes preguntas:
Qu necesita del sistema?
Cul es su capacidad?
Cul es la razn de existir del sistema?
Las funciones secundarias son aquellas funciones que un activo fsico o sistema tiene que
cumplir aparte de su funcin primaria, as como aquellas que necesita cumplir por requerimientos
regulatorios; a las cuales conciernen los problemas de proteccin, control, contencin, confort,
apariencia, eficiencia de energa e integridad estructural.
Suele ocurrir que cuando se establecen las funciones de un ISED se consideran solamente
las funciones primarias, puesto que es la razn de ser del activo y por consiguiente lo que se
atiende con ms esmero dentro de los planes de mantenimiento. Ahora bien, existen funciones
secundarias asociadas a un ISED que de no ser consideradas, no tendrn ningn modo de falla
asociado y en consecuencia no se le asignar ninguna tarea de mantenimiento para tratar de evitar
que se presente o bien mitigar las consecuencias de la ocurrencia de la falla, actuando de manera
reactiva cuando ocurra la prdida de esa funcin.
Una falla evidente es la falla de una funcin aislada que se vuelve evidente bajo condiciones
de trabajo normales.
Una funcin cuya falla aislada no se vuelve evidente para el personal de operaciones bajo
circunstancias normales es una falla oculta.
Un aspecto importante a considerar en la definicin de las funciones son los niveles de
desempeo deseados versus los estndares de desempeo del equipo, que representan lo que se
le va a exigir al equipo contra lo que el equipo puede entregar al proceso, siendo la diferencia el
rango de deterioro que representara la zona de mantenimiento del equipo.
Los parmetros funcionales no ayudan a darle amplitud suficiente a las funciones, se deben
establecer una serie de atributos o parmetros que las definan, segn aplique. A continuacin se
listan una serie de parmetros funcionales que permitirn definir adecuadamente la funcin de un
ISED:
Parmetros cualitativos (representan el verbo o lo que se requiere que haga el equipo, por
ejemplo: Bombear, descargar, enfriar, etc)
Parmetros cuantitativos (representan valores del manejo de proceso que se quiere
mantener tales como volumen, temperaturas, niveles, etc.)
14
Parmetros de funcionamiento mltiple (representan la posibilidad de simultaneidad de
variables para que se cumpla la funcin, por ejemplo: bombear determinada cantidad de
litros de producto a una presin dada y temperatura establecida)
Parmetro de funcionamiento absoluto (es utilizado cuando se debe resaltar alguna
condicin indeseada de la funcin por ejemplo: contener lubricante sin prdidas mayores a
determinados litros).
Parmetros de funcionamiento variables (se refiere a valores Lmites de Operacin:
Mximo, Normal, Mnimo).
Existen circunstancias en las cuales se confunde lo que causa la falla y el mecanismo de
falla, en todo caso las causas de las fallas estn ms relacionadas con procesos de decisiones y
ejecucin, mientras que los mecanismos de falla estn ms relacionados a la interaccin con el
entorno del activo para propiciar la ocurrencia de la falla.
Un modo de falla evidente cuyos efectos se tornan evidentes para el personal de
operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado. Este tipo de fallas no
requieren de procedimientos especiales para ser detectadas y estn mayoritariamente presentes
en los sistemas o equipos crticos y no crticos de los cuales se requiere que cumplan su funcin
de manera constante y no ante un evento especifico.
Las fallas evidentes son las ms comunes y estn relacionadas a la mayora de los equipos
de las unidades de proceso, tienen la particularidad que son de simple deteccin por cuanto es
posible notar la manifestacin de la prdida de la funcin del activo por parte del personal de
operaciones sin que antes se tenga que ocurrir otro evento.
Un modo de falla oculto es aquel cuyo efecto no es evidente para el personal de operaciones
bajo circunstancias normales es llamado falla oculta, este modo de falla ocurre aislado.
Este tipo de falla requiere un procedimiento especial para ser detectadas, estn
mayoritariamente presentes en los dispositivos de seguridad que no disponen de seguridad
inherente y los equipos que se instalan para el respaldo de otros equipos y pueden ser el motivo
del 50% de modos de falla en equipos electrnicos modernos. La proporcin de fallas ocultas se
han incrementado con el tiempo debido a que los avances en el rea de automatizacin y control.
Han dado un gran salto en los ltimos aos y este tipo de falla es muy comn de los dispositivos de
esta naturaleza. Su principal caracterstica es que la funcin que debe cumplir el ISED est ligada
a algunos eventos previos que cuando ocurren necesitan que se cumpla con la funcin, la cual
ante la imposibilidad de cumplirse se debe considerar entonces en falla.
Las fallas mltiples son eventos que ocurren si una funcin protegida falla mientras su
dispositivo o sistema protector se encuentra en estado de falla. Este tipo de falla ocurre cuando
est presente al menos una falla oculta, puesto que al desencadenarse una serie de eventos y no
responder de manera oportuna las funciones de proteccin por estar falladas, se tiene como
consecuencia la falla del sistema protegido.
15
Una falla funcional es el estado en el que un activo fsico o sistema no se encuentra
disponible para desarrollar una funcin especfica a un nivel de desempeo deseado. Representa
la prdida de la funcin y existe al menos una por cada parmetro funcional establecido, pudiendo
ser totales o parciales. Las fallas funcionales son uno de los aspectos ms importantes al momento
de elaborar un plan de mantenimiento, puesto que las mismas responden a un patrn de
comportamiento de la condicin variable en un tiempo determinado que permiten la realizacin de
una serie de actividades proactivas para reducir la probabilidad de prdida de la funcin.
En muchos casos se considera como falla solamente cuando se pierde totalmente la funcin,
sin embargo una prdida parcial puede ser una falla funcional a pesar de que el equipo pueda
seguir operando en esas condiciones.
Puesto que el MCC se enfoca directamente en la prdida de funcin del ISED analizado, es
de suma importancia detectar la forma como las funciones previamente definidas se pueden ver
afectadas total o parcialmente, por tal razn se deben establecer la gama de formas de como una
funcin puede perderse en todos sus niveles.
Por tal razn las fallas funcionales estarn ligadas estrechamente a los parmetros
funcionales los cuales describen los atributos de las funciones, siendo los mismos los que se
pueden perder a lo largo de la operacin del ISED en el proceso productivo.
Ser catalogado entonces como falla funcional todo deterioro de los parmetros funcionales
que impidan al tem cumplir con el proceso establecido en la funcin, por esta razn la misma
podr tener distinta formas de verse afectada. La falla funcional representa la negacin del
cumplimiento parcial o total de la funcin en los trminos como fue establecida en el punto anterior.
En la identificacin y caracterizacin del los modos de falla se debe proceder a identificar las
distintas formas como se puede manifestar un estado de falla (prdida de funcin) del ISED. Esta
manifestacin puede ser detectada por simple observacin o con la utilizacin de sistemas de
monitoreo de condicin.
Con la finalidad de simplificar y estandarizar la labor de identificacin y caracterizacin de los
modos de falla asociados a una falla funcional, se establece el uso de los modos de falla tabulados
en la norma ISO 14224, lo cual nos permitir visualizar una gran cantidad de las posibles formas
como pueden fallar los ISED ah descritos, quedando en manos del equipo natural de trabajo
(ENT) establecer cules de estos modos de falla son posibles en el ISED estudiado descartando el
resto de los modos de falla que no aplican y agregando algunos que no estn listados en dicho
catalogo segn sus experiencias.
Los efectos de falla estn estrechamente relacionados a las consecuencias de las fallas
puesto que en el efecto de la falla se establece que pasa y en las consecuencias de falla se
establece como y cuanto afecta. Los efectos de falla deben incluir toda la informacin necesaria
para sustentar la evaluacin de las consecuencias de la falla, tales como:

