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III - PROCESSOS DE ESTAMPAGEM



1. Introduo


Por estampagem entende-se o processo de
fabricao de peas, atravs do corte ou
deformao de chapas em operao de
prensagem a frio. Emprega-se a estampagem
para fabricar-se peas com paredes finas feitas
de chapa de diversos metais e ligas. As
operaes de estampagem podem ser
resumidas em trs bsicas: corte, dobramento
e embutimento ou repuxo, conforme mostrado
na figura 70.
Figura 70
A estampagem da chapa pode ser simples, quando se executa uma s operao, ou progressiva,
quando vrias operaes so combinadas em seqncia para a obteno da pea. Com a ajuda da
estampagem de chapas, fabricam-se peas de ao baixo carbono, aos inoxidveis, alumnio, cobre
e de diferentes ligas no ferrosas.
Devido s suas caractersticas este processo de fabricao apropriado, preferencialmente, para as
grandes sries de peas, obtendo-se grandes vantagens, tais como:
Alta produo
Reduzido custo por pea
Acabamento bom, no necessitando processamento posterior.
Maior resistncia mecnica das peas devido conformao, que causa o encruamento no
material.
Baixo custo de controle de qualidade devido uniformidade da produo e a facilidade para a
deteco de desvios.
Como principal desvantagem deste processo, podemos destacar o alto custo do ferramental que, em
alguns casos s pode ser amortizado se a quantidade de peas a produzir for elevada.

2. Operaes de estampagem

Corte:
Consiste em separar-se de uma chapa, mediante golpe de prensa, uma poro de material com
contorno determinado, utilizando-se ferramental apropriado denominado estampo de corte
Dobra:
Como seu nome indica, consiste em obter uma pea formada por uma ou mais dobras, atravs de
prensagem, utilizado-se uma ferramenta denominada estampo de dobra.
Embutimento ou repuxo:
Esta operao tem como finalidade obter peas em forma de recipientes, como canecas, panelas
bandejas, lataria de automvel, etc; obtidas pela deformao da chapa, por prensagem,
empregando ferramental especial denominado estampo de repuxo.

2.1. Operaes de corte

As operaes de corte de chapas de metal so obtidas atravs de foras de cisalhamento aplicadas
na chapa pelos dois cantos da ferramenta criando tenses internas que, ultrapassando o limite de
resistncia ao cisalhamento do material, provocam a ruptura e finalmente a separao, tal qual um
corte feito por uma tesoura.
O corte realizado fundamentalmente em trs etapas: Deformao plstica, reduo de rea e
fratura.
Quando o puno pressiona a chapa, o material comea a deformar-se at que o limite elstico seja
ultrapassado, ento o material deforma-se plasticamente e penetra na matriz, em seqncia h uma
reduo de rea na regio do corte e se inicia a fratura, que comea no canto de corte do puno,
para logo em seguida iniciar-se no canto de corte da matriz. Com o aumento da penetrao do
puno, a fratura prolongar-se- at que o corte esteja completo.
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Se a chapa for fina o corte acontecer por cisalhamento, entretanto se ela for grossa o final do corte
poder acontecer por esforo de trao, como acontece com uma tesoura quando cortamos um
papel grosso ou um papelo.
O perfil de corte rompido por cisalhamento ter um acabamento liso e brilhante, enquanto que a parte
rasgada por trao ter um acabamento spero e sem brilho. Vide a figura 71.

Figura 71

2.1.1. Nomenclatura de uma ferramenta de estampagem

A figura 72 mostra os principais elementos que compem uma ferramenta de corte. Assim temos:

Figura 72
Puno e matriz: So os elementos que
executam o corte, atravs de movimento e
fora transmitidos pela prensa.
Placa porta-puno: Serve para a
fixao do puno.
Placa de choque: Feita de ao
endurecido tem a funo de evitar que o
puno seja deslocado pelo choque com a
chapa.
Espiga: Faz a ligao entre o cabeote
da prensa e a ferramenta.
Coluna-guia: Faz a conexo entre as
duas partes da ferramenta.
Extrator: Evita que a tira de chapa se
desloque junto com o puno, quando do
seu retorno, aps o corte.
Guias: Guiam a tira de chapa para o
seu posicionamento adequado para o
corte.
Folga: o espao existente entre o
puno e a matriz na parte paralela de
corte.
Alvio de ferramenta: o ngulo dado
matriz, aps a parte paralela de corte, para
permitir o escape fcil da parte cortada.


2.1.2. Folga entre puno e matriz

A folga entre o puno e a matriz tem uma funo muito importante, pois dela depende o aspecto da
pea acabada, a fora necessria para o corte e o desgaste da ferramenta.
Quando a folga correta o corte no apresentar rebarbas.
Essa folga depende do material, bem como de sua espessura.
Segundo Oehler, a folga ideal pode ser obtida atravs das seguintes frmulas empricas:
Para chapas de at 3 mm de espessura: )
(
f e = 0 01 0 015 , , Ks
Para chapas com mais de 3 mm de espessura: f e = 0 005 , Ks

onde: e = espessura da chapa e Ks = tenso de ruptura ao cisalhamento do material.


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2.1.3 Fora de corte

O esforo de corte obtido multiplicando-se a rea da seo a ser cortada pela resistncia ao
cisalhamento do material.
Como a rea da seo a ser cortada igual espessura da chapa multiplicada pelo permetro de
corte, podemos dizer que:
Fc = e.L.Ks

Onde:
Fc: Fora de corte
E: Espessura da chapa
L:Permetro de corte
Ks: Tenso de ruptura ao
cisalhamento

Figura 73
A tabela 7indica o valor de Ks para alguns metais. Na falta do valor exato Ks pode ser tomado como
sendo 0,8 da tenso de ruptura trao do material.

