Modelizacin, simulacin y control de un proceso de

Pasteurizacin











AUTOR: Fco. Javier Garca Granados .
DIRECTOR: Enric Vidal .


FECHA: 12 / 2004.
2
NDICE

1 Introduccin........................................................................................................ 4
1.1 Ttulo del Proyecto Final de Carrera.............................................................. 4
1.2 Objetivos de Proyecto Final de Carrera.......................................................... 4
1.3 Material asignado para realizar el proyecto.................................................... 4
1.4 Lugar de realizacin...................................................................................... 4
2 Memoria Descriptiva .......................................................................................... 5
2.1 Planta de entrenamiento: PCT23-MkII .......................................................... 5
2.1.1 Introduccin .......................................................................................... 5
2.1.2 Descripcin de la planta de entrenamiento: PCT23-MkII ...................... 6
2.1.2.1 Planta de Proceso.............................................................................. 6
2.1.2.2 Consola de control de la planta ....................................................... 15
2.1.2.3 Programa de control y monitorizacin............................................. 16
2.2 El Intercambiador de Calor.......................................................................... 21
2.3 Lgica Fuzzy............................................................................................... 23
2.3.1 Introduccin ........................................................................................ 23
2.3.2 Funciones de Pertenencia (FDP) ......................................................... 24
2.3.3 Variables lingsticas .......................................................................... 25
2.3.4 Influencia de la simetra y amplitud de las variables lingsticas ......... 25
2.3.5 Estructura de un controlador Fuzzy..................................................... 26
2.3.6 Directrices........................................................................................... 27
2.3.7 Ajuste de reglas ................................................................................... 27
2.3.8 Mtodos de conversin de datos difusos a convencionales ................... 27
2.4 Modelizacin de sistemas ............................................................................ 29
2.4.1 Introduccin a la modelacin de sistemas............................................ 29
2.4.2 Conceptos............................................................................................ 31
2.4.2.1 Concepto de sistema ........................................................................ 31
2.4.2.2 Concepto de bloque ......................................................................... 32
2.4.2.3 Concepto de proceso........................................................................ 32
2.4.2.4 Control en lazo cerrado ................................................................... 32
2.4.2.5 Carga y perturbaciones ................................................................... 32
3 Memoria de clculo........................................................................................... 33
3.1 Modelacin de la planta PCT23-MkII.......................................................... 33
3.1.1 Justificacin de la modelizacin .......................................................... 33
3.1.2 Aprendizaje prctico: Experimentacin ............................................... 33
3.1.3 Modelizacin del proceso .................................................................... 35
3.1.3.1 Objetivo del modelo......................................................................... 35
3.1.3.2 Lmites del modelo........................................................................... 35
3.1.3.3 Hiptesis bsicas ............................................................................. 35
3.1.3.4 Materiales y herramientas ............................................................... 36
3.1.4 Modelizacin por partes del proceso ................................................... 36
3.1.4.1 Depsito de agua caliente................................................................ 37
3.1.4.2 Intercambiador de Calor ................................................................. 40
3.1.4.3 Tubo de mantenimiento.................................................................... 47
3.1.4.4 Divert .............................................................................................. 49
3.1.4.5 Bombas peristlticas........................................................................ 50
3.1.5 Estimacin de variables y parmetros ................................................. 54
3.2 Diseo de controladores .............................................................................. 65
3.2.1 Diseo de Control Fuzzy de Temperatura............................................ 65
3
3.3 Validacin de los controladores Fuzzy......................................................... 88
4 Conclusiones del Proyecto Final ....................................................................... 92
4.1 Conclusiones del proyecto........................................................................... 92
4.2 Conclusiones personales.............................................................................. 92
4.3 Vas futuras ................................................................................................. 93
5 Referencias ........................................................................................................ 93
6 Anexo................................................................................................................. 93

4
1 Introduccin
1.1 Ttulo del Proyecto Final de Carrera

Modelacin, simulacin y control de un proceso de Pasteurizacin.

1.2 Objetivos de Proyecto Final de Carrera

El objetivo del proyecto es modelar un proceso real de pasteurizacin para poder
simular el proceso y disear los controladores borrosos adecuados.

1.3 Material asignado para realizar el proyecto

El material asignado para el estudio y desarrollo del proyecto es el siguiente:

Planta de entrenamiento PCT23-MKII de Armfield.
Consola de control de la planta PCT23-MKII de Armfield.
Documentacin de entrenamiento.
PC de monitorizacin con el programa Armsoft de Armfield.
Termmetro de mercurio de laboratorio.

1.4 Lugar de realizacin

El proyecto se ha ejecutado principalmente en el laboratorio L-110 situado en la ETSE
del campus de la Universitat Rovira i Virgili situada en Sescelades (Tarragona). En
dicho laboratorio se encuentra instalada la planta Armfield correspondiente al proceso
de pasteurizacin.














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2 Memoria Descriptiva
2.1 Planta de entrenamiento: PCT23-MkII
2.1.1 I ntroduccin

La planta en estudio PCT23-MkII es un producto de la empresa Armfield con un
propsito educativo en el mbito del control de procesos.

La planta de proceso de entrenamiento es una replica en miniatura de un proceso
industrial real, con los tpicos problemas de dinmica y estabilidad para su estrategia de
control.

Se encuentran incorporadas en esta planta las siguientes caractersticas:

Mltiples entradas/salidas: Se disponen de mltiples sensores y actuadores para
posibilitar el control automtico y manual de la planta.
Presencia de tiempo muerto: El tiempo muerto en el proceso en estudio es el
tiempo de transporte de materia a lo largo de un determinado trayecto y a una
velocidad finita. Cualquier variable referente a dicha materia se ir desplazando
a lo largo del trayecto, invirtiendo un tiempo entre dos puntos cualesquiera del
mismo.
Reciclado para la minimizacin de energa necesaria en el proceso: Una vez
procesado un producto se puede aprovechar la energa trmica para minimizar la
energa de entrada necesaria en el sistema.
Alarmas con acciones correctivas: Se tratan de protecciones trmicas.

Esta planta de entrenamiento permite a los usuarios de investigar diferentes
tcnicas de control asociadas a la planta, posibilitando lazos de control entre variables.

El proceso a estudiar corresponde a un sistema continuo de pasteurizacin de
alta temperatura en poco tiempo, donde los fluidos del proceso son en la realidad leche,
zumo de frutas, o otros lquidos de productos de alimentacin que necesiten una accin
bactericida mediante calor.

La pasteurizacin de alta temperatura en poco tiempo es un proceso que trata de
eliminar las bacterias que contienen los productos alimenticios mediante el proceso de
someterlos a altas temperaturas durante un breve espacio de tiempo. Este cambio brusco
de temperatura mata dichas bacterias, quedando inertes en el producto.

Inciso: Pasteurizacin
La Pasterizacin ha sido crucial para preparar alimentos y derivados
conservados largo tiempo, saludables y con buenas cualidades organolpticas.
Su descubrimiento se debe a Pasteur. En 1856 el vino francs frecuentemente se
agriaba al envejecer con las consiguientes prdidas. El industrial vincola Bigo,
padre de un alumno de Pasteur, acudi a l en solicitud de ayuda. Las
observaciones microscpicas de Pasteur demostraron que, junto a las clulas
normales de levadura, en el vino agrio, se encontraban otras clulas diferentes
alargadas de levaduras que realizaban una fermentacin lctica, en lugar de la
6
alcohlica. Pasteur sugiri que en la fermentacin del vino, tras la produccin
de alcohol y antes de que comenzase la de cido lctico, se realizase un
tratamiento trmico a 57 C durante unos pocos minutos para matar las
levaduras. El xito hizo que se buscasen soluciones parecidas para la leche y
otros productos, en cada caso con la temperatura y tiempo adecuados a los
organismos a destruir mediante la pasterizacin. [1]

2.1.2 Descripcin de la planta de entrenamiento: PCT23-MkII
2.1.2.1 Planta de Proceso

La planta de entrenamiento esta compuesta de diferentes elementos. A
continuacin se detallan seguidamente los principales:

Depsito de producto a tratar (tanque A): Se almacena el producto que se desea
tratar a travs del proceso. Este depsito est provisto de una vlvula electrnica
controlable para la alimentacin de producto. As mismo, dispone de de una
vlvula manual para vaciado y anulacin.