16
Qu evidencia (si existe alguna) que la falla ha ocurrido (en el caso de funciones ocultas,
que podra pasar si ocurre una falla mltiple)?
Qu hace (si ocurre algo) para matar o daar a alguien, o para tener efectos adversos en
el ambiente?
Qu hace (si ocurre algo) para tener un efecto adverso en la produccin o en las
operaciones?
Qu dao fsico (si existe alguno) causa la falla?
Qu (si existe algo) se debe hacer para restaurar la funcin del sistema despus de la
falla?
Para el establecimiento de las consecuencias de falla se debe comprobar inicialmente la
conveniencia de realizar o no tareas dirigidas a evitar la falla o sus efectos. Si las consecuencias
son muy serias, entonces se debern hacer esfuerzos considerables para prevenir el modo de
falla, o al menos para anticiparlo en el tiempo con la finalidad de reducir o eliminar las
consecuencias. Por otro lado, si el modo de falla slo tiene consecuencias menores, es posible que
no se tome ninguna accin proactiva y el modo de falla simplemente se atacar cada vez que
ocurra. Esto implica que las consecuencias de los modos de falla son ms importantes que sus
caractersticas tcnicas. Esto tambin sugiere que la idea del manejo de fallas es anticipar o
prevenir los modos de falla cuyo impacto al ocurrir sea mucho mayor que el costo de ocurrencia de
la falla.
Las consecuencias estn divididas en dos fases segn su tipo de falla. La primera fase
separa fallas ocultas de fallas evidentes y en una segunda fase se separa las fallas de funciones
protectoras y funciones protegidas. La consecuencia de una falla es obtenida mediante la
evaluacin de los efectos ocasionados al entorno que rodea a dicho activo desde diferentes puntos
de vista, y no es ms que la medida de los impactos que produce cada modo de falla en el
negocio. Las consecuencias segn su efecto al entorno se dividen en:
Consecuencias para la seguridad.
Consecuencias para el Medio Ambiente.
Consecuencias Operacionales.
Consecuencias No Operacionales.

17

2.2.5. Seleccin de las estrategias de mantenimiento
La seleccin de estrategias de mantenimiento est ligada a la utilizacin de la lgica de
decisin establecida en la norma SAE JA 1012.
El proceso inicia detectando aquellas fallas evidentes y evaluando si estas pueden daar a alguna
persona, si es as se valora si es factible y viable programar tareas basadas en condicin, de lo
contrari se intentara la recuperacin de la funcin o la desincorporacin del equipo. De lo
contrario ser necesario redisear en el equipo. Lo que seguramente trae problemas de seguridad
en el medio ambiente de trabajo.
Si la falla evidente no implica riesgos en la seguridad ni en el medio ambiente se evala su
impacto en la capacidad operacional. Se valora si es factible la programacin de tareas basadas en
condicin, si es factible recuperar la funcin o la desincorporacin del ISED. Ya que de no ser
posible la recuperacin de la funcin posiblemente se caer en tareas de mantenimiento no
programado. Lo que traer consigo consecuencias econmicas evidentes.
Cuando una falla no es evidente en condiciones normales es considerada como falla mltiple
ya que esta no solo afectara a un componente sino a todo el sistema del que forma parte. Si esta
falla puede causar la muerte o herir a alguna persona se evala la factibilidad de programar tareas
basadas en condicin. De ser imposible la implementar inspecciones basadas en condicin se
evala si es factible recuperar la funcin o desincorporar el ISED, de nos ser posible la
desincorporacin o recuperacin de la falla, se definen tareas de deteccin de fallas y de no ser
posible establecerlas es necesario rediseo del ISED.
Si una falla mltiple no trae consecuencias a la seguridad de los operadores, se estima si es
posible programar tareas de deteccin de fallas, de no se as se caer en tareas de mantenimiento
no programado, lo que trae consecuencias econmicas.
En la figura 4 se esquematiza el procedimiento para la seleccin de las estrategias de
mantenimiento.
Para cumplir con esta fase son necesarios tres pasos:
Determinacin de las categoras de consecuencias que aplican al modo de falla en
consideracin.
Evaluacin de la factibilidad tcnica de las posibles polticas de manejo de falla en cada
categora.
Seleccin de la poltica de manejo de falla que satisfaga el criterio de factibilidad tcnica y que
ataque de manera efectiva las consecuencias asociadas al modo de falla considerado.

18

Figura 4.- Algoritmo de decisin para la seleccin de las estrategias de mantenimiento.
La falla es evidente en condiciones
normales?
La falla puede daar o
matar a alguien?
NO
A
SI
Es factible y viable
programar tareas
basadas en condicin?
Tarea programada
basada en condicin
recuperar la funcin
desincorporacin?
Tarea programada de
restauracin o
desincorporacin
Es viable y factible la
combinacin de las
tareas?
SI
SI
La falla puede causar la
violacin de un estndar
o norma ambiental?
NO
SI
NO
SI
NO
Combinacin de tareas
Rediseo
SI
NO
B
NO
Consecuencias evidentes en la seguridad o el ambiente
19

continuacin
A
La falla mltiple puede
daar o matar a
alguien?
programar tareas
Tarea programada
basada en condicin
recuperar la funcin
desincorporacin?
Tarea programada de
restauracin o
desincorporacin
Es viable y factible
hacer una tarea de
deteccin de fallas?
SI
SI
La falla multiple puede
causar la violacin de un
estndar o norma
ambiental?
NO
SI
NO
SI
NO
Tarea de deteccin de
falla
Rediseo
SI
NO
C
NO
Consecuencias ocultas en la seguridad o el ambiente
20

continuacin

B
La falla puede tener un
efecto directo en la
capacidad operacional?
SI NO
programar tareas
Tarea programada
basada en condicin
recuperar la funcin
desincorporacin?
SI
NO
Tarea programada de
restauracin o
desincorporacin
Mantenimiento no
programado.
Probable rediseo
SI
NO
Consecuencias econmicas evidentes
21

continuacin

C
La falla mltiple puede
tener un efecto directo
en la capacidad
operacional?
SI NO
programar tareas
Tarea programada
basada en condicin
hacer una tarea de
deteccin de fallas?
SI
NO
Tarea de deteccin de
falla
Mantenimiento no
programado.
Rediseo
SI
NO
Consecuencias econmicas ocultas
22
2.3. Confiabilidad
La confiabilidad del equipo se define como la probabilidad de que un equipo funcione
satisfactoriamente dentro de los limites de desempeo establecidos, en una determinada etapa de
su vida til y para un tiempo de operacin estipulado teniendo como condicin que el equipo que
se utilice segn sea el fin para el cual fue diseado.
En la prctica la confiabilidad puede apreciarse por el estado que guardan o el
comportamiento que tienen cinco factores llamados universales y que consideran que existe en
todo recurso por conservar, estos son los factores son los siguientes
7
:

Edad del equipo
Medio ambiente donde opera
Carga de trabajo
Apariencia fsica
Mediciones o pruebas de funcionamiento
Las distribuciones que se utilizan ms a menudo para representar la inconfiabilidad son la
exponencial y la de Weibull
8
. Para el clculo de la inconfiabilidad se utilizar la distribucin
exponencial la cual se expresa de la siguiente manera:

(3)
donde :
R(t) es la confiabilidad,
t es tiempo de duracin de la prueba y
m es tiempo medio entre fallas.
De donde:
(4)

'
Madrigal Romero Manuel, R.d.l.V.S.A., Misis Gonzlez Roberto, Apuntes de mantenimiento Industrial. 2005, Mxico:
Talleres Grficos de la Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniera Ciencias Sociales y Administrativas.
(
Maynard, Ingeniera de Confiabilidad, in Maynard Manual del Ingeniero Industrial, W.K. Hodson, Editor. 1996, Mc. GRAW-
HILL: Mxico.
R(t ) = e
!
t
m
t = !m ln(R(t ))
23
Captulo III. Resultados
3.1. Desarrollo del programa de mantenimiento
Con el objetivo de implementar el MCC en el CIITEC, es necesario modificar la
metodologa descrita en la figura 2. El modelo que se sugiere es un modelo basado en la
agrupacin de funciones. No obstante, el asignar tareas de mantenimiento a un grupo de mquinas
solo por la similitud de funciones es un error comn al tratar de implementar el MCC
9
. Debido a
esta ltima razn y a que los mtodos abreviados de MCC son pocos confiables ya que solo toman
en cuenta modos de falla crticos, la probabilidad de fallo es mucho ms alta que la del MCC
tradicional. As los mtodos abreviados de MCC suelen ser complementados con estrategias que
pretenden minimizar la probabilidad de falla que aquellos modos de falla no contemplados. Lo cual
generalmente toma ms tiempo que el solo desarrollar el tradicional MCC.
El procedimiento sugerido para el desarrollo de este trabajo toma en cuenta los
fundamentos del MCC tradicional y los del mtodo abreviado del MCC. Del MCC tradicional se
tom en cuenta todos aquellos anlisis que dan solidez y confiabilidad al mtodo. De los mtodos
abreviados toma los siguientes fundamentos
10
:
Los activos a los que se les aplique un mismo programa de mantenimiento debern
llevar a cabo las mismas tareas. Debern operar en ambientes parecidos, debern ser
de la misma marca, modelo y debern estar fabricados con los mismos materiales.
De caso de querer transferir un anlisis MCC a otro siempre se deben tomar en cuenta
aquellos modos de falla debidos al medio ambiente del nuevo lugar.
En la figura 5 se muestra la modificacin propuesta a la metodologa descrita en la figura 2.