Metal. Ks (MPa)
recozido
Ks (MPa)
encruado
Ao, 0,1%C 240 315
Ao, 0,2%. 300 390
Ao, 0,3%. 350 470
Ao, 0,4% 440 550
Ao, 0,6% 540 705
Ao, 0,8% 690 880
Ao, inoxidvel 490 560
Alumnio 99 e 99,5 80 130a 160
Bronze 320 a 390 400a 590
Cobre 175 a 215 250a 300
Estanho 30 40
Zinco 120 200
Chumbo 20 30
Tabela 7
2.1.4. Fora de sujeio

Algumas vezes a tira a ser cortada fica presa atravs de um sujeitador ou prensa-chapa ligado ao
mecanismo do puno e acionado pela presso dada por molas. Vide a figura 74.
Podemos considerar que, para condies mdias de folga e afiao das ferramentas, o esforo de
sujeio varia de 5 a 12% do esforo de corte e na prtica, quando no se conhece o valor exato,
utiliza-se 10%. Assim, nesse caso, a fora total de corte ser igual a 1,1.Fc
Figura 74
2.1.5. Reduo da fora de corte

Muitas vezes interessante procurar-se diminuir o esforo de corte, com o intuito de minimizar a
necessidade de grandes prensas. Isto pode ser feito atravs de um ngulo no puno ou na matriz,
de maneira a diminuir a rea de resistncia ao corte.
A reduo do esforo de corte pode ser demonstrada conforme segue:
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Figura 75
O trabalho requerido para cortar uma chapa de metal pode ser calculado pela frmula bsica:
Trabalho = Fora x distncia em que a fora atua.
No caso do puno de face reta, distncia percorrida pelo puno para executar o corte ser igual
espessura da chapa (e). Portanto: Tc1 = Fc1 x e.
No caso do puno de face angular distncia percorrida pelo puno para executar o corte
completo ser igual a (e + c). Veja a figura 75. Portanto: Tc
2
= Fc
2
x (e + c)
Como o trabalho para executar o mesmo corte no varia, (Tc1 = Tc2) e como a distncia percorrida
pelo puno com face angular maior teremos: Fc2 < Fc1
O ngulo de inclinao dado na face do puno no deve ser muito grande. At 5 dificilmente haver
problemas.

Exerccios de aplicao

a) Desejamos cortar,simultaneamente,dez discos de 30 mm de dimetro, em chapa de ao carbono
para estampagem, com 0,1% C, de 2 mm de espessura.
Calcular o valor da fora total de corte.
Soluo : Fc = e x L x Ks 10
L = d da tabela Ks = 240 MPa
Assim: N Fc 452400 10 240 30 2 = =
b) No problema anterior, calcular o ngulo que deveria ter a face do puno para que pudssemos
cortar 10 discos, simultaneamente, usando-se uma prensa de 30tf.
Soluo:
mm N e Fc Tc . 904800 2 452400 1 1 = = =
) ( c e Fc Tc + = 2 2

30
904800 2 1 = =Tc Tc N Fc 300000 2 =
1,02
Portanto: 904800 . Assim: ) ( c + = 2 300000 c = 1 02 ,
Portanto: tg tg = = = =
1 02
30
0 034 1 947 1 56
0
,
, ,

2.1.6. Estudo do "layout" para o melhor aproveitamento das chapas

Podemos obter uma importante economia de material, particularmente quando se tratar de grandes
sries de peas se estudarmos, cuidadosamente, a posio que deve ocupar a pea na tira de
chapa. Alm do aspecto relativo reduo de retalhos e sobras em geral, muitas vezes importante
considerar-se tambm o sentido de laminao da chapa, para obter-se uma resistncia mecnica
adequada da pea.
Um bom arranjo na tira tambm pode contribuir para um aumento de produtividade e bom
acabamento das peas.
Para termos a melhor disposio possvel da pea na tira devemos seguir as seguintes regras:
Separao entre as peas: A distncia que se deve deixar entre peas ou entre essas e as bordas da
tira varia de acordo com a espessura da chapa e o formato da pea.
importante observar que o retalho de chapa deve manter sempre a rigidez, pois caso contrrio
haver problemas de posicionamento da tira na ferramenta com conseqentes interferncias,
produtos incompletos, engripamentos da ferramenta, etc.
No havendo outra indicao, uma folga igual a duas vezes a espessura da chapa pode ser adotada.

Em alguns casos, quando o formato da pea permite, pode-se conseguir um aproveitamento mximo
no se deixando retalho entre as peas, conforme mostra a figura abaixo.
Modos de disposio das peas na tira: A princpio a disposio das peas na tira feita atravs de
uma das formas apresentadas nas figuras 76 e 77.

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Figura 76

Figura 77

A disposio invertida exige que a tira do metal passe duas vezes pela mesma ferramenta, sendo
que da segunda vez a tira deve ser invertida. Outra alternativa dispor de uma ferramenta equipada
com dois punes, para corte simultneo das duas peas. Essa soluo acarretar aumento no preo
da ferramenta e exigir prensas mais potentes para execuo do corte.
Para descobrir-se qual a melhor disposio para determinada pea, o mtodo mais prtico, se no
tivermos acesso a um software adequado, o de recortar-se modelos da pea em cartolina e
distribu-los de vrias formas sobre papel milimetrado, at encontrar-se a disposio que seja a mais
econmica. Para tanto devemos considerar: rea efetiva ocupada pela pea, perdas nos extremos da
tira, custo da ferramenta, produtividade, etc.
Em determinados casos pode ser altamente vantajoso alterar-se o desenho da pea de forma a
melhorar-se substancialmente o aproveitamento da tira. Veja o exemplo mostrado na figura 78, onde
uma pequena alterao, que no influiu na aplicao da pea resultou numa melhora substancial no
aproveitamento da chapa.



