Preparao de trabalho e programao CAM para a maquinagem de componentes aeronuticos

Tiago Joo Casal Ribeiro de Paiva

Dissertao para a obteno do grau de mestre em

Engenharia Mecnica

Jri
Presidente: Prof. Rui Manuel dos Santos Oliveira Baptista Orientador: Prof. Pedro Alexandre Rodrigues Carvalho Rosa Co-Orientador: Doutor Carlos Manuel Alves da Silva Vogal: Prof. Jos Filipe Castanheira Pereira Antunes Simes

Outubro de 2013

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Agradecimentos
Quero agradecer a todos os que contriburam e tornaram possvel a realizao deste trabalho, em especial: Ao meu orientador, Professor Pedro Rosa, por toda a orientao e conhecimentos transmitidos ao longo do meu percurso acadmico, em especial durante a realizao desta dissertao; Ao meu co-orientador, o Doutor Carlos Silva, por toda a orientao, disponibilidade e amizade demonstradas ao longo deste trabalho; Ao mestre Ivo Bragana e ao mestre Andr Pereira por todo o apoio dado durante a realizao do trabalho prtico. Ao tcnico do NOF Flvio, por toda a ajuda no trabalho realizado no centro de maquinagem; A todos os meus amigos, em especial Rubina, Sara, ao Amorim, ao Neves, ao Peras, ao Xico e ao Cereja pela pacincia e pela amizade que demonstraram ao longo destes anos. minha famlia, em especial aos meus pais, pela educao que me deram e por estarem sempre presentes, nos bons e maus momentos; E por ltimo, mas no menos importante, por tudo, por existir, por me completar, Sara

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Resumo
As operaes de maquinagem so vastamente utilizadas na indstria aeronutica, principalmente devido dimenso reduzida dos lotes de fabrico, mas tambm devido dificuldade de se obterem peas por deformao plstica nas ligas de alumnio aeronutico de elevada resistncia mecnica. Deste modo, a obteno de componentes, estruturais

ou no estruturais feita atravs de operaes de maquinagem. Devido complexidade desses componentes, no faz sentido, nem seria rentvel, a sua obteno por operaes em mquinas convencionais. Assim sendo, a utilizao de centros de maquinagem de comando numrico e softwares de CAM so essenciais. Esta tese desenvolve-se no domnio da aprendizagem da utilizao do software de CAM CATIA V5, bem como em todo o estudo de parmetros e estratgias para a obteno de componentes em alumnio 7050, com a melhor qualidade possvel no menor tempo possvel, de modo a tornar o processo mais rentvel, reduzindo custos de operao. Para tal, abordou-se em todo o enquadramento terico os temas da seleo da melhor ferramenta, trajetrias de maquinagem, preparao de trabalho, modos de fresagem, fixao de ferramentas, materiais e revestimentos de ferramentas que melhor se adequam ao corte da liga de alumnio 7050 e respetivo desgaste e, posteriormente, no desenvolvimento experimental, o estudo dos parmetros de corte e estudo dos tempos das trajetrias de maquinagem, que deveriam ser obtidas no menor tempo possvel, com a melhor qualidade superficial possvel. O trabalho prtico consistiu em programar as trajetrias de maquinagem referentes a essas duas geometrias, aplicando todos os conhecimentos adquiridos, e, aps produo dessas geometrias, discutindo e sugerindo solues para os defeitos encontrados, quer a nvel da programao, quer a nvel dos dispositivos de fixao. O presente trabalho de mestrado permitiu a aquisio de conhecimentos na tica da programao CAM em CATIA V5, bem como na aquisio de conhecimentos na maquinagem da liga de alumnio 7050.

Palavras chave
CAM Catia V5 Maquinagem de peas aeronuticas Parmetros de corte Estratgias de maquinagem

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Abstract
Machining operation are widely used in the aerospace industry, mainly due to small size of batches, but also due to the difficulty in obtaining parts from plastic deformation in high strength aeronautical aluminum alloys. Thus, obtaining components, structural or nonstructural, is made by machining operations. Due to the complexity of those components, it would not make sense or be profitable to machine those components in conventional machines. So, the use of machining centers with numerical control and CAM software are essential. This master thesis consists in learning how to use the CAM software CATIA V5 and also learn parameters and strategies to obtain aluminum 7050 parts with the best quality possible and in the smallest time possible, making the process more profitable, by reducing costs with the operations. So, it was dealt throughout the theoretical issues, selection of the best tool, best machining path , job preparation, milling modes, fixing tools, materials and coatings for tools that are best suited to cutting aluminum alloy 7050 and respective wear and later in the experimental development, the study of cutting parameters and study of times of machining paths, so it was possible to obtain two geometries, that should be obtained in the minimum time possible and with the best surface quality possible. The practical work was to program the machining paths related to these two geometries, applying all the knowledge acquired, and after production of these geometries, discussing existing errors and also giving solutions to solve them for both programing and fixing devices. This master thesis enabled the acquisition of knowledge in CAM programing in CATIA V5 software and also in the acquisition of knowledge in machining aluminum 7050 alloy.

Key words
CAM Catia V5 Aeronautical parts machining Cutting parameters Machining strategies

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ndice
Introduo .................................................................................................................................. 1 1. Pesquisa bibliogrfica ........................................................................................................ 3 1.1 1.2 Maquinagem de componentes aeronuticos ................................................................ 3 Tecnologia da fresagem ............................................................................................... 3 Tipos de fresagem ................................................................................................ 3 Tipos de ferramentas e suas especificidades. ....................................................... 9 Materiais, revestimentos e desempenho das ferramentas ................................... 11

1.2.1 1.2.2 1.2.3 1.3 1.4 2.

Trajetrias de maquinagem ....................................................................................... 18 Preparao de trabalho............................................................................................... 19

Programao CAD/CAM ................................................................................................. 24 2.1 Abertura de caixa ........................................................................................................... 27 2.2 Facejamento .................................................................................................................. 29 2.3 Desbaste (Roughing) ..................................................................................................... 32 2.4 Sweeping........................................................................................................................ 33 2.5 Isoparametric machining (contorneamento) ................................................................. 35

3.

Desenvolvimento experimental ........................................................................................ 37 3.1 3.2 3.3 3.4 Aparato experimental ................................................................................................ 37 Materiais e mtodo .................................................................................................... 37 Preparao de trabalho............................................................................................... 43 Plano de ensaios......................................................................................................... 47

4.

Resultados e discusso ..................................................................................................... 48 4.1 Influncia das geometrias na programao .................................................................... 48 4.2 Avaliao das metodologias e preparao de trabalho .............................................. 56

5. Concluses e trabalho futuro ................................................................................................ 58 Trabalho futuro ..................................................................................................................... 64 6. Referncias Bibliogrficas ................................................................................................... 65 7. Anexos.................................................................................................................................... 1 Anexo 1 .................................................................................................................................. 1 Anexo 2 .................................................................................................................................. 8 Anexo 3 .................................................................................................................................. 9 Anexo 4 ................................................................................................................................ 12 Anexo 5 ................................................................................................................................ 13

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ndice de figuras
Figura 1: Tipos de fresagem [15] ............................................................................................... 4 Figura 2: Tipos de fresagem [15] ............................................................................................... 5 Figura 3: Modos de fresagem [15] ............................................................................................. 5 Figura 4: Tipos de fresas e corte que podem efetuar [15] .......................................................... 6 Figura 5: Nmero de arestas de corte [15] ................................................................................. 7 Figura 6:Foras na fresa [15] ..................................................................................................... 7 Figura 7: Velocidades de corte tpicas para vrios materiais e suas combinaes para vrias operaes de corte, em m/min .................................................................................................... 9 Figura 8: Tipos de fresas de topo [15]...................................................................................... 10 Figura 9:Dimetro operacional: representao esquemtica [15] ............................................ 10 Figura 10: Determinao da altura da cspide [15] ................................................................. 11 Figura 11:Evoluo da dureza dos materias para ferramentas em funo da temperatura e em funo da resistncia mecnica ................................................................................................ 12 Figura 12: Relao entre dureza e resistncia mecnica de materiais tpicos para ferramentas de corte [6] ............................................................................................................................... 13 Figura 13: Variao dos vrios parmetros para os vrios revestimentos [10] ........................ 14 Figura 14:Regimes de corte para ferramentas PCD [6] ........................................................... 16 Figura 15:Tipos de materiais de ferramentas e suas adequabilidades para o corte de diversos materiais. [9]............................................................................................................................. 16 Figura 16: Desgaste linear verificado para ferramentas revestidas e no revestidas [12] ........ 17 Figura 17: Resultados obtidos para a vida da ferramenta [13] ................................................. 18 Figura 18: Grampos e prensa mecnica ................................................................................... 21 Figura 19: Diagrama de deciso baseado nas tecnologias de grupo ........................................ 22 Figura 20: Tipos de fixao de fresas [16] ............................................................................... 23 Figura 21: Esquema de funcionamento do procedimento de programao CAM [6] ............. 24 Figura 22: Esquema de funcionamento do CATIA desde a conceo ao fabrico de um componente .............................................................................................................................. 25 Figura 23: Exemplo de cdigo APT e cdigo NC gerado........................................................ 26 Figura 24: Esquema conceptual de procedimento a seguir para a obteno de peas aeronuticas .............................................................................................................................. 26 Figura 25: Geometria idealizada para otimizao do processo de abertura de caixa ............... 27 Figura 26: Simulao do processo de abertura de caixa .......................................................... 28 Figura 27:Tempos obtidos para as vrias trajetrias ................................................................ 28 Figura 28: Variao da taxa de remoo de material e da rugosidade terica em funo do avano (outward helical) .......................................................................................................... 29 Figura 29: Geometria de teste para a operao de facejamento ............................................... 30 Figura 30: Simulao do processo de facejamento .................................................................. 30 Figura 31: Tempos obtidos para as diferentes trajetrias testadas ........................................... 31 Figura 32: Variao da taxa de remoo de material e da rugosidade terica em funo do avano....................................................................................................................................... 31 Figura 33: Geometria de teste .................................................................................................. 32 Figura 34: Tempos obtidos para as vrias trajetrias ............................................................... 33 Figura 35: Tempos obtidos para as vrias trajetrias ............................................................... 34 x

Figura 36: Variao da taxa de remoo de material e da rugosidade terica com o avano .. 34 Figura 37: Geometria de teste para a operao ........................................................................ 35 Figura 38: Tempos obtidos para as vrias trajetrias ............................................................... 36 Figura 39: Centro de maquinagem DMU 50 Eco e respetivo controlador............................... 37 Figura 40:Ferramentas e suas geometrias de corte tpicas ....................................................... 38 Figura 41: Grfico da evoluo do avano com o dimetro da ferramenta ............................. 39 Figura 42: Variao do avano em funo do dimetro da ferramenta, para vrias velocidades de corte recomendadas ............................................................................................................. 40 Figura 43: Ferramentas a utilizar na produo das geometrias ................................................ 41 Figura 44 : Metodologia de plano de trabalho sugerida ........................................................... 44 Figura 45: Brutos maquinados ................................................................................................. 46 Figura 46: Geometrias a maquinar ........................................................................................... 47 Figura 47: Sulco deixado aquando da fratura da ferramenta ................................................... 49 Figura 48: Novo aperto do bruto de maquinagem ( esquerda) e Roca utilizada para desbaste ( direita) .................................................................................................................................. 49 Figura 49: Geometria obtida sada do centro de maquinagem .............................................. 50 Figura 50: Acabamento da pea ............................................................................................... 50 Figura 51: Pea obtida .............................................................................................................. 50 Figura 52: Estgios da produo da geometria 2 ..................................................................... 51 Figura 53: Reduo do avano na operao de abertura de caixa ............................................ 52 Figura 54: Localizao da parede destruda ............................................................................. 52 Figura 55: Desbaste da base da pea em fresadora convencional ............................................ 53 Figura 56:Geometria final obtida ............................................................................................. 53 Figura 59: Novo aperto do bruto de maquinagem e marcas deixadas pela vibrao da ferramenta................................................................................................................................. 58 Figura 60: Marcas deixadas pela operao de acabamento nas paredes diagonais .................. 59 Figura 61: Alterao do passo longitudinal da ferramenta ...................................................... 59 Figura 62: Marca deixada durante a operao de acabamento ................................................. 60 Figura 63: Mau acabamento deixado na pea pela operao de plunge milling ...................... 61 Figura 64: Defeitos deixados na pea devido inclinao das paredes ................................... 61 Figura 65: Incluso de orelhas furadas na pea ........................................................................ 62 Figura 66: Diagrama de deciso da preparao de trabalho quantificado ................................ 63 Figura 67: Menu de definio de hardware ................................................................................ 1 Figura 68: Seleo de uma fresadora de trs eixos .................................................................... 1 Figura 69: Definio do controlador, bem como da biblioteca de ps processador e tipo de ficheiro NC ................................................................................................................................. 2 Figura 70: Definio da pea e do bruto de maquinagem .......................................................... 2 Figura 71: Geometria a maquinar............................................................................................... 3 Figura 72: esquerda, cone de facejamento; direita, menu interativo da operao de facejamento ................................................................................................................................ 3 Figura 73: Trajetrias de maquinagem geradas pelo programa para a operao de facejamento .................................................................................................................................................... 4 Figura 74: Operao de facejamento selecionada ...................................................................... 4 Figura 75: cone da operao de desbaste e respetivo menu...................................................... 4 xi

Figura 76: Trajetrias calculadas para a operao de desbaste .................................................. 5 Figura 77: cone de abertura de caixa e respetivo menu interativo ............................................ 5 Figura 78: Trajetrias de maquinagem da operao de abertura de caixa ................................. 6 Figura 79: cone de furao e menu interativo ........................................................................... 6 Figura 80: Trajetria calculada para o furo ................................................................................ 7 Figura 81: Menu de gerao de cdigo NC................................................................................ 7 Figura 82: Exemplo de seleo de operao .............................................................................. 8 Figura 83: Icon de instruo de ps processador ....................................................................... 8 Figura 84: Instrues tpicas para serem escritas em ficheiros ps processados ( esquerda, comentrio; ao centro, liga refrigerao; direita, fora ferramenta a ser arrumada no fim do programa) ................................................................................................................................... 8 Figura 85:Menu do processo e opes apresentadas .................................................................. 9 Figura 86: Definio de nivel de segurana e definio da velocidade de aproximao ........... 9 Figura 87: Seleo da trajetria em rampa e definio dos seus parmetros ........................... 10 Figura 88: Definio dos brutos para fixao em prensa, fixao por adesivo e fixao por ligao aparafusada .................................................................................................................. 14 Figura 89: Definio dos brutos para fixao em prensa, fixao por adesivo e fixao por ligao aparafusada .................................................................................................................. 15

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ndice de tabelas
Tabela 1: Relao entre altura de cspide e rugosidade superficial [15] ................................. 11 Tabela 2:Revestimentos e materiais por eles maquinveis ...................................................... 14 Tabela 3: Caractersticas da ferramenta utilizada .................................................................... 27 Tabela 4: Parmetros utilizados ............................................................................................... 27 Tabela 5: Caractersticas da ferramenta ................................................................................... 30 Tabela 6: Parmetros de corte utilizados.................................................................................. 30 Tabela 7: Caractersticas da ferramenta ................................................................................... 32 Tabela 8: Parmetros utilizados ............................................................................................... 32 Tabela 9: caractersticas da ferramenta .................................................................................... 33 Tabela 10: Parmetros utilizados ............................................................................................. 33 Tabela 11: Caractersticas da ferramenta ................................................................................. 35 Tabela 12:Parmetros de corte utilizados................................................................................. 35 Tabela 13: Quadro resumo das trajetrias de maquinagem ..................................................... 36 Tabela 14: Caractersticas do centro de maquinagem .............................................................. 37 Tabela 15: Lista de ferramentas indicadas para o corte de alumnio e respetiva gama de dimetros .................................................................................................................................. 38 Tabela 16: Variao do avano por dente com o dimetro e tipo da ferramenta (desbaste) .... 39 Tabela 17: Variao do avano por dente com o dimetro e tipo de ferramenta (acabamento) .................................................................................................................................................. 39 Tabela 18: Variao da velocidade de corte e da profundidade de corte, consoante a ferramenta................................................................................................................................. 40 Tabela 19: Sequncia de operaes e respetivos parmetros de maquinagem e tempos da simulao .................................................................................................................................. 41 Tabela 20: Tabela de ferramentas do aperto em CNC ............................................................. 42 Tabela 21: Sequncia de operaes em desbaste pesado ......................................................... 42 Tabela 22: Sequncia de operaes em desbaste ligeiro .......................................................... 42 Tabela 23: Sequncia de operaes na operao de acabamento ............................................. 43 Tabela 24: Ficha de ferramentas para os apertos em CNC ...................................................... 43 Tabela 25: Sequncia de apertos para a fixao do bruto de maquinagem por prensa mecnica .................................................................................................................................................. 44 Tabela 26: Sequncia de apertos para a fixao do bruto de maquinagem recorrendo a adesivos .................................................................................................................................... 45 Tabela 27: Sequncia de apertos para a fixao do bruto de maquinagem recorrendo a ligaes aparafusadas ou pinas de aperto ............................................................................... 45 Tabela 28: Anlise SWOT das vrias solues propostas ....................................................... 45 Tabela 29: Composio qumica da liga de alumnio 7050 [4]................................................ 12 Tabela 30: Propriedades mecnicas da liga 7050 [4] ............................................................... 12