9
Plucknette, D.J. (2007) When and How to Template An RCM Analysis. p 3
10
idem.
24

Figura 5.- Modificacin hecha al MCC tradicional tomando en cuenta la similitud de funcin, medio
ambiente y equipo del MCC abreviado.
3.2. Clasificacin de la maquinaria y equipo
La clasificacin de la maquinaria se hace bajo el mtodo ABC. La clasificacin por valor
ABC jerarquiza los artculos en inventario en orden descendente por su uso (o venta) anual. Por lo
general, la clasificacin ABC muestra que el grupo A significa alrededor del 20% de los artculos
seleccionados y el 80% del uso total del dinero
11
. Al no tratarse de productos que puedan ser
vendidos la clasificacin de la tabla 3.1 toma en cuenta el nmero de horas de uso en un turno de
trabajo de cada mquina equipo. Haciendo uso del porcentaje de utilizacin de cada mquina
podemos ver que mquina debe contar con mayor disponibilidad a lo largo de una jornada de
trabajo y est ser ponderada con la clasificacin ms alta.

11
Jr., D.S.R.L.B., Planeacin y Control de la Produccin. 2005, Mxico: Mc. Graw Hill. 657
Formacin de equipos de
trabajo
Jerarquizacin de equipos
y sistemas
Denicin del contexto
operacional
Denicin de funciones
Determinar fallas
funcionales
Indicar modos de falla Efectos de falla
Seleccin de las
estrategias de
mantenimiento
Tareas de mantenimineto
Etapa I
Etapa II
Etapa IV
Etapa III
Si
Establecimiento de grupos
Funciones
similares,
marca y
contexto
operacional
Etapa V
No
25
Tabla 3.1 Maquinaria con clasificacin A y B
Nmero de Mquina Nombre Iac Clasificacin
SIERRA DE CODO INPASA 8.93
TO-1 TORNO HORIZONTAL ILSA 17.59
TO-3 TORNO HORIZONTAL
AHMSA
25.98
A
SI-3 SIERRA DE CODO LMC 34.37
TO-2 TORNO HORIZONTAL ILSA 42.48
SI-1 SIERRA CINTA COUNTOUR 50.60
AHMSA
58.45
SOUTH BEND
66.03
FR-1 FRESADORA ELLIOTT 73.33
FR-2 FRESADORA UNIVERSAL
ZALLER
79.42
ES-3 ESMERIL BALDOR 83.68
B

26
3.3. Ponderacin de la maquinaria y equipo
La ponderacin de la maquinaria y equipo puede hacerse de diferentes maneras.
En este trabajo se hace valuando su criticidad como se muestra en la tabla 3.2. siguiendo
el flujograma de la figura 3.
Tabla 3.2 Criticidad de la Maquinaria con clasificacin A y B
Nombre
S&S MA C&P TO P TBF MT Criticidad
SIERRA DE CODO INPASA
A - - - - - - A
TORNO HORIZONTAL ILSA
B B A - - - - A
TORNO HORIZONTAL
AHMSA B B A - - - - A
SIERRA DE CODO LMC
A - - - - - - A
B B A - - - - A
SIERRA CINTA
COUNTOUR
A - - - - - - A
TORNO HORIZONTAL
AHMSA B B A - - - - A
TORNO HORIZONTAL
SOUTH BEND B B A - - - - A
FRESADORA ELLIOTT
B B A - - - - A
FRESADORA UNIVERSAL
ZALLER B B A - - - - A
ESMERIL BALDOR
B C B B A A B B
S&S Seguridad y Salud P Produccin A Alto riesgo
MA Medio Ambiente TBF Intervalo entre actividades B Mediano Riesgo
C&P Calidad y Productividad MT Tiempos y costos de mantenimiento C Bajo riesgo
TO Tiempos de Operacin

27
3.4. Definicin del contexto operacional
La definicin del contexto operacional nos ayuda a establecer las circunstancias bajo las
cuales opera un determinado equipo. Dado a que cada mquina esta sometida a condiciones de
operacin diferentes no se puede establecer un solo programa de mantenimiento para un grupo
determinado de mquinas
12
. Al definir el proceso que realiza cada mquina, en realidad nos
encontramos definiendo las funciones que esperamos de cada mquina. En la tabla 3.3 se puede
apreciar las entradas y salidas de la maquinaria clasificada anteriormente como A y B.
Tabla 3.3 Entradas y Salidas de la Maquinaria con Clasificacin A y B
Mquina Entrada Proceso Salida
SIERRA DE
CODO INPASA
127 VAC
Tubos
Perfiles
Barras
Lubricante
Corte materiales para
ajustar a la medida
final.
Eliminar material que
pueda ser utilizado en
otras operaciones.
Pieza Cortada
Rebaba
Material de sobra
Calentamiento
TORNO
HORIZONTAL
ILSA
220 VAC
Barras, cilindros, tubos
de diferentes
materiales
Lubricante
Torneado cilndrico
Ahusamiento
Careado
Desbaste interior
Desbaste exterior
Ranurado
Barrenado
Escariado
Rimado
Machueleado
Generacin de roscas
El proceso depende
de la orden de trabajo.
Pieza con desbastes
especificados en la
orden de trabajo.
Rebaba
Calentamiento

TORNO
HORIZONTAL
AHMSA
220 VAC
Barras, cilindros, tubos
de diferentes
materiales
Lubricante
Torneado cilndrico
Ahusamiento
Careado
Desbaste interior
Desbaste exterior
Ranurado
Barrenado
Escariado
Rimado
Machueleado
Generacin de roscas
El proceso depende
Pieza con desbastes
especificados en la
orden de trabajo.
Rebaba
Calentamiento

12
Edwin Gutirrez, E.t., Robinson Medina, Michele Leccese (2005) Cuidado Integral de Activos. p 21

28
SIERRA DE
CODO LMC
127 VAC
Tubos
Perfiles
Barras
Lubricante
ajustar a la medida
final.
otras operaciones.
Pieza Cortada
Rebaba
Material de sobra
Calentamiento
TORNO
HORIZONTAL
ILSA
220 VAC
Barras metlicas
Lubricante
Torneado cilndrico
Ahusamiento
Careado
Desbaste interior
Desbaste exterior
Ranurado
Barrenado
Escariado
Rimado
Machueleado
Generacin de roscas
El proceso depende
Pieza con desbastes
especificados en la
orden de trabajo.
Rebaba
Calentamiento

SIERRA CINTA
COUNTOUR
120 VAC
barras de metal,
cilindros, perfiles
ajustar a la medida
final.
otras operaciones.
Pieza Cortada
Rebaba
Material de sobra
Calentamiento
TORNO
HORIZONTAL
AHMSA
220 VAC
Barras metlicas
Lubricante
Torneado cilndrico
Ahusamiento
Careado
Desbaste interior
Desbaste exterior
Ranurado
Barrenado
Escariado
Rimado
Machueleado
Generacin de roscas
El proceso depende
Pieza con desbastes
especificados en la
orden de trabajo.
Rebaba
Calentamiento