Figura 78
Um outro exemplo de bom aproveitamento de material a obteno de uma pea menor a partir do
retalho de uma maior. No exemplo mostrado na figura 79 repare que a pea 1 est sendo produzida a
partir do retalho da pea 2

Figura 79


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Exerccio de aplicao


Calcular qual das disposies: Paralela, oblqua ou invertida apresenta o melhor
aproveitamento da tira de chapa (menor rea ocupada), para a fabricao da pea
ao lado.

Soluo:
Disposio reta

2
646 34 19
34 2 30 2
19 2 17
mm A
mm L
mm P
= =
= + + =
= + =




Disposio inclinada
a m = + = 5 5 7 07
2 2
, m
P = + = 2 7 07 9 07 , ,
2
54 , 319 07 , 9 23 , 35
23 , 35 1 02 , 12 21 , 21 1
02 , 12 45 sen 17
21 , 21 45 sen 30
mm P L A
L
mm f
mm d
= = =
= + + + =
= =
= =

Disposio invertida

P mm
L m
A
L P
mm
m
= + =
= + + + + =
=

=
17 2 19
2 30 2 5 2 41
2
9 41
2
389 50
2
!
,


Assim, nesse exerccio, o melhor aproveitamento d-se na disposio inclinada.

2.2. Operaes de Dobramento

Consiste na deformao da chapa ou tira, de forma a obter-se uma ou mais curvaturas atravs da
aplicao de esforos de flexo. Dizemos, ento, que o material est submetido a um estado duplo
de tenso. Alguns exemplos de dobramentos simples so mostrados na figura 80.

Figura 80

2.2.1. Caractersticas da operao de dobramento
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Como todo material submetido flexo, a chapa dobrada solicitada por trao no lado externo da
dobra e por compresso no lado interno, caracterizando o estado duplo de tenso.
Assim sendo, as tenses a que est sujeito o material so decrescentes das faces externas em
direo ao ncleo da pea e, como as mesmas so de sentido inverso haver uma linha onde essas
tenses se anulam, que chamada de linha neutra (L.N.). Vide o esquema da figura 81.
Figura 81
Esta linha importante na operao de dobramento, pois como a a tenso zero ela no sofre
alterao de comprimento durante a deformao, o que no acontece com as partes que esto sendo
tracionadas e comprimidas que aumentam ou diminuem de comprimento, respectivamente, aps a
operao.
atravs da linha neutra que se calculam as dimenses do desenvolvimento (blank), ou seja, da tira
antes do dobramento.
Quando se inicia o dobramento, a linha neutra est localizada no centro da espessura da tira e,
conforme operao vai sendo executada, sua tendncia deslocar-se em direo ao lado interno da
curvatura (lado da compresso).

2.2.2. Determinao da posio da linha neutra (LN)

Valores prticos para localizao da LN,em funo da espessura da chapa so dados na tabela 8.

espessura da chapa (e)
posio em relao ao
lado interno da dobra
at 2 mm 1 2. e
acima de 2 mm at 4 mm 3 7. e
acima de 4 mm 1 3. e
Tabela 8

Determinao experimental da linha neutra
Para determinao exata da posio da LN, necessrio fazer-se o dobramento de uma tira de
chapa, de comprimento L e espessura e conhecidos, com um raio R de dobramento desejado, como
mostrado no exemplo que se segue.
Exemplo de aplicao: Determinar a distncia entre a LN e a face interna da dobra de uma tira de ao
de 100 x 20 x 3 mm, que uma vez dobrada, ficar com as dimenses indicadas a seguir:
100
2
4
48 3 5 40 58 3 5 50
= + +
= = = =
=
a
R
b
onde a b
R raio na L N

:
. .
) (
=

=
R
x R r assim
2 100 40 50

, :

) (
x m =

=
2 100 50 40
5 1 3

, m



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2.2.3. Clculo do desenvolvimento

Para obter-se uma pea dobrada temos que partir de um esboo plano, cortado com dimenses
adequadas, denominado desenvolvimento (blank) da pea. Ele calculado, baseado na linha
neutra da pea, pois essa no muda de comprimento aps a deformao da chapa.
Assim, para o clculo do desenvolvimento, basta determinar o comprimento da mesma.
Exemplo de aplicao: Calcular o desenvolvimento da pea da figura 82, construda em chapa de 2
mm de espessura.


Figura 82

Inicialmente dividimos a pea em partes retas, que no sofreram deformao e partes curvas, onde
existe um raio de dobra. Como a espessura da chapa de 2 mm, a tabela 8 indica a LN no centro da
chapa (LN = 1/2.e). Assim temos:
AB = 8 - (3 + 2) = 3 mm (Cota de desenho menos o raio interno e menos a espessura da chapa.)
BC = 2R/4 = 1/2.. (3 +1) = 6,28mm (R o raio na linha neutra,que igual ao raio interno mais a
metade da espessura da chapa)
CD = 15 - (3+2 + 3+2) = 5 mm
DE = BC = 6,28 mm
EF = 40 - (3 + 2) = 35 mm
FG = 2R/2 = . (5 + 1) = 18,84 mm
Portanto, o desenvolvimento ter o seguinte comprimento:
L = 3 + 6,28 + 5 + 6,28 + 35 + 18,84 = 74,40 mm

2.2.4. Deformao durante o dobramento

No dobramento de tiras de seo retangular, os lados do retngulo so formados pela largura da tira
e pela sua espessura. Quando chapas espessas so dobradas com raios de curvatura pequenos,
este retngulo distorcido para um trapzio, onde o lado interno curvatura tem suas dimenses
aumentadas, devido aos esforos de compresso e o lado externo tem suas dimenses diminudas,
devido aos esforos de trao. Vide a figura 83, que mostra a seo de uma pea dobrada.
Figura 83
2.2.5. Raio mnimo de dobramento

Quanto menor for o raio de dobramento maiores sero as tenses a que o material ficar submetido.
Para que no haja incio de trinca ou esmagamento, as tenses mximas de trao e compresso
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atingidas nas partes externas e internas da curvatura nunca devem atingir a tenso limite de ruptura.
Assim, o raio mnimo de dobramento deve ser limitado de forma a evitar esta ocorrncia.
Existem frmulas empricas para a determinao do raio mnimo, mas na prtica utilizam-se valores
obtidos experimentalmente. Para o ao doce recomenda-se que o raio de dobramento seja maior ou
igual espessura da chapa.