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Abreviaturas
CAD: computer assisted design CAM : Computer aided manufacturing NC: numerical comand CNC: Computer numerial control APT: Automatically Programmed Tool JS: Jabro Solid Vc: velocidade de corte Pc: Profundidade de corte az: Avano por dente Va: Velocidade de avano CATIA: Conception Assiste Tridimensionnelle Interactive

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Introduo
As operaes de maquinagem so vastamente utilizadas na indstria aeronutica, principalmente devido dimenso reduzida dos lotes de fabrico, mas tambm devido dificuldade de se obterem peas por deformao plstica nas ligas de alumnio de elevada resistncia mecnica. Deste modo, a obteno de componentes, estruturais ou no estruturais feita atravs de operaes de maquinagem. Devido complexidade desses componentes, no faz sentido, nem seria rentvel, a sua obteno por operaes em mquinas convencionais. Assim sendo, a utilizao de centros de maquinagem de comando numrico e softwares de CAM so essenciais. O projeto de novos equipamentos e componentes feito atravs da utilizao de softwares de desenho assistido por computador (CAD), sendo que o mais utilizado nesta indstria o CATIA. Este ltimo permite uma acelerao no projeto com reduo de custos associada. Aps a fase de conceo e projeto, h que passar ao fabrico dos vrios componentes que compem o equipamento projetado. Na indstria aeronutica encontramos uma abordagem conservadora no sentido em que recorre-se ao software de CAD, utilizado no projeto de componentes, para fazer o CAM. A utilizao do mesmo software prende-se com o receio da perda de informao aquando da converso para outro formato, para que possa ser lido por softwares especializados em CAM. Por sua vez, o software CATIA permite a realizao quer do CAD quer do CAM, sendo por isso, o software de eleio da indstria mencionada. Esta tese desenvolve-se no domnio da aprendizagem da utilizao do software de CAM CATIA V5, bem como em todo o estudo de parmetros e estratgias para a obteno de componentes em alumnio 7050, com a melhor qualidade possvel no menor tempo, de modo a tornar o processo mais rentvel, reduzindo por sua vez custos de operao. Para tal estudou-se a influncia das trajetrias de maquinagem nos tempos, bem como a influncia dos dispositivos de fixao e sua construo, para a obteno com sucesso dos componentes pretendidos. Para tal, abordou-se em todo o enquadramento terico os temas da seleo da melhor ferramenta, trajetrias de maquinagem, preparao de trabalho, modos de fresagem, fixao de ferramentas, materiais e revestimentos de ferramentas que melhor se adequam ao corte da liga de alumnio 7050 e respetivo desgaste e, posteriormente, no desenvolvimento experimental, o estudo dos parmetros de corte e estudo dos tempos das trajetrias de maquinagem, de modo a que fosse possvel obter duas, com a melhor qualidade superficial possvel. O trabalho prtico consistiu em programar as trajetrias de maquinagem referentes a essas duas geometrias, aplicando todos os conhecimentos adquiridos, e, aps produo

dessas geometrias, discutindo e sugerindo solues para os defeitos encontrados, quer a nvel da programao, quer a nvel dos dispositivos de fixao. A presente tese de mestrado encontra-se organizada em 5 captulos, incluindo a presente introduo, uma concluso e anexos. O captulo 2, sendo um captulo de pesquisa bibliogrfica, aborda o tema da tecnologia da fresagem, das trajetrias de maquinagem e da preparao de trabalho O captulo 3 trata do tema da programao CAD/CAM, referindo o fluxo de procedimentos do processo, bem como o tipo de trajetrias de maquinagem e sua escolha. No captulo 4 encontra-se o desenvolvimento experimental, nomeadamente, o estudo dos parmetros de corte a serem maquinadas, bem como a seleo dos dispositivos de fixao da matria-prima para a obteno dessas peas e as ferramentas a serem utilizadas para a obteno dessas mesmas peas. No captulo 5 discute-se os resultados experimentais obtidos, nomeadamente no sucesso da obteno das peas. O captulo 6 traz-nos as concluses do trabalho e as perspetivas de trabalho futuro que dele advm.

1. Pesquisa bibliogrfica
1.1 Maquinagem de componentes aeronuticos
Devido dimenso reduzida dos lotes de fabrico que se verifica na indstria aeronutica, torna-se lgico o fabrico dos variados componentes por operaes de maquinagem. As operaes de maquinagem permitem, por remoo sucessiva de material sob a forma de apara, obter peas cuja geometria complexa, com bom acabamento superficial e boas tolerncias dimensionais. Devido complexidade tpica das peas aeronuticas, comum a utilizao de sofwares de CAM, que por sua vez, permitem fabricar essas peas recorrendo a programao grfica e intuitiva, gerando um cdigo que as mquinas ferramenta de comando numrico consigam ler e executar. O material de eleio para o fabrico de componentes aeronuticos o alumnio (e suas ligas). Esta escolha deve-se essencialmente sua baixa densidade e boa relao resistncia mecnica/peso, condio necessria a esta indstria. A utilizao deste material conduz a algumas dificuldades no seu processamento por operaes de maquinagem, dado que, devido ao seu baixo ponto de fuso, torna muito fcil a formao de arestas postias de corte, sendo pois necessrio o ajuste dos parmetros para que este fenmeno no ocorra ou que seja minimizado. Outra caracterstica dos componentes aeronuticos prende-se com o facto de apresentarem dimenses elevadas aliadas a paredes com espessura reduzida e altura elevada. Este facto adiciona uma dificuldade ao processo de maquinagem dado que a interao da ferramenta com o material, associada baixa espessura das paredes das peas, promove o aparecimento de empenos nas peas, que iro prejudicar o rigor dimensional dos componentes produzidos. Deste modo, para alm do correto ajuste dos parmetros, ainda devero ser idealizados mtodos de fixao e mtodos de produo desses componentes, de forma a minimizar o empeno do componente final.

1.2 Tecnologia da fresagem 1.2.1 Tipos de fresagem

Fresagem o processo de gerao de superfcies maquinadas, por remoo progressiva de material a uma taxa de movimento ou avano relativamente baixa, quando comparada com a velocidade de rotao da fresa.

Este processo implica movimento relativo entre a ferramenta e a pea, ferramenta essa, que por sua vez, se encontra em rotao [5]. Existem trs tipos fresagem: fresagem perifrica (A), fresagem de topo (B), e fresagem frontal (C) representadas na seguinte figura:

Figura 1: Tipos de fresagem [15]

Na fresagem perifrica, o eixo de rotao da fresa paralelo superfcie da pea maquinada. Esta superfcie resulta da ao das arestas de corte localizadas na periferia da fresa [15]. Na fresagem de topo e perifrica, a fresa gira num eixo perpendicular superfcie da pea, sendo que as arestas de corte se encontram na periferia da fresa [15]. Atualmente, as fresadoras tradicionais tm vindo a ser substitudas por centros de maquinagem operados por comando numrico, onde se destacam a obteno de formas extremamente complexas, obtidas com elevada preciso e com tempos de maquinagem substancialmente inferiores, quando comparados com mquinas convencionais. No obstante, e apesar da sua enorme versatilidade, estes centros de maquinagem no devem permanecer muito tempo sem estarem em operao, uma vez que so muito dispendiosos, correndo o risco de no haver retorno do investimento feito na sua prpria aquisio. Estes podero estar equipados com 3, 4 ou 5 eixos. Quanto maior o nmero de eixos da mquina, maior a sua versatilidade, no entanto, um maior nmero de eixos implicar um maior custo de aquisio do equipamento. Por este motivo, a escolha do nmero dos mesmos dever ser ponderada atravs das peas a maquinar, bem como da preciso e tolerncias destas ltimas. Tipicamente, para o fabrico de componentes aeronuticos utilizada a fresagem de topo, podendo distinguir-se as seguintes operaes dentro deste tipo de fresagem:

Fresagem Perifrica

Facejamento

Abertura de rasgos/caixas

Fresagem de mergulho

Fresagem em rampa

Figura 2: Tipos de fresagem [15]

No que diz respeito figura 2, pode afirmar-se que, no caso da fresagem perifrica, a profundidade de corte dever ser inferior a 25% do dimetro da fresa. Nas operaes de facejamento e abertura de caixa, o valor da profundidade de corte no to rigoroso, sendo que poder ser de 90% ou 100% do dimetro da fresa, respetivamente. Para operaes de fresagem de mergulho, o valor mximo da profundidade de corte no dever exceder os 50% do dimetro da fresa. Ainda dentro deste tipo de fresagem, distinguem-se dois tipos, que se prendem com a relao entre a direo do avano e o sentido de rotao da ferramenta. Assim, temos a fresagem ascendente (ou no sentido do avano), que ocorre quando a rotao da ferramenta se d no mesmo sentido do avano caso A e a fresagem convencional (tambm denominada por sentido contrrio do avano), que sucede quando a rotao da ferramenta se d no sentido oposto ao do avano - caso B

Figura 3: Modos de fresagem [15]

Ambos os modos de fresagem apresentam vantagens e desvantagens, sendo que a sua utilizao encontra-se relacionada com o tipo de operao a realizar e com o tipo de mquina ferramenta que executa a operao de maquinagem. No que diz respeito fresagem convencional, esta no depende do estado da superfcie da pea, sendo o processo de corte mais suave. Outra vantagem a no dependncia da vida da ferramenta por defeitos superficiais ou contaminaes. Por outro lado, a utilizao deste modo de

fresagem aumenta a tendncia da ferramenta trepidar e a pea tem tendncia a ser puxada para cima, havendo a necessidade de uma boa fixao desta. Tambm o desgaste mais acentuado, e necessrio uma maior potncia de corte, de modo a compensar o roamento inicial aquando do corte da espessura mnima, prejudicando o acabamento superficial. Quanto fresagem ascendente, a fora de corte no sentido de empurrar a pea contra o dispositivo de fixao, mantendo-a no seu lugar. Um menor desgaste da ferramenta e um melhor acabamento superficial so outras vantagens da utilizao deste modo de fresagem. Devido ao avano se dar no sentido contrrio da rotao da ferramenta, deve-se acautelar a eliminao das folgas, atravs de dispositivos apropriados. Tambm se verifica um desgaste abrasivo acentuado, pelo que se deve preparar a superfcie a maquinar.

1.2.2 Seleo de ferramentas e parmetros de corte

Antes de se dar inicio maquinagem de um componente, devero ser tomadas vrias decises relativamente ferramenta e ao processo de corte, nomeadamente [15] a fresa mais adequada, assim como os parmetros de corte que permitam uma mais fcil e rpida remoo de material, aliada a uma vida prolongada da ferramenta. A seleo da ferramenta dever ser feita tendo em conta alguns fatores, tais como a escolha duma ferramenta com o maior dimetro e rigidez possveis para a realizao da operao, bem como com o menor comprimento em balano que a operao permita [15]. Outro aspeto a ter em ateno prende-se com as arestas de corte da fresa. Neste sentido, podem distinguir-se dois tipos de fresa cujas funes esto percetveis na figura seguinte:

Com corte ao centro

Sem corte ao centro

Figura 4: Tipos de fresas e corte que podem efetuar [15]

Relativamente figura 4, verifica-se que as fresas com corte ao centro permitem operaes de abertura de caixa, furao e mergulho enquanto que as fresas sem corte ao centro apenas permitem operaes perifricas e de abertura de rasgos. Para alm da disposio das arestas de corte, tambm o seu nmero tem influncia no processo:

2 Arestas

3 Arestas

4 Arestas

Figura 5: Nmero de arestas de corte [15]

A figura 5 mostra trs ferramentas com menor e maior nmero de arestas de corte. O aumento do nmero das arestas de corte aumenta a resistncia flexo da fresa, diminuindo-se, no entanto, o espao para as aparas cortadas serem escoadas. Deste modo, um menor nmero de arestas de corte indicado para operaes de desbaste, dado que permite o escoamento de aparas de dimenso superior, aumentando a taxa de remoo de material. No entanto, a qualidade superficial obtida vem prejudicada. Assim, para operaes de acabamento, dever usar-se o maior nmero de arestas de corte possveis. Assim, apesar de o tamanho da apara ter de ser reduzido, possvel obter-se melhores acabamentos superficiais. Por ltimo, o quarto fator diz respeito ao ngulo da hlice. O aumento do nmero de canais torna a carga nas faces individuais mais homognea e, consequentemente permite melhores acabamentos. No entanto, ngulos de hlice elevados promovem um aumento da carga vertical, Fv, ao longo do eixo da fresa, originando problemas de carga nas chumaceiras do eixo da mquina bem como deslocamento da fresa ao longo do eixo do fuso.

Figura 6:Foras na fresa [15]

No que diz respeito aos parmetros de corte (velocidade de corte e de avano), estes s podero ser determinados quando se conhece o material a maquinar, o material da ferramenta, a potncia disponvel para realizar a operao e o tipo de acabamento pretendido. Conhecidos estes fatores, as equaes que se seguem permitem o clculo dos parmetros, para que os mesmos possam ser introduzidos no software de CAM [5].

1) Taxa de remoo de material (MRR), que permite calcular o volume de material removido:

Equao 1

Em que: MRR: Taxa de remoo de material [mm3/min]; W: Largura da apara [mm]; H: Profundidade de corte [mm]; f: velocidade de avano [mm/min]

2) Velocidade de avano: Equao 2

Em que, f: velocidade de avano [mm] Ft: Avano por dente [mm/N] N: nmero de dentes; CRPM: Velocidade de rotao da bucha. 3) Rugosidade terica: O valor da rugosidade terica poder ser obtido atravs da seguinte expresso:
(fresagem perifrica ou cilndrica) (fresagem de topo)

Equao 3 Equao 4

Em que: Ra: Valor da rugosidade aritmtica terica [mm]; az: Avano por dente [mm]; R: Raio da fresa [mm]; Z: Nmero de dentes da fresa. r: raio de bico da fresa Este valor terico tem especial importncia quando necessrio, por imposio de projeto, um valor especfico de rugosidade superficial.

4) Velocidade de corte, ou seja, a velocidade linear resultante da rotao da ferramenta: Equao 5

Em que, Vc: velocidade de corte [m/min]; D: Dimetro da ferramenta [mm]; CRPM: Velocidade de rotao da bucha. A figura seguinte mostra valores tpicos de velocidades de corte para vrios materiais de engenharia e combinaes de velocidade de corte para vrias operaes:

Figura 7: Velocidades de corte tpicas para vrios materiais e suas combinaes para vrias operaes de corte, em m/min

1.2.2 Tipos de ferramentas e suas especificidades.

Existem no mercado variados grupos de ferramentas para fresagem de topo. Dentro do grupo das fresas de topo existem as de topo plano, de topo plano boleado e de ponta esfrica, em que cada uma delas permite diferentes tipos de corte.

Figura 8: Tipos de fresas de topo [15]

Ao passo que o que as fresas de topo plano permitem obter faces perpendiculares, as fresas de topo plano boleado e as fresas de ponta esfrica permitem obter superfcies boleadas cujo raio o raio de bico da prpria fresa. Para efeitos de clculo, as duas primeiras fresas regem-se pelas equaes apresentadas anteriormente (ponto 1.2.2. Seleo de ferramentas e parmetros de corte). J as fresas de ponta esfrica so um caso particular, sendo necessrio realizar algumas correes s mesmas expresses. Este tipo de fresas distingue-se das fresas de topo, dado que no o seu dimetro que tido em conta para o clculo da velocidade de corte, mas sim o seu dimetro operacional. Por sua vez, este definido como o dimetro real da fresa na linha de profundidade de corte axial, sendo afetado por dois parmetros: O dimetro da ferramenta e a profundidade de corte axial [15].