29
TORNO
HORIZONTAL
SOUTH BEND
220 VAC
Barras metlicas
Lubricante
Torneado cilndrico
Ahusamiento
Careado
Desbaste interior
Desbaste exterior
Ranurado
Barrenado
Escariado
Rimado
Machueleado
Generacin de roscas
El proceso depende
Pieza con desbastes
especificados en la
orden de trabajo.
Rebaba
Calentamiento

FRESADORA
ELLIOTT
220 VAC
Piezas metlicas de
diferentes geomtricas
y materiales
Taladrado
Escariado
Barrenado
Contrataladrado
Careado
Generar superficies
planas y de contorno
ranuras
Dientes de engrane
Formas helicoidales.
Pieza plana, con la
geometra
especificada por la
orden de trabajo.
FRESADORA
UNIVERSAL
ZALLER
220 VAC
Pieza plana, con la
geometra
especificada por la
orden de trabajo.
Taladrado
Escariado
Barrenado
Contrataladrado
Careado
Generar superficies
planas y de contorno
ranuras
Dientes de engrane
Formas helicoidales.
Pieza plana, con la
geometra
especificada por la
orden de trabajo.
ESMERIL
BALDOR
127 VAC
Brocas
Fresas
Diferentes Superficies.

Afilar herramientas de
corte.
Pulido de superficies
Piezas Afiladas.
Pulido de la superficie
Calentamiento

3.5. Clculo de la duracin de la funcin
Uno de los requisitos para poder calcular la duracin del estado de funcin es el contar con
la confiabilidad del equipo. El clculo de la confiabilidad del equipo se determina asignando un
peso a cada uno de los factores universales descritos en la seccin 2.3 y a continuacin calificando
cada uno de estos factores en la maquinaria A y B.

30
En la tabla 3.4 se muestra la ponderacin asignada a cada factor universal. La tabla 3.5
resume la confiabilidad de cada mquina. Finalmente la tabla 3.6 presenta el tiempo que se
mantiene en funcin la maquinaria A y B.
Tabla 3.4 Ponderacin de los 5 factores universales
Factor Ponderacin
Edad del equipo 10
Medio ambiente de trabajo 20
Carga de trabajo 40
Apariencia fsica 22
Mediciones y pruebas de funcionamiento 8

El clculo de la confiabilidad se realiza de la siguiente manera:
La suma de la ponderacin de en la tabla 3.4 es 100. La calificacin de la sierra de codo
INPASA es la siguiente:
Edad del equipo 9
Medio ambiente de trabajo 18
Carga de trabajo 35
Apariencia fsica 20
Mediciones y pruebas de funcionamiento 6
La suma de esta calificacin es 88. Ya que la suma de los factores universales es igual a
100 la confiabilidad de est sierra es del 88%. La confiabilidad de la maquinaria con clasificacin A
y B se encuentra en la tabla 3.5.

31
Tabla 3.5 Confiabilidad del equipo con clasificacin A y B basada en los 5 factores
universales
Mquina Confiabilidad
88%
85%
TORNO HORIZONTAL AHMSA
82%
SIERRA DE CODO LMC
92%
84%
SIERRA CINTA COUNTOUR
92%
95%
TORNO HORIZONTAL SOUTH BEND
84%
FRESADORA ELLIOTT
83%
FRESADORA UNIVERSAL ZALLER
88%
ESMERIL BALDOR
92%

El clculo de la duracin del equipo sin fallar puede ser calculada usando la ecuacin 4 de la
seccin 2.3. La inconfiabilidad es el complemento de la confiabilidad de la tabla 3.5. El tiempo
medio entre fallas es tomado de las ordenes de trabajo de mantenimiento disponibles en el taller
mecnico. Y en algunos casos en los que no se tiene documentado es estimado en base a la
experiencia de los operadores. De esta manera la duracin del equipo sin fallar es calculada como:

La duracin del equipo sin fallar de clasificacin A y B es mostrada en la tabla 3.6

t = !mln(R(t )) = !700ln(1! .88) = 1485h = 2 meses

32
Tabla 3.6 Duracin del equipo A y B sin fallar usando una distribucin exponencial
Mquina Confiabilidad
Tiempo medio entre
fallas (Horas)
Duracin sin
falla del equipo
(meses)
88%
700 2
85%
940 2
82%
1100 3
SIERRA DE CODO LMC
92%
630 2
84%
1500 4
SIERRA CINTA COUNTOUR
92%
570 2
95%
1240 5
TORNO HORIZONTAL SOUTH
BEND
84%
1700 4
FRESADORA ELLIOTT
83%
1520 4
FRESADORA UNIVERSAL
ZALLER
88%
1610 5
ESMERIL BALDOR
92%
930 3

3.5. Anlisis de modo y efectos de falla (AMEF)
El AMEF desarrollado toma en cuenta aquellos modos de falla que repercuten
directamente con las funciones esperadas que se describieron en la tabla 3.3. De este modo al
analizar los AMEF de cada maquinaria da la impresin de que los anlisis pudieran ser agrupados
por clases de mquinas por modo de falla. Sin embargo existen diferencias importantes de
diseo de un equipo a otro, lo que hace que el AMEF sea nico para la mayora de la maquinaria
dentro del taller mecnico. En la tabla 3.5 se muestra el AMEF del esmeril Baldor. Los AMEF de la
maquinaria con clasificacin A y B se encuentran en el anexo E.

33

3.6. Plan de mantenimiento
Al agregar la criticidad evaluada en el punto 3.2. Seleccionando las estrategias de
mantenimiento de acuerdo a la figura 4. Las fallas que afectan las funciones esperadas, que
ocasiona las fallas, cual es el efecto de la falla, la factibilidad tcnica de reparar la falla, y la
frecuencia de las actividades de mantenimiento estamos generando un documento que sintetiza el
anlisis MCC el cual funciona como plan de mantenimiento. Si bien la informacin no es
presentada en un grfico de Gant, es posible generar uno partiendo de la frecuencia de
mantenimiento calculada en la tabla 3.6. En el anexo F se muestra un ejemplo de la hoja de
mantenimiento propuesta.
Tabla 3.7 Anlisis de Modo y Efecto de Falla del Esmeril Baldor
Efecto de falla
Equipo
Modo de
falla
Causa de falla
Local Sistema Unidad
Interruptor daado x
Conexiones elctricas
Daadas
x
Falso contacto en
conexiones elctricas
x
Falla del suministro
elctrico
x
No enciende
Falla del motor elctrico x
Falla del motor elctrico x
No rotan las
piedras del
esmeril
Las pierdas no se
encuentran bien
apretadas
x
Las piedras no
afilan
partculas adheridas en la
superficie de la roca
x
Esmeril
Baldor
La superficie
de la roca no
es uniforme
Uso de un solo lado de la
piedra
x