2.2.6. Retorno elstico (Spring back)

No dobramento sempre deve ser levado em conta o fato que aps cessado o esforo do puno
sobre o material, haver um certo retorno da pea dobrada, ficando a dobra com um ngulo maior
que o obtido no momento da presso da ferramenta. Isso o resultado da acomodao do material,
submetido a intensidades diferentes de tenso. Vide a figura 84.
O ngulo de retorno depende, principalmente, do material, de sua espessura e do raio de curvatura
Normalmente ele varia de 1a 10 e, para saber o seu valor exato, convm realizar-se um ensaio
prvio de dobra.
Portanto, as ferramentas de dobra devem ser feitas com um ngulo que compensem esse retorno.


Figura 84
2.2.7. Folga entre puno e matriz

A folga entre o puno e a matriz deve ser igual espessura da chapa. Como a espessura pode
variar dentro das tolerncias de usina, isto deve ser considerado no dimensionamento da folga.

2.2.8. Fora de dobramento

Para o clculo da fora necessria para realizar-se um determinado dobramento preciso saber
como ser o desenho da ferramenta e como a seo da pea dobrada.
A seguir, apresentaremos trs tipos bsicos de dobramento mostrando o roteiro que deve ser
seguido para determinao da fora de dobramento. Outros tipos de dobramento podem ser
analisados de maneira anloga.
A atuao da fora de dobramento sobre a pea deve ser considerada da mesma forma que se
considera uma carga atuando sobre uma viga bi-apoiada.
Assim, para calcularmos a fora de dobramento devemos associar o tipo de dobramento com um
correspondente carregamento de uma viga.
A seguir mostramos o clculo da fora de dobramento (F
D
) para dobras em "V", "L" e "U".
Dobramento em V:


Da resistncia dos materiais vem:
Mfmax
Fd l Fd l
= =

2 2 4
. Vide a figura 85.
Onde: Mfmax = momento fletor mximo; fora de
dobramento;
Fd =
l = comprimento livre entre apoios na matriz.

Por outro lado sabemos tambm que: Mf W f = .
Onde: W = mdulo de resistncia, que depende do formato da
seo que est sendo dobrada e f =tenso de flexo do
material, considerada normalmente como sendo duas vezes a
tenso de ruptura trao do material.

Figura 85

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l
Fd
b
Para o caso de sees retangulares, como a de uma chapa: W , onde:
b e
=
.
2
6
b = largura da tira; e = espessura da tira
Substituindo, temos: Mf
b e
f =
.
.
2
6

Igualando-se as duas equaes teremos:
Fd l b e
f
. .
.
4 6
2
= Portanto: Fd
b e f
l
=
. .
, .
2
1 5


Dobramento em "L":


Figura 86

Da resistncia dos materiais vem: Mfmax Fd l = . . Vide a figura 86.
Onde: l =comprimento livre entre o puno e o engastamento da tira na matriz.

Da mesma forma que no exemplo anterior temos:
Mf W f = . e, para tiras de chapas: W Portanto:
b e
=
.
2
6
Mf
b e
f =
.
.
2
6


Igualando-se teremos: Fd l
b e
f .
.
. =
2
6
Portanto: Fd
b e f
l
=
. .
.
2
6



Quando l = e vem: Fd
b e f
=
. .
6


Dobramento em "U"

Figura 87

Este tipo de dobramento pode ser considerado como um duplo dobramento em "L", com l = e. Vide a
figura 87.

Assim: Fd
b e f b e f
= = 2
6 3
.
. . . .


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Exemplos de aplicao:
a) Calcular a fora necessria para o dobramento em "U" de uma tira de chapa de ao de
2
500 mm N f = , de largura 120 mm e de espessura 2 mm.
Soluo:
N
f e b
Fd 000 . 40
3
500 2 120
3
. .
=

= =



b) Calcular a fora necessria para o dobramento em "V" de uma tira de chapa de ao de
2
500 mm N f = , de largura 120 mm e de espessura 2 mm.
Soluo:
Para executarmos este tipo de dobramento necessrio saber-se o comprimento livre entre apoios
(l), que depende do projeto da ferramenta. Recomenda-se l entre 15 a 20 x e, onde e a espessura
da chapa.
Para o presente problema adotaremos = 15 e, portando: l = 15 x 2 = 30 mm.
Assim: N
l
f e b
Fd 33 , 5333
30 5 , 1
500 2 120
. 5 , 1
. .
2 2
=


= =



2.2.9. Sujeitador

Nas operaes de dobramento poder haver a necessidade de manter-se a tira de chapa presa
firmemente, para evitar que a mesma desloque-se durante a operao. Para isso poder ser usado
um prensa-chapa ou sujeitador de ao por molas, conforme mostrado na figura 88.
. Normalmente, o valor dessa fora de sujeio pode ser considerado como sendo 0,3 Fd.