Figura 9:Dimetro operacional: representao esquemtica [15]

A figura 10 permite determinar o dimetro operacional como: Equao 6

A velocidade de corte pode ento ser calculada com base na equao 5, em que o dimetro da fresa substitudo pelo dimetro operacional. A utilizao deste tipo de fresas leva a que, quando se maquina uma superfcie com um padro em zig-zag, seja deixada

10

nessa superfcie um excedente de material, designado de cspide. A altura dessas cspides est relacionada com a rugosidade superficial. A figura seguinte mostra como determinada a altura da cspide:

Figura 10: Determinao da altura da cspide [15]

A altura da cspide pode ento ser determinada por: Equao 7 Em que, Hc=altura da cspide; R=Raio da ponta da ferramenta; Ae=Valor da sobreposio entre duas passagens. A tabela seguinte relaciona os valores da altura da cspide com os valores de rugosidade superficial:
Tabela 1: Relao entre altura de cspide e rugosidade superficial [15]

A tabela 1 demonstra que a altura da cspide e a rugosidade superficial so proporcionais, isto , quando uma aumenta, a outra aumenta tambm. Ambos os parmetros esto relacionados com o avano da ferramenta, pelo que faz sentido que estes estejam relacionados.

1.2.3 Materiais, revestimentos e desempenho das ferramentas

As ferramentas utilizadas atualmente na indstria so de natureza variada, que vo desde aos rpidos at materiais cermicos ou diamante. Para a definio da ferramenta distinguem-se trs propriedades distintas [6]: a dureza da ferramenta, a resistncia mecnica e a resistncia ao desgaste.

11

Figura 11:Evoluo da dureza dos materias para ferramentas em funo da temperatura e em funo da resistncia mecnica

A figura 11 torna evidente a variao da dureza dos materiais das ferramentas, quando a temperatura aumenta. O aumento da temperatura um fenmeno natural nas operaes de maquinagem, no s devido ao atrito entre o material da pea e a ferramenta mas tambm devido energia dissipada na deformao plstica. Assim, o aumento da temperatura um fenmeno incontornvel e que, leva degradao das ferramentas, evidenciado pela diminuio da dureza destas. A figura 11 tambm mostra que quando se aumenta a dureza, reduz-se a resistncia mecnica do material (e vice-versa). Neste sentido, temos assistido a uma tendncia na evoluo das ferramentas de corte, onde se mantm a sua dureza elevada, ao mesmo tempo que aumentada a sua resistncia mecnica. Como j foi referido, a dureza uma das principais caractersticas das ferramentas de corte. Se a taxa de remoo de material que pode ser alcanada pela ferramenta limitada pela sua dureza, ento, logicamente, ferramentas com uma maior dureza tero maiores produtividades [9]. Deste modo, ferramentas de ao rpido (HSS) tero uma menor produtividade quando comparadas com ferramentas de carbonetos. Por sua vez, estas tero uma menor produtividade quando comparadas com ferramentas cermicas. As ferramentas, apesar da sua elevada dureza, apresentam desgaste. As causas desse desgaste so complexas e no sero aqui abordadas. No entanto, como breve referncia, pode ser utilizada a lei de Taylor para determinao da vida da ferramenta. Este parmetro importante dado que tem srias implicaes na produtividade do processo de maquinagem [9]. Por exemplo, uma ferramenta que trocada frequentemente devido ao seu desgaste imputa um tempo adicional operao, que o tempo da troca de ferramenta, aumentando o tempo total para a obteno de um componente. A lei de Taylor relaciona a vida da ferramenta, T, com a velocidade de corte, V, de acordo com a seguinte expresso:

12

Equao 8

HSS: Carbonetos: Cermicos:

Figura 12: Relao entre dureza e resistncia mecnica de materiais tpicos para ferramentas de corte [6]

Os valores apresentados acima so representativos e so amplamente utilizados para consideraes econmicas do processo de maquinagem. Distinguem-se 4 grupos distintos de materiais para ferramentas caracterizados em seguida. 1) Carbonetos Este tipo de material bastante utilizado para ferramentas de corte, nomeadamente no corte de aos e suas ligas, podendo ser excecionalmente utilizado em corte de materiais no ferrosos [6]. So caracterizados por apresentarem uma excelente resistncia ao desgaste e por possurem uma elevada dureza, mesmo quando aquecidos [6]. composto por partculas de carboneto (de tungstnio, titnio, etc) que so ligados por uma matriz de cobalto, atravs de um processo de sinterizao. Os carbonetos so vastamente empregues como substrato para todo o tipo de revestimentos, permitindo um endurecimento da superfcie da ferramenta e aumentando a resistncia ao desgaste. Ao mesmo tempo, os revestimentos proporcionam uma reduo do atrito entre a apara e a face de ataque da ferramenta, atuando tambm como escudo trmico e aumentando a resistncia corroso, o que melhora significativamente a vida til da ferramenta. A tabela seguinte apresenta os vrios revestimentos disponveis no mercado e as suas principais caractersticas:

13

Tabela 2:Revestimentos e materiais por eles maquinveis

Revestimento
Nitreto de titnio, TiN Carboneto de titnio, TiN(C,N) Nitreto de titnio alumnio, (Ti,Al)N

Caractersticas
Aos Ferros fundidos, ao ferramenta, cobre e suas ligas; Ferros fundidos, alumnios e suas ligas e nquel e suas ligas; Elevada resistncia corroso Alumnios e suas ligas

Nitreto de crmio, CrN

Um estudo realizado em [10] permite observar o seguinte comportamento dos vrios revestimentos acima descritos para o desgaste linear na face de sada, Vb, A temperatura na face de ataque, , a rugosidade superficial, Ra, e as foras de corte, Fx,Fy.

Desgaste linear na face de sada

Temperatura na face de ataque

Foras de corte

Rugosidade superficial

Figura 13: Variao dos vrios parmetros para os vrios revestimentos [10]

Estes resultados permitem verificar que o revestimento de TiAlN apresenta o mais baixo desgaste linear na face de sada, assim como as menores foras de corte, apresentando uma temperatura na face de ataque elevada e uma rugosidade superficial tambm ela elevada. Este revestimento especialmente importante dado que, como foi acima referido, indicado para o corte de alumnios e suas ligas.

14

2) Cermicos Este tipo de materiais consistem em finos gros de xido de alumnio sinterizado sob elevada presso e temperatura. So caracterizados pela sua elevada dureza, mesmo a elevadas temperaturas, sendo especialmente vantajosos para o corte sem lubrificao. Outra grande vantagem a sua estabilidade qumica, uma vez que no reagem com o material que est a cortar. Os cermicos so adequados para o corte de materiais ferrosos, incluindo superligas, no sendo porm recomendado para o corte de ligas de cobre e de alumnio, devido facilitao de formao de arestas postias de corte. A grande desvantagem dos cermicos centra-se no seu elevado custo e na sua elevada fragilidade. Assim, raramente so utilizados revestimentos nos materiais cermicos, quer devido ao custo associado, bem como pela fraca aderncia entre o substrato (cermico) e o revestimento [6]. 3) Nitreto de Boro (PCBN) Este tipo de ferramenta caracterizado por possuir elevada resistncia ao impacto, sendo adequada para o corte de grandes profundidades e altas velocidades. O PCBN possui uma excelente capacidade de dissipao de calor, assim como uma elevada resistncia mecnica. Neste prisma, so bastante indicados para o corte de materiais muito duros ou que tenham sido tratados termicamente, uma vez que promovem excelentes acabamentos superficiais aliada a uma elevada produtividade.

4) Diamante policristalino (PCD) O diamante o material mais resistente e duro que se conhece na natureza, tendo a maior condutibilidade trmica e o mais baixo atrito, tornando-o num material excelente para o fabrico de ferramentas de corte. As ferramentas fabricadas com este tipo de material tm uma elevada resistncia abraso e condutibilidade trmica, levando a que a vida til da ferramenta seja prolongada, e consequentemente promova uma elevada produtividade. No obstante, este tipo de ferramenta apresenta uma baixa resistncia mecnica [6]. Na figura seguinte apresentam-se alguns regimes recomendados para este tipo de ferramenta:

15

Figura 14:Regimes de corte para ferramentas PCD [6]

A figura seguinte resume os materiais de ferramentas de corte e as suas aplicaes para os diversos tipos de materiais:

Figura 15:Tipos de materiais de ferramentas e suas adequabilidades para o corte de diversos materiais. [9]

A partir da figura 15 pode-se verificar que os materiais mais indicados para o corte de alumnio so o ao rpido, as ferramentas de carboneto de tungstnio (quando revestidas) e as ferramentas de PCD. Estas ltimas so as mais indicadas, sendo no entanto, mais dispendiosas. Por este motivo, mais vulgar a utilizao de ferramentas de carboneto de tungstnio revestidas com TiAlN, uma vez que representam a melhor relao qualidade de corte/preo da ferramenta. As ferramentas de ao rpido acabam por ser a terceira escolha, no apresentando nenhuma vantagem em relao s ferramentas atrs mencionadas, com exceo do seu custo, dado que so as menos dispendiosas deste grupo de ferramentas. Os materiais das ferramentas influenciam grandemente a vida das mesmas. Por sua, a vida da ferramenta define a produtividade do processo de corte, pelo que sempre que possvel devero ser escolhidos parmetros e revestimentos de modo a maximizar a vida til da ferramenta. Esta ltima encontra-se diretamente ligada ao desgaste da ferramenta, sendo que a principal medida de desgaste o desgaste linear na face de sada, que origina um aumento nas foras de corte, das vibraes e da temperatura. Estes eventos levam, consequentemente a uma diminuio da qualidade superficial da pea produzida [11]. Prever o desgaste das ferramentas torna-se, portanto, deveras importante.

16

Em [12] estudou-se o desempenho de ferramentas com e sem revestimento em que, no caso das ferramentas revestidas tratava-se de TiAlN, sendo que o material maquinado foi uma liga de alumnio aeroespacial 7010-T7651. Os autores definiram um critrio de desgaste linear, Vb de 0.23 mm e maquinaram a liga de alumnio at se atingir esse mesmo valor de desgaste linear. Os resultados obtidos foram sintetizados no seguinte grfico:

Figura 16: Desgaste linear verificado para ferramentas revestidas e no revestidas [12]

Deste grfico verifica-se que a utilizao de um revestimento de TiAlN permite aumentar substancialmente a vida da ferramenta. A titulo de exemplo, uma ferramenta no revestida corta, nas condies do estudo, 340 m de material at atingir o critrio de desgaste linear, enquanto que uma ferramenta revestida corta 1215 metros de material. Trata-se de um aumento de 357% na vida da ferramenta. Segundo [12], tambm a rugosidade superficial e as foras de corte vm reduzidas aquando da utilizao de revestimentos. Tal deve-se ao facto destes conferirem uma maior dureza da ferramenta, permitindo que esta permanea afiada durante mais tempo. Simultaneamente, o coeficiente de atrito mais reduzido, levando a um menor desgaste das ferramentas, ao mesmo tempo que permite uma reduo das foras do processo. De modo a prever a vida da ferramenta com base nos vrios parmetros de corte possveis em fresagem, recorre-se muitas vezes lei de Taylor generalizada:

Equao 9

Para a obteno dos expoentes desta lei emprica so necessrios testes vida da ferramenta que tenham em ateno todos estes parmetros. No estudo realizado em [13], em que os autores pretendiam determinar por mtodos numricos a vida da ferramenta, estes necessitaram de realizar testes reais de vida de ferramenta para terem um ponto de

17

comparao ao seu estudo. A liga maquinada em [3] era uma liga Al 7075 e os resultados obtidos esto sintetizados na seguinte figura:

Figura 17: Resultados obtidos para a vida da ferramenta [13]

De notar que a ferramenta utilizada neste estudo foi uma fresa de 20 mm em ao rpido (HSS). Utilizando os resultados acima para obter a lei de Taylor generalizada, obteve-se a seguinte expresso:

Equao 10

Esta expresso vlida para ferramentas em ao rpido. O estudo [2] permitiu concluir que a vida de ferramenta vem aumentada em 357 % quando so utilizados revestimentos de TiAlN. Deste modo, bastar multiplicar a equao acima por um fator de 3.57 para se obter uma expresso para a vida de ferramentas revestidas a TiAlN. Assumindo um coeficiente de segurana, a expresso da vida de ferramentas revestidas de TiAlN vem dada por:

T(TiAlN)=3.T(HSS)

Equao 11

A utilizao desta expresso permite determinar, com algum erro1, a vida da ferramenta. No obstante a este facto, a mesma permite ter uma noo do tempo de vida da ferramenta, possibilitando compreender se esta consegue executar todas as operaes de maquinagem que lhes so impostas.

1.3 Trajetrias de maquinagem

A definio das trajetrias de maquinagem de extrema importncia no processo de maquinagem. Uma trajetria de maquinagem define-se como o caminho no espao que a ferramenta percorre para que se obtenha a superfcie pretendida. Estas trajetrias podem
1

Dado que a expresso obtida s vlida para a gama de valores do estudo [13], o que leva a erros de extrapolao quando usada fora do intervalo dado.

18

ser lineares, caso a ferramenta descreva trajetrias retas, ou circulares, quando a ferramenta descreve trajetrias curvilneas. Neste ltimo tipo, os controladores numricos devero ser capazes de realizar interpolaes lineares de modo a que a ferramenta consiga descrever a trajetria pretendida. A escolha das trajetrias tem influncia tanto no tempo de maquinagem como na qualidade das peas obtidas pelo que, para cada operao, dever ser estudada a melhor estratgia. Em [14], os autores propem testar estratgias de

maquinagem. De acordo com os mesmos, o processo de maquinagem pode ser otimizado alterando o tipo de ferramenta utilizada e o tipo de trajetria, dividindo o bruto de maquinagem em camadas de corte, etc, de modo a reduzir o tempo de processamento, obtendo simultaneamente a preciso imposta. Definida a ferramenta, os autores procederam a vrias operaes de maquinagem, tais como facejamento, furao e abertura de caixa. As estratgias de maquinagem implementadas em [14] foram feitas com base na trajetria da ferramenta, na qualidade superficial e na durao do processo. O que se verificou em [14] foi que, mediante os critrios selecionados, os tempos de processamento alteravam-se drasticamente. Deste modo, os autores em propuseram duas solues mediante as variadas trajetrias de maquinagem: 1. Menor tempo total (inclui tempo de maquinagem e tempos no produtivos): indicado para maximizar a produtividade em pequenos lotes de fabrico; 2. Maiores tempos de maquinagem: indicado para a obteno de menores rugosidades superficiais j que, segundo os autores, um maior tempo de maquinagem implica um maior contacto entre a ferramenta e o material (implicando, pois, um maior desgaste da ferramenta).

Pode-se portanto concluir que a escolha das trajetrias de maquinagem a seguir encontra-se intimamente ligada a critrios de dimenso dos lotes de produo, qualidade superficial imposta no projeto e, inclusive, critrios econmicos.

1.4 Preparao de trabalho

Outro fator no menos importante no processo de maquinagem a preparao de trabalho. A preparao de trabalho consiste na ligao entre a engenharia de projeto e a produo e diz respeito seleo dos processo e ferramentas adequadas para transformar a matria prima. A preparao de trabalho pode ento ser definida como um procedimento para a determinao dos mtodos e da sequencia de fabrico para a produo de um componente com as especificaes exigidas pelo projeto. Uma boa preparao de trabalho permite uma otimizao geral do processo, reduzindo custos e flexibilizando a produo.

