Ao de la integracin nacional y el reconocimiento de nuestra diversidad

INGENIERIA DE PROCESOS II
Profesor:

PEREZ BOLIVAR RUBEN FRANCISCO Alumnos: ROS MORENO, JOHANA SANTILLAN MEDINA, JIM TORRES CHAVEZ, KHATA CASTRO LEON, ELMER INER Ciclo: 7 CICLO

2012

INDICE
1. Introduccin ................................................................................................................................... 2 2. Marco Terico ................................................................................................................................ 2 Proceso ....................................................................................................................................... 2 3. Descripcin de la Empresa .......................................................................................................... 2 Eficiencia ..................................................................................................................................... 3 Patente ........................................................................................................................................ 3 4. Proceso de produccion ................................................................................................................ 3 5. Identificacion de los Problemas .................................................................................................. 3 Envase y Expedicin ........................................................................................................................... 3 Caracteristicas del Envasado .............................................................................................................. 3 Capacidad de los Proveedores ........................................................................................................... 3 Materiales ............................................................................................................................................ 3 Documentacion.................................................................................................................................... 3 Mantenibilidad ..................................................................................................................................... 3 Costo del ciclo de vida del Producto ................................................................................................... 3 Valor y Utilidad .................................................................................................................................... 3 Estetica ................................................................................................................................................ 3 Calidad ................................................................................................................................................ 3 Ergonomia ........................................................................................................................................... 3 Seguridad ............................................................................................................................................ 3 Normas y Estandares .......................................................................................................................... 3 -Impacto Ambiental...................................................................................................................... 3 Planos de Detalle (piezas) .................................................................................................................. 3

1. Introduccin
Este trabajo trata de explicar cules son las condiciones actuales de una empresa fabricadora de botellas de plstico EUROPLAST. Este presente trabajo comienza por describir los diferentes tipos de procesos existentes, los elementos y factores que los componen, y las herramientas aplicadas para el mejoramiento de los procesos la empresa en estudio; As como cuales son los productos que elabora y cules de estos presentan problemas dentro de su produccin. Luego precederemos a describir la condicin actual de la empresa y cules son los problemas encontrados dentro de ella, la cual la hacen menos competitiva dentro de las dems empresas seguidamente procederemos a plantear las posibles soluciones las cuales son elaboradas con los conocimientos obtenidos a los largo de la carrera. El objetivo busca la reduccin o posible eliminacin de las causas de los defectos durante el proceso de produccin para as lograr una significativa reduccin de costos. Por ltimo mediante cuadros mostraremos el impacto econmico que podra ser obtenido por las mejoras planteadas.

2. MARCO TEORICO

2.1. Proceso Un proceso se refiere al cambio de estado desde un estado inicial hasta un estado final. Conocer el proceso significa conocer no slo los estados final e inicial sino las interacciones experimentadas por el sistema mientras est en comunicacin con su medio o entorno; Tambin podemos tomar la definicin de un proceso como un conjunto ordenando de actividades repetitivas, las cuales poseen una secuencia especfica e interactan entre s, transformando elementos de entrada en resultados (elementos de salida). Los resultados obtenidos poseen un valor intrnseco para el usuario o cliente final. Otra definicin de un proceso segn Chang (1996) Un proceso es una serie de tareas que poseen un valor agregado, las cuales se vinculan entre s, para transformar un insumo en un producto, ya sea este producto resultante un bien tangible o un servicio. Los procesos pueden ir desde simples actividades que se realizan da a da como preparar una taza de caf o hasta la fabricacin de un automvil.

2.2. Tipos de Procesos 2.2.1. Produccin Continua Lo utilizan las empresas que producen un determinado producto sin modificaciones por un largo perodo, el ritmo de produccin es rpido y las operaciones se ejecutan sin interrupciones. Dentro de este sistema se realizan los tres pasos: a) Plan de produccin: Se elabora generalmente para perodos de un ao, con subdivisiones mensuales. Este sistema lo utilizan fabricantes de papel, celulosa, de automviles, electrodomsticos. b) Arreglo fsico: Se caracteriza por mquinas y herramientas altamente especializadas, dispuestas en formacin lineal y secuencial. c) Previsibilidad de la produccin: El xito de este sistema depende totalmente del plan detallado de produccin, el que debe realizarse antes que se inicie la produccin de un nuevo producto. 2.2.2. Produccin por Pedido La fabricacin por pedido implica producir un nico producto para un cliente especfico. Est mayormente asociada con pequeas empresas (fabricacin de barandillas para una casa especfica, construccin/reparacin de un ordenador para un cliente especfico, hacer los centros de flores para una boda especfica, etc.), aunque tambin hay grandes empresas que utilizan esta forma de trabajo.