Figura 1. Tanque de producto de alimentacin de producto a tratar
Tanque de
Producto a
tratar
7
Bomba peristltica de producto: Se trata de una bomba de lquido compuesta por
un mecanismo giratorio que presiona a travs de rodillos una manguera de
goma, de manera que el lquido se ve obligado a avanzar por el interior del
conducto. De esta manera, el producto no entra en contacto con la bomba
directamente. El movimiento del lquido mediante el mecanismo giratorio de la
bomba se denomina peristltico y recuerda al sistema de empuje de los
alimentos en el intestino humano.


Figura 2. Bomba peristltica


Figura 3. Detalle del interior de la bomba peristltica


8
Intercambiador de calor de 3 fases: El intercambiador de calor permite el
intercambio de calor entre lquidos que circulan a diferentes caudales y
temperaturas por sus conductos internos. Estos conductos son dos circuitos
internos individuales entre los que se transmite un calor por contacto y
conveccin entre un fluido a ms alta temperatura que el otro. En nuestra planta
el intercambiador dispone de 3 fases: Calentamiento, reciclado y enfriado.



Figura 4. Intercambiador de 3 fases: Calentamiento, reciclado y enfriado


Tubo de mantenimiento: Se trata de un tubo aislado trmicamente y con una
longitud suficiente como para mantenimiento un lquido a una temperatura
determinada durante un espacio de tiempo determinado por la velocidad del
lquido y la longitud del tubo. De esta manera, se espera que el lquido caliente a
una determinada temperatura sea propicio para producirse una accin
bactericida, como es la Pasteurizacin.

9

Figura 5. Tubo de mantenimiento

Divert: Se trata de una electrovlvula con una entrada y dos salidas de lquido
con conmutacin controlable elctricamente. Permite desviar el producto tratado
correctamente por una salida y el producto de desecho por la otra salida. De esta
manera se asegura que el producto es tratado en su totalidad. Se encuentra
instalado al final del tubo de mantenimiento.


Figura 6. Vlvula de 3 vas Divert con sensor de temperatura

10
Depsito de producto tratado (tanque B): Se trata de un depsito en el que el
producto tratado bajo las especificaciones del proceso se almacena. A la
prctica, tambin se almacena el producto no correcto al tratarse de una replica
de entrenamiento.

Depsito de calentamiento: Se trata de un depsito que almacena el lquido que
trasmitir la energa trmica necesaria para elevar la temperatura del producto en
proceso a travs de intercambiador de calor. Consta de una resistencia elctrica
que entrega la potencia energtica necesaria y es controlable.


Figura 7. Depsito de lquido caliente con resistencia elctrica

El depsito de calentamiento tambin dispone de un sensor de temperatura para
poder monitorizar y controlar la energa trmica que se introduce en el sistema.

11

Figura 8. Detalle de seccin del depsito de calentamiento


Vlvula manual de reduccin de presin de agua de entrada a la planta (PRV1).


Figura 9. Vlvula manual de reduccin de presin de agua de entrada a la planta

Vlvula de control de flujo de agua fra (V1).


Figura 10. Vlvula de control de flujo de agua fra (V1)


Asimismo la planta de proceso incorpora los siguientes sensores y actuadores:

Vlvula elctrica del Divert (SOL 1).
Vlvula elctrica de seleccin alimentacin de los tanques A/B (SOL 2).
Vlvula elctrica de enfriamiento del producto (SOL 3).
Vlvula elctrica de alimentacin del tanque A (SOL 4).
12
Vlvula elctrica de alimentacin del tanque B (SOL 5).
Bomba peristltica de alimentacin (N1).
Bomba peristltica de agua caliente (N2).
Sensores de temperatura:
o T1: Salida del tubo de mantenimiento.
o T2: Temperatura del agua caliente.
o T3: Temperatura de salida de producto.
o T4: Temperatura de salida del producto calentado.
Sensor de conductividad (C1): para medir la conductividad del fluido enfriado.
Sensor de flujo (F1): Un sensor tipo turbina mide el flujo del producto a tratar
con un rango de entre 0 y 500 ml/min.
Sensor de nivel (L1): Un sensor de presin situado en la base del tanque A de
alimentacin de producto mide directamente la altura del tanque entre 0 y
250mm.
Interruptor de nivel bajo (LL): un interruptor de flotacin detecta el nivel bajo de
lquido en el tanque B.
Interruptor de nivel alto (HL): detecta el nivel mximo de lquido en el tanque B.

La planta de proceso consta de una consola de control que permite que el usuario
realice mediciones y actuaciones manuales o mediante PC. Se trata de un panel de
control.

Esta consola de control va provista de los siguientes controles manuales
principales sobre la planta:

Potencimetro de potencia de la bomba de agua caliente.
Potencimetro de potencia de la bomba de alimentacin.
Potencimetro de potencia del calefactor.
Interruptores On/Off de entrega de potencia y seleccin de estado de las
diferentes vlvulas de la planta.
Selectores de seales para visualizar en un display.

As mismo, la consola va provista de unas protecciones diferenciales y
magnetotrmicas en la parte posterior de la misma, ya que se encarga de alimentar la
planta. Adems permite el control externo mediante un bus de 50 pines. Por otra parte,
un PC conectado mediante un puerto USB permite bajo un programa propio monitorizar
y controlar el sistema.

La planta va provista de un manual de prcticas para asimilar progresivamente
mediante prcticas las caractersticas de este sistema.

Se puede realizar el control directo de la planta mediante las siguientes seales:


Entrada
Analgica
Canal n Seal Funcin
1 0 seal L1 Nivel del tanque A (0-250mm)
13
2 0 retorno
3 1 seal F1 Flujo de alimentacin (0-500ml/min)
4 1 retorno
5 2 seal PWR Potencia del calefactor (0-2kW)
6 2 retorno
7 3 seal T1 Temperatura de mantenimiento (0-150C)
8 3 retorno
9 4 seal T2 Temperatura del agua caliente (0-150C)
10 4 retorno
11 5 seal T3 Temperatura de salida del producto (0-150C)
12 5 retorno
13 6 seal T4
Temperatura de salida del producto calentado (0-
150C)
14 6 retorno
15 7 seal C1 Conductividad del producto (0-200mS/cm)
16 7 retorno
17 No usado
18 No usado
19 No usado
20 No usado
21 No usado
Salidas
Analgicas
Canal n Seal Funcin
22 0 seal N1 Velocidad de la bomba de alimentacin (0-100%)
23 0 retorno
24 1 seal N2 Velocidad de la bomba de calentamiento (0-100%)
14
25 1 retorno
Entradas
Digitales
Canal n Seal Funcin
26 Tierra D Tierra Digital
27 Tierra D Tierra Digital
28 0 Posicin de la vlvula Divert
29 1 Sobre temperatura del agua caliente
30 2 Nivel del tanque B bajo
31 3 Nivel del tanque B alto
32 Tierra D Tierra Digital
33 4
Deteccin del interruptor on/ off de la bomba de
alimentacin
34 5
Deteccin del interruptor on/ off de la bomba de
agua caliente
35 6
Deteccin del interruptor on/ off del calentador de
agua
36 7
Deteccin del interruptor on/ off de control de
vlvulas
Salidas
Digitales
Canal n Seal Funcin
38 0 Lnea de reloj de control del calentador
39 1 Lnea de bit de control del calentador
40 2 Lnea de carga de control del calentador
41 3 Vlvula Divert
42 No usado
43 4 Vlvula de seleccin de alimentacin
44 5 Vlvula de agua fra
45 6 Vlvula de llenado del tanque A
46 7 Vlvula de llenado del tanque B
47 Tierra D Tierra Digital
15
48 No usado
49 No usado
50 No usado
Tabla 1. Tabla de seales accesibles mediante un conector de 50 pines en la consola

La consola debe recibir seales lgicas digitales compatibles con nivel TTL.

Resistencia de calentamiento

La resistencia de calentamiento se controla mediante seales digitales a travs de un
convertidor digital-analgico (DAC). Con las seales adecuadas se provee la seal de
tensin de salida hacia dicha resistencia. El fabricante no explica los detalles y seala la
necesidad de contactar con l para realizar este control.


Figura 11. Detalle de resistencia elctrica en el interior del depsito caliente

2.1.2.2 Consola de control de la planta

La consola de control provee de acceso a las diferentes seales asociadas con la
medida y control del proceso y permite las diferentes tcnicas de control.

16

Figura 12. Consola de control Armfield de la planta

La consola permite principalmente el control de la planta de manera manual, un
puerto de conexiones de 50 pines y a travs del PC de control mediante USB. Tambin
dispone de un display que permite visualizar algunas variables sensadas mediante un
selector manual.