19

Uma boa preparao de trabalho dever incluir a seleo dos brutos de maquinagem, a seleo dos dispositivos e ferramentas, bem como das mquinas ferramenta. Dever tambm incluir a seleo das condies do processo (parmetros) e a sequncia de operaes. O estudo realizado em [18] teve como objetivo a reduo dos tempos de ciclo de produo, em particular, em casos de peas estruturais aeronuticas. Tal deve-se ao facto de, neste sector em particular, a dimenso dos lotes produzidos so de tal forma reduzidos, que uma reduo de tempo ir promover, igualmente uma reduo no custo unitrio de cada pea produzida. Assim sendo, define-se a seguinte organizao para os procedimentos de preparao de trabalho: 1. Dimenses do bruto de maquinagem: As dimenses devero ser tais que devero permitir obter a pea pretendida, e sempre que possvel, com dimenses inferiores s da rea de trabalho das mquinas disponveis (para evitar subcontratao). No caso de peas pequenas, dever ser equacionado a maquinagem de vrias unidades no mesmo bruto de maquinagem; 2. Ferramentas potenciais: Estas devero ser escolhidas com base no material a cortar, no comprimento de corte (que depender da altura das paredes da pea a obter), no dimetro da fresa (que ir depender da largura entre paredes da pea a obter) e no raio de canto, quando aplicvel, que ser determinado pelo menor raio de concordncia existente na pea a obter. 3.Identificao de potenciais complicaes: Como o caso da maquinagem de paredes finas, sujeitas a deformaes. Nestes casos, a fresagem perifrica ser prefervel, uma vez que que cria menores esforos na parede a maquinar, e o corte perifrico permite obter melhor acabamento, reduzindo tempo (dado no haver necessidade de operaes subsequentes de acabamento). 4.Fixao do bruto de maquinagem mquina: A fixao feita, tipicamente, recorrendo a excesso de material em forma de abas que, aps a maquinagem da pea, so removidas por corte manual. Outro aspeto importante a orientao da pea no bruto de maquinagem. Esta seleo dever ter em conta que a pea dever ser orientada de modo a que a maioria dos planos possam ser maquinados atravs de fresagem de topo. Assim sendo, a orientao da pea dever ser escolhida com base no plano que possui a maior rea passvel de ser maquinada por fresagem de topo. Dentro dos dispositivos de fixao, podem distinguir-se dois, definidos como standard: as prensas mecnicas e os grampos.

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Figura 18: Grampos e prensa mecnica

Para operaes de fresagem a 3 eixos, estes dois dipositivos de fixao permitem obter praticamente todas as geometrias. A sua desvantagem prende-se com o facto de no serem personalizveis para cada componente produzido. No caso de certas geometrias, como quando o caso de geometrias sujeitas a empenos aps a maquinagem, estes dispositivos so desaconselhveis. Uma maneira de acelerar o processo de planeamento de trabalho ser o de se recorrer s designadas tecnologias de grupo. Estas consistem em agrupar diversos grupos de geometrias atravs da sua similaridade fsica, sendo que, geometrias semelhantes recorrero a processos e parmetros semelhantes. No caso das peas aeronuticas, podese distinguir dois grupos distintos de peas que, devero ser agrupadas: peas cujo comprimento elevado e cuja espessura reduzida e peas de dimenses reduzidas com insensibilidade dimenso da espessura. Para as primeiras dever ser acautelado o fenmeno de empeno, pelo que as estratgias e parmetros utilizados devero ser semelhantes. As segundas no aparentam grandes problemas para a sua obteno. A utilizao da filosofia das tecnologias de grupos permite assim agrupar estratgias e procedimentos para cada tipo de geometria, permitindo poupar tempo e dinheiro. Para se proceder deciso dos parmetros de corte e dos dispositivos de fixao, baseados nas tecnologias de grupo, pode recorrer-se ao seguinte diagrama de deciso:

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Geometria

Dimenses reduzidas?

Sim

No

Dispositivos de fixao standard

Parmetros de corte catalogados

Espessura reduzida?

Sim

No

Sobre espessura no bruto de maquinagem

Dispositivos de fixao construdo medida

Parmetros de corte atenuados (60 a 80% dos valores catalogados)

Dispositivos de fixao standard

Parmetros de corte catalogados

Figura 19: Diagrama de deciso baseado nas tecnologias de grupo

Includa na preparao de trabalho est tambm a fixao das ferramentas mquina ferramenta. A escolha dos dispositivos de fixao feita tendo em conta a rigidez, em termos de binrio e flexo, e ainda o batimento radial. [16] Os fabricantes oferecem, tipicamente, trs tipos distintos de fixao [17]: a fixao mecnica, caracterizada por apresentar foras de reteno elevadas o que permite velocidades de rotao at s 12000 RPM, representando um custo intermdio de aquisio, apresentando, contudo, como grande desvantagem o perigo de desaperto da ferramenta que poder levar a maus acabamentos superficiais e, em casos extremos, quebra da ferramenta e/ou da pea a maquinar. Outro tipo de fixao a designada fixao hidrulica que ajuda a amortecer vibraes e que permite velocidades de rotao superiores (at 25000 RPM). Este tipo de fixao a que representa o custo mais elevado das trs solues apresentadas. Por ltimo, existe ainda a fixao trmica, considerada o mtodo mais simples e barato de fixao de ferramentas, apresentando tambm um reduzido batimento radial, permitindo bons acabamentos superficiais e preciso dimensional. de todos o dispositivo mais barato, sendo visto como pouco vantajoso apenas quando se verifica a necessidade de equipamentos adicionais para a montagem/desmontagem das ferramentas. Assim sendo, a escolha dos dipositivos de fixao dever ter em conta no s a operao a realizar, mas tambm o custo associado aos dispositivos de fixao em si.

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A seguinte figura mostra os vrios tipos de fixao disponveis no mercado:

Fixao mecnica

Fixao hidrulica
Figura 20: Tipos de fixao de fresas [16]

Fixao trmica

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2. Programao CAD/CAM
A programao CAD/CAM consiste na importao de um modelo CAD do componente a produzir para um software de CAM e neste, proceder programao de todas as trajetrias de maquinagem de modo a obter o componente pretendido. A designao CAM vem do ingls computer aided manufacturing (programao assistida por computador) e refere-se gerao semiautomtica de trajetrias de maquinagem atravs do controlo numrico, baseando-se num modelo de CAD desenvolvido anteriormente [5]. De um modo geral, a programao poder ser feita de duas maneiras distintas: uma, em que as trajetrias so programadas manualmente, com recurso a um editor de texto, e outra em que se recorre a softwares de CAM para gerar as trajetrias de maquinagem. O cdigo gerado enviado para uma mquina, que vulgarmente se designa por CNC. Uma mquina CNC um equipamento que opera por comando numrico, isto , opera automaticamente, por meio de motores, aps terem sido programadas as trajetrias a executar. Existem dois tipos de cdigos distintos que as mquinas ferramenta conseguem ler: o cdigo G, que contm instrues acerca dos movimentos da ferramenta e o cdigo M que contm instrues para todos os movimentos da mquina que no incluam o movimento da ferramenta (por exemplo, abertura e fecho de portas). Aps a gerao das trajetrias de maquinagem, o software de CAM dever ser capaz de escrever todas as instrues nos cdigos acima indicados, de modo a que se obtenha o componente pretendido. De um modo geral, o procedimento para a programao em CAM encontra-se sintetizado na seguinte figura:

Definio do modelo em CAD

Programao de operaes de desbaste

Programao de operaes de semiacabamento

Programao de operaes de acabamento

Simulao virtual do processo

Ps processamento

Maquinagem do componente

Figura 21: Esquema de funcionamento do procedimento de programao CAM [6]

Um caso particular de software CAD/CAM que foi utilizado para a realizao deste trabalho o CATIA V5. Este um software CAD/CAM/CAE comercial, desenvolvido pela Dassault Systemes em 1977, tendo sido adotado em vrias indstrias, com especial impacto

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na indstria aeronutica, automvel e naval [8]. O CATIA utilizado em vrios estgios do desenvolvimento do produto, desde a conceo e design (mdulo CAD), produo de componentes (mdulo CAM) at engenharia e otimizao (mdulo CAE) [8]. , ainda, especialmente til para o desenho de superfcies e engenharia reversa. Outra das suas vantagens incide no facto de permitir o completo desenvolvimento do produto sem nunca ter de abandonar o software. Para alm deste software, existem no mercado vrias alternativas, como o caso do Solidworks, que j incorpora um mdulo de CAM. Dedicados apenas ao CAD existe o Autodesk inventor. Para este ltimo, e como se torna necessrio mudar de software para fazer o CAM, h que alterar a extenso do ficheiro, para que possa ser lido por um software de CAM, como por exemplo, o MasterCam. No que diz respeito ao mdulo de produo de componentes maquinados, o software funciona de acordo com o seguinte esquema:

Ficheiro CAD (Pea) [.catpart]

Produto ( Pea e bruto de maquinagem) [.catproduct]

Programao CAM [.catprocess]

Ficheiro de cdigo [APT]

Psprocessamento

Cdigo NC

Figura 22: Esquema de funcionamento do CATIA desde a conceo ao fabrico de um componente

O CATIA V5 permite gerar dois tipos de ficheiros: um ficheiro designado APT ou, em alternativa, um ficheiro de cdigo NC. O primeiro servir para exportar para softwares de teste e otimizao, como o caso do VERICUT ou ICAM. O segundo pode ser enviado diretamente para a mquina ferramenta para ser executado.

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Figura 23: Exemplo de cdigo APT e cdigo NC gerado

O ficheiro de cdigo APT fornece as trajetrias da ferramenta de uma forma simples, do tipo GOTO X, Y, Z, assim como informao acerca da ferramenta (TOOLNO), velocidades de avano (FEDRAT) e velocidade de rotao da rvore da mquina (SPINDL). O ficheiro NC contm as informaes referentes trajetria das ferramentas e parmetros de corte numa linguagem que a mquina ferramenta consegue ler e executar. Aps o ps-processamento, o cdigo NC gerado (vulgarmente designado cdigo G), sendo possvel agora o fabrico dos componentes. Sumariamente, pode estabelecer-se como mtodo de trabalho o mtodo explcito no seguinte esquema:

Estudo das estratgias de maquinagem

Estudo da estratgia que produz menores tempos de maquinagem Estudo do efeito da distncia entre passagem no tempo de maquinagem e na rugosidade superficial

Casos de estudo

Escolha das ferramentas; Escolha dos parmetros de corte; Escolha do bruto de maquinagem; Escolha dos dispositivos de fixao; Definio da sequncia de operaes

CAM funcional

Programao em CATIA V5

Maquinagem da pea

Maquinagem da pea em centro de maquinagem CNC de 3

Figura 24: Esquema conceptual de procedimento a seguir para a obteno de peas aeronuticas

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No que diz respeito s trajetrias de maquinagem importante conseguir descrever o processo de obteno de uma pea em pequenas operaes, cujo somatrio ir resultar na obteno do componente pretendido. O software de CAM permite distinguir operaes de desbaste, facejamento, abertura de caixa, contorneamento, etc para as quais apresenta diferentes trajetrias para realizar a mesma operao. A otimizao dessas trajetrias essencial para se maximizar a produtividade. O software CATIA V5 possui variadas operaes elementares para a obteno da geometria final. Em seguida ser feita uma anlise a essas operaes e, para cada uma delas, ser selecionada a melhor trajetria de maquinagem, que ter como principal critrio de escolha o menor tempo de maquinagem obtido.

2.1 Abertura de caixa

As operaes de abertura de caixa so muito frequentes em fresagem. Deste modo, por forma a otimizar-se o processo idealizou-se a seguinte geometria:

Figura 25: Geometria idealizada para otimizao do processo de abertura de caixa

Para a realizao do estudo foi necessrio conceber uma ferramenta e atribuir-lhe parmetros de corte, que por sua vez no apresentam significado fsico e apenas serviram como input (dados de entrada) no software de CAM, de modo a poder estudar-se as diversas trajetrias apresentadas.
Tabela 3: Caractersticas da ferramenta utilizada

Dimetro Comprimento Comprimento de corte N de arestas de corte Raio de bico

3 mm 57 mm 6 mm 4 0.1 mm

Os parmetros inseridos no software foram os seguintes:

Tabela 4: Parmetros utilizados

Velocidade de rotao, n Velocidade de avano (desbaste) Velocidade de avano (acabamento)

4000 RPM 560 mm/min 320 mm/min

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Figura 26: Simulao do processo de abertura de caixa

Definidos os parmetros descritos, procedeu-se simulao das vrias trajetrias de maquinagem permitidas pelo CATIA V5. Os grficos seguintes enumeram as referidas trajetrias, bem como os resultados obtidos em termos da sua durao e rugosidade superficial terica:
225 220 Tempo [seg] 215 210 205 200 203 209 195 Outward helical Inward helical Back and forth Ofset on part Ofset on part one way zig zag 204 209 206 219 203 209 203 209 Maquinagem Total

Figura 27:Tempos obtidos para as vrias trajetrias

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0,09 Taxa de remoo de material [m^3/min] 0,08 0,07 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0 0 2 avano [mm] 4

0,014 Rugosidade superficial [m] 0,012 0,01 0,008 0,006 0,004 0,002 0

Rugosidade terica Taxa de remoo de material

Figura 28: Variao da taxa de remoo de material e da rugosidade terica em funo do avano (outward helical)

A figura 27 permite verificar que existem 5 trajetrias disponveis. As operaes outward helical e inward helical so trajetrias circulares enquanto que as restantes so trajetrias lineares em zig zag. Dependendo da trajetria escolhida, o tempo de maquinagem e o tempo total modificam-se. Numa perspetiva de reduo dos tempos verifica-se que a estratgia Outward Helical a mais eficaz. Quanto rugosidade, pela figura 28 verifica-se que aumentando o valor do avano, as taxas de remoo de material aumentam (diminuindo consequentemente os tempos de maquinagem). Essa diminuio dos tempos de maquinagem conseguida custa de uma pior rugosidade superficial. Assim sendo, faz apenas sentido diminuir o avano para operaes de acabamento, sendo que o avano utilizado em operaes de desbaste dever ser o maior possvel.

2.2 Facejamento
Em fresagem as operaes de facejamento so das mais frequentes, a par das operaes de abertura de caixa. Deste modo, o objetivo deste subcaptulo estudar a otimizao deste processo com via reduo do seu tempo de realizao. A geometria idealizada para otimizar o processo foi a seguinte:

29

Figura 29: Geometria de teste para a operao de facejamento

Para realizar o estudo foi necessrio conceber uma ferramenta e atribuir-lhe parmetros de corte que no tm significado fsico e apenas serviram como input (dados de entrada) no software de CAM, de modo a poder estudar-se as diversas estratgias apresentadas.
Tabela 5: Caractersticas da ferramenta

Dimetro Comprimento Comprimento de corte N de dentes Raio de bico

Tabela 6: Parmetros de corte utilizados

10 mm 72 mm 20 mm 4 0.2mm

Velocidade de rotao, n Velocidade de avano (desbaste) Velocidade de avano (acabamento)

4000 RPM 1440 mm/min 960 mm/min

Figura 30: Simulao do processo de facejamento

Tal como na operao de facejamento, foram simuladas vrias trajetrias de modo a obter-se os tempos do processo. Os resultados obtidos em termos de tempos e rugosidades foram os seguintes:

30

140 120 100 Tempo [seg] 80 60 40 20 74 0 Inward helical Back and forth One way 77 68 74 129 129

Figura 31: Tempos obtidos para as diferentes trajetrias testadas

0,5 Taxa de remoo de material [m^3/min] 0,45 0,4 0,35 0,3 0,25 0,2 0,15 0,1 0,05 0 0 2 4 6 8 10 Avano [mm]

0,14 Rugosidade superficial [m] 0,12 0,1 0,08 0,06 0,04 0,02 0

Rugosidade terica Taxa de remoo de material

Figura 32: Variao da taxa de remoo de material e da rugosidade terica em funo do avano

A partir da figura 31, verifica-se que a trajetria que melhores tempos obtm a back and forth. Tal como na operao de abertura de caixa, existem trajetrias circulares (inward helical) e lineares (as restantes). J a figura 32 permite visualizar a influncia da alterao deste parmetro quer no tempo de maquinagem (patente no grfico atravs da taxa de remoo de material), quer na rugosidade terica: Tal como na abertura de caixa, uma diminuio do avano entre passagens permite reduzir substancialmente a rugosidade terica da pea. No entanto, essa reduo feita custa de um aumento exponencial do tempo de maquinagem (quanto maior for a taxa de remoo, menos ser o tempo de maquinagem). Assim, para operaes de desbaste devem ser utilizados avanos elevados de modo a diminuir o tempo de realizao desta operao.

31

J em operaes de acabamento, esse avano dever ser reduzido para que se obtenha a melhor qualidade superficial possvel.