34
Captulo IV. Discusin de resultados
4.1. Metodologa propuesta
En la figura 5 podemos ver la adicin una etapa en la que se propone la agrupacin de
maquinaria de cumplirse una serie de condiciones. Aunque se trate de una modificacin pequea,
esta nueva etapa ahorra significativamente el tiempo de desarrollo del MCC sin perder la solidez
de la metodologa tradicional. El taller mecnico del CIITEC permite est tipo de agrupacin ya que
cuenta con tornos de la misma marca, modelos idnticos que son utilizados para los mismos fines
como lo podemos ver en la tabla 3.3.
4.2. Clasificacin de la maquinaria
La clasificacin ABC fue diseada para separar a lo importante de lo no importante. Al
utilizar un mtodo de clasificacin por valor, y por su versatilidad de uso, podemos usarla para
aquellos casos en los que algunos artculos tengan mayor importancia que otros. De esta manera
podemos tener la seguridad de que los elementos con las clasificaciones A y B son aquellos en las
que debemos fijar nuestros esfuerzos. En la tabla 3.1, podemos encontrar que las herramientas
que caen dentro de esta clasificacin son los tornos, fresas, sierras y esmeriles. Estas mquinas
claramente se relacionan y complementan entre ellas. El filo de los cortadores dependen de los
esmeriles, en ocasiones se tiene que hacer uso de todas estas mquinas-herramientas, para poder
terminar el maquinado de un prototipo o de piezas complejas. Debido a la relacin que guardan
estas mquinas entre si, es evidente que se encuentren dentro de las mquinas-herramientas mas
importantes del taller mecnico del CIITEC.
4.3. Ponderacin de la maquinaria y equipo
Al ponderar la maquinaria de acuerdo a su criticidad estamos determinado la importancia de
la maquinaria de acuerdo a su impacto en el proceso productivo contestando as a la pregunta:
Importa la falla?. En el que la importancia est asociada con la evaluacin de las consecuencias
que tendra un equipo en servicio al fallar. A diferencia de el anlisis ABC en que clasifican segn
su importancia de la mquina. Si embargo, en la tabla 3.2 podemos ver como el anlisis ABC
ayuda a reducir los esfuerzos al desarrollar el MCC, ya que solo se est aplicando la ponderacin
por criticidad a los equipos clasificados como A y B. En la tabla 3.2 podemos ver que la gran
mayora de los equipos tienen una alta criticidad esto debido a que son mquinas que se emplean
herramientas de corte para realizar su trabajo. Lo que tiene efecto directo sobre la salud y
seguridad del personal que lo opera.
4.4. Definicin del contexto operacional
El contexto operacional nos ayuda conocer bajo que circunstancias opera determinado
equipo. Define las funciones que deseamos de realice y bajo que ambiente se encuentra
trabajando contestando a la pregunta que debe contestar el MCC. Que funciones realiza el

35
equipo de acuerdo a su contexto operacional?. La tabla 3.3 se presentan los datos tabulados
agrupndolos en una sola tabla en lugar de presentarlos de forma separada como lo sugiere el
mtodo propuesto para la definicin del contexto operacional por Edwin Gutirrez
13
. La
presentacin en forma de tabla facilita la interpretacin de los datos y la visualizacin de ellos.
Como se aprecia en la tabla 3.3 los procesos que llevan a cabo los tornos son similares, no se
define una funcin en especifico. As mismo no se establecen procesos especficos para ninguna
mquina o equipo. La razn es porque al no contar con un gama de productos especficos la
maquinaria no opera bajo condiciones nicas, es decir, un torno no solo se encarga de maquinar
cuerdas, o maquinar dientes para un engrane de una sola medida sino que se pueden realizar
cualquier tipo de maquinado dada las exigencias del diseo especificado en la orden de trabajo. He
aqu la primer razn por la que es posible la creacin de grupos para llevar a cabo el anlisis MCC.

Informacin de la tabla 3.2 muestra que los tornos horizontales ILSA cuentan con un
porcentaje de utilizacin similar, al igual que los tornos horizontales AHMSA. Todos estos tornos
comparten las mismas funciones. El entorno en el cual trabajan es el idntico para cada torno ya
que se encuentran dentro de la misma rea de trabajo. La nica diferencia entre los Tornos
horizontales es que dos de ellos con marca ILSA y los dos restantes marca AHMSA.
Las fresadoras comparten el medio ambiente de trabajo. Poseen un porcentaje de utilizacin
similar. Las funciones deseadas son idnticas para cada una de ellas. Diferencia es que una de
ellas es marca ZALLER y la otra marca ELLIOT.
La diferencia entre las sierras al igual que en los casos anteriores es la marca y que el porcentaje
de utilizacin es mayor en una que en otra.
Solo existe un esmeril con clasificacin B y que entra dentro del anlisis MCC, pero existen
otros dos con clasificacin C y que difieren muy poco en cuanto a porcentaje de utilizacin.
De este caso solo se pueden formar dos grupos: el de tornos AHMSA y el de tornos ILSA, de
los que se realiz un anlisis AMEF para cada grupo. Para las mquinas restantes se realiz un
anlisis AMEF individual debido a las diferencias en diseo a pesar de que su contexto operacional
es idntico.
4.5. Confiabilidad
De la tabla 3.5 podemos ver que no necesariamente el equipo con mayor confiabilidad es
que cuenta con el menor tiempo medio entre fallas. As mismo de la tabla 3.6 muestra el tiempo
que dura una mquina sin fallar. La informacin tomada como el tiempo promedio entre fallas fue
tomada del historial de cada mquina y en caso de no cantar con un informacin, es calculada por
experiencia de los operadores. Esta informacin ser usada para la programacin del
mantenimiento. Dado que uno de los objetivos es el mantener la funcin de la maquinaria en por lo

"#
Edwin Gutirrez, E.t., Robinson Medina, Michele Leccese (2005) Cuidado Integral de Activos.

36
menos un periodo de 6 meses se programaran actividades preventivas y detectivas con
anticipacin para prevenir fallas en el equipo. Ayudando as a contestar la pregunta Se puede
hacer algo para prevenir la falla? complementando la respuesta con la seleccin de las tcnicas de
mantenimiento. ya que siguiendo el algoritmo de decisin de la figura no solo se responde a la
pregunta anterior sino tambin se responde a la pregunta: que se pasa si no podemos prevenir la
falla?
4.6. AMEF
El AMEF es el corazn de la metodologa MCC
14
. Al establecer los modos de falla para las
funciones que deseamos que realice el equipo estamos contestando a la pregunta: De que
manera puede fallar?. Al establecer las causas de falla contestamos a la pregunta: Que origina la
falla?. El efecto de falla responde a la pregunta: Que pasa cuando falla? definiendo el nivel en el
que la falla afecta a la maquinaria. De est modo una sola herramienta contesta tres de las siete
preguntas que debe contestar el MCC. As mismo ayuda a tener claro las modos de falla para que
ocasionan que la falla de las funciones que esperamos, sentando las bases para la seleccin de
las estrategias de mantenimiento querer se deben de seguir para evitar la perdida de funcin del
equipo.

4.7. Plan de mantenimiento
Al plasmar la informacin generada a lo largo del captulo 3 en una sola tabla se esta
respondiendo de manera sistemtica a cada una de las preguntas que debe de contestar cualquier
anlisis MCC. Al incluir la frecuencia del mantenimiento y las recomendaciones que se deben
seguir para solucionar cada falla funcional se esta programando de manera indirecta el
mantenimiento de cada maquinaria. Al mostrar la criticidad del equipo y las causas de las fallas
estamos proporcionando herramientas de decisin rpidas al supervisor sobre a que operador
delegar el trabajo de mantenimiento. De manera anticipada se pueden programar las fallas que
necesiten ser atendidas por el servicio externo. Las fallas potenciales pueden ser prevenidas.
De esta forma al programar tareas de deteccin de fallas, aumentar el tiempo promedio
entre fallas de los ISED lo que conjuntamente con trabajos de mantenimiento rutinario se espera
que los ISED presenten paros menores o nulos. Cubriendo as periodos de hasta 2 meses sin
recurrir paros mayores de recuperacin de funcin o desincorporacin.
Con el objetivo de cuantificar los resultados de la metodologa MCC en el programa de
mantenimiento, tomaremos el tiempo promedio que toma el recuperar la funcin del equipo A y B al
ocurrir una falla mayor con la metodologa actual y la esperada al completarse la implementacin
MCC.
El beneficio econmico se calcula tomando en cuenta la diferencia entre las horas que toma

"$
Hinchcliffe, A.M.S.a.G.R., RCMGateway to World Class Maintenance. 1 ed. 2004, EUA: El Sevier. 361.

37
reparar un equipo con el mtodo actual contra el propuesto y multiplicando este resultado por el
salario de un operador que gana por cada hora de trabajo en una jornada de trabajo. En la tabla
4.1 se muestran la comparacin entre los dos mtodos.