Por otra parte, la consola controla la potencia elctrica de alimentacin de la
planta. Dispone de un cable de alimentacin de seguridad, un dispositivo diferencial y
varios magnetotrmicos que protegen la mquina y a los usuarios.


Figura 13. Detalle posterior de la consola de Armfield

2.1.2.3 Programa de control y monitorizacin

Junto a la planta de proceso y a su consola de control se encuentra instalado un
PC con un software de Armfield, incluido en el sistema.

17

Figura 14. Planta de pasteurizacin y consola de control y monitorizacin

Este software permite que exista una comunicacin entre la consola de control y
el PC mediante una sencilla conexin USB.


Figura 15. Conexin USB con el PC

El programa de monitorizacin entra en comunicacin con la consola, una vez
sta esta alimentada y se ejecuta dicho programa.

Cuando ejecutamos el programa, aparece en pantalla una ventana de opciones
que permite escoger el nivel de control que deseamos realizar sobre el proceso.

USB
18

Figura 16. Pantalla de eleccin de control bajo programa ArmSoft

Las posibles opciones son las siguientes:

Control manual.
Control de un bucle: Nivel de tanque A (L1) con la bomba de alimentacin N1.
Control de un bucle: Caudal F1 con bomba N1.
Control de un bucle: Conductividad C1 con vlvula SOL2.
Control de un bucle: Temperatura del depsito T2 con la resistencia (PWR).
Control de un bucle: Temperatura de salida del intercambiador (T4) con la
resistencia (PWR).
Control de un bucle con tiempo muerto y regeneracin (Temperatura T1
mediante la resistencia (PWR).
Control de doble bucle.
Control de triple bucle.

El manual para el estudiante de la planta va provisto de prcticas a realizar con
las diferentes opciones de control. Estas permiten aprender progresivamente sobre el
funcionamiento y la estrategia de control del proceso.

A continuacin se detallan las diferentes prcticas propuestas en el manual:

Ejercicio Ttulo
1.1 Monitorizacin de la planta usando PC
1.2 Calibracin de sensores
2.1 Proceso Dinmico I Operacin en estado permanente
2.2 Proceso Dinmico I Intercambio de calor indirecto
2.3 Proceso Dinmico I Tiempo muerto
19
2.4 Proceso Dinmico I Cambios escaln
2.5 Proceso Dinmico I Perdidas de transferencia de calor
3.1 Proceso Dinmico II Interaccin
3.2 Proceso Dinmico II Reciclaje de calor
3.3 Proceso Dinmico II Enfriado directo
3.4 Proceso Dinmico II Ciclo de proceso
4.1 Control PID de nivel utilizando el programa Armfield
4.2 Control PID de flujo utilizando el programa Armfield
4.3 Control PID de temperatura utilizando el programa Armfield
4.4 Control PID de conductividad utilizando el programa Armfield
5.1 Control PID indirecto de temperatura
5.2 Control PID de temperatura con tiempo muerto
5.3 Control PID con alarma segn perturbaciones
6.1 Control de optimizacin
6.2 Control de optimizacin con tiempo muerto
7 Control de 2 lazos en cascada
8 Control de 2 lazos con interaccin
9 Control de 3 lazos
10 Encontrar fallos y diagnostico
11.1 Configuracin de controlador externo de nivel
11.2 Control externo On/Off de nivel
11.3 Control externo de nivel con tiempo proporcionado
11.4 Control PID externo de nivel
12.1 Configuracin de controlador externo de flujo
12.2 Control externo On/Off de flujo
12.3 Control externo de flujo con tiempo proporcionado
12.4 Control PID externo de flujo
13.1 Configuracin de controlador externo de temperatura
13.2 Control externo On/Off de temperatura
13.3 Control externo de temperatura con tiempo proporcionado
13.4 Control PID externo de temperatura
14 Funciones de alarma
15 Comparacin de requerimientos de control
16.1 Sintonizacin manual de control PID
16.2 Sintonizacin automtica de controlador PID
17 Introduccin a los sistemas SCADA
18 Operacin de planta secuenciada usando un PLC
Tabla 2. Prcticas de estudio incluidas en el manual de prcticas

Hay que decir que una tercera parte de las prcticas necesitan mdulos de
control adicionales, ya que el sistema se completa con un autmata con un control PID
integrado.

La pantalla de monitorizacin del proceso mediante software permite ver de
forma esquemtica la construccin de la misma y, a la vez, controlarla seleccionando el
estado deseado directamente sobre los actuadores en pantalla de la planta.

20

Figura 17. Pantalla de monitorizacin con esquema de la planta

Se observa que en la pantalla se pueden leer todos los valores de los sensores.
As mismo, se muestran valores de temporizacin como base de referencia para las
muestras obtenidas.

Por otra parte, el programa dispone de una BBDD que recoge para cada
muestreo todas las variables sensadas en el mismo instante de tiempo.

Con todos estos datos, se puede generar una grfica en tiempo real que permita
la visualizacin de ciertas variables interesantes para el estudiante. Estas variables son
seleccionables, al igual que el tiempo de muestreo.

21

Figura 18. Grfico histrico de seales monitorizadas

2.2 El Intercambiador de Calor

En un proyecto de ingeniera de equipamiento trmico son importantes no slo las
caractersticas de eficiencia trmica, sino tambin las referentes a la economa del
sistema, ms importantes, y que habr que conjugar adecuadamente.

El papel de los intercambiadores de calor ha adquirido una gran importancia ante
la necesidad de ahorrar energa y disponer de equipos ptimos no slo en funcin de su
anlisis trmico y del rendimiento econmico de la instalacin, sino tambin en funcin
de otros factores como el aprovechamiento energtico del sistema y la disponibilidad y
cantidad de energa y de materias primas necesarias para cumplir una determinada
funcin.

Desde el momento en que un intercambiador de calor se instala y pone en
funcionamiento dentro de un proceso de transferencia trmica, se precisa un
determinado gradiente de temperatura para que se pueda efectuar la transmisin del
calor; la magnitud de este gradiente se puede reducir utilizando un intercambiador
mayor, pero este hecho a su vez implica un mayor coste, tanto de tipo econmico, como
energtico.

Consideraremos como parte del conjunto de los intercambiadores de calor, no
slo los clsicos formados por la carcasa y tubos, sino tambin otros, como los de lecho
fluido, o los que aprovechan la energa solar, o las tuberas de calor o calefaccin, etc.
22
Los intercambiadores de calor son tan importantes y tan ampliamente utilizados
en la industria, que su diseo ha experimentado un gran desarrollo, existiendo en la
actualidad normas que especifican con detalle los materiales, mtodos de construccin,
tcnicas de diseo y sus dimensiones.

El intercambiador de calor ms sencillo se compone de un tubo dentro de otro
tubo; este montaje de corrientes paralelas funciona, tanto en contracorriente como en
equicorriente, circulando el fluido caliente o el fro a travs del espacio anular, mientras
que el otro fluido circula por la tubera interior.


Figura 19. Esquema de un intercambiador de calor simple


El intercambiador ms sencillo que consta de dos tubos concntricos, no es
adecuado cuando el gasto msico es elevado. Si se utilizan varios tubos concntricos en
paralelo, el peso del material de los tubos que se necesita se hara tan grande, que es
mucho ms econmico el construirlos formando un conjunto de carcasa y tubos, de
forma que se utiliza una carcasa comn para muchos tubos; ste intercambiador, debido
a que funciona con un solo paso de fluido en el lado de la carcasa y un solo paso de
fluido en el lado de los tubos se denomina intercambiador 1-1.


Figura 20. Esquema de un intercambiador de calor de carcasa y tubos

23
En este tipo de intercambiador, uno de los fluidos circula por el interior de los
tubos, mientras que el otro fluido se ve forzado a circular entre la carcasa y la parte
exterior de los tubos, normalmente a ellos.

Cuando las temperaturas TC del fluido del lado caliente y TF del fluido del lado
fro son variables de un punto a otro, a medida que el calor va pasando del fluido ms
caliente al ms fro, la velocidad de intercambio trmico entre los fluidos tambin
variar a lo largo del intercambiador, porque su valor depende, en cada seccin, de la
diferencia de temperaturas entre los fluidos caliente y fro.