2.3 Desbaste (Roughing)

O CATIA V5 permite ao utilizador proceder, numa nica operao, ao desbaste de toda a pea. Deste modo, lgico estudar quais as trajetrias de maquinagem mais rpidas para proceder a este tipo de operao. Com o objetivo de testar a operao de desbaste, idealizou-se a seguinte geometria:

Figura 33: Geometria de teste

Para realizar o estudo, foi necessrio conceber uma ferramenta e atribuir-lhe parmetros de corte. Esses parmetros no tm significado fsico e apenas serviram como input (dados de entrada) no software de CAM, de modo a poder estudar-se as diversas trajetrias apresentadas.
Tabela 7: Caractersticas da ferramenta

Dimetro Comprimento Comprimento de corte N de dentes Raio de bico

8 mm 63 mm 21 mm 3 0.4 mm

No que diz respeito aos parmetros de corte utilizados, estes encontram-se sintetizados na tabela seguinte:

Tabela 8: Parmetros utilizados

Velocidade de rotao, n Velocidade de avano (desbaste)

4000 RPM 960 mm/min

O CATIA V5 oferece ao utilizador variadas trajetrias de maquinagem para este tipo de operao. Os resultados obtidos encontram-se sintetizados no seguinte grfico:

32

900 800 700 600 500 400 300 200 100 0

Maquinagem Total

Tempo [seg]

814 824

423 854

331 434

378 448

476 856

349 430

347 429

347 429

Figura 34: Tempos obtidos para as vrias trajetrias

A figura 34 permite verificar que existem vrias trajetrias circulares (Spiral, helical), sendo as restantes lineares. Tambm permite verificar que a trajetria Zig zag a mais expedita. Tratando-se de uma operao de desbaste, no faz sentido estudar a influncia da distncia entre passagens. Deste modo, o avano dever ser o maior possvel de modo a reduzir os tempos de maquinagem.

2.4 Sweeping
A operao de sweeping (varrimento) permite que a ferramenta faa um varrimento pea de modo a que se obtenha a geometria final. Fisicamente uma operao que se assemelha ao desbaste permitindo, no entanto, realizar acabamento na pea. Em certos casos possvel maquinar toda a pea usando esta operao. Para o estudo das estratgias de maquinagem utilizou-se a geometria utilizada na operao de desbaste, trocando apenas a ferramenta.
Tabela 9: caractersticas da ferramenta

Dimetro Comprimento Comprimento de corte N de dentes Raio de bico

5 mm 57 mm 10 mm 4 0.1 mm

Os parmetros de corte utilizados esto sintetizados na seguinte tabela:

Tabela 10: Parmetros utilizados

Velocidade de rotao, n Velocidade de avano

4000 RPM 800 mm/min

33

Os resultados obtidos para as estratgias de maquinagem e rugosidades foram os seguintes:

3500 3000 2500 Tempo [seg] 2000 Maquinagem 1500 1000 500 2022 2077 0 Zig zag One way next One way same 2022 2886 2022 2927 Total

Figura 35: Tempos obtidos para as vrias trajetrias

0,09 Taxa de remoo de material [m^3/min] 0,08 0,07 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0 0 1 2 3 4 5 avano [mm]

0,014 Rugosidade superficial [m] 0,012 0,01 0,008 0,006 0,004 0,002 0

Rugosidade terica Taxa de remoo de material

Figura 36: Variao da taxa de remoo de material e da rugosidade terica com o avano

Destas

figuras

verifica-se

que

tempo

de

maquinagem

no

se

altera

independentemente da trajetria que se esteja a usar. No entanto, nos tempos totais j se verifica uma diferena, mostrando que as duas ltimas trajetrias possuem tempos no produtivos muito acentuados. Tambm se verifica que, para esta operao, s esto disponveis trajetrias lineares. Pode-se concluir tambm que neste tipo de operao a melhor estratgia a usar a zig zag. Tal como nos casos anteriores, um aumento do avano entre passagens promove maiores taxas de remoo de material e, por conseguinte, um menor tempo de

34

maquinagem. Porm, para operaes de acabamento ser indicado a utilizao de avanos entre passagens mais reduzidos, diminuindo assim a rugosidade superficial.

2.5 Isoparametric machining (contorneamento)

Esta operao utilizada quando se pretende maquinar raios de concordncia ou boleados, permitindo que a ferramenta siga o contorno da pea. Tipicamente, para este tipo de operaes recomentado o uso de fresas de ponta esfrica ou fresas de topo com raio na extremidade. De forma a testar quais as melhores trajetrias para esta operao, idealizou-se a seguinte geometria:

Figura 37: Geometria de teste para a operao

Para realizar o estudo foi necessrio conceber uma ferramenta e atribuir-lhe parmetros de corte que tal como nas operaes anteriores no tm significado fsico e apenas serviram como input (dados de entrada) no software de CAM, de modo a poder estudar-se as diversas estratgias apresentadas.
Tabela 11: Caractersticas da ferramenta

Dimetro Comprimento Comprimento de corte N de dentes Raio de bico

10 mm 110 mm 50 mm 3 3 mm

Os parmetros de corte utilizados foram os seguintes:

Tabela 12:Parmetros de corte utilizados

Velocidade de rotao, n Velocidade de avano

4000 RPM 800 mm/min

O CATIA oferece ao utilizador duas trajetrias de maquinagem distintas: Zig zag e one way. Os resultados obtidos para cada uma destas trajetrias encontra-se sintetizado na seguinte tabela:

35

Tempos
37 36,5 36 Tempo [seg] 35,5 35 34,5 34 33,5 33 Zig zag One way 36 34,4 36 36,5 Maquinagem Total

Figura 38: Tempos obtidos para as vrias trajetrias

Verifica-se com estes resultados que a trajetria escolhida tem pouca influncia no tempo de maquinagem ou no tempo total. Assim, a mesma ir depender de caso para caso, devendo o utilizador escolher aquela que melhor se adequa ao caso em estudo. O seguinte quadro resumo permite verificar quais as melhores trajetrias para as operaes estudadas:

Tabela 13: Quadro resumo das trajetrias de maquinagem

Operao Abertura de caixa Facejamento Desbaste Sweeping Contorneamento

Estratgia Outward helical Back and forth Zig Zag Zig Zag Zig Zag

No entanto h que ter em ateno que o tempo de maquinagem no o nico fator que determina qual a melhor estratgia a usar. Outro fator preponderante ser o acabamento da pea que, para cada trajetria poder ser diferente. Tambm estar dependente do tipo de fresagem que se pretende executar: no sentido do avano ou no sentido contrrio do avano. Enquanto que trajetrias helicoidais garantem sempre o mesmo modo de fresagem, uma trajetria em zig zag j no o consegue garantir. Deste modo, quando o modo de fresagem importante, o tempo de maquinagem poder ser sacrificado.

36

3. Desenvolvimento experimental
O trabalho prtico consiste em obter por maquinagem dois componentes aeronuticos. Estes componentes devem ser obtidos por operaes de maquinagem, procedendo-se ao planeamento e preparao de trabalho de modo a obter esses mesmos componentes.

3.1 Aparato experimental

Para a obteno das geometrias pretendidas, foi necessrio a utilizao de um centro de maquinagem e, associada a este, um controlador. A mquina utilizada o centro de maquinagem de 3+2 eixos presente no NOF (Deckel Maho DMU 50 ECO), que est equipada com um controlador Siemens Sinumerik 810D. Apesar do referido centro de maquinagem permitir a maquinagem no eixo B e C, apenas foram utilizadas as suas capacidades a 3 eixos..

Figura 39: Centro de maquinagem DMU 50 Eco e respetivo controlador Tabela 14: Caractersticas do centro de maquinagem

Dimenses (comp x larg x alt) Dimenso da mesa Potncia do equipamento Capacidade do armazm de ferramentas Velocidade de rotao Velocidade de avano Peso mximo na mesa

2206 x 2829 x 2426 mm 630 x 500 mm 18 kW 16 ferramentas 8000 RPM 12 m/min 200 Kg

3.2 Materiais e mtodo

37

O fabrico dos componentes indicados foi feito na liga de alumnio 7050, cujas propriedades podero ser consultadas no anexo 4. No que diz respeito s ferramentas, necessrio conhecer primeiramente os parmetros de corte que devero ser selecionados para a obteno dos componentes aeronuticos. Deste modo, foi feito um levantamento do catlogo do fabricante sueco de ferramentas, Seco tools, selecionando ferramentas com revestimentos apropriados para o corte de alumnios2. Verificou-se que existem dois fatores decisivos para a escolha dos parmetros de corte: Dimetro da ferramenta, uma vez que influencia substancialmente qual o valor de avano a escolher; Geometria a cortar que exerce influencia tanto no avano como na velocidade de corte. Da anlise do catlogo, e escolhendo ferramentas para uso geral de maquinagem (gama Jabro Solid ), verificou-se que, segundo a recomendao do fabricante, nem todas as ferramentas desta gama eram indicadas para o corte de alumnio. Por conseguinte, a tabela 15 menciona as referncias das ferramentas recomendadas pelo fabricante para o corte do referido material.
Tabela 15: Lista de ferramentas indicadas para o corte de alumnio e respetiva gama de dimetros

Referncia JS 520 JS 522 JS 553 JS 554 JS 532 JS 533 JS 534

Gama de dimetros [mm] 4-25 6-25 2-25 3-25 1-20 1-20 2-20

Figura 40:Ferramentas e suas geometrias de corte tpicas

O catlogo fornece-nos informaes detalhadas para cada uma das ferramentas descritas, detalhando os parmetros para cada geometria e para operaes de desbaste e
2

No caso destas ferramentas, trata-se de ferramentas revestidas pelo mtodo PVD physycal vapor deposition, cujo revestimento no divulgado mas, recorrendo a informaes atrs descritas neste texto, se pode especular que sejam revestidas por TiAlN.

38

de acabamento. O estudo dos avanos recomendados pelo fabricante permitiu verificar que o avano definido como uma funo do dimetro da ferramenta, sendo que a sua funo exemplificada no seguinte grfico:
0,16 0,14 Avano [mm/dente] 0,12 0,1 0,08 0,06 0,04 0,02 0 2 3 4 5 6 8 10 12 16 20 Dimetro da ferramenta [mm]
Figura 41: Grfico da evoluo do avano com o dimetro da ferramenta

Desbaste Acabamento

O grfico da figura 41 foi obtido atravs da unio dos valores dos avanos do catlogo da Seco Tools. Deste modo foi possvel obter uma evoluo dos valores de avano a selecionar, com base apenas no dimetro da ferramenta. Isto torna-se especialmente til quando se determinam equaes simples que podem ser introduzidas numa folha de clculo para se obter rapidamente os valores de avano sem ter de recorrer consulta do catlogo. Essas equaes esto sintetizadas nas seguintes tabelas:
Tabela 16: Variao do avano por dente com o dimetro e tipo da ferramenta (desbaste)

Ferramenta JS 520 JS 553 JS 554 JS 522 JS 532 JS 533

Corte perifrico [mm] a=0.044 D a= 0.0085 D a= 0.0085 D N.A. a= 0.006 D a= 0.007 D

Corte frontal [mm] N.A. a=0.007 D a=0.006 D a=0.01 D a= 0.006 D a=0.0058 D

Tabela 17: Variao do avano por dente com o dimetro e tipo de ferramenta (acabamento)

Ferramenta JS 520 JS 553 JS 554 JS 522 JS 532 JS 533

Corte perifrico [mm] a=0.028 D a= 0.0045 D a= 0.0045 D N.A. a= 0.0045 D a= 0.0053 D

Corte frontal [mm] N.A. a=0.004 D a=0.0024 D a=0.043 D a= 0.0045 D a=0.0038 D

O mesmo catlogo permite obter informaes acerca das velocidades de corte e profundidades de corte a utilizar para cada ferramenta. Mais uma vez se verifica que a

39

profundidade de corte uma funo do dimetro da ferramenta. A seguinte tabela sintetiza a informao recolhida:
Tabela 18: Variao da velocidade de corte e da profundidade de corte, consoante a ferramenta

Ferramenta JS 520 JS 553 JS 554 JS 532 JS 533 JS 534

Vc[m/min] (corte frontal) N.A. 500-700 500-700 600-1000 500-700 500-700

Vc[m/min] (corte perifrico) 750-850 650-850 650-850 N.A. 650-850 650-850

Pc [mm] (corte frontal) N.A. D D 0.02D 0.3D D

Pc [mm] (corte perifrico) 0.02D 0.5D 0.5D N.A. 0.2D 0.5D

As expresses dos grficos permitem calcular de um modo expedito qual o valor do avano que se deve escolher (em operaes de acabamento e de desbaste), em funo apenas do dimetro da ferramenta. De um modo geral, verifica-se que: O avano varia entre os 0.01 e os 0.35 mm/dente; A velocidade de corte varia entre os 500 e os 1000 m/ min A profundidade de corte varia entre os 15% do dimetro da ferramenta e os 100% do dimetro da ferramenta. Outro dos parmetros importantes de referir so os de furao. O mesmo fabricante fabrica brocas para furao de alumnio. Os parmetros recomendados pelo fabricante variam consoante a velocidade de corte e o dimetro da broca previamente escolhida. O grfico seguinte sintetiza os valores dos avanos para as trs velocidades de corte recomendadas pelo fabricante (400, 250 e 60 m/min).

Avanos recomendados para vrias velocidades de corte

0,8 0,7 Avano[mm/rev] 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 0 5 10 15 20 25 Dimetro da ferramenta [mm]
Figura 42: Variao do avano em funo do dimetro da ferramenta, para vrias velocidades de corte recomendadas

y = 0,0262x + 0,179 y = 0,0225x + 0,1337 y = 0,0185x + 0,1022 Vc=400m/min Vc=250 m/min Vc=60m/min

Aps feito este levantamento, selecionou-se as seguintes ferramentas:

40

Roca D 40 mm Z5

FR D16x5x50xR0.5

FR D10x14x52xR3.0

BR D2.5 mmx14 mm

BR D10.4 mmx110

Figura 43: Ferramentas a utilizar na produo das geometrias

Escolhidas as ferramentas, agora possvel determinar a sequncia de operaes para a obteno das geometrias. No caso da geometria 1, a sequncia de operaes a seguinte:
Tabela 19: Sequncia de operaes e respetivos parmetros de maquinagem e tempos da simulao

N de operao

Descrio

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Desbaste Pesado Desbaste ligeiro Contorneamento Acabamento ISO parametric machining ISO parametric machining Facejamento Facejamento ISO parametric machining ISO parametric machining Furao Furao

Ferra ment a 1 2 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4

Vc [m/mi n] 150 350 220 220 220 220 220 220 220 220 60 60

Vz

[mm/mi n] 1200 1500 0.056 882 882 882 882 882 882 882 882 882

Rota o [RPM] 1200 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7600 7600

Pc [mm]

Tempo de maquinagem [min] 46 2 1 16 0.2 0.2 0.3 0.3 0.2 0.25 0.01 0.01

1 1 1 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 3.5 1

A anlise dos tempos permite verificar que o tempo de maquinagem para a obteno da geometria de aproximadamente 66 minutos. A tabela seguinte consiste na ficha de ferramentas necessrias para realizar as operaes de maquinagem do aperto no centro de maquinagem CNC:

41

Tabela 20: Tabela de ferramentas do aperto em CNC

N da ferramenta 1 2 3 4

N de offset 01 02 03 04

Suporte Cone mecnico Cone trmico Cone mecnico Cone mecnico

Designao da ferramenta Roca D40mm FR D16x5x50xR0.5 FR D10x14x52xR3.0 BR D2.5X14

Uma vez que a geometria 2 mais complexa, quando comparada com a geometria 1, foi necessrio desenvolver um plano de trabalhos mais complexo. Consequentemente, para se proceder maquinao deste componente idealizou-se a seguinte sequncia de processos, construindo-se para cada um, um programa diferente: 1) Desbaste pesado; 2) Desbaste ligeiro; 3) Acabamento. Entre cada um dos processos, os parafusos que fixam o bruto de maquinagem base foram desapertados, permitindo o alvio das tenses deixadas na pea em cada operao. O mtodo de fixao ser discutido adiante no subcaptulo 3.3. As tabelas seguintes sintetizam a sequncia de operaes e respetivos parmetros de maquinagem para cada um dos processos:

Tabela 21: Sequncia de operaes em desbaste pesado

N de opera o 1

Descrio

Desbaste Pesado

Ferra ment a 1

Vc [m/m in] 150

Vz

[mm/m in] 1200

Rotao [RPM] 1000

Pc [m m] 4

Tempo de maquinag em [min] 85

Tabela 22: Sequncia de operaes em desbaste ligeiro

N de opera o 2 3

Descrio

Desbaste ligeiro Abertura de caixa

Ferra ment a 2 3

Vc [m/m in] 350 350

Vz

[mm/m in] 1500 1500

Rotao [RPM] 7000 7000

Pc [m m] 0.6 0.6

Tempo de maquinag em [min] 18 17

42

Tabela 23: Sequncia de operaes na operao de acabamento

N de operao 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Descrio

Facejamento Facejamento Contorneamento Contorneamento Contorneamento Contorneamento Contorneamento Acabamento Contorneamento Contorneamento Contorneamento Contorneamento Furao

Ferra ment a 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4

Vc [m/m in] 220 220 220 220 220 220 220 220 220 220 220 220 60

Vz

[mm/m in] 882 882 882 882 882 882 882 882 882 882 882 882 400

Rotao [RPM] 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7000 7600

Pc [m m] 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 2.5

Tempo de maquinagem [min] 4 3 0.35 0.1 0.8 0.8 0.8 81 0.8 1.9 1.5 1.1 0.01

Da anlise dos tempos possvel verificar que a previso do tempo total para realizar a operao so, aproximadamente, 216 minutos. A ficha de ferramentas, vlida para as operaes realizadas, a seguinte:
Tabela 24: Ficha de ferramentas para os apertos em CNC

N da ferramenta 1 2 3 4

N de offset 01 02 03 04

Suporte Cone mecnico Cone trmico Cone mecnico Cone mecnico

Designao da ferramenta Roca D40 mm FR D16x5x50xR0.5 FR D10x14x52xR3.0 BR D2.5x14

3.3 Preparao de trabalho

Definidas as ferramentas, torna-se necessrio planear a sua fixao mquina, bem como preparar os brutos de maquinagem. O primeiro passo foi o de decidir a geometria dos brutos de maquinagem e a sua fixao ao centro de maquinagem. Para tal, sero aqui apresentadas vrias solues e, dentro dessas solues, ser selecionada a melhor, aps a realizao de uma anlise SWOT. De um modo sucinto, pode definir-se os seguintes procedimentos para a preparao de trabalho para a obteno destas geometrias:

43

Figura 44 : Metodologia de plano de trabalho sugerida

Em seguida feita uma anlise crtica aos possveis mtodos de fixao do bruto de maquinagem.