Tabla 4.1 Comparacin de las tareas de reparacin de paros mayores entre el mtodo actual y el
propuesto
Tiempo de la tarea de
mantenimiento (horas)
Ahorro
Mquina
Actual Esperada
Tiempo
horas
Econmico
$
SIERRA DE CODO INPASA 50 10 40 1600
TORNO HORIZONTAL ILSA 75 15 60 2400
TORNO HORIZONTAL AHMSA 120 15 105 4200
SIERRA DE CODO LMC 50 10 40 1600
TORNO HORIZONTAL ILSA 120 15 105 4200
SIERRA CINTA COUNTOUR 40 10 30 1200
TORNO HORIZONTAL AHMSA 120 10 110 4400
TORNO HORIZONTAL SOUTH BEND 80 10 70 2800
FRESADORA ELLIOTT 50 10 40 1600
FRESADORA UNIVERSAL ZALLER 70 10 60 2400
ESMERIL BALDOR 20 5 15 600
Suma
795 120 675 27000

38
Conclusiones
La implementacin del MCC no es fcil, por lo que se debe tener cuidado en su
implementacin. El uso de reas piloto es la base del xito para la implementacin final del MCC.
La aplicacin del MCC debe realizarse a equipos con una alta ponderacin. Equipos con
baja ponderacin deben ser analizados con herramientas ms simples.
Al no generar intervalos ptimos para la inspeccin de los equipos estos deben de ser
complementados con otro tipo de estrategias para dar solides al estudio MCC.
El enfoque bajo el cual se desarrolla el MCC debe de estar orientado a los intereses del CIITEC.
La metodologa propuesta permite el desarrollo de planes RCM, de manera rpida,
cuantificada y basada en riesgo.
Se incluye toda una serie de herramientas administrativas para elevar el desempeo global de rea
en la que se aplica el MCC.
Siempre se debe de tener en cuenta con los recursos disponibles, de esta manera se puede
programar con mayor eficiencia los trabajos de mantenimiento.
Al generar los planes de mantenimiento en conjunto con la documentacin existente en el
taller mecnico este debe ser capas de ser capaz de acreditar las auditorias del sistema de gestin
de calidad del CIITEC ya que el desarrollo del plan de mantenimiento cubre con los requerimientos
establecidos por la norma SAE JA1011.
Se deben de establecer ndices para medir la eficacia del MCC y de esta manera poder
cuantificar los resultados obtenidos de la aplicacin de esta metodologa.
La aplicacin del MCC hace uso de los planes de mantenimiento preventivo y rutinario
establecidos con anterioridad, invitando a los operadores a detectar y prevenir fallas potenciales.
La elaboracin del AMEF induce al supervisor a actualizar constantemente los modos de
falla potenciales de cada mquina y equipo generando programas de mantenimiento cada vez mas
complejos y con niveles de profundidad cada vez mas complejos.
Al contar con una metodologa slida para el clculo de la frecuencias de las actividades de
mantenimiento se generan programas de mantenimiento con mayor grado de exactitud. As mismo
se ejecutan funciones protectoras que ayudan a mantener al equipo en estado de funcin.
El MCC aumenta la vida til de los ISED aumentando el tiempo promedio entre fallas,
gracias a las herramientas de programacin y deteccin de fallas.
La generacin de inventarios de refacciones, tareas de deteccin de fallas y tareas de
mantenimiento rutinario hace posible la reduccin del 15% en el tiempo de ejecucin de las tareas
de mantenimiento.

39
Bibliografa

Edwin Gutirrez, E.t., Robinson Medina, Michele Leccese (2005). Cuidado Integral de
Activos. 21.
Servicios Tecnolgicos. Disponible en:
http://www.ciitec.ipn.mx/prueba/servicios_tecnologicos.htm. Junio 2009.
Knezevic, J., ed. (1996). Mantenimiento. Isdefe: Espaa.
Edwin Gutirrez, E.t., Robinson Medina, Michele Leccese (2006) Cuidado integral de
activos Metodologas para el diseo de planes de mantenimiento ptimos basados en
confiabilidad y riesgo".
Bernardo, J. (2001) Haciendo que el RCM trabaje para su empresa. 13.
Madrigal Romero Manuel, R.d.l.V.S.A., Mises Gonzlez Roberto,(2005) Apuntes de
mantenimiento Industrial. Mxico: Talleres Grficos de la Unidad Profesional Interdisciplinaria de
Ingeniera Ciencias Sociales y Administrativas.
Maynard, Ingeniera de Confiabilidad, en Maynard Manual del Ingeniero Industrial, W.K.
Hodson. Mxico. Mc. GRAW-HILL.
Plucknette, D.J. (2007) When and How to Template An RCM Analysis. 3.
Moubray, J.,(2004)Tipos de RCM. ALADON LTD. p. 13.
Jr., D.S.R.L.B.,(2005) Planeacin y Control de la Produccin. Mxico: Mc. Graw Hill. 657.
Hinchcliffe, A.M.S.a.G.R.,(2004) RCMGateway to World Class Maintenance. EUA.
Elsevier. 361.

40
Anexo A. Lista de abreviaturas
Abreviatura Descripcin
%u Porcentaje de utilizacin
AMEF Anlisis de modo y efecto de falla
C&P Calidad y productividad
CIITEC Centro de Investigacin e Innovacin Tecnolgica
CLS Clasificacin
CONACYT Consejo Nacional de ciencia y tecnologa
ENT Equipo natural de trabajo
Hrs Horas
I ndice
Iac ndice acumulado
ICGM ndice de clasificacin para gastos de mantenimiento
IDF Intervalo de deteccin de fallas
IPN Instituto Politcnico Nacional
Ir ndice relativo
ISED Instrumento sistema equipo dispositivo
m Tiempo medio entre fallas
Ma Medio ambiente
MC Mantenimiento basado en condicin
MCC Mantenimiento centrado en confiabilidad
MP Mantenimiento no programado
MR Mantenimiento rutinario
MT Tiempo y costos de mantenimiento
P Productividad
PRC Parmetro relevante de la condicin
R(t) Confiabilidad
RIME Ranking index for maintenance expediture
S&S Seguridad y salud
t Tiempo
TBF Tiempo entre actividades
To Tiempo de operacin
TPEF Tiempo promedio entre fallas
TPPF Tiempo promedio para fallar

41
Anexo B. Lista de Tablas

Nmero de
Tabla
Descripcin Pagina
3.1 Maquinaria con clasificacin A y B 25
3.2 Criticidad de la maquinaria con clasificacin A y B 26
3.3
Entradas y salidas de la maquinaria con clasificacin
A y B
27
3.4 Ponderacin de los 5 factores universales 30
3.5
Confiabilidad del equipo con clasificacin A y B basada
en los 5 factores universales
31
3.6
Duracin del equipo A y B sin fallar usando una
distribucin exponencial
32
3.7 Anlisis de modo y efecto de falla del esmeril Baldor 33
4.1
Comparacin de las tareas de mantenimiento en paros
mayores
27
D.1
Clasificacin ABC de la maquinaria y equipo del taller
mecnico
43
D.1
Anlisis de modo y efecto de falla del grupo de tornos
AHMSA
45
E.2
Anlisis de modo y efecto de falla del grupo de torno
horizontal ILSA
46
E.3
Anlisis de modo y efecto de falla del torno horizontal
South Bend
46
E.4
Anlisis de modo y efecto de falla de la fresadora
ZALLER
47
E.5
Anlisis de modo y efecto de Falla de la fresadora
ELLIOTT
48
E.6
Anlisis de modo y efecto de falla de la sierra cinta
COUNTOUR
50
E.7
Anlisis de modo y efecto de falla de la sierra de codo
INPASA
50
F.1 Programa de mantenimiento para el esmeril Baldor 52

42
Anexo C. Lista de Figuras

Nmero de
Figura
Descripcin Pagina
1
Diagrama P-F 6
2 Etapas del mantenimiento centrado en confiabilidad 9
3
Flujograma para el establecimiento de la criticidad de
los equipos
11
4
Algoritmo de decisin para la seleccin de las
estrategias de mantenimiento.
18
5
Modificacin hecha al MCC tradicional tomando en
cuenta la similitud de funcin, medio ambiente y
equipo del MCC abreviado.
24

43
Anexo D. Metodologa ABC
En forma ms detallada, el procedimiento para preparar el ABC desarrollado en este trabajo:
Paso 1. Se tabulan los artculos en inventario en orden descendente por su uso semanal. El
uso semanal se calcula tomando la fecha inicio y termino de las ordenes de trabajo de una
semana. Se evala de acuerdo al trabajo, el porcentaje de uso de cada mquina, se
multiplica por el tiempo que tom terminar el trabajo y se divide entre el nmero de horas
trabajadas en una semana de trabajo para obtener el porcentaje de utilizacin por da.
Paso 2. Haciendo uso del porcentaje de utilizacin se pondera el equipo, 10 al ms utilizado, 0
al que tenga el menor nmero de horas de uso.
Paso 3. Para calcular el ndice, se divide el porcentaje de utilizacin entre 100 y se multiplica
por la ponderacin del equipo.
Paso 4. El ndice relativo es la el cosiste del ndice de cada mquina y la suma acumulada de
los ndices de todo el inventaro.
Paso 5. El ndice acumulado es la suma de los ndices relativos de cada mquina.
Paso 6. Los artculos que caen dentro de la clasificacin A son aquellos con un ndice de hasta
30, los artculos con clasificacin B son aquellos con un ndice acumulado de 80 y los
restantes son los de clasificacin C.