Figura 88

2.3. Operaes de Embutimento ou Repuxo

2.3.1. Introduo

A operao de repuxar consiste em obter-se um slido, de forma qualquer, partindo-se de um
desenvolvimento de uma chapa plana.
O estudo do fluxo do metal nesta operao bastante complexo, pois aparecem estados duplos e
triplos de tenso.
As possibilidades de repuxar comeam no limite elstico e terminam um pouco antes do limite de
ruptura. Portanto, quanto maior for a diferena entre o limite elstico e o de ruptura, maiores sero as
possibilidades de repuxar determinado metal.
A chapa de ao para operaes de repuxar deve ter um limite elstico bastante baixo (180 a 210
N/mm) e uma carga de ruptura a mais elevada possvel (350 a 420 N/mm), com um coeficiente de
alongamento em torno de 33 a 45%.
Nesta operao, ao contrrio das precedentes, praticamente todo o volume da pea sofre tenses e
encruado, exceto o fundo da pea, que serviu de apoio face do puno.
De forma geral, o encruamento melhora a qualidade do produto acabado. Por exemplo, partes de
carroceria de automvel so encruadas para aumentar sua resistncia a rupturas e a deformaes.
Por outro lado, encruamentos excessivos devem ser evitados, pois isso tornar a pea frgil.
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Figura 89

A figura 89 mostra as tenses a que est sujeita uma pea repuxada. Enquanto as paredes verticais
esto sendo tracionadas, a rea plana do desenvolvimento est tendo sua circunferncia reduzida
atravs da atuao de foras de compresso.
Como, geralmente, a chapa fina, as foras de compresso tendem a flambar a chapa na zona
plana, o que origina ondulaes e rugas nesta rea.
Para evitar-se este fenmeno utilizam-se prensa-chapas, o que implica no aparecimento de foras de
atrito entre este e a chapa que est sendo repuxada.

2.3.2. Determinao do desenvolvimento de uma pea embutida

Consiste em determinar tanto o formato como as dimenses do desenvolvimento.
Para peas de seo circular sabe-se que o formato do desenvolvimento um crculo. Entretanto, a
determinao do formato do desenvolvimento nem sempre fcil, exigindo clculos por computador
ou sendo muitas vezes calculado por aproximao ou de forma experimental.
As dimenses do desenvolvimento, so calculadas baseado na igualdade das reas superficiais do
desenvolvimento e da pea. Como a espessura da chapa praticamente no varia e o volume do
material permanece constante durante o processo, podemos concluir que a rea da superfcie da
pea igual a do desenvolvimento.
Assim temos: Spea = Sdesenvolvimento
Para o clculo da rea da superfcie da pea repuxada devem ser utilizadas as dimenses na linha
neutra, como visto para a operao de dobramento.

Exemplos de aplicao para peas com sees circulares

a) Calcular o desenvolvimento do copo
cilndrico mostrado na figura 90:

Figura 90

Soluo:
Desprezando-se o raio de curvatura, a rea da
superfcie do copo vale: Sp
d
dh = +

2
4

Como a pea tem seo circular o seu
desenvolvimento um crculo de dimetro D.
Assim: Sd
D
=

2
4

Igualando-se as reas teremos:

D d
dh
2 2
4 4
= +
Portanto: D d dh = +
2
4






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b) Calcular o desenvolvimento do vaso mostrado na figura 91:
Figura 91
Soluo:
Para a determinao das reas de superfcies complexas devemos decomp-las em uma srie de
reas simples.
Assim, para a pea do problema teremos:
S
r d
r m 1
2
2
570
2
2 5 1570 10
2
2
2
2 2
= = =

. .
. .
. .
. . , m
m

S d h m 2 60 40 7539 82
2
= = = . . . . ,
S r 3 2 2 30 5654 86
2 2
= = = . . . . , mm
2

Sp S S S mm = + + = + + = 1 2 3 1570 10 7539 82 5654 86 14764 78
2
, , , ,
Como a pea tem sees circulares, seu desenvolvimento ser um crculo

Assim: Sd
D
mm D mm = = =

.
,
,
,
2
2
4
14764 78
14764 78 4
137 11

2.3.3. Fora de embutimento

No fcil calcular o esforo necessrio para a operao de embutimento de uma pea, pois so
muitos os fatores que interferem, tais como: tipo de material, espessura da chapa, profundidade do
embutimento, raios da matriz e do puno, acabamento superficial dos mesmos, lubrificao, etc.
Para esses clculos existem softwares desenvolvidos com esse propsito. Entretanto, para peas
circulares, podemos calcular com boa aproximao a fora de embutimento (Fe) multiplicando-se a
fora de corte (Fc) por um coeficiente m, menor que 1, tabelado em funo da relao d/D. A tabela 9
determina o valor de m para chapas de ao para repuxo profundo.
Portanto, para corpos cilndricos teremos: Fe d e Ks m = . . . .


d/D m
0,55 1,00
0,575 0,93
0,60 0,86
0,65 0,72
0,70 0,60
0,75 0,50
0,80 0,40
Tabela 9
2.3.4. Embutimento progressivo

Quando a pea a ser embutida possui a altura muito grande em relao s dimenses do fundo, no
possvel obt-la em uma s operao, pois o esforo de embutimento seria to grande que a chapa
seria rompida.
Para contornar este problema deve-se recorrer ao embutimento em etapas progressivas.
No caso de peas cilndricas, a seqncia para determinao do nmero de etapas e dos vrios
dimetros intermedirios inicia-se pelo clculo do dimetro do desenvolvimento (D).
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62
A relao entre o dimetro da pea (d) e o dimetro do desenvolvimento (D) que ir determinar se a
pea pode ser executada em uma nica operao ou se sero necessrios embutimentos
intermedirios.
A relao d/D para que a pea possa ser obtida em uma nica operao varia com a resistncia
trao do material, com a espessura da chapa, com a presso do prensa-chapa, com a fora de atrito
e com coeficiente de alongamento do material.
claro, tambm, que as folgas, raios, ngulos e acabamento da ferramenta so de fundamental
importncia para a operao de repuxo.
Para condies mdias so admitidos os fatores K1 e K2 relacionados na tabela 10. K1 o fator que
deve ser usado na primeira operao, quando o material ainda no sofreu qualquer encruamento e
K2 o fator que deve ser usado nas operaes subseqentes.
Assim, teremos:
D.K1 = d1
d1.K2 = d2
d2.K2 = d3
d(n-1).K2 = dn