1. Fixao por prensa mecnica:

Esta soluo implica produzir um bruto de maquinagem com uma altura superior da pea, com o objetivo de se abrirem rasgos laterais em fresadora convencional. Assim, garante-se o paralelismo dos lados fixos na prensa, garantindo tambm que esses lados estejam planos. A sequncia de apertos necessrios para este tipo de fixao encontra-se sintetizada na seguinte tabela:
Tabela 25: Sequncia de apertos para a fixao do bruto de maquinagem por prensa mecnica

Aperto 1 Aperto 2 Aperto 3 Aperto 4

Preparao do bruto de maquinagem Abertura de rasgos laterais na parte inferior do bruto) Maquinagem em centro de maquinagem CNC Desbaste da base em fresadora convencional Furao em engenho de furar convencional

2. Fixao por adesivo: Este modo de fixao do bruto de maquinagem mquina consiste na utilizao de uma mesa sacrificial, na qual o bruto seria colado por meio de um adesivo forte. Desta forma, seria necessrio o fabrico dessa mesa que seria fixa mesa da mquina por ligaes aparafusadas.

44

Para este caso, a sequncia de apertos a realizar seria a seguinte:

Tabela 26: Sequncia de apertos para a fixao do bruto de maquinagem recorrendo a adesivos

Aperto 1 Aperto 2 Aperto 3

Preparao do bruto de maquinagem (desbaste da base para garantir que esta plana) Maquinagem em centro de maquinagem CNC Furao em engenho de furar convencional

3. Fixao por ligao aparafusada/pinas de aperto: Esta soluo consiste no fabrico do bruto de maquinagem com abas largas, de modo a que se possa fixar o bruto mesa de trabalho, recorrendo a pinas de aperto ou a ligaes aparafusadas. A sequncia de apertos para esta soluo seria a seguinte:
Tabela 27: Sequncia de apertos para a fixao do bruto de maquinagem recorrendo a ligaes aparafusadas ou pinas de aperto

Aperto 1

Aperto 2 Aperto 3 Aperto 4 Aperto 5

Tabela 28: Anlise SWOT das vrias solues propostas

Preparao do bruto de maquinagem em fresadora convencional (desbaste da base para garantir que esta plana e desbaste lateral para aproximar a forma do bruto de maquinagem forma final da pea) Furao do bruto de maquinagem em engenho de furar Maquinagem em centro de maquinagem CNC Desbaste da base em fresadora convencional Furao em engenho de furar convencional

A anlise SWOT destas trs opes resulta no seguinte:

Soluo 1

Pontos fortes Soluo simples; Poucas operaes de preparao do bruto de maquinagem. Reduzido nmero de apertos

Mtodo de fixao robusto

Pontos fracos Tempo de preparao do bruto de maquinagem; N de apertos Requer o fabrico de uma mesa sacrificial; Adesivo pode no fixar bem o bruto, levando sua queda e danificao Requer muita preparao do bruto de maquinagem; N de apertos elevados

Assim, a soluo mais simples e que garante uma eficaz fixao do bruto de maquinagem a soluo 1, apenas porque o nmero de peas a produzir reduzido (um exemplar de cada geometria).Efetivamente reduz-se o desperdcio de material e, simultaneamente, o tempo de preparao do bruto de maquinagem. Posto isto, este foi o mtodo de fixao utilizado para o fabrico das peas. Aps a deciso tomada acerca do mtodo de fixao dos brutos, procedeu-se ao seu fabrico. No entanto, dado que as geometrias so fisicamente distintas entre si, o mtodo de fixao na prensa mecnica dever ser substancialmente diferente entre elas.

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Quanto geometria 1, dado tratar-se de uma geometria simples e de pequena dimenso, cujas paredes da pea tm uma espessura razovel (5 mm), pode ser simplesmente apertada recorrendo prensa mecnica. Quanto geometria 2, dado tratar-se se uma pea com dimenses elevadas e onde a espessura das paredes e reduzida (2.5 mm), h ter alguma precauo acerca dos empenos durante o processo de maquinagem bem como a fixao posterior na fresadora convencional para o desbaste da base da pea. Assim, para o caso da geometria 2 foi construda uma base na qual o bruto foi aparafusado3. Utilizando este aparato e aps o ciclo de desbaste, a pea foi desaparafusada de modo a aliviar tenses. Para a realizao das operaes de acabamento, os parafusos foram novamente apertados. Tambm com o objetivo de reduzir os empenos, o bruto de maquinagem da geometria 2 tem uma sobre espessura de 20 mm na base, de modo a garantir maior rigidez estrutural. Esse material ser removido posteriormente ao processo de maquinagem em fresadora convencional. Os brutos obtidos foram os seguintes:

Bruto da geometria 1

Bruto da geometria 2 (com base)

Figura 45: Brutos maquinados

A dimenso dos brutos de maquinagem para as vrias solues apresentadas pode ser consultada no anexo 5. Quanto fixao das ferramentas, estas foram feitas recorrendo a cones mecnicos, tendo havido, posteriormente, a necessidade de transferir as ferramentas para cones trmicos.

Recorrendo a parafusos de cabea cnica

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3.4 Plano de ensaios

De modo a validar o estudo realizado, foram maquinadas as seguintes geometrias:

1
Figura 46: Geometrias a maquinar

A seleo destas peas prendeu-se com o facto de serem as nicas que permitiam serem obtidas a 3 eixos. Para a obteno destas geometrias procedeu-se ao planeamento e fabrico dos brutos de maquinagem, bem como seleo de ferramentas e parmetros para efetuar o corte. Como se verifica, as duas geometrias so geometricamente diferentes. A geometria 1 uma geometria cujas dimenses so reduzidas e cuja espessura relativamente elevada, quando comparada com as restantes dimenses. J a geometria 2 uma geometria esbelta, com dimenses de espessura muito reduzidas, quando comparadas com o seu comprimento ou largura. Assim, a geometria 1 poder ser obtida recorrendo a dispositivos de fixao standard e parmetros de corte catalogados enquanto que a geometria 2 ir requerer dispositivos de fixao personalizados e os parmetros de corte sero revistos, de modo a reduzir as foras de corte e, consequentemente, o empeno.

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4. Resultados e discusso
Este captulo expe os resultados obtidos para as duas geometrias. Estes resultados esto discriminados por geometria. Para a obteno das geometrias, foi necessrio ps processar as trajetrias programadas. Para tal, recorreu-se aos ps processadores j incorporados no CATIA V5, que se mostraram eficazes no ps processamento a 3 eixos. No entanto, foi necessrio proceder a algumas modificaes a nvel do ps processamento que podem ser consultados nos anexos 2 e 3.

4.1 Influncia das geometrias na programao

Como referido anteriormente, as geometrias 1 e 2 so distintas entre si, pelo que mereceram um diferente tratamento em termos de preparao de trabalho e parmetros de corte. A geometria 1, por ser mais simples e por apresentar uma espessura razovel, no se esperava que se verificassem empenos. Como tal, os dispositivos de fixao utilizados foram standard, isto , foi fixa atravs de prensa mecnica. J a geometria 2, por ser muito esbelta, era expectvel que corressem empenos, pelo que se construiu um dispositivo de fixao personalizado e se deixou uma sobre espessura de maquinagem considervel (20 mm). Durante a maquinagem da geometria 1 surgiram alguns obstculos. O primeiro surgiu aquando da operao de desbaste. Inicialmente estava prevista a utilizao de uma fresa de 16 mm e 2 dentes. No entanto, a aplicao desta fresa no processo mostrou ser desastrosa. Apesar de todos os parmetros de corte utilizados serem recomendados pelo fabricante, esta mesmo assim partiu-se aps cortar apenas 6 mm de espessura. Essa mesma fratura deveu-se a um comprimento em balano da ferramenta muito elevado, que levou a que esta vibrasse excessivamente. A vibrao excessiva desta promoveu o desaperto do cone mecnico, fazendo com que se afundasse no material levando sua fratura. Decidiu-se ento a substituio desta por uma fresa de pastilhas intercambiveis (roca), de 40 mm de dimetro e 5 pastilhas para realizar a operao de desbaste. A fresa de 16 mm foi usada apenas para complementar a operao de desbaste pesado, realizando um desbaste ligeiro. Tambm o bruto de maquinagem sofreu alteraes, de modo a que a rea de aperto na prensa aumentasse, diminuindo assim a vibrao deste.

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Figura 47: Sulco deixado aquando da fratura da ferramenta

Figura 48: Novo aperto do bruto de maquinagem ( esquerda) e Roca utilizada para desbaste ( direita)

Como medida complementar s tomadas acima, o modo de fresagem foi alterado nos ciclos de desbaste. Ao invs de se usar o sentido do avano, utilizou-se o sentido convencional (contrrio ao do avano). Deste modo, a ferramenta ataca o material da espessura mnima at espessura mxima, reduzindo a instabilidade do corte. A conjugao destes fatores levou a que fosse completado com sucesso o ciclo de desbaste desta geometria, registando-se apenas problemas quando a fresa de 16 mm era solicitada a cortar com todo o seu dimetro, situao em que se verificou uma excessiva vibrao. A operao de acabamento foi realizada com uma fresa de 10 mm de dimetro com raio de bico de 3 mm. A utilizao do mesmo justificou-se uma vez que a concordncia entre as paredes verticais e as paredes horizontais da pea era feita com um boleado de 3 mm de raio. Mais uma vez, devido dimenso das paredes da pea, foi utilizada uma verso longa desta ferramenta. As operaes de acabamento decorreram sem grandes problemas com a exceo do fundo da pea que, sendo a ferramenta solicitada a cortar com todo o seu dimetro, provocou uma vibrao excessiva na mesma. Aps o primeiro aperto (CNC), a geometria obtida foi a seguinte:

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Figura 49: Geometria obtida sada do centro de maquinagem

Para concluir a pea foi necessrio um aperto adicional em que o material excedente na base da pea foi removido. Essa remoo passou por duas etapas: uma primeira em que se removeu material por corte em serrote mecnico e uma segunda em que se removeu o material restante em fresadora convencional. Tambm se procedeu sua furao em engenho de furar convencional.

Corte em serrote mecnico

Desbaste em fresadora convencional

Figura 50: Acabamento da pea

Aps as operaes acima referidas, a pea final obtida foi a seguinte:

Figura 51: Pea obtida

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Sem contar com as operaes em mquinas ferramenta convencionais, a geometria 1 levou aproximadamente 2 horas a ser maquinada. Este tempo, muito superior ao da simulao, deveu-se necessidade de se reduzir o valor do avano, devido ao problema da vibrao excessiva das ferramentas. Verificou-se nesta geometria que a sua superfcie apresenta alguns riscos, assim como um mau acabamento. Mais uma vez, a vibrao excessiva da ferramenta teve um papel preponderante, dado que levou marcao da superfcie da pea, em especial nas zonas inferiores da pea, zona em que todo o dimetro da ferramenta foi solicitado ao corte. Tendo em linha de conta os erros cometidos na geometria 1, e com o objetivo de reduzir ao mximo a vibrao das ferramentas, decidiu-se reduzir o comprimento em balao das fresas de 16 e 10 mm, bem como reduzir as profundidades de corte mximas que ambas podem cortar para 0.6 e 0.5 mm respetivamente. Tambm as trajetrias de maquinagem foram aqui otimizadas, em especial as trajetrias em que a ferramenta no est efetivamente a cortar, permitindo uma reduo de tempo substancial no processo. A ttulo de exemplo, para a operao de desbaste com a roca de 40 mm, o tempo foi reduzido de 2h15 min para 1h 27 min por apenas se ter otimizado as trajetrias da ferramenta em vazio. Como explicitado anteriormente, a maquinao desta pea passou por trs fases distintas: uma de desbaste pesado com uma roca de 40 mm, outra de desbaste ligeiro com uma fresa de 16 mm e ainda uma terceira de acabamento com uma fresa de 10 mm. A figura seguinte representa o estado da geometria aps as vrias fases de maquinagem:

Aps desbaste pesado

Aps desbaste ligeiro

Figura 52: Estgios da produo da geometria 2

Aps acabamento

A operao de desbaste com a roca ocorreu sem incidentes. No entanto, aquando do desbaste com a fresa de 16 mm, em especial na operao de abertura de caixa, verificou-se uma vibrao excessiva quando a ferramenta entrava no material, em especial durante a primeira passagem em que todo o dimetro da ferramenta era solicitado a cortar. Este facto

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levou a que apenas se operasse a 4 % do avano, aumentando exponencialmente o tempo de maquinagem.

Figura 53: Reduo do avano na operao de abertura de caixa

No que diz respeito operao de acabamento, a utilizao de um offset (distncia imposta entre a ferramenta e a parede da pea) errado levou a que o facejamento numa das faces da pea no ficasse bem feito, tendo sido feito, posteriormente, um novo facejamento com o offset correto. Verificou-se tambm alguma vibrao quando a ferramenta foi solicitada a cortar com todo o seu dimetro. Verificou-se tambm que durante a operao de acabamento, a ferramenta fazia plunge milling (fresagem de mergulho), o que ineficiente em termos de tempo e deixa um mau acabamento na pea. Ainda durante a operao de acabamento, foi feita uma operao de contorneamento. Essa mesma operao levou destruio de uma das paredes da pea. Essa destruio foi devida a um erro de programao dos offsets da ferramenta que levou coliso desta ltima com a prpria pea.

Figura 54: Localizao da parede destruda

Aps a concluso do programa, verificou-se que o acabamento da pea era inadequado e que o resultado da operao de plunge milling no foi removido atravs da operao de contorneamento. A vibrao da ferramenta ao longo das operaes de acabamento (fresa de 10 mm), em ambas as geometrias, levou ao desaperto do cone

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mecnico. Consequentemente, a ferramenta retraiu aproximadamente 4 dcimos de mm, fazendo com que o acabamento no fosse concludo. Corrigida a altura da ferramenta na mquina, procedeu-se a nova maquinao dos contornos sendo que o seu acabamento revelou-se bem-sucedido. O grande problema da construo desta geometria ocorreu no na maquinao da pea no centro de maquinagem mas sim no desbaste do material excedente na base. A soluo utilizada implicou o uso de adesivo para fixar a pea a uma base, que estaria fixa mesa da fresadora convencional por grampos.