En un flujo paralelo en equicorriente, la temperatura final del fluido ms fro
nunca puede llegar a ser igual a la temperatura de salida del fluido ms caliente. Sin
embargo, en un flujo en contracorriente, la temperatura final del fluido ms fro (que es
el que se calienta) puede superar la temperatura de salida del fluido ms caliente (que se
enfra), puesto que existe un gradiente de temperaturas favorable a todo lo largo del
intercambiador de calor. [2]

Existen muchos y diferentes tipos de intercambiadores de calor debido a todos
sus posibles usos, especialmente en la industria.

Se ha adjuntado en el anexo de este proyecto un documento extrado de Internet
con amplia informacin acerca de los intercambiadores de calor.


2.3 Lgica Fuzzy
2.3.1 I ntroduccin

La lgica Fuzzy, por el contrario, se basa en la teora de conjuntos borrosa,
modela la incerteza y los trminos imprecisos o ambiguos. La teora de conjuntos
borrosa reconoce que puede haber elementos que pertenezcan a ms de un conjunto.
Estos conjuntos borrosos representan valores lingsticos de cierta magnitud. Un
ejemplo, es que no slo existe el blanco o el negro, tambin una amplia gama de grises
o incluso colores.

Hablar de controladores Fuzzy equivale a hablar de controladores difusos o
borrosos. Es preciso conocer los diferentes modos de llamar a este control debido a que
segn las referencias consultadas, el autor de las mismas se refiere a estos controles con
diferentes nombres.

El sistema Fuzzy es til para:

Sistemas muy complejos que no pueden ser modelados con precisin.
Sistemas con no linealidades operacionales.
Sistemas con incerteza tanto en su definicin como en sus entradas.
Sistemas donde modelar no sea viable o difcil mediante ecuaciones
matemticas.

Caractersticas de la lgica borrosa i la lgica convencional:
24

Lgica Borrosa Lgica Convencional
Flexibilidad Rigideza
Facilita modelacin y control de sistemas
no lineales
Facilita la modelacin de sistemas lineales
Basado en el lenguaje Basado en normas rgidas
Medidas tolerantes, no asociadas a un
valor exacto
Medidas asociadas a valores exactos
Tabla 3. Principales diferencias entre la lgica borrosa y la lgica convencional

La lgica convencional no capta los matices borrosos del mundo real.

La lgica Fuzzy funciona mediante reglas de tipo lingstico:
Si (condicin) entonces (accin). En los diferentes conjuntos, los elementos no
tienen porqu pertenecer o no al 100% del grupo, tienen una ponderacin en funcin de
su funcin de pertenencia (FDP).

La lgica difusa cumple con las propiedades matemticas de:

Igualdad
Unin
Interseccin
Producto
Suma

2.3.2 Funciones de Pertenencia (FDP)

La representacin de las funciones de pertenencia se pueden realizar mediante:

Una relacin binaria, indicando cada elemento y su grado de pertenencia:

Altura={Alto, medio, bajo}
Altura_media={(Alto,05), (medio,1), (bajo,05) }


Una ecuacin que indica el grado de pertenencia de cada intervalo:

'

< <

t u para
t u t para t
t u para
A
2 1
2
0 0


Una grfica representando los elementos pares y el grado de pertenencia.


Forma matricial:

25
X/Y 1 2 3
1 1 0.8 0.3
2 0.8 1 0.8
3 0.3 0.8 1
Tabla 4. Ejemplo de tabla de verdad de lgica borrosa
2.3.3 Variables lingsticas

Una variable lingstica es un conjunto definido segn un significado de
clasificacin que contiene las caractersticas de dicha variable.

A continuacin se detallan varios puntos notables de una variable lingstica:

Valor de pico: En la caracterstica propia de una variable lingstica se define el
valor de pico como el valor mximo que puede adquirir. Este valor de pico
mximo puede tratarse de un punto si la variable es triangular o de un intervalo
si se trata de un trapecio.

Amplitud izquierda y derecha: Se trata de la distancia entre el punto de valor de
pico y los valores de la variable a la izquierda y derecha para los que el valor es
0. La suma de dichas distancias define la longitud del intervalo. Si estas
distancias resultan iguales, la funcin de pertenencia es simtrica.

Puntos de corte de las FDP: En las representaciones que disponen de ms de una
variable lingstica, se puede dar el caso que dos de ellas estn definidas por
intervalos comunes, y en ese caso pueden existir puntos de corte. La influencia
que tiene dicho punto de corte, si existe, vendr caracterizada pues por dos
variables. En caso de que el punto de corte sea 0 entre las dos variables entonces
slo existir la influencia de una de las variables a la vez. En cambio, en el caso
de que las FDP no entren en contacto, el valor de entrada no ser computado y
no actuar sobre la salida de control.

2.3.4 I nfluencia de la simetra y amplitud de las variables lingsticas

Para una variable de salida Fuzzy, la simetra y amplitud de las variables
lingsticas que la afectan podran suponer un determinado valor en funcin de cmo se
compute. A continuacin se explican algunas:

Mtodo de la Media aritmtica:

2
2 1
u u
u
+


Mtodo del Centro de Gravedad (CDG):

Este mtodo trata de calcular el centro de gravedad del rea que abarca dentro de
una funcin de pertenencia un valor concreto.

26

du u
du u u
u
CDG
) (
) (

Por ejemplo, si disponemos de una FDP triangular y nuestro valor es el valor de
pico, se calcular el centro de gravedad del triangulo entero.

2.3.5 Estructura de un controlador Fuzzy

El controlador Fuzzy consta de 5 bloques de clculo:

Fuzzificador: Este bloque recibe las seales de entrada tiles para el controlador
y las convierte en una variable lingstica que el controlador pueda interpretar,
asocindolo a un conjunto borroso.

Inferencia:

o Inferencia por composicin de reglas: Las relaciones difusas representan
que el significado de cada regla individual se aaden a las regla de
control que describen el completo control del sistema. El grupo de salida
difuso se obtiene mediante una composicin entre el valor de entrada,
una vez transformado a valores difusos, y el conjunto de reglas.

o Inferencia por reglas individuales: Cada regla ser tratada
individualmente. Se calcular el grado de influencia entre la entrada
convencional y los conjuntos difusos que describen el significado de la
regla antecedente; se separa el conjunto difuso que describe el
significado de la regla siguiente y el grado que el antecedente de la regla
ha sido equiparado por la aportacin del valor de entrada. Finalmente
estos valores se aaden, consiguiendo as el valor final de la variable de
control.

Defuzzificador: Este bloque hace la funcin inversa del fuzzificador, ya que
convierte una variable lingstica en una variable fsica.

Base de datos: Proporciona las definiciones necesarias que son utilizadas para
definir las normas del control lingstico y los datos difusos manipulados por el
controlador.

Base de reglas: Caracteriza la poltica y el objetivo del control, definidos por el
experto, por medio de un conjunto de normas lingsticas del tipo Si
entonces.

Adems de estos bloques del controlador, depende de la aplicacin se necesitan
2 bloques adicionales: El Normalizador y el Desnormalizador. El primero se localiza
antes del Fuzzificador y se encarga de adaptar los niveles de las variables de entrada a
niveles que el controlador pueda interpretar y que formen parte del rango de posibles
entradas. Por otra parte, el Desnormalizador se localiza en la salida del Defuzzificador.
27
Se encarga de adaptar la salida del controlador a niveles normales del sistema a
controlar.



2.3.6 Directrices

Cuando se disea un control con lgica difusa se han de tener en cuenta las
imprecisiones del leguaje natural. Se tienen que elegir unas variables y unos contenidos
de las reglas que modelen lo mejor posible el sistema que se desea implementar.

Tpicamente se escogen las siguientes variables del sistema:

Variables de entrada:
Error (e)
Variacin del error (? e)

Variables de salida:
Variacin de la salida (? u)

De esta manera, las ecuaciones a tratar serian las siguientes:

) 1 ( ) ( ) (
) 1 ( ) ( ) (
) ( ) (

+


k k k
k k k
k consigna k
u u u
e e e
y y e
donde k es el nmero de la muestra.

2.3.7 Ajuste de reglas

Normalmente se utilizan tres mtodos para la aproximacin de las reglas de control:

Basndose en la experiencia del operador de proceso o ingeniero de control:
o Verbalizacin introspectiva del conocimiento.
o Interrogacin del operador o ingeniero mediante un cuestionario
organizado.

Descripcin verbal del proceso, visto como un modelo difuso. Despus se
realiza un ajuste sucesivo.

El ltimo mtodo consiste en utilizar como reglas base, las correspondientes a
un control convencional.