2.2.3.Produccin por lotes

La produccin por lotes o produccin discontinua es una tcnica, o forma de fabricacin que crea un componente determinado antes de continuar con el siguiente paso en el proceso de produccin. La produccin por lotes tiene varias ventajas; puede reducir los costes iniciales de establecimiento porque una sola cadena de produccin se puede utilizar para fabricar diferentes productos. Segn las indicaciones del ejemplo, la produccin por lotes puede ser til para las pequeas empresas que no pueden permitirse funcionar con lneas de montaje continuas.

2.2.4. Mtodo justo a tiempo Es un sistema de organizacin de la produccin para las fbricas, de origen japons. Tambin conocido como mtodo Toyota o JIT (just in time), permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestin y por prdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Caractersticas ms importantes
Recursos flexibles: empleo de trabajadores verstiles y de mquinas multiusos. Distribucin en planta celular: agrupan mquinas de diversos tipos para elaborar piezas de forma similar o con requerimientos de procesamiento parecidos. Produccin en pequeos lotes: la reduccin de los niveles de inventario hace que los procesos se vuelvan ms interdependientes. Tolerancia cero a errores: no se pueden aceptar ningn error porque implica costos Metodologa 5S: busca la creacin de lugares de trabajo ms organizados, ordenados, limpios y seguros.

2.3. Elementos y factores de un proceso Mano de obra: se refiere al responsable del proceso y todo el recurso humano que interviene en el mismo, por lo que, sus conocimientos, habilidades y actitudes, influyen directamente en los resultados del proceso. Materiales o suministros: incluye a todas las entradas a ser transformadas, es decir, las materias primas, las partes en proceso y la informacin para su correcto uso. Maquinaria y equipo: son todas las instalaciones, maquinaria, hardware, y software que complementan a la mano de obra y permiten la realizacin de los procesos; los niveles de precisin y exactitud dependen de su adecuada calibracin, mantenimiento y oportuno remplazo. Mtodos: se refiera a la definicin formal y estandarizada de las polticas, procedimientos, normas e instrucciones empleadas para la ejecucin de un determinado trabajo.

Medios de control: son las herramientas utilizadas para evaluar el desempeo y los resultados del proceso. Medio ambiente: es el entorno en el cual se lleva a cabo el proceso, espacio, la ventilacin, la seguridad, la iluminacin, etc. incluye el

2.4 El Ciclo de Mejora Continua 2.4.1 Planear

Busca Comprender el problema y establecer una meta; En este paso se revisar toda la data disponible del proceso para entenderlo completamente. Analizar las causas del problema, primero se debe realizar un brainstorming para poder determinar todas las causas potenciales, la siguiente actividad es hacer un anlisis causa efecto y determinar las causas ms crticas.

2.4.2

Etapa de hacer

En esta etapa de debe proponer, seleccionar, y programar las soluciones ante los problemas principales encontrados. Las alternativas de solucin deben atacar las causas crticas y ser analizadas desde distintos enfoques de manera que sean de alto impacto sobre dichas causas. Para seleccionar la mejor alternativa, se deben establecer criterios de evaluacin y elaborar una matriz que permita elegir la solucin ms adecuada.

2.4.3

Etapa de verificar

En esta etapa se determina la efectividad de la solucin implementada, para ello se deben medir los resultados en funcin de desempeo con respecto al proceso antes del cambio. Podra ocurrir que los resultados no sean los esperados, entonces se deber volver al anlisis de las causas del problema.

2.4.4

Etapa de actuar

Una vez que se ha verificado que la solucin se ajusta a los niveles de desempeo deseados, es muy importante documentar los procedimientos de operacin actuales ya que una documentacin eficiente permite la estandarizacin, luego se deben brindar las capacitaciones necesarias al personal involucrado. Del mismo modo, se deben establecer parmetros a controlar y que permitan realizar un seguimiento adecuado al proceso.