Figura 55: Desbaste da base da pea em fresadora convencional

O desbaste ocorreu sem problemas at que a espessura da pea atingiu os 5 mm. A partir desta altura, a rigidez da pea no foi suficiente para evitar as vibraes impostas pelo processo, dando-se o desprendimento da pea. A operao de colagem foi efetuada mais 3 vezes, sempre sem sucesso. Assim, as dimenses para a espessura da base no foram cumpridas. Aps o desbaste em fresadora convencional (aperto 3), a geometria obtida foi a seguinte:

Figura 56:Geometria final obtida

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Posto isto, fica em falta a verificao das dimenses finais da pea obtida. Para tal, necessrio conhecer as dimenses da pea modelada que esto representadas na figura seguinte: Da anlise das figuras acima, imediatamente se percebe o efeito de no se ter conseguido desbastar todo o material da base, sendo que a altura da pea real 2.4 mm superior ao que deveria ser. Quanto s restantes dimenses, verificam-se alguns erros nas espessuras da pea na casa dos dcimos de mm. A causa mais provvel desses erros foi o dispositivo de fixao utilizado para a fresa utilizada no acabamento (10 mm), que se tratava de um cone mecnico. Esse cone, para alm de no ser capaz de anular o efeito do batimento radial, tambm se desapertou ao longo do processo de corte, exponenciando o efeito do batimento radial e causando um empeno ferramenta. Esse facto visvel na figura acima, em que uma parede tem 2.1 mm de espessura (ao invs de 2) e a parede imediatamente ao seu lado tem 1.9 mm de espessura, o que significa que o movimento elptico da ferramenta causado pelo batimento radial levou a uma maior remoo de material numa das paredes e uma reduo menor na outra. Tal como a geometria 1, tambm o tempo de maquinagem desta geometria no corresponde ao da simulao. Mais uma vez, o motivo dessa diferena de tempo deveu-se reduo do avano que foi necessrio realizar devido a problemas excessivos de vibrao. Em relao ao acabamento superficial, verificou-se que, ao invs da geometria 1, a geometria 2 no apresentou defeitos superficiais. A ajudar este facto deveu-se o ajuste dos parmetros de corte que permitiram atenuar a vibrao da ferramenta No que diz respeito s dimenses da pea, estas deveriam coincidir com as dimenses especificadas no CAD, as quais se apresentam na figura seguinte:

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Figura 57: Cotas definidas no ficheiro CAD

As dimenses registadas nas peas foram as seguintes:

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Figura 58: Dimenses registadas na pea maquinada

A figura 57 permite verificar que o controlo dimensional da geometria 1 no varia mais do que uns dcimos, no variam mais do que alguns dcimos. A medida mais dspar a da espessura da parede vertical que contm o furo de 10 mm de dimetro, cuja diferena se situa nos 4 dcimos de mm. As restantes medidas variam em menos de dois dcimos. As causas desta variao podero estar na prpria fixao da ferramenta. Quanto geometria 2 (figura 58), observou-se problemas significativos do desvio entre o CAD e a medida real, o que obrigou a alterao das metodologias de preparao de trabalho de forma a minimizar a recuperao elstica.

4.2 Avaliao das metodologias e preparao de trabalho

A obteno das geometrias acima permite verificar que os parmetros de corte utilizados foram adequados. Verificou-se alguma vibrao que se deveu acima de tudo aos dispositivos de fixao das ferramentas bem como do elevado comprimento em balano destas.

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No entanto, verifica-se que o planeamento de trabalho foi eficaz. Com exceo da escolha da fresa de 16 mm, as ferramentas selecionadas foram eficazes, bem como os parmetros de corte a elas associadas. A utilizao das equaes determinadas para os valores de avano foram de extrema utilidade, reduzindo drasticamente o tempo de pesquisa de parmetros de corte. Tambm a sequncia de operaes e a aplicao das trajetrias de maquinagem mais rpidas permitiram a obteno das peas de uma forma expedida, sendo o tempo de maquinagem apenas prejudicado pela reduo da velocidade de avano que se verificou ser necessria devido excessiva vibrao da ferramenta. Tambm os dispositivos de fixao foram eficazes, em especial na geometria 2, que era mais passvel de sofrer empenos. A definio dos ciclos de desbaste e acabamento juntamente com desaperto dos parafusos de fixao entre operaes permitiu que no se verificassem empenos nesta geometria. Para este facto tambm contribuiu a sobre espessura de material deixada na base do bruto de maquinagem. Apenas se verificou dificuldades do desbaste da base da pea, para o qual se torna necessrio um planeamento mais profundo. Assim, verificou-se que a preparao de trabalho proposta permitiu obter as geometrias, recorrendo a um mtodo sistemtico. Tambm permitiu distinguir claramente a natureza das duas geometrias, enquadrando-as numa metodologia conforme as sua esbeltez, recorrendo a mtodos das tecnologias de grupo, permitindo poupar tempo sistematizando mtodos a aplicar em geometrias semelhantes. Com estes dois casos de estudo foi possvel validar os parmetros de corte estudados acima. Tambm a otimizao das trajetrias de maquinagem, que permitiu poupar tempo de maquinagem e, consequentemente, tempo de operao de mquinas, contribuindo para uma reduo de custos.

Em suma, os principais contributos deste trabalho relacionam-se com o conhecimento dos parmetros de corte para as ligas de alumnio e sua otimizao em termos de consulta de parmetros, bem como a otimizao de trajetrias de maquinagem, no que diz respeito reduo do tempo de execuo. Tambm o desenvolvimento de um dispositivo de fixao para a maquinagem de peas esbeltas, bem como a sistematizao dos procedimentos para a preparao de trabalho, revelam-se como importantes contributos no mbito deste estudo. A aplicao das tecnologias de grupo para geometrias similares tambm representa um contributo importante deste trabalho, na medida que, geometrias semelhantes a estes dois casos de estudo iro partilhar procedimentos semelhantes aos expostos neste documento.

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5. Concluses e trabalho futuro

De um modo global verifica-se que as geometrias foram obtidas com algum sucesso. Este facto deveu-se em grande parte utilizao do software CATIA V5 que, atravs da sua interface simples e de fcil utilizao, permitiu programar com relativa facilidade as trajetrias de maquinagem necessrias. Com a discriminao das operaes em operaes elementares (caso de operaes de facejamento, abertura de caixa, etc), o software permite, de forma fcil e intuitiva, produzir geometrias complexas, como as que aqui se apresentam. Tambm a interface grfica de seleo de parmetros e trajetrias presente nos menus das operaes elementares permite facilmente a programao destas. Assim sendo, pode-se aferir que o CATIA V5 um software de CAM de muito fcil interao, ideal para a indstria aeronutica. Aps o desenvolvimento dos programas, bem como da execuo dos mesmos, obteve-se as geometrias pretendidas. No obstante, a obteno de ambas passaram por vrias dificuldades. Durante a maquinagem das geometrias verificou-se uma excessiva vibrao das ferramentas, que promoveu mau acabamento superficial, em especial na geometria 1. Tendo conhecimento deste facto, adaptou-se os parmetros de modo a que o mesmo no se repetisse na geometria 2, sendo que se obteve sucesso neste campo. Numa tentativa de reduzir as vibraes provocadas no corte, o bruto de maquinagem da geometria 1 sofreu alteraes. Ao invs de ser fixo atravs dos rasgos abertos anteriormente, procedeu-se a uma retificao das paredes laterais e utilizou-se calos. Deste modo, a rea de contacto entre a prensa e o bruto de maquinagem foi maior, levando a um aperto mais estvel.

Figura 59: Novo aperto do bruto de maquinagem e marcas deixadas pela vibrao da ferramenta

Como foi referido atrs, a vibrao excessiva da ferramenta promoveu um mau acabamento superficial da pea, muito visvel em algumas zonas da mesma.

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Para a soluo deste problema, as medidas a serem adotadas passariam por substituir o cone mecnico utilizado na ferramenta de acabamento por um cone trmico, reduzindo assim o batimento radial. Outras medidas poderiam passar pela reduo da profundidade de corte, o que promove a prpria reduo das foras de corte e atenua a vibrao; a utilizao de uma ferramenta com um comprimento em balano inferior, de modo a reduzir a instabilidade da ferramenta tambm traria benefcios na atenuao da vibrao da ferramenta. Outro aspeto em relao a esta geometria so as suas paredes diagonais. Idealmente estas paredes deveriam sofrer uma operao de facejamento feita a 5 eixos. Como a maquinao da pea estava a ser feita a trs eixos, tal no era possvel, pelo que se implementou uma operao em que a fresa se deslocava paralelamente a essas paredes.

Figura 60: Marcas deixadas pela operao de acabamento nas paredes diagonais

Apesar desta operao, foram deixados castelos na pea, como se v na figura 60. Estes castelos podiam ser minimizados reduzindo drasticamente o passo longitudinal da ferramenta, comprometendo tambm o tempo de maquinagem.

Figura 61: Alterao do passo longitudinal da ferramenta

Como se v na figura 61, o passo longitudinal utilizado para maquinar a pea o da figura da direita em que foram feitas 2 passagens longitudinais. A soluo para a reduo

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dos castelos encontra-se na figura da esquerda, em que so feitos 10 passagens longitudinais. O tempo de maquinagem sobe de 17 segundos para 55 segundos. No entanto, a rugosidade destas paredes nunca ser melhor do que se fosse feita com uma operao de facejamento a 5 eixos. Um aspeto curioso o facto de a operao de acabamento ter deixado uma marca na parede lateral da pea. Inicialmente, essa marca foi tomada como defeito do material ou mesmo da programao mas, ao marcar-se a posio do furo de 10 mm que teria de ser realizado, foi constatado que essa marca era na verdade, a zona onde a furao deveria ser feita.

Figura 62: Marca deixada durante a operao de acabamento

O aparecimento desta marca facilita bastante a operao de furao em engenho de furar convencional, dado que a localizao do furo sai marcada sada do centro de maquinagem. No entanto, sempre aconselhvel a verificao das coordenadas do furo. A figura 62 tambm denota que na operao de facejamento, foi deixado um ligeiro castelo na face de sada da pea. O aparecimento deste castelo est relacionado com o facto de o facejamento ter sido feito com uma fresa que possui um raio e bico de 3 mm, sendo pois necessrio dar um offset (distncia imposta entre a ferramenta e a pea) ao programa de modo a compensar esse facto. Este erro poderia ser neutralizado recorrendose a sofwares de simulao, como o caso do VERICUT. Durante a maquinagem da geometria 2 no se verificou tanta vibrao, consequncia da aplicao das solues atrs referidas. No entanto, e em especial na operao de abertura de caixa, a vibrao foi excessiva nomeadamente quando esta era solicitada a cortar com todo o seu dimetro. A soluo para este problema passaria pela substituio da fresa, por um modelo mais curto ou, num caso extremo, substituio da fresa por outro modelo diferente.

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As dimenses e fisionomia desta geometria potenciavam o aparecimento de empenos na pea, tendo sido por isso desenvolvido um sistema de fixao especial em que o bruto de maquinagem era aparafusado a uma base sacrificial. Aps a operao de desbaste ligeiro, foram registadas as dimenses gerais da pea antes e depois de se desapertarem os parafusos. Neste ponto, no se verificou alteraes nas referidas dimenses. Estas medies vm mostrar que a soluo conjunta de desapertar o bruto aps o desbaste pesado aliado utilizao de 20 mm de material excedente na base permitiram neutralizar o aparecimento de empenos. Durante a operao de desbaste ligeiro, em especial na operao de advanced finishing (acabamento avanado), verificou-se que a ferramenta executava trajetrias em plunge milling (fresagem de mergulho) que, para alm de ser ineficiente em termos de tempo de maquinagem, promoveu um mau acabamento na pea obrigando a realizao de uma operao de correo destas zonas. No havendo possibilidade de alterao desta operao (a operao de advanced finishing vem predefinida no software), ento esta dever ser substituda pela operao Z level (nvel Z).

Figura 63: Mau acabamento deixado na pea pela operao de plunge milling

Recorrendo operao Zlevel, a ferramenta no faz plunge milling, neutralizando a necessidade de se realizar operaes de contorneamento aps a operao de acabamento. Durante a execuo do programa, verificou-se que as paredes laterais desta geometria apresentavam uma ligeira inclinao, o que levou a que a ferramenta deixasse alguns defeitos nessas paredes.

Figura 64: Defeitos deixados na pea devido inclinao das paredes

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A melhor soluo para evitar estes defeitos seria maquinar a pea a 5 eixos. Se tal no for possvel, dever ser colocado um offset nas paredes em questo, de modo a garantir que a ferramenta no toca nessas paredes. Consequentemente, o boleado entre a parede vertical e a base da pea ir ficar com um ligeiro defeito4. Como se verificou anteriormente, o desbaste da base da pea (aps CNC), no foi efetuado com sucesso. Assim, uma nova soluo de fixao da pea dever ser concebida, como por exemplo deixar na pea umas orelhas furadas que serviram para proceder a ligao mecnica da pea a uma base, proporcionando maior estabilidade no corte, evitando vibraes. Deste modo, consegue-se igualmente minimizar as recuperaes elsticas da pea, com a vantagem de se conseguir uma ligao mecnica mais robusta.

Figura 65: Incluso de orelhas furadas na pea

Estas orelhas serviriam quer para aparafusar o bruto de maquinagem base, durante a maquinao do componente no centro de maquinagem, quer para fixao da pea a uma base, para desbaste em fresadora convencional. Logicamente, dado que se trata de uma ligao mecnica, o risco de a pea se soltar durante o desbaste da base diminuto. As orelhas seriam posteriormente cortadas, sendo a zona onde elas assentavam polidas com lixa para proceder ao seu acabamento. De um modo sucinto, verificou-se que a maquinagem das peas no centro de maquinagem (CNC) correu dentro do previsto, sendo possvel a obteno das geometrias pretendidas. Verificou-se, igualmente, que os defeitos encontrados nas peas se deviam s ferramentas e sua vibrao excessiva, o que pode ser evitado com utilizao de cones trmicos mais robustos, menores comprimentos em balano das ferramentas, profundidades de corte mais baixas ou, em casos extremos, recorrendo substituio da ferramenta por outra mais capaz de desempenhar o corte a que se est a solicitar. Quanto ao rigor dimensional das peas, estas apresentavam diferenas em relao ao modelo CAD na ordem dos dcimos de milmetro. Essas diferenas podero ser

O boleado no ser feito por completo, havendo uma descontinuidade entre o boleado e a base da pea

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neutralizadas recorrendo, mais uma vez, a cones trmicos para fixao das ferramentas usadas no acabamento. Assim, o fenmeno de batimento radial vem reduzido, sendo possvel alcanar um maior rigor dimensional. Quanto fixao das peas, os mtodos aplicados s geometrias 1 e 2 revelaram-se eficazes, no se registando empenos nas peas. No entanto, apesar do desbaste da base da geometria 1 ter sido realizada sem problemas, o desbaste da base da geometria 2 no foi concludo eficazmente, tendo sido necessrio repensar o mtodo de fixao do bruto de maquinagem. Tambm se verificou que o estudo e sistematizao dos parmetros de corte, bem como a aplicao de um mtodo de trabalho sistemtico contribuiu para a obteno com sucesso destas geometrias, que, aliadas ao estudo das trajetrias de maquinagem, permitiu uma reduo significativa do tempo de operao. Corrigindo estes pontos, a maquinagem destes componentes dever ser feita de um modo mais eficaz, obtendo-se assim as geometrias pretendidas, com as dimenses exigidas no projeto dos componentes. Quanto preparao de trabalho, o esquema apresentado no ponto 1.4 deste documento poder agora ser quantificado, no que diz respeito s sobre espessuras de material e na percentagem de reduo dos parmetros de corte:

Geometria

Dimenses reduzidas?

Sim

No

Dispositivos de fixao standard

Parmetros de corte catalogados

Espessura reduzida?