2.3.8 Mtodos de conversin de datos difusos a convencionales

En la defuzzificacin se pueden escoger diferentes mtodos de conversin para
traducir los datos borrosos a datos convencionales numricos. Algunos de estos
mtodos se describen brevemente a continuacin:
28

Centro de gravedad: Se trata de calcular el centro de gravedad de las funciones
de pertenencia en un grado oportuno segn el rea que afecta a cada una de ellas.


Figura 21. Centro de gravedad

Centro de sumas: Este mtodo es como el anterior pero se analiza el centro de
las reas por separado en cada funcin de pertenencia.

Primer mximo: Se escoge el grupo difuso con mxima altura con la primera
mxima.


Figura 22. Primer mximo

Media mxima: Idntica a la anterior, pero con el mximo localizado en el
centro de la funcin de pertenencia.

29

Figura 23. Media mxima

Altura: Se escogen los valores de pico de cada funcin de pertenencia y suma las
alturas de estos valores de pico.

Sistema Sugeno: En este mtodo el valor de salida es un valor numrico
concreto definido por el usuario. La salida es de tipo singleton o escalar.


2.4 Modelizacin de sistemas
2.4.1 I ntroduccin a la modelacin de sistemas

La modelacin de sistemas permite un estudio aproximado de un sistema real, de
manera que no es necesario realizar pruebas sobre dicho sistema para ver el
comportamiento aproximado que pueda tener bajo ciertas circunstancias. Por tanto, un
modelo es una representacin aproximada de la realidad. Por otra parte, el modelo es el
fruto de una abstraccin, es decir, incluimos slo aquellos aspectos o parmetros que
son de inters para nuestro estudio.

En general, un modelo reflejar comportamientos fsicos, cualitativos,
cuantitativos, etc.

Un modelo refleja pues un sistema real en un grado escogido por nosotros para
nuestro estudio. De esta manera, nos servir para disear, entrenar, predecir, tomar
decisiones, pero llegar a un modelo partiendo de un sistema real no es fcil y requiere
pericia a la hora de no desviarse de los objetivos y decidir hasta donde debe abarcar.

30

Figura 24. Esquema ejemplo de sistema fsico

Un modelo matemtico es un conjunto de ecuaciones que relacionan las
variables de inters del proceso y representan adecuadamente su comportamiento. Son
por tanto, aproximaciones de la realidad y dispondremos de distintos modelos para
distintos objetivos y tipos de procesos. Por ltimo, siempre se decide el grado de
compromiso entre facilidad de uso y exactitud.


Figura 25. Modelo de sistema fsico y controlador expresado en bloques

La modelacin de procesos depende tambin del tipo de proceso. Bsicamente,
podramos diferenciar entre procesos continuos y eventos discretos. En los procesos
continuos las variables evolucionan continuamente en el tiempo y pueden tomar
cualquier valor en un rango dado. Sin embargo, en los procesos de eventos las variables
slo cambian en instantes discretos y pueden tomar slo un nmero finito de valores.

El inters fundamental entre estos diferentes procesos es en el proceso continuo
el estudio de la trayectoria de algunas variables. En el proceso de eventos discretos es
interesante el comportamiento estadstico de algunas variables.

31
Tambin podemos clasificar los modelos en funcin del estudio referente a la
evolucin en el tiempo de sus variables. De esta manera, podemos clasificar el estudio
de un proceso continuo en: el modelo esttico que relaciona las variables a un estado de
equilibrio; y el modelo dinmico que relaciona las variables a lo largo del tiempo.

Los modelos estticos representan situaciones de equilibrio, se describen
mediante ecuaciones algebraicas y son orientadas al diseo.

Los modelos dinmicos en tiempo continuo representan la evolucin temporal y
se usan principalmente para estudio y entrenamiento de estrategias de control.

Es posible clasificar los modelos en funcin de la naturaleza de sus parmetros o
comportamientos. Entre otros se comentan algunos ejemplos:

Modelos de parmetros concentrados.
Modelos de parmetros distribuidos.
No-lineales.
Lineales.
En funcin de la escala de tiempo.
En funcin de la frecuencia.

Se puede obtener un modelo principalmente mediante dos mtodos:

Mediante razonamiento, leyes fsicas, qumicas, etc. en definitiva, las leyes
particulares de la aplicacin en estudio. Poseen una validez general y no
especfica para un determinado sistema. Requieren un conocimiento avanzado
del proceso y la fsica-qumica.
Mediante experimentacin y anlisis de datos.

Metodologa para modelar mediante el conocimiento:

1. Establecer los lmites y objetivos del modelo.
2. Establecer las hiptesis bsicas.
3. Escribir las ecuaciones algebraicas en funcin de las leyes aplicables.
4. Estimar el valor de los parmetros.
5. Validar el modelo.

2.4.2 Conceptos
2.4.2.1 Concepto de sistema

Un sistema es un conjunto de elementos, interrelacionados entre s, los cuales se
caracterizan por poseer unos parmetros inherentes que los definen, y por mostrar unas
condiciones fsicas asociadas, susceptibles de evolucionar con el tiempo.

Los parmetros caractersticos, especficos de cada elemento, son considerados
normalmente constantes e invariantes con el tiempo y se les denomina parmetros del
sistema.
32
Las condiciones fsicas de cada componente, cambiantes en el tiempo,
determinan el estado del sistema en todo momento, y se expresan mediante las
denominadas variables del sistema. Sus magnitudes y evolucin vienen regidas por
leyes especficas, en funcin del tiempo, de la configuracin de los componentes y de
los parmetros de los mismos.

2.4.2.2 Concepto de bloque

Cada uno de los componentes elementales o bsicos en que puede
descomponerse un sistema, constituye un bloque.

Un bloque posee, normalmente, una seal de entrada que corresponde con una
variable fsica, y una salida.

Un conjunto de bloques que componen un sistema formar un diagrama de
bloques (ver figura 25).

2.4.2.3 Concepto de proceso

Un conjunto de equipos o dispositivos, ya sean mecnicos, elctricos, fsicos,
qumicos, trmicos, dispuestos de tal modo que puedan realizar las operaciones
necesarias para que puedan realizar un determinado objetivo.

Cuando sobre este proceso se aaden dispositivos de control, como reguladores
o controladores, el sistema es controlado.

2.4.2.4 Control en lazo cerrado

El proceso controlado posee un medidor de la variable de inters. La
comparacin entre la variable real de salida y la consigna de entrada es el error. El
controlador evala el error y genera una accin de control sobre el proceso para
compensar las perturbaciones que puedan afectar al mismo proceso.

El lazo que conecta la salida con la entrada del sistema, que es cerrado, es una
realimentacin.

2.4.2.5 Carga y perturbaciones

El controlador acta para corregir los efectos de desajuste que producen cambios
inevitables. Estos cambios pueden ser en el punto de consigna, en el flujo de energa o
materia que intervienen en el proceso (cambios de carga), o perturbaciones o
alteraciones ajenas al proceso.




33
3 Memoria de clculo

3.1 Modelacin de la planta PCT23-MkII

3.1.1 J ustificacin de la modelizacin

Los motivos por los cuales se justifica el esfuerzo de modelar un proceso son
principalmente los siguientes:

Mejor entendimiento del proceso y su diseo.
Posibilidad de redisear y mejorar el proceso (reingeniera).
Diseo de controladores y sistemas adicionales de manera rpida debido a que se
puede simular en segundos procesos temporalmente largos.

En el caso de la planta de pasteurizacin, la modelizacin es un proceso largo
debido a que se trata de un sistema trmico no lineal y no se disponen de dispositivos
adicionales que permitan adquirir informacin adicional sobre la planta.

Por otra parte, el proceso de la planta pasteurizadora requiere un tiempo elevado
de preparacin para realizar una nica prueba. Si se necesitan realizar ms pruebas para
evaluar el rgimen transitorio inicial es preciso esperar que la temperatura disminuya
hasta la temperatura ambiente.

Por ltimo, una vez realizado un modelo bajo especificaciones, se podr
continuar su estudio y mejora, con la capacidad de simular un nmero elevado de
pruebas en un plazo corto de tiempo.

3.1.2 Aprendizaje prctico: Experimentacin

La planta de proceso PCT23-MkII de Armfield incluye un manual de
instrucciones, donde se detallan las caractersticas de la planta, instrucciones de
montaje, mantenimiento, etc. y unos ejercicios prcticos que permiten introducirse en
el sistema y aprender su funcionamiento de manera prctica. Algunos de estos ejercicios
se realizan utilizando la consola de control de la planta y otros mediante un software
propio que permite controlar, visualizar y recoger datos de variables sensadas y
actuadores.