Material K1 K2
Ao para repuxo 0,60 a 0,65 0,80
Ao para repuxo profundo 0,55 a 0,60 0,75 a 0,80
Ao inoxidvel 0,50 a 0,55 0,80 a 0,85
Alumnio 0,53 a 0,60 0,80
Cobre 0,55 a 0,60 0,85
Lato 0,50 a 0,55 0,75 a 0,80
Zinco 0,65 a 0,70 0,85 a 0,90
Tabela 10
Exemplo de aplicao

Desejamos obter um recipiente cilndrico, de ao para repuxo profundo, com 20 mm de dimetro por
30 mm de altura (ambas as medidas feitas na linha neutra da pea).
Calcular o nmero de embutimentos necessrios e os respectivos dimetros intermedirios.
Soluo:

a) Clculo do dimetro de desenvolvimento
D d dh D D m = + = + m =
2 2
4 20 4 20 30 53

b) Clculo da relao d/D
d
D
= =
20
53
0 38 ,
Como 0,38 menor do que 0,55 h necessidade de embutimento progressivo.

c) Da tabela vem: K1 = 0,56 e K2 = 0,75
Assim:
d1 = 0,56 x 53 = 30 mm
d2 = 0,75 x 30 = 22,5 mm
d3 = 0,75 x 22,5 = 17 (dimetro mnimo)

Portanto teremos um total de trs operaes com d1 = 30 mm, d2 = 22,5 mm e d3 = 20 mm.

2.3.5. Fora no prensa-chapa

A presso do prensa-chapa fundamental para um bom embutimento, pois quando excessiva
provoca a ruptura do material e quando insuficiente favorece a formao de rugas na pea.
A presso ideal depende do material e da espessura da chapa sendo que quanto menor for a
espessura maior dever ser a presso.
De forma geral podemos tomar a fora no prensa chapa como sendo 30% da fora de embutimento.



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2.3.6. Folga entre puno e matriz

A folga dever ser tal que permita o escoamento uniforme da chapa sem que haja formao de rugas
ou diminuio na sua espessura.
Na prtica admite-se: para o ao: f = 1,2. e; para o cobre, lato e alumnio: f = (1,1 a 1,15). e.
Onde e a espessura da chapa.

3. Prensas para Estampagem

3.1. Prensas Mecnicas

O princpio de acumulao de energia que est presente quando se levanta a massa de um martelo
pode tambm ser aplicado s prensas mecnicas. Neste caso a energia armazenada em um
volante e, ao contrrio do martelo onde toda energia acumulada gasta de uma s vez, na prensa
ela deve ser despendida apenas em parte.
Uma reduo de velocidade do volante da ordem de 15% para operao contnua e de 25% para
uma nica pancada, estimada como a mxima permitida, sem que o motor eltrico que toca o
volante seja afetado.
A Fora mxima de projeto definida para uma determinada prensa um valor compatvel com os
esforos que pode suportar sua estrutura e as peas mveis que fazem a transmisso de foras.
Foras acima desse valor comeam por comprometer a rigidez estrutural causando desgastes
prematuros e perda de preciso das ferramentas e finalizam pelo aparecimento de fissuras e quebra
de peas da prensa.
Para melhor entendimento analisemos o exemplo a seguir:
Suponha uma prensa excntrica com fora nominal F = 1000 kN e trabalho nominal - Tn = 5600 m N.

a) Se a fora F = 1000 kN for exercida numa distncia w = 5,6 mm teremos: T
1
= 1000 x 0,0056 =
5600 m N. Assim estaremos solicitando a prensa nos seus limites mximos de fora e energia.
b) Se a fora F = 1000 kN for exercida numa distncia W = 3,0 mm teremos: T
2
= 1000 x 0,0030 =
300 m N. Nesse caso estamos usando o limite de fora, mas no de energia.
c) Se usamos o limite de energia T
n
= 5600 m.N numa distncia W = 3,0 mm teremos:
F
3
=5600/0,003 = 1867 kN.
Neste caso como a mxima fora permitida de 1000 kN, a prensa foi severamente sobrecarregada
Na verdade a queda de velocidade do volante est dentro do limite aceitvel pois no foi
ultrapassado o limite de energia e, portanto, no h sinais externos de sobrecarga.
Entretanto, todas as partes do sistema de transmisso de foras, bem como a estrutura da prensa
esto sob risco de falha.
Srias sobrecargas desta natureza ocorrem com freqncia quando prensas so carregadas para
uso de grandes foras em pequenas distncias, tais como em trabalhos de cunhagem ou
timbramento.
O mais grave que esta sobrecarga no percebida. Por esta razo as prensas mecnicas devem
ser providas de mecanismos de segurana tais como embreagens e pinos que se partem quando
determinada carga atingida, desconectando o sistema motor da prensa e evitando a sobrecarga.
Outra forma de sobrecarga da prensa aparece quando se usa mais energia do que o permitido.
claro que este tipo de sobrecarga pode estar associado com o anterior quando foras muito grandes
atuam em pequenas distncias e, neste caso, as conseqncias so bastante danosas. Entretanto,
quando a fora permissvel no ultrapassada o problema bem menor do que se costuma supor.
Admitamos que, no exemplo acima, o volante seja levado a uma parada durante a execuo de um
trabalho numa distncia W = 100 mm (0,1 m). O total de trabalho disponvel no volante (T = 15600
m.N) ter sido consumido, mas a fora exercida neste perodo ser:
F = A / W = 15600 / 0,1 = 156 kN, bem abaixo da mxima permissvel
Neste caso apenas o motor eltrico que toca o volante foi sobrecarregado e, se o fato espordico,
provavelmente no ser comprometido.
Em operaes continuas, uma prensa de maior capacidade dever ser usada, embora a fora exigida
seja pequena. Sobrecargas desta natureza costumam ocorrer em operaes de repuxo profundo e
extruso.