Tabla D.1 Clasificacin ABC de la Maquinaria y Equipo del Taller Mecnico
No. de
Mquina
Nombre de la maquina Hrs. %u P I Ir Iac Cls
SIERRA DE CODO
INPASA
33.00 47%
10 4.71 0.09 8.93
ILSA
32.00 46%
10 4.57 0.09 17.59
AHMSA
31.00 44%
10 4.43 0.08 25.98
A
SI-3 SIERRA DE CODO LMC
31.00 44%
10 4.43 0.08 34.37
ILSA
30.00 43%
10 4.29 0.08 42.48
SI-1 SIERRA CINTA
COUNTOUR
30.00 43%
10 4.29 0.08 50.60
AHMSA
29.00 41%
10 4.14 0.08 58.45
SOUTH BEND
28.00 40%
10 4.00 0.08 66.03
FR-1 FRESADORA ELLIOTT
27.00 39%
10 3.86 0.07 73.33
FR-2 FRESADORA UNIVERSAL
ZALLER
25.00 36%
9 3.21 0.06 79.42
ES-3 ESMERIL BALDOR
17.50 25%
9 2.25 0.04 83.68
B

44

Tabla D.1 Clasificacin ABC de la Maquinaria y Equipo del Taller Mecnico
No. de
Mquina
Nombre de la maquina Hrs. %u P I Ir Iac Cls
SOLDADORA ELECTRICA
EUTETIC
17.50 25%
9 2.25 0.04 87.94
ES-1 ESMERIL UNIVERSAL
ELECTRIC
15.00 21%
8 1.71 0.03 91.19
ES-2 ESMERIL
13.00 19%
8 1.49 0.03 94.01
SOLDADORA DE
MICROALAMBRE
LINCOLN ELECTRIC
10.00 14%
8 1.14 0.02 96.17
AF-1 AFILADORA PARA
HERRAMIENTA DECKEL
1.30 2%
7 0.13 0.00 96.42
TB-3 TALADRO DE PRESICION
VERTICAL MODIGS
6.00 9%
7 0.60 0.01 97.55
TB-4 TALADRO DE PRESICION
VERTICAL MODIGS
4.00 6%
7 0.40 0.01 98.31
TB-1 TALADRO ARBOGA
MASSKINER
2.00 3%
6 0.17 0.00 98.64
TB-2 TALADRO DE COLUMNA
DE PISO GIMBEL
1.50 2%
6 0.13 0.00 98.88
DO-1 DOBLADORA DE LAMINA
CHICAGO
3.00 4%
5 0.21 0.00 99.28
CT-1 CORTADOR DE TUBO
1.20 2%
5 0.09 0.00 99.45
CL-1 CIZALLA PARA LAMINA
CHICAGO
2.00 3%
3 0.09 0.00 99.61
RL-1 ROLADORA HEFESTO
2.00 3%
3 0.09 0.00 99.77
DO-2 DOBLADORA UNIVERSAL
LEON WEILL
2.00 3%
3 0.09 0.00 99.93
CL-2 CIZALLA PARA LAMINA
LEON WEILL
0.50 1%
3 0.02 0.00 99.97
RE-1 RECTIFICADORA PARA
SUPERFICIES PLANAS
COVEL
0.30 0%
3 0.01 0.00 100.00
PR-1 TROQUELADORA PELO
PLAST
0.01 0.01%
2 0.00 0.00 100.00
PM-1 PUNZADORA LEON
WEILL
0.01 0.01%
1 0.00 0.00 100.00
CL90 CIZALLA MANUAL 90
GEPRUFE SICHEREIT
0.00
0.00
%
1 0.00 0.00 100.00
PT-1 PANTOGRAFO DECKEL
0.00 0.0%
1 0.00 0.00 100.00
CE-1 CEPILLO DE CODO
SACIA
0.00 0.0%
1 0.00 0.00 100.00

C
Hrs.- horas, %u .- Porcentaje de utilizacin, I.- ndice, Ir.- ndice relativo, Iac.- ndice
Acumulado, Cls.-Clasificacin.

45
Anexo E. AMEF de la maquinaria con clasificacin A y B

Tabla E.1 Anlisis de Modo y Efecto de Falla del grupo de Tornos AHMSA
Efecto de falla
Equipo Modo de falla Causa de falla
No hay electricidad en la toma
elctrica
x
El cable de alimentacin hace
falso contacto
x
La clavija no hace contacto con la
toma de energa
x
El torno no
enciende
Avera en el switch de encendido x
Freno de emergencia roto x
Falso contacto en el interruptor de
limite del freno de emergencia.
x
Avera en el motor x
Banda del motor rota x
Mal embrague de alguna de las
palancas de velocidades
x
Engranes desgastados dentro de
la caja de velocidades
x
No rota el
mandril
Avera en el interruptor de limite
de la palanca de arranque y
direccin de giro
x
No funciona la
manivela del
avance
manual
Perno roto de la manivela
x

Juego en la
torreta porta
herramienta
Perno roto x
Tornos
AHMSA
Falta de
precisin en
los
maquinados
Correderas del avance
desgastada
x
Corredera del porta herramienta
desgastada
x
contrapunto no alineado x
Tornillo del contrapunto flojo x
Falta de
precisin en
los
maquinados
Juego en la flecha del mandril
No se tiene refrigerante en el
deposito
x
Rotura del deposito de
refrigerante
x
Mangueras sueltas x
Mangueras en mal estado x
Venas agrietadas x
Venas sueltas x
Tornos
AHMSA
No se Bombea
Refrigerante
Falla en la bomba de refrigeracin x

46

Tabla E.2 Anlisis de Modo y Efecto de Falla del grupo de Torno horizontal ILSA
Efecto de falla
elctrica
x
falso contacto
x
toma de energa
x
El torno no
enciende
Avera en el motor x No rota el
mandril Banda del motor rota x
No rota el
mandril
direccin de giro
x
Juego en la
torreta porta
herramienta
Perno roto x
Falta de
precisin en
los
maquinados
desgastada
x
desgastada
x
Falta de
precisin en
los
maquinados
Juego en la flecha del mandril
deposito
x
refrigerante
x
Mangueras sueltas x
Venas agrietadas x
Venas sueltas x
Tornos
ILSA

No se Bombea
Refrigerante

Tabla E.3 Anlisis de Modo y Efecto de Falla del Torno Horizontal South Bend
Efecto de falla
elctrica
x
falso contacto
x
toma de energa
x
El torno no
enciende
Avera en el motor x
Banda del motor rota x
Torno
Sout
Bend
No rota el
mandril
direccin de giro
x

47
Tabla E.3 Anlisis de Modo y Efecto de Falla del Torno Horizontal South Bend
Efecto de falla
Juego en la
torreta porta
herramienta
Perno roto x
Falta de
precisin en
los
maquinados
desgastada
x
Falta de
precisin en
los
maquinados
desgastada
x
Juego en la flecha del mandril x
Torno
Sout
Bend