De este modo, realizar las prcticas propuestas por el fabricante es una buena
estrategia para introducirse en el funcionamiento bsico de la planta. Conocerla es
primordial para poder empezar a valorar y tomar decisiones acerca de los objetivos,
especificaciones y limitaciones del modelo.


A continuacin se detallan las diferentes prcticas propuestas por el fabricante:
Ejercicio Ttulo de la prctica
1.1 Monitorizacin de la planta usando PC
34
1.2 Calibracin de sensores
2.1 Proceso Dinmico I Operacin en estado permanente
2.2 Proceso Dinmico I Intercambio de calor indirecto
2.3 Proceso Dinmico I Tiempo muerto
2.4 Proceso Dinmico I Cambios escaln
2.5 Proceso Dinmico I Perdidas de transferencia de calor
3.1 Proceso Dinmico II Interaccin
3.2 Proceso Dinmico II Reciclaje de calor
3.3 Proceso Dinmico II Enfriado directo
3.4 Proceso Dinmico II Ciclo de proceso
4.1 Control PID de nivel utilizando software
4.2 Control PID de flujo usando software
4.3 Control PID de temperatura usando software
4.4 Control PID de conductividad usando software
5.1 Control PID indirecto de temperatura
5.2 Control PID de temperatura con tiempo muerto
5.3 Control PID con alarma segn perturbaciones
6.1 Control de optimizacin
6.2 Control de optimizacin con tiempo muerto
7 Control de 2 lazos en cascada
8 Control de 2 lazos con interaccin
9 Control de 3 lazos
10 Encontrar fallos y diagnostico
11.1 Configuracin de controlador externo de nivel
11.2 Control externo On/Off de nivel
11.3 Control externo de nivel con tiempo proporcionado
11.4 Control PID externo de nivel
12.1 Configuracin de controlador externo de flujo
12.2 Control externo On/Off de flujo
12.3 Control externo de flujo con tiempo proporcionado
12.4 Control PID externo de flujo
13.1 Configuracin de controlador externo de temperatura
13.2 Control externo On/Off de temperatura
13.3 Control externo de temperatura con tiempo proporcionado
13.4 Control PID externo de temperatura
14 Funciones de alarma
15 Comparacin de requerimientos de control
16.1 Sintonizacin manual de control PID
16.2 Sintonizacin automtica de controlador PID
17 Introduccin a los sistemas SCADA
18 Operacin de planta secuenciada usando un PLC

Hay que comentar que para gran parte de estos ejercicios se necesita disponer de
un mdulo adicional de control (a partir del ejercicio 10).

A la hora de modelar la planta en estudio, se empez por conocer su
funcionamiento y adquirir una experiencia mnima para poder relacionar dicho
funcionamiento con las leyes fsicas que permitan su modelizacin.

35
Por este motivo, se realiz una puesta en marcha como toma de contacto con la
planta. Seguidamente y despus de estudiar el manual detalladamente, se realizaron
todas aquellas prcticas que no necesitaban ningn mdulo adicional no disponible en el
laboratorio. Esto significa que se realizaron los ejercicios hasta el nmero 9.

La realizacin de dichas prcticas permiti aprender acerca del funcionamiento
de la planta y algunos efectos y parmetros que ayud a modelizar el sistema.

3.1.3 Modelizacin del proceso
3.1.3.1 Objetivo del modelo

El objetivo de modelar el proceso en estudio es el de disear un controlador
capaz de regular las variables de entrada de manera satisfactoria, para lograr una salida
vlida dentro de las especificaciones. El modelo de la planta permitir un conocimiento
ms profundo del proceso y poder redisear la planta, retocar parmetros y, por
supuesto, reducir el tiempo de ajuste del controlador, ya que la planta tarda una media
de 30 minutos para realizar una prueba al tratarse de un sistema con una respuesta muy
lenta.

Se considera que el caudal del producto a tratar (F1) es la consigna para el
sistema y se controlarn las variables de potencia de la resistencia de calentamiento
(PWR) y el caudal del lquido caliente (F2) suministrado al intercambiador de calor.
3.1.3.2 Lmites del modelo

El modelo se considera correcto si su comportamiento se aproxima al real hasta
el punto de evaluar la validez del controlador. No se considera alcanzar un modelo con
una alta exactitud, ya que se trata de un proceso con muchas no-linealidades. Adems,
no se dispone de dispositivos de medida adicionales para recoger informacin de
utilidad en su modelizacin. Por tanto, este modelo queda limitado a las variables de
inters y a su comportamiento aproximado a la realidad.

Por otra parte, aunque se ha modelado el proceso al completo, dicha
modelizacin se ha ajustado mayormente a una parte del mismo. Esta parte comprende
el circuito de calentamiento y la primera fase del intercambiador de calor, ya que es
donde influyen las variables de entrada a controlar. La segunda parte del proceso se ha
modelado de manera aproximada para poder visualizar la evolucin del proceso en su
globalidad y la influencia de esta parte en los controles.

3.1.3.3 Hiptesis bsicas

Se ha decidido que el proceso funcione en un determinado punto de trabajo y,
por tanto, se consideran los siguientes parmetros:
La consigna de temperatura T4(t) es la temperatura de entrada al tubo de
mantenimiento y se simulara con dos opciones: 70C y 50C.
Rango de temperaturas en el que el producto es vlido a la salida del
intercambiador de calor es de: [75 - 65] C y [55 50C] respectivamente.
36
Se considera que la temperatura en T1(t) (despus del tubo de mantenimiento) es
adecuada si se cumple la hiptesis anterior.
La temperatura ambiente del medio se considera de 25C.
La temperatura ambiente del producto a tratar es de 23,5C.
La temperatura del agua de la red para el enfriamiento es de 18C.

Se ha decidido tambin no incluir las no-linealidades de las bombas peristlticas
en el modelo.

Las unidades de medicin que se utilizan en el modelo se utilizan con las
mismas unidades que se observa en la formulacin de las ecuaciones fsicas de energa
trmica y calor. De esta manera, se facilita el anlisis de los datos en el proceso de
modelizacin.

Se considera que las variables de presin en diferentes puntos del proceso son
superfluas para el estudio del proceso desde el punto de vista de temperaturas, ya que no
se observan variaciones significantes en una planta a escala pequea como la que se
dispone.

Para poder realizar el modelo de una manera simplificada se procede a analizar
el proceso por partes, para finalmente unirlos en un nico modelo y validarlo.

3.1.3.4 Materiales y herramientas

La modelizacin de la planta PCT23-MkII se ha realizado sin demasiado
material adicional. Principalmente, se ha utilizado la planta de proceso situada en el
laboratorio L-110 de la ETSE en Sescelades, la consola de control de la planta, un PC
de monitorizacin y control mediante un software propio de la planta. La nica
herramienta adicional al sistema ha sido un termmetro de mercurio.

3.1.4 Modelizacin por partes del proceso

La modelizacin por partes de la planta es una estrategia que facilita la
comprensin y estudio de la misma. Principalmente, se basa en la conocida frase de
divide y vencers.

Atacando el proceso por partes se puede conocer progresivamente los valores
aproximados de inters que, por otra parte, seran ms complicados averiguar, debido a
la interaccin de todas las variables que intervienen de forma normal en el proceso.

En el modelo de la planta, la variable de esfuerzo es la temperatura. Por otra
parte, la variable de intensidad es el flujo de calor. Estas variables sern esenciales en
las ecuaciones diferenciales que describirn el proceso una vez modelado.

Despus de ajustar el modelo, se unificar y se comprobar que sea vlido.

37
3.1.4.1 Depsito de agua caliente

El depsito de agua caliente es el recipiente donde se almacena la energa
trmica a transmitir al resto del proceso. Se muestra a continuacin un esquema que
refleja las variables de inters para realizar su modelo.


Figura 26. Esquema del depsito de agua caliente

En el anterior esquema se observa que el depsito posee una resistencia elctrica
que genera un flujo de calor en funcin de la potencia elctrica y su rendimiento. Este
calor generado es transmitido a un tanque de agua lquida que almacena esta energa
trmica, incrementando su temperatura. El tanque consta de una masa considerable en
relacin al flujo msico de agua que entra y sale de l.

Para conocer en todo momento la temperatura del agua en el interior del tanque
se utiliza un sensor de temperatura T2(t).