3.2. Prensas Excntricas
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Nestas prensas, o volante acumula uma quantidade de energia, que cede no momento em que a
pea a cortar, dobrar ou embutir, ope resistncia ao movimento. No eixo do volante h um
excntrico que funciona por meio de uma biela, transmitindo movimento alternativo ao cabeote, que
desliza por guias regulveis, onde se acopla o conjunto superior do estampo. O conjunto inferior
fixado mesa, por meio de parafusos e placas de fixao. Vide a figura 92.





NOMENCLATURA

1 Volante
2 Guias do cabeote
3 Excntrico
4 Biela
5 Mesa regulvel
6 Volante regulador

Figura 92

3.2.1. Prensas excntricas inclinveis

Estes tipos de prensas so geralmente utilizados nos estampos de duplo efeito e sua mesa dispe de
um disco central com ao de mola, permitindo o funcionamento do expulsor adaptado nos
estampos. O ngulo de inclinao da prensa varia de 25
o
a 30
o
, para permitir uma boa viso do
estampo ao operador e facilitar a sada das peas, em combinao com um bico de ar comprimido
que as dirige a uma calha, de onde caem num recipiente. Vide a figura 93.


Figura 93


NOMENCLATURA

1 Conjunto do Estampo

2 Pedal Acionador

3 Motor

4 Parafuso de Inclinao

5 Calha

6 Recipiente












3.2.2. Parmetros de funcionamento das prensas excntricas
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Figura 94
Posio angular do excntrico

importante neste tipo de prensa a relao entre a
posio do cabeote e o movimento angular do eixo do
excntrico.
Na figura 94 a posio do cabeote em relao mesa
da prensa (w') relacionada com o movimento angular
do eixo do excntrico.
Para efeitos prticos podemos considerar w w

Assim teremos:
cosa
r w
r
=


) (
r
w
w r =

=
1
1
cos
cos



) (
r
H
w
H
= =
2 2
1 cos

Onde: r o raio de giro do excntrico; H o brao
de manivela; P.M.S. o ponto morto superior e
P.M.I. o ponto morto inferior.

Exemplo de aplicao:

Um eixo-manivela com brao de 100 mm comanda uma prensa cujo cabeote faz contato com a pea
a 6,7 mm acima do ponto morto inferior (PMI) da manivela. Qual o ngulo do eixo nesta posio?

Soluo: cos
,
, =

= =
H w
H
2
2
100 2 6 7
100 2
0 8660 30

Velocidade do cabeote

A velocidade C do cabeote est relacionada com a velocidade perifrica do ponto de conexo da
biela com o eixo excntrico.
Assim:

[
C
r n
mm s =
]

. .
sen /
30
, sendo n a rotao em rpm

Exemplo de aplicao:

Determinar a velocidade do cabeote de uma prensa com: H = 100, w = 6,7 mm e n = 80 rpm.

Soluo:

cos
,
, se =

= = =
H w
H
2
2
100 2 6 7
100 2
0 8660 30 0 5 n ,

C
H n
C mm = = = s

. .
sen
. .
, /
2
30
5080
30
0 5 209
Fora e capacidade

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No exemplo abaixo veremos como calcular a fora e o trabalho para determinada operao de
estampagem.

a) Um disco de dimetro d = 165 mm deve ser cortado de uma chapa de ao para repuxo profundo
com Ks = 290 N/mm
2
; e = 2 mm

Soluo: Fc = .d. e. Ks = . 165 . 2 . 290 = 300 kN

O trabalho para executar-se este corte dado por: T = X.Fc.e , onde X um fator que relaciona a
efetiva fora despendida durante o corte. X varia entre 0,4 a 0,7 para operao de corte. Para o ao
X=0,6.
Portanto: T = 0,6 x 300.000 x 0,002 A = 360 m.N

b) Usaremos agora a mesma chapa para obtermos uma pea repuxada cilndrica com dimetro d =
148 mm, e altura h = 82 mm, partindo-se de um desenvolvimento em forma de disco de D = 256 mm.

Soluo: Fe = .d.e.Ks. m

d/D = 0,58, portanto m = 0,92 Fe = x 148 x 2 x 290 x 0,92= 248 kN

Para repuxo : A = X . Fe . h, sendo que para o ao X = 0,75

Portanto : T= 0,75 x 248.000 x 0,082 T= 15.252 m.N

Dos exemplos acima podemos observar que, embora para os dois trabalhos (corte e repuxo) a fora
seja quase a mesma, o trabalho necessrio muito maior no segundo caso, o que exigir uma
prensa de capacidade bem superior para a operao de repuxo.

Momento ou torque da prensa

Admitindo-se que a fora P age no ponto de conexo entre a biela e o excntrico, a mesma est a
uma distncia a do centro O do excntrico, produzindo um momento no eixo - Md = P x a ou Md = P .
r . sen . Vide a figura 94.

Portanto: P
Md
r
=
.sen

As prensas so projetadas de forma que as mximas foras apaream entre a posio 30
o
e o PMI
Neste espao (0
o
a 30
o
) a fora nominal no pode ser ultrapassada. Porm, entre 30
o
e 90
o
a fora
ser limitada pelo mximo momento permissvel.
Para melhor compreenso vejamos o exemplo abaixo:

Temos uma prensa com H = 180 mm e P = 500 kN (= 30
o
)
Qual ser o valor de P disponvel para execuo de um trabalho numa distncia w = 60 mm?