DESCRIPCCION DE LA EMPRESA

La empresa en estudio pertenece al sector de produccin y comercializacin de alimentos y bebidas. Tiene como objetivo ser la empresa lder en su rubro, Busca Ser una compaa peruana de categora mundial, buscando siempre oportunidades de mejora, innovacin y crecimiento, tanto institucionalmente como en su concepcin de proyeccin social, de modo que ofrezca el mejor producto y servicio del mercado. EUROPLAST ha estado a la vanguardia de la modernizacin y la globalizacin para adaptarse a las diferentes necesidades de nuestros clientes y cooperar con el desarrollo del pas. Incorporamos permanentemente tecnologa de vanguardia, con el fin de ofrecer nuevos y mejores productos y servicios al mercado. Con esto, garantizamos la completa satisfaccin de nuestros clientes. 3.1 Misin EUROPLAST ofrece la mejor opcin en envases plsticos, de calidad asegurada, y con tecnologa de calidad mundial, de modo que estos brinden valor agregado a los productos de sus clientes; logrando as la total satisfaccin de todos ellos, y siempre comprometidos con el cuidado del medio ambiente y el constante desarrollo e implementacin de la industria peruana. 3.2 Visin Ser una compaa peruana de categora mundial, buscando siempre oportunidades de mejora, innovacin y crecimiento, tanto institucionalmente como en su concepcin de proyeccin social, de modo que ofrezca el mejor producto y servicio del mercado. 3.3 TECNOLOGA Con el objetivo de ofrecer productos de la ms alta calidad, la empresa ah ido incorporado constantemente a lo largo de los ltimos aos maquinaria con tecnologa de punta, tanto en el rea de planta de produccin como a nuestro departamento de matricera. Adems participan constante y activamente en las diferentes ferias plsticas internacionales, las cuales les permiten renovar nuestra tecnologa, y conocer las ltimas tcnicas y tendencias en la fabricacin de envases.

3.4 poltica ambiental

PROCESO DE PRODUCCION

IDENTIFICACION DE LOS PROBLEMAS

Para la identificacin de los problemas actuales en la empresa, se realizaron visitas a la planta embotelladora, de esta manera se pudo observar todas las etapas del proceso productivo, con los datos e informacin recolectada, se ha determinado que los problemas crticos en la planta actualmente son:

4.1 Alto porcentaje de mermas Se presenta un alto y variable porcentaje de mermas en las botellas, tapas, y etiquetas utilizadas en el proceso de produccin de las bebidas rehidratantes; este problema se observa en ambas presentaciones. Botellas Como se observa en la figura las mermas de botellas para la presentacin de 500 ml, en una muestra de 50 lotes de produccin varan entre 1% y 4%, con picos de hasta 4.23%, dependiendo de la planificacin de produccin segn el sabor a elaborar, en dicha muestra el promedio de botellas mermadas es de 8617 botellas.

Mermas de botellas de 500 ml

Tapas En el caso de las tapas, en una muestra de 60 lotes de la presentacin de 500 ml, el porcentaje mnimo de mermas es de 1.04%, mientras que el mximo es 3.12%.

Mermas de Tapas de 500 ml Etiquetas Por otro lado, en una muestra de 60 lotes de presentacin de 500 ml, las mermas de etiquetas en el proceso productivo varan entre 1% y 3%.

Los porcentajes de mermas pueden parecer bajos, sin embargo, no lo son ya que las bebidas rehidratantes son producidas en grandes volmenes; las mermas, tanto de botellas, tapas, y etiquetas, generan paradas de la produccin, demoras, desviaciones en los inventarios, y gastos no planificados. Actualmente no se realiza un control estadstico del proceso, por dicho motivo, no hay lmites mnimos ni mximos establecidos para las mermas que se generan en el proceso productivo de elaboracin de bebidas rehidratantes.

4.2 Tiempo excesivo por paradas de planta Paros frecuentes para mantenimiento, debido a la falta de un programa estructurado de mantenimiento preventivo o predictivo, se tienen frecuentes paros para resolver problemas elctricos o mecnicos de las lneas de produccin, los cuales pudieron evitarse de cumplir con mantenimientos programados. La lnea de produccin en la que se elaboran ambos formatos o presentaciones de las bebidas rehidratantes tiene paradas entre 40 a 50 horas mensuales. Los tiempos de paradas de planta, representan Horas-Mquina (H-M) y Horas-Hombre (H-H) perdidas e improductivas. Debido a que el proceso productivo es en lnea, si una mquina se detiene, toda la produccin deber parar; si tomamos en promedio 50 horas de paradas, ello significa dejar de producir 900000 bebidas de 500 ml. Las paradas en la produccin generan disminucin de los niveles de productividad global, de los operarios, y de las mquinas; adicionalmente, no se logra aprovechar la capacidad mxima de la planta.

PROBLEMAS ANALIZADOS

CAUSAS ESTABLECIDAS

EFECTOS

PROPUESTAS DE MEJORA

Bajos niveles de produccin

*Falta de un Plan de Produccin

*Incumplimiento en la entrega de pedidos a clientes *Disminucin de ventas *Incremento en el Gasto por desperdicio de materia prima *Disminucin de la produccin *Incremento en el costo final de las performas

Diseo de un procedimiento para la planeacin de la produccin Diseo de un procedimiento para el mantenimiento preventivo de los equipos. Diseo de un instructivo para el arranque de las mquinas.

Elevados niveles de Mermas

Tiempo excesivo por paradas de planta

*Falta de instructivos para el arranque de maquinas *Mal estado de los equipos *Falta de un Plan de mantenimiento preventivo establecido