Una bomba peristltica extrae un caudal qm2(t), que vuelve a entrar a una
temperatura inferior con ese mismo caudal de lquido.

Este tanque almacena el calor generado por la resistencia en forma de
temperatura, por lo tanto, acta como un acumulador de temperatura. Por otra parte, el
calor acumulado se pierde a travs del caudal que sale del depsito. Por ltimo, el
caudal de lquido que entra en el mismo refleja la perdida de calor si el circuito del
lquido caliente es cerrado.

38
En el proceso en estudio, este circuito es efectivamente cerrado, con lo que el
caudal de lquido de salida es exactamente el de entrada.

En el esquema del depsito (figura 26), se observa que se consideran prdidas de
calor hacia el medio ambiente. Estas prdidas se consideran concentradas en este punto
para no complicar el modelo.

Figura 27. Detalle de conexin del circuito de lquido caliente


Se decide que la temperatura ambiente del medio (aire) es de 25C. Tambin se
considera que el flujo msico de entrada y salida de lquido en el tanque es el mismo
para ambos (qm2(t), ya que se trata de un circuito cerrado).

Las ecuaciones algebraicas propuestas para este tanque son caractersticas de un
acumulador de esfuerzo:

[ ]

+
T
d q q
Ct
T t T
0
2 1 2 2
) ( ) (
1
) 0 ( ) ( (1)

2
m Ca Ct (2)

39
siendo T2(t) la temperatura del tanque, q1 y q2 los flujos de calor de entrada y salida,
Ca el calor especfico del agua y m2 la masa del agua en el interior del tanque.

Por otra parte, la ecuacin para el flujo de calor es:

[ ] ) ( ) ( ) ( ) (
2 2 2
t T t T t qm Ca t q
I
(3)

siendo q2(t) el flujo de calor que sale del depsito por la manguera y qm2(t) el caudal
de salida del fluido, en este caso del agua.

La ecuacin diferencial del balance trmico del depsito responde bsicamente a
la igualdad:

Acumulado = Entrada Salida

[ ]
Rv
T t T
t T t T t qm Ca t q
dt
t dT
C
o
I


) (
) ( ) ( ) ( ) (
) (

2
2 2 1
2
2
(4)

donde el q1(t) es el flujo de calor que proporciona la resistencia elctrica, el segundo
trmino es la diferencia trmica entre el agua caliente del depsito y el agua que entra
en l en funcin del caudal. El tercer trmino hace referencia al calor que se pierde en el
medio.

El esquema correspondiente en Matlab ser el siguiente:


Figura 28. Bloque en Matlab de depsito de calentamiento

donde se aprecian como entradas la constante To como la temperatura ambiente, q1(t)
como el flujo calorfico proveniente de la resistencia elctrica, qm2(t) como el flujo
msico o caudal del circuito de calentamiento y T2(t)=TI(t) como la temperatura del
lquido de retorno al depsito de agua caliente.

El esquema siguiente refleja la ecuacin diferencial con la que se ha modelizado
el depsito:

40

Figura 29. Esquema de bloques interno del depsito de calentamiento



3.1.4.2 I ntercambiador de Calor

El intercambiador de calor es bsicamente un medio en el que transmitir calor
entre dos fluidos sin necesidad de mezclarlos entre s y en l que se puede controlar la
transmisin de calor entre ellos mediante la temperatura suministrada en cada fluido y
los diferentes caudales de los mismos. El medio de transmisin es un material con una
capacidad de transmisin elevada. Normalmente se trata de un metal que contiene el
espacio por los que circulan los fluidos.

En nuestro caso, el proceso contiene un intercambiador de calor de 3 fases en un
mismo bloque o, lo que es lo mismo, tres intercambiadores de calor diferentes.

El primer intercambiador de calor realiza la funcin de elevar el producto a una
temperatura adecuada para la pasteurizacin.

El segundo intercambiador de calor se encarga de reciclar la energa calorfica
para reducir el consumo de energa necesaria para elevar la temperatura en el primer
intercambiador.

El tercer intercambiador de calor se encarga de enfriar el producto, reduciendo la
temperatura mediante otro lquido a una temperatura ms baja. De esta manera, cuando
41
el producto sale por el ltimo intercambiador, lo hace a una temperatura baja para no
desnaturalizar el producto.

Modelizar un intercambiador de calor no es fcil si no se tiene un concepto
adecuado. En este caso, acceder al interior del intercambiador de calor de la planta no
est permitido y, por tanto, es necesario tener un concepto aproximado realizando una
serie de pruebas para extraer conclusiones de su funcionamiento.

Tras varias pruebas e intentos de modelizar un intercambiador se ha decidido
que ste ser considerado como dos pequeos tanques en contacto para posibilitar la
transmisin de calor. Adems, se analizaran mediante un sistema de parmetros
concentrados, ya que a la realidad la temperatura del lquido en el momento que entra en
uno de los depsitos va variando a medida que avanza hacia la salida del mismo. Este
hecho, dificulta el anlisis matemtico y por tanto se considera como si la temperatura
variase bruscamente entre entrada y salida.

El intercambiador de calor es un elemento pasivo que consta de dos partes, en el
que las variables de influencia son la temperatura de entrada en cada parte del
intercambiador y el flujo msico de los lquidos en estas.

El intercambiador de calor funciona bsicamente de la siguiente manera:

El lquido caliente, en este caso agua, entra en una de las partes de un
intercambiador. En la parte opuesta del intercambiador entra el producto que queremos
calentar. A medida que los lquidos avanzan por el interior del intercambiador, el flujo
de calor transmite la energa trmica del lado caliente al lado fro sin necesidad de
contacto entre ellos. Esto hecho se realiza mediante un medio conductor en el interior
del intercambiador, que suele ser metlico debido a la facilidad de transmisin trmica
que posee.


Figura 30. Esquema de funcionamiento de un Intercambiador de Calor


As mismo, dos bombas proveen de un caudal determinado a cada circuito. Este
caudal o flujo msico de lquido a diferentes temperaturas afecta a la rapidez de
transmisin de temperatura entre dichos lquidos.

42
En la planta disponemos de un intercambiador de 3 fases. La primera de ellas
podemos representarla de la siguiente manera:


Figura 31. Fase I del Intercambiador de Calor

Por tanto, la ecuacin del balance trmico para la parte caliente del
intercambiador se basa en la igualdad:

Acumulado = Entrada Salida Trasvase

[ ] ( ) ) ( ) ( ) ( ) ( ) (
) (

4 2 2
t T t T UA t T t T t qm Ca
dt
t dT
m Ca
I I
I
I
(5)

siendo
U = Coeficiente de transmisin..
A = Superficie de conduccin de calor.
q = Flujo de calor.
Ca = Calor especfico del agua.
R = Resistencia trmica equivalente.
R
Ca q UA
1
(6)

de esta manera, la ecuacin (5) queda:

[ ]
1
4
2 2
) ( ) (
) ( ) ( ) (
) (

R
t T t T
t T t T t qm Ca
dt
t dT
m Ca
I
I
I
I

(7)

Se observa que parte de la energa trmica de la entrada del intercambiador se
transmite a la otra parte del intercambiador.

De la misma manera, la ecuacin del balance trmico para la parte fra del
intercambiador se basa en la siguiente igualdad:

[ ]
2
4
4 1
4
) ( ) (
) ( ) ( ) (
) (

R
t T t T
t T t T t qm Ca
dt
t dT
m Ca
I
II II

+ (8)

43
se hace notar que esta parte del intercambiador recibe energa trmica, pero con una
resistencia trmica diferente (R2). Esto se produce porque esta constante recoge el
efecto de los diferentes caudales que circulan por ambas partes del intercambiador y la
superficie de contacto para la transmisin de calor.

En las siguientes ecuaciones hacen referencia a las ecuaciones en ambos lados
del intercambiador de calor, en el caliente y el fro:

[ ] ( ) ) ( ) ( ) ( ) ( ) (
) (

4 2 2
t T t T UA t T t T t qm Ca
dt
t dT
m Ca
I I
I
I
(9)

[ ] ( ) ) ( ) ( ) ( ) ( ) (
) (

4 4 1
4
t T t T UA t T t T t qm Ca
dt
t dT
m Ca
I II II
+ (10)

Se observa en estas ecuaciones que el caudal en cada circuito influye en el
rendimiento de transmisin (o trasvase) de energa trmica.