Sim

No

Sobre espessura no bruto de maquinagem mnima de 20 mm

Dispositivos de fixao construdo medida

Atenuao dos parmetros de corte para 70% dos valores catalogados

Dispositivos de fixao standard

Parmetros de corte catalogados

Figura 66: Diagrama de deciso da preparao de trabalho quantificado

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Trabalho futuro
O presente trabalho permitiu abrir caminho para a programao CAM a 3 eixos no software CATIA V5. No entanto, os mais modernos centros de maquinagem operam a 5 eixos. Dado que os ps processadores incorporados no software apenas permitem o ps processamento a 3 eixos, torna-se imperativo o desenvolvimento de um que seja capaz de processar os 5 eixos. Outro ponto interessante seria a da otimizao dos parmetros e estratgias de maquinagem utilizados para maquinar as geometrias aqui apresentadas. Apesar de ter sido feita alguma otimizao no campo das trajetrias, o uso de softwares de simulao, tais como o VERICUT, permitem a reduo de tempo de maquinagem, contribuindo para menores custos de fabrico das peas, diretamente relacionados com o tempo de operao da mquina. Tambm os parmetros de corte podero ser otimizados, nomeadamente a profundidade de corte, velocidade de avano e velocidade de corte. Para o primeiro, devero ser testadas vrias profundidades e verificar o comportamento das ferramentas. Para os ltimos dois, a otimizao destes valores estar diretamente ligado capacidade da mquina, quer em termos de velocidade de avano, quer em termos de velocidades de rotao da bucha. O centro de maquinagem utilizado estava limitado s 8000 RPM pelo que, aumentada essa velocidade de rotao para valores superiores, tornaria possvel aumentar a velocidade de avano e de corte, reduzindo em muito o tempo de maquinagem de cada componente.

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6. Referncias Bibliogrficas
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65

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7. Anexos Anexo 1
O presente anexo pretende demonstrar como proceder para a realizao de um CAM de uma pea a ser maquinada a 3 eixos. A pea a maquinar a tampa referida no presente documento, que foi maquinada quer em plstico, quer em alumnio. Este anexo ir explicar os procedimentos tomados para o CAM da tampa em alumnio. Antes de pensar como se ir proceder maquinagem da pea h que realizar alguns passos tais como: Definio do ps processador a utilizar: Dever seguir-se o seguinte caminho: Tools-options-machining-output Neste separador basta selecionar qual o ps processador a utilizar. Neste caso foi utilizado o ps processador da IMS. Definio da mquina a utilizar: dever selecionar-se o separador part operation aparecendo o seguinte menu:

Figura 67: Menu de definio de hardware

Neste menu possvel definir: O tipo de mquina a utilizar:

Figura 68: Seleo de uma fresadora de trs eixos

O controlador a utilizar:

Figura 69: Definio do controlador, bem como da biblioteca de ps processador e tipo de ficheiro NC

A pea e o bruto de maquinagem:

Figura 70: Definio da pea e do bruto de maquinagem

Neste menu, basta selecionar cada um dos cones e selecionar a pea ou o bruto de maquinagem, conforme a opo que se seleciona. Neste momento, o programa j conhece: A mquina a utilizar e as suas limitaes fsicas (3 eixos); O ps processador a utilizar; O controlador para o qual dever gerar o ficheiro NC; A pea e o bruto de maquinagem.

Agora j possvel comear a programar as trajetrias da ferramenta. A geometria modelada foi a seguinte:

Figura 71: Geometria a maquinar

A geometria pode ser obtida usando 4 operaes bsicas: Facejamento; Desbaste; Abertura de caixa; Furao. A primeira operao a realizar a operao de facejamento. O objetivo ser o de uniformizar a superfcie superior garantindo que esta se encontra plana. Deste modo, seleciona-se o cone de facejamento, o que far aparecer o seguinte menu interativo:

Figura 72: esquerda, cone de facejamento; direita, menu interativo da operao de facejamento

Para realizar a operao de facejamento bastar selecionar a face superior do bloco verde da figura acima, selecionando em seguida a face superior da caixa. Deste modo, o programa conhece qual a face que deve maquinar bem como a espessura que deve maquinar (dado que o bruto de maquinagem se encontra definido). Nos restantes separadores podemos selecionar: Parmetros de maquinagem (estratgias, profundidades de corte, etc); Ferramentas; Velocidades de corte e de avano; Alterao de trajetria das ferramentas. , o software calcula as trajetrias de maquinagem:

Pressionando o cone

Figura 73: Trajetrias de maquinagem geradas pelo programa para a operao de facejamento

Aps a realizao desta operao, podemos proceder realizao de uma nova operao. Muito importante notar que, para que a operao seguinte seja realizada aps o facejamento, a operao de facejamento dever estar selecionada.

Figura 74: Operao de facejamento selecionada

Para garantir o paralelismo de todas as faces, aconselhvel que se faa um desbaste lateral ao bruto de maquinagem. Esta operao tambm ser necessria para realizar os cantos da pea. Como esta pea uma pea de teste, foi utilizada a operao de desbaste (Roughing). No entanto, esta operao deixa uma sob espessura de material cujo objetivo que seja removido com uma operao diferente. Para se obter a dimenso real da pea, poderiam ser utilizadas as seguintes operaes: Sweeping; Profile contourning.

Para a realizao da operao de desbaste, basta selecionar o respetivo cone e o menu da operao de desbaste surge:

Figura 75: cone da operao de desbaste e respetivo menu

Tal como na operao de facejamento, o menu interativo, bastando selecionar a rea a verde da figura acima (originalmente, a cor vermelha, passando a verde quando a pea

est definida) e selecionando a pea. Deste modo, o programa conhece qual a geometria da pea (conhecendo tambm de antemo o bruto de maquinagem). Apesar de dispor de vrias opes de seleo, basta definir a pea para que o programa calcule as trajetrias de maquinagem. Tal como na operao de facejamento, os restantes separadores so referente a parmetros, ferramenta e otimizao das trajetrias da ferramenta. Pressionando o cone de clculo das trajetrias de maquinagem, obtm-se o seguinte padro:

Figura 76: Trajetrias calculadas para a operao de desbaste

Neste ponto, a geometria exterior da pea ficou completamente definida. Basta agora proceder-se abertura das caixas central e perifrica, bem como a realizao dos furos. Para a realizao da caixa central e perifrica, o procedimento a realizar semelhante pelo que apenas vai ser descrito o procedimento para a abertura da caixa central. Para selecionar a operao de abertura de caixa (pocketing), seleciona-se o seguinte cone, aparecendo o respetivo menu da operao:

Figura 77: cone de abertura de caixa e respetivo menu interativo

De notar que, no caso particular desta caixa, se deve selecionar a opo closed pocket. Para se proceder ao clculo das trajetrias de maquinagem, basta selecionar-se na figura interativa a face de baixo da caixa da figura interativa e selecionar a face de baixo da pea a maquinar, procedendo-se de forma semelhante para selecionar o topo superior da

caixa. Deste modo, o programa conhece a geometria da caixa a cortar, bem como a sua profundidade, podendo agora proceder-se ao clculo das trajetrias de maquinagem:

Figura 78: Trajetrias de maquinagem da operao de abertura de caixa

Para a caixa perifrica, o procedimento a realizar semelhante. Para a caixa estar concluda basta agora realizar as operaes de furao. Para tal, basta selecionar o cone de furao, aparecendo o seguinte menu interativo:

Figura 79: cone de furao e menu interativo

Para realizar o furo basta selecionar o topo superior da imagem interativa e definir o topo superior do furo na pea, procedendo-se de modo semelhante para a parede do furo e o fim do furo. Deste modo, o programa conhece a geometria do furo, podendo agora calcular as trajetrias da ferramenta:

Figura 80: Trajetria calculada para o furo

De modo semelhante se procede para os restantes trs furos. Tendo em conta que os furos so todos iguais, poder-se-ia selecionar as paredes dos furos e os respetivos fundos numa nica operao. Estando todas as trajetrias definidas, basta apenas agora gerar o ficheiro NC. Para gerar este ficheiro basta clicar com o boto direito do rato sobre o separador manufacturing program.1 e seguir o caminho: Manufacturing program.1 object- generate NC code interactively O seguinte menu ir aparecer:

Figura 81: Menu de gerao de cdigo NC

Como no incio se definiu qual o ps processador a utilizar bem como o controlador, basta apenas escolher a pasta de destino do ficheiro NC ( gerado um ficheiro.TXT) e premir o boto execute.

Anexo 2
O presente anexo tem como objetivo mostrar como forar o CATIA V5 a escrever linhas de cdigo definidas pelo utilizador, mesmo que o ps processador no as defina automaticamente. Para tal, de modo a que determinada ao acontea forosamente, dever selecionar-se a operao que dever ser afetada:

Figura 82: Exemplo de seleo de operao

Quando a operao estiver selecionada, dever premir-se o icon de post-processor instruction:

Figura 83: Icon de instruo de ps processador

Selecionando este icon, agora possvel adicionar instrues referentes a esta operao, utilizando a seguinte sintaxe:

INSERT xxxxxxx
Caso apenas se deseje adicionar um comentrio para identificar a operao, ou ligar o lquido refrigerante da mquina ou, no final do programa, forar a ferramenta que est a ser utilizada a ser guardada no armazm das ferramentas, utiliza-se este procedimento para forar o programa a escrever essas instrues no ficheiro ps processado.

Figura 84: Instrues tpicas para serem escritas em ficheiros ps processados ( esquerda, comentrio; ao centro, liga refrigerao; direita, fora ferramenta a ser arrumada no fim do programa)

H que ter em ateno que as instrues devem ser adicionadas nas operaes que lhes dizem respeito. Por exemplo, a instruo de arrumar ferramenta apenas dever ser utilizada no fim do programa, enquanto que a instruo de ligar a refrigerao dever ser escrita em todas as operaes de maquinagem programadas.

Anexo 3
O presente anexo tem por objetivo demonstrar como corrigir as trajetrias de maquinagem que so originadas automaticamente pelo CATIA V5. A imagem seguinte mostra o menu do processo, onde se dever selecionar o ltimo separador.

Figura 85:Menu do processo e opes apresentadas

As opes apresentadas permitem alterar a trajetria da ferramenta, aquando da sua

aproximao, retrao ou mesmos a maneira como a ferramenta se aproxima e afasta da pea entre nveis de maquinagem (no caso da abertura de caixa, vrios nveis tiveram de ser definidos, de modo a definir o valor da profundidade de corte). Com o boto direito do rato, selecionamos a opo activate, sendo agora possvel alterar as vrias opes de trajetrias disponveis para o movimento que se pretende alterar:

Figura 86: Definio de nivel de segurana e definio da velocidade de aproximao

Neste caso concreto, decidiu-se atribuir ferramenta uma distncia da pea de 5 mm, a partir da qual a ferramenta se deslocar com uma velocidade de avano definida pelo

utilizador. Esta velocidade de avano definida no separador seguinte, ativando a opo transition e definindo a velocidade de aproximao (approach). Deste modo, a ferramenta no se aproxima da pea na velocidade de avano rpido mas sim na velocidade que o utilizador definir. Da mesma forma, ao definir-se a retrao da ferramenta da mesma forma, garante-se que esta no colide com a pea, dado que estamos a obrigar a ferramenta a deslocar-se na vertical at uma certa distncia, definida pelo utilizador. A velocidade de afastamento da ferramenta pode ser definida como a velocidade rpida da mquina. Para tal basta selecionar, com o boto direito do rato a seta rosa (que se pode ver na figura 3), selecionando a opo feedrate e definindo a velocidade como rapid. A utilizao destas indicaes permite corrigir os problemas de aproximao da ferramenta na diagonal (caso verificado na furao) e de aproximao rpida da ferramenta verificada. Para corrigir a trajetria da ferramenta na operao de abertura de caixa, o processo muito semelhante. No entanto, A trajetria a definir no ser vertical mas sim em rampa. Deste modo, seleciona-se a seguinte opo:

Figura 87: Seleo da trajetria em rampa e definio dos seus parmetros

Aps a seleo deste icon, podemos definir o comprimento da rampa e o ngulo que esta faz com a horizontal. De notar que estes parmetros devero ser utilizados cada vez que h uma aproximao da ferramenta. Deste modo, devero utilizar-se esta trajetria em rampa nos seguintes campos: Approach; Linking approach; Return in a level approach; Return finish pass approach; Return between levels approach.

Deste modo, garantimos que todas as trajetrias feitas em aproximao da ferramenta so feitas em rampa, com os parmetros definidos pelo utilizador, resolvendo assim o problema de aproximao da ferramenta na operao de abertura de caixa.

Anexo 4
As ligas de alumnio da famlia 7000, em especial a liga 7050 so largamente utilizadas pela indstria aeronutica, por apresentarem a melhor combinao entre resistncia mecnica, resistncia corroso e tenacidade fratura [4]. Esta liga est disponvel em vrios estados de tmpera, nos quais se destacam: T7651, que tem uma maior resistncia mecnica com uma boa resistncia corroso e uma resistncia corroso por picadas mediana; T7451, com uma melhor resistncia corroso por picada, mas com uma resistncia mecnica ligeiramente inferior T7651. Esta liga tipicamente utilizada em fuselagens de avies e asas (e em peas que, no geral, apresentem espessuras elevadas). A composio qumica da liga 7050 apresentada na seguinte tabela:
Tabela 29: Composio qumica da liga de alumnio 7050 [4]

Zn 6.7%

Cu 2.5%

Mg 2.3%

Zr 0.12%

Mn 0.1%

Si 0.12%

Fe 0.13%

Ti 0.06%

Al REST

No que diz respeito s propriedades mecnicas da liga, estas encontram-se sintetizadas na seguinte tabela:
Tabela 30: Propriedades mecnicas da liga 7050 [4]

Liga Tenso de rotura Tenso de cedncia Extenso (%)

7050 T7651 524 MPa 455 MPA 7-8

7050T7451 483-510 MPa 414-441MPa 4-9

Estes valores sero utilizados para a seleo de ferramentas de corte apropriadas.

Anexo 5
Definidas as vrias solues possveis para fixar os brutos de maquinagem mquina, necessrio ento definir agora a sua geometria, que ir variar consoante a pea que se quer maquinar. Deste modo, o objetivo deste anexo mostrar, para cada geometria, como seriam os brutos de maquinagem para cada soluo proposta. Geometria 1 Para maquinar a geometria 1, as trs solues propostas de fixao levam a trs diferentes brutos de maquinagem: 1. Fixao por prensa mecnica: Esta soluo implica a abertura de rasgos laterais para garantir que os lados em contacto com a prensa estejam perfeitamente paralelos. Deste modo, o bruto dever ter uma altura superior para permitir a abertura desses rasgos. 2. Fixao por adesivo: Esta soluo ir implicar o fabrico de uma mesa sacrificial, que seria fixa mquina por ligao aparafusada. O bruto de maquinagem seria ento fixo mquina recorrendo s um adesivo forte. Em termos de preparao da matria prima, esta soluo a que implica menos apertos, apesar de necessitar do fabrico de uma mesa sacrificial. 3. Fixao por ligao aparafusada: Esta soluo implica o fabrico do bruto de maquinagem com abas laterais que seriam furadas para fixao mquina. Num aperto posterior, o material em excesso seria removido em fresadora convencional. Esta soluo tem como grande inconveniente a exigncia de uma preparao demorada do bruto de maquinagem bem como um elevado nmero de apertos.

Figura 88: Definio dos brutos para fixao em prensa, fixao por adesivo e fixao por ligao aparafusada

Geometria 2 Para maquinar a geometria 2, as trs solues propostas de fixao levam a trs diferentes brutos de maquinagem: 1. Fixao por prensa mecnica: Equivalente ao que foi explicitado nas geometrias 1 e 2. 2. Fixao por adesivo: Equivalente ao que foi explicitado nas geometrias 1. 3. Fixao por ligao aparafusada: Equivalente ao que foi explicitado nas geometrias 1. De um modo geral, verifica-se que a soluo mais simples seria a da fixao do bruto de maquinagem por adesivo. Tal soluo implicaria o fabrico de uma mesa sacrificial, que seria fixa mesa da mquina atravs de ligaes aparafusadas. No entanto, no existindo uma mesa j fabricada e sendo que apenas se ir maquinar um exemplar de cada geometria, ento mais prtico e poupa mais material a utilizao da soluo 1. Deste modo, o desperdcio de material no ser to grande dado que apenas uma poro do material da base ser desperdiado. Os desenhos esquemticos dos vrios brutos de maquinagem podem ser vistos na figura seguinte:

Figura 89: Definio dos brutos para fixao em prensa, fixao por adesivo e fixao por ligao aparafusada