Soluo: cosa
r w
r
=

=
180 2 60
180 2
70

kN Md 500 . 22 30 sen 2 180 500 = =

kN P
H
Md
P 266
9397 , 0 90
22500
70 sen 2
70 70
=

=

=



Muitas vezes as prensas mecnicas excntricas so ajustveis havendo um parafuso de regulagem
no cabeote, adaptando-se melhor s exigncias do servio a ser executado.
Outras vezes a fora permissvel dada a 20
o
ao invs de 30
o
. Neste caso a fora para um dado
torque ser sempre superior a da prensa idntica com P a 30
o
.

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Capacidade Tn

A capacidade de armazenagem de energia de uma prensa dada pelo peso G, pelo dimetro de giro
D e pela velocidade de rotao n de seu volante. Como o volante no deve ser parado, mas apenas
ter reduzida sua velocidade (no - ni), a energia disponvel para determinado servio pode ser dado
por:
D G Tn
ni no

=
7100
2 2

Aps a execuo do trabalho, a energia remanescente ser: Tn
no
Tx
nx
=
2
2

Exemplo de aplicao:

Uma prensa com Tn = 8.000 m.N tem um volante girando a 60 rpm. Aps determinado servio a nova
rotao do volante de 30 rpm
Qual a capacidade da prensa neste momento?
Soluo:

Tn
no
Tx
nx
=
2
2
N m Tx Tx . 000 . 2 8000
60
2
2
30
= =

3.1.3. Prensas de frico ou parafuso


Figura 95
Nesse tipo de prensa, em contraste com as excntricas, o total
da energia do volante usado em uma determinada operao.
A magnitude da fora exercida funo da distncia sobre a
qual ela aplicada.
Grandes foras podem ser exercidas quando as distncias a
serem percorridas so extremamente pequenas.
A fora indicada na placa da prensa no a mxima possvel,
mas no deve ser excedida sob risco de danos estrutura e
peas mveis da prensa, bem como ferramenta de estampo.
Se, para a execuo de determinada operao no for
consumida toda energia acumulada no volante, a energia
remanescente ser convertida em deflexo da estrutura, do
fuso e da ferramenta.
A conseqncia poder ser um repentino aumento da carga
que, muitas vezes, causa danos de grande monta.
Por esta razo importante determinar-se o intervalo de
tempo requerido p/ acelerar o volante, de forma que a energia
acumulada seja compatvel c/ a necessidade do servio a ser
realizado. Vide a figura 95.
(A descrio do funcionamento dessa prensa encontra-se no
captulo de Forjamento)

3.2. Prensas Hidrulicas

Estas prensas tm seus movimentos feitos atravs de presso de leo e so utilizadas, geralmente,
para os estampos de grandes dimenses ou quando o trabalho requerido para a operao for muito
grande. Em relao s prensas mecnicas, em geral so mais potentes, mais caras e mais lentas. A
bomba de mbolo rotativo, de alimentao varivel, apresenta a caracterstica de conferir ao curso da
prensa, a velocidade mxima quando a presso mnima e a velocidade mnima quando a presso
mxima. Portanto, o cabeote da prensa desce rapidamente, sem exercer nenhuma presso. Em
seguida, inicia-se a estampagem da chapa previamente colocada sobre a matriz inferior e, como
conseqncia, a velocidade diminui e a prensa desenvolve toda a presso requerida para execuo
da estampagem.
Terminada a ao, o cabeote retorna at a posio superior em grande velocidade. evidente,
portanto, que a bomba oferece meios capazes de conferir ao curso do cabeote, vrias velocidades,
em funo da presso necessria.
comum entre as prensas hidrulicas alm das de simples efeito, as de duplo e at triplo efeito.
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Para embutimentos pequenos, existem tambm prensas hidrulicas rpidas. Vide a figura 96.

3.2.1. Parmetros de funcionamento das prensas hidrulicas

Em prensas hidrulicas feito uso do princpio da presso hidrosttica ou seja:
Quando a presso p age sobre uma superfcie de rea A, obtm -se a fora F, tal que: F = pxA


Figura 96
As presses aplicadas no mbolo da prensa
podem alcanar at 30 MPa.
A fora exercida no cabeote da prensa
depende do trabalho a ser executado, a
presso p ir aumentando conforme a
solicitao de maior carga. A fora mxima
pode ser limitada conforme desejado atravs
da regulagem de uma vlvula de alvio que
limita a presso.
Diferentemente das prensas mecnicas a
fora no depende da distncia (w) a ser
percorrida pelo cabeote. Por outro lado no
h como exceder a fora mxima permissvel,
devendo a mesma ser suficiente para a
execuo da operao ou esta no se
completar. O trabalho necessrio para a
execuo da operao no um limitante
nesse caso.
A potncia N requerida para uma prensa
hidrulica depende do volume de fluido
hidrulico que flui por segundo V, da presso
p e das perdas mecnicas, hidrulicas e
eltricas do sistema .
N
V P
=



3.3. Prensas de simples e duplo efeito

As prensas de simples efeito so aquelas que possuem um nico cabeote, onde montada a
ferramenta. J, as prensas de duplo efeito so as que realizam aes distintas e sucessivas atravs
do uso de dois cabeotes. O interno e principal, cujo movimento retardado em relao ao externo,
onde geralmente fixado o puno de estampar. O externo ou secundrio que aciona o prensa-
chapa e o cortador, em alguns casos. Vide a figura 97.
Existem tambm as prensas de triplo efeito.
Figura 97

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