Tabla E.4 Anlisis de Modo y Efecto de Falla de la Fresadora ZALLER
Efecto de falla
falso contacto
x
toma de energa
x
Avera en la palanca de
encendido
x
Fusibles quemados x
Pastillas apagadas x
La fresa no
enciende
Pastillas en corto x
Bajo voltaje x
Banda de transmisin floja o rota x
Avera en botonera de arranque x
Desbaste de los baleros
principales del cabezal
x
Avera en los baleros principales
del cabezal
x
Perno de arrastre del husillo
principal esta roto
x
Desgaste en los engranes del
Husillo.
x
Husillo no gira
Avera en el motor x
principal esta roto
x
El perno de la palanca del
automtico esta roto
x

El engrane que arrastra el
engrane del Husillo principal esta
desgastado.

x
Fresadora
ZALLER
No funciona
el avance
automtico
El freno de la mesa se encuentra
muy apretado

x

48

Tabla E.4 Anlisis de Modo y Efecto de Falla de la Fresadora ZALLER
Efecto de falla
Las bancadas se encuentran
atascadas

x No funciona
el avance
automtico
Tren de avance se encuentre
averiado

x
Perno de la palanca de mando
roto.

x
No funciona el
avance
horizontal
manual
No embraga la palanca

x
Atascamiento de la tuerca de
bronce

x
No embraga la palanca x
No hay
avance vertical
automatico
Rotura del perno de la palanca de
mando
x

Ruptura del perno de la palanca
de mando
x

Mal embrague de la palanca de
mando
x

No hay
avance vertical
manual
Desgaste en los dientes del
mecanismo

x
Excentricidad del cortador x
Bancada golpeada. x
Herramienta sin filo x
Falta de
precisin en
los ranurados
Mal montaje la pieza x
deposito
x
refrigerante
x
Mangueras sueltas x
Fresadora
ZALLER
No se Bombea
Refrigerante

Tabla E.5 Anlisis de Modo y Efecto de Falla de la Fesadora ELLIOTT
Efecto de falla
falso contacto
x
toma de energa
x
Avera en la palanca de
encendido
x
Fusibles quemados x
Pastillas apagadas x
La fresa no
enciende
Pastillas en corto x
Bajo voltaje x
Banda de transmisin floja o rota x
Avera en botonera de arranque x
Fresadora
ELLIOTT
Husillo no gira
Desbaste de los baleros
principales del cabezal
x

49

Tabla E.5 Anlisis de Modo y Efecto de Falla de la Fesadora ELLIOTT
Efecto de falla
Avera en los baleros principales
del cabezal
x
principal esta roto
x
Desgaste en los engranes del
Husillo.
x
Husillo no gira
Avera en el motor x
principal esta roto
x
El perno de la palanca del
automtico esta roto
x

El engrane que arrastra el
engrane del Husillo principal esta
desgastado.

x
No funciona
el avance
horizontal
automtico
El freno de la mesa se encuentra
muy apretado

x
Las bancadas se encuentran
atascadas

x
No funciona
el avance
horizontal
automtico
Tren de avance se encuentre
averiado

x
Perno de la palanca de mando
roto.

x
No funciona el
avance
horizontal
manual
No embraga la palanca

x
Ruptura del perno de la palanca
de mando
x

Mal embrague de la palanca de
mando
x

No hay
avance vertical
manual
Desgaste en los dientes del
mecanismo

x
Excentricidad del cortador x
Bancada golpeada. x
Herramienta sin filo x
Falta de
precisin en
los ranurados
Mal montaje la pieza x
deposito
x
refrigerante
x
Mangueras sueltas x
Fresadora
ELLIOT
No se Bombea
Refrigerante

50
Tabla E.6 Anlisis de Modo y Efecto de Falla de la Sierra Cinta COUNTOUR
Efecto de falla
Equipo
Modo de
falla
Causa de falla
Pastilla desactivada x
Fusibles quemados x
Cables quemados x
Falso contacto en la contactores x
Falso contacto en la clavija x
Falso contacto en la cables x
No enciende
Botonera descompuesta x
Cadena floja x
Avera del motor x
El recubrimiento de neopreno en las
poleas es muy delgado
x
El templador esta flojo x
La cierra no
gira
Husillo del templador flojo x
Cables quemados x
Transformador quemado x
Resortes de cabezas sueltos x
Resortes de cabezas rotos x
Botn de soldado averiado x
Botn de fusin averiado x
Botn de recosido averiado x
Cables de las cabezas quemados x
La unidad de
soldado no
funciona
Generador interno quemado x
La cizalla no
corta
La herramienta se encuentra
desafilada

x
La cizalla no
baja
La herramienta se encuentra
atascada
x

Motor del esmeril Averiado x
Conexiones elctricas daadas x
Sierra
Cinta
El esmeril
no gira
Apretar la piedra del esmeril x

Tabla E.7 Anlisis de Modo y Efecto de Falla de la Sierra de Codo INPASA
Efecto de falla
Equipo
Modo de
falla
Causa de falla
Pastilla desactivada x
Fusibles quemados x
Falso contacto en la contactores x
Falso contacto en la clavija x
Falso contacto en la cables x
Avera en palanca de encendido x
Botonera descompuesta x
No enciende
Falla en sistemas elctricos x
Avera en el pistn x La sierra no
baja Avera en el tren motriz x
No se tiene aceite en el deposito x No funciona
el pistn
hidrulico
Rotura del deposito de refrigerante
x

Sierra
de
Codo
INPASA
No funciona
el pistn
hidrulico
Mangueras sueltas
x

51
Tabla E.7 Anlisis de Modo y Efecto de Falla de la Sierra de Codo INPASA
Efecto de falla
Equipo
Modo de
falla
Causa de falla
Mangueras en mal estado x No funciona
el pistn
hidrulico
Falla en la bomba
x
deposito
x
Rotura del deposito de refrigerante x
Mangueras sueltas x
No se
Bombea
Refrigerante
Tornillo sin fin barrido. x No
funcionan
las
mordazas
Manivela rota x
Banda rota x
Motor daado x
Sierra
de
Codo
INPASA
No rota la
sierra
Ejes barridos x

52
Anexo F.- Programa de mantenimiento para el esmeril Baldor

Tabla F.1 Programa de mantenimiento para el Esmeril Baldor
Mquina No. de
mquina
rea Realiz Reviso Aprob
Esmeril Baldor ES-3 Taller mecnico
Factibilidad
tcnica
Funcin Modo
de falla
Causa de
falla
Efecto
de falla
Criticidad
M
C
M
R
M
P
Estrategia de
mantenimiento
propuesta
F Manto.
(das)
Interruptor
daado Fallo
general
del equipo
A x
Tarea
programada
de
mantenimiento
preventivo
20
Conexiones
elctricas
Daadas
Fallo
general
del equipo
A x
Tarea de
mantenimiento
rutinario
Al iniciar el
turno
Falso
contacto en
conexiones
elctricas
Fallo
general
del equipo
A x
Tarea de
mantenimiento
rutinario
Al iniciar el
turno

Falla del
suministro
elctrico
Fallo
general
del equipo
A x
Tarea de
mantenimiento
rutinario
Al iniciar el
turno

No
enciende
Falla del
motor
elctrico
Fallo
general
del equipo
A x
Tarea de
mantenimiento
preventivo
20
Falla del
motor
elctrico
Fallo
general
del equipo
A x
Tarea
programada
de
mantenimiento
preventivo
20
No rotan
las piedras
del esmeril
Las pierdas
no se
encuentran
bien
apretadas
Fallo en la
funcin
principal
del equipo
A x
Tarea de
mantenimiento
rutinario
Al iniciar el
turno

Las
piedras no
afilan
partculas
adheridas
en la
superficie de
la roca
Perdida de
la funcin
esperada
B x
Tarea de
mantenimiento
rutinario
Al iniciar el
turno

Afilar
herramientas
de corte

Pulido de
superficies
La
superficie
de la roca
no es
uniforme
Uso de un
solo lado de
la piedra
Perdida de
la funcin
esperada
B x
Tarea de
mantenimiento
preventivo
20

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