En estado estacionario, las variables diferenciales se anulan quedando las
ecuaciones siguientes:

[ ] ( ) ) ( ) ( ) ( ) ( ) (
4 2 2
t T t T UA t T t T t qm Ca
I I
(11)

[ ] ( ) ) ( ) ( ) ( ) ( ) (
4 4 1
t T t T UA t T t T t qm Ca
I II
(12)

de esta manera, igualando las ecuaciones (11) y (12):

[ ] [ ] ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (
4 1 2 2
t T t T t qm Ca t T t T t qm Ca
II I
(13)

Por tanto,

[ ]
[ ] ) ( ) (
) ( ) (
) (
) (
2
4
1
2
t T t T
t T t T
t qm
t qm
I
II

(14)

o segn desde el lado del intercambiador desde el que se mire,

[ ]
[ ] ) ( ) (
) ( ) (
) (
) (
4
2
2
1
t T t T
t T t T
t qm
t qm
II
I

(15)

En la ecuacin (14) se aprecia que la relacin entre temperaturas de entrada y
salida tambin depende de la relacin entre caudales de los lquidos que se introducen
en el intercambiador de calor.

De esta manera, se mejora el modelo al incluir el efecto de los diferentes
caudales sobre la transmisin de flujo de calor en el intercambiador.

Finalmente, las ecuaciones diferenciales de un intercambiador de calor quedan:

44
[ ]
1
4
1 2 2
) ( ) (
) ( ) ( ) ( ) (
) (

R
t T t T
t qm t T t T t qm Ca
dt
t dT
m Ca
I
I
I
I

(18)

[ ]
2
4
2 4 1
4
) ( ) (
) ( ) ( ) ( ) (
) (

R
t T t T
t qm t T t T t qm Ca
dt
t dT
m Ca
I
II II

+ (19)

Y as se han modelizado en Matlab:


Figura 32. Esquema del modelo de Intercambiador de Calor

Nota: qma(t)=qm1(t)

En la prctica, se incluye en la resistencia trmica un coeficiente que permitir
ajustar el efecto del flujo msico y la no idealidad de un sistema fsico real.

En la planta el intercambiador es de 3 fases, es decir, existen 3 intercambiadores
de calor diferentes en un nico bloque.

45

Figura 33. Intercambiador de Calor de 3 fases real


Figura 34. Esquema interno del Intercambiador de Calor

La primera fase del intercambiador de calor se encarga de calentar el producto
que entra en el a la temperatura requerida para entrar en el tubo de mantenimiento y
realizar el efecto pasteuricida.

46

Figura 35. Fase I de calentamiento

La segunda fase es la de reciclado de temperatura o regeneracin. Recoge el
producto pasteurizado a una temperatura residual alta y realiza el intercambio de calor
con el producto que entra en el intercambiador para tratarse. De este modo, el producto
entrante eleva su temperatura, se precalienta, y se acaba de calentar en la primera fase.
De este modo, se consigue que la energa necesaria para elevar la temperatura del
producto a la adecuada se reduzca, realizndose un ahorro energtico notable con un
tiempo de produccin largo.


Figura 36. Fase II de reciclado

La tercera fase del intercambiador es la de enfriamiento. En esta fase, se acaba
de reducir la temperatura del producto a una temperatura no peligrosa y adecuada para
su almacenamiento. Para ello, se utiliza agua fra proveniente de la red de agua.


Figura 37. Fase III de enfriamiento


47
3.1.4.3 Tubo de mantenimiento

El tubo de mantenimiento es un tubo aislado trmicamente con el objetivo de
mantener a una determinada temperatura un lquido que lo recorre interiormente.

El propsito real de un tubo de mantenimiento en una planta pasteurizadora es
muy importante para cumplir su objetivo: pasteurizar. El lquido que entra en el tubo a
una temperatura adecuada para la pasteurizacin, mantiene dicha temperatura durante
un tiempo determinado en la que las bacterias y microorganismos patgenos mueren
despus de cierto tiempo, quedando inertes en el producto.

Por lo tanto, la funcin del tubo de mantenimiento es vital para el objetivo del
sistema.


Figura 38. Tubo de mantenimiento y Divert

El tubo de mantenimiento consta de un tubo envuelto en un material de
aislamiento.

El efecto que produce el tubo de mantenimiento es bsicamente un retardo en la
temperatura medida entre los puntos de entrada y salida del mismo.

El tiempo de retardo se calcula en funcin de la longitud del tubo y la velocidad
del lquido que circula por su interior.


48

Figura 39. Esquema de tubo de mantenimiento


Las ecuaciones propuestas son las siguientes:

q
V
Caudal
Volumen
Velocidad
cia Dis
Tiempo
tan
(20)

d
D
d
D
d r V
4

2

2
2
2

,
_

(21)

siendo:

r = radio del tubo.
d = Distancia del tubo.
D = Dimetro del tubo.

Por tanto,
1 4

_
2
F
V
qm
d D
q
V
muerto Tiempo
a


(22)

El volumen del tubo es conocido. Por tanto, la ecuacin vlida para modelizar el
tiempo muerto en la planta es la siguiente:

min 1
82
1
3
ml F
cm
F
V
Tm (23)

Para modelizarlo en Matlab se tendr en cuenta que el caudal o flujo msico F1
se suministra en l/min. Por lo tanto, la ecuacin se modifica de la siguiente manera:

min
1
082 . 0
min 1 1000
82
1
3
F l F
cm
F
V
Tm (24)

49

Figura 40. Esquema modelo de tubo de mantenimiento

donde T4(t) es la temperatura que entra al tubo de mantenimiento, F1 el caudal en
litros/min y T1(t) la temperatura de salida del tubo.


3.1.4.4 Divert

El Divert es una vlvula de una entrada y dos salidas. Su funcin es derivar por
dos circuitos diferentes el producto en funcin de si est correctamente tratado o no.

Para modelar este elemento en Matlab hay que tener en cuanta que existe una
condicin para dar por vlido el producto o no. Esta condicin es un rango de
temperaturas, y en funcin de stas se variar la salida del Divert.



Figura 41. Bloque de modelo de Divert

El esquema en funcionamiento que permite evaluar dicha condicin se ha
modelado en Matlab de la siguiente forma:

50

Figura 42. Esquema modelo del Divert

Este esquema evala si la temperatura de entrada al Divert est entre un rango
definido. Si es correcto, el producto contina hacia las fases II y III del intercambiador
de calor. Si no es as, se desecha.

3.1.4.5 Bombas peristlticas

Las bombas peristlticas no se han modelado directamente. Se ha trabajado
directamente sobre el caudal en Kg/min. Esto es as debido a que no se disponen de
suficientes herramientas para realizar un modelo ajustado. En cambio, se ha realizado
una aproximacin prctica y se supone suficientemente cercana a las bombas de la
planta.

La bomba se llama peristltica porqu impulsa el lquido del tubo mediante
presin en su superficie. Se trata de un movimiento parecido al del intestino para
impulsar el alimento por su interior. Por tanto, un mecanismo rotatorio interno
compuesto por rodillos, gira presionando un tubo de silicona. A la vez, el lquido avanza
por el mismo. Al tocar el tubo se percibe, en forma de vibraciones y pulsaciones, el
avance y giro de los rodillos internos de la bomba.

51

Figura 43. Bomba peristltica abierta

Para modelar dichas bombas se realiz el siguiente procedimiento:

1. Se realiz una caracterstica Potencia[%] Caudal [ml/min] para la bomba del
circuito de alimentacin. Para ello, se realizaron diferentes pruebas con
diferentes consignas de potencia (%). Con el sensor de caudal F1, se anot el
caudal para cada consigna. Paralelamente, se anot el nmero de pulsaciones
que se perciban en el tubo durante medio minuto de forma aproximada. La
cuenta de pulsaciones se realiz con el mismo sistema manual que en
enfermera, directamente con las manos.

2. Se realiz otra prueba con las mismas consignas de potencia en % para la bomba
de lquido caliente (caudal F2), pero para ello no se dispona de ningn sensor de
caudal en dicho circuito. Por otra parte, para cada consigna se comprob que el
nmero de pulsaciones era muy similar de una forma aproximada. De esta
manera, se dedujo que el caudal impulsado para las diferentes consignas slo
dependa de la seccin til del tubo, ya que las bombas actuaban de forma
aproximada para las diferentes potencias. Aprovechando que se hubo de sustituir
dicho tubo de silicona, se pudo medir la seccin interna del tubo y calcular la
caracterstica de Potencia [%] Caudal (ml/min) de la segunda bomba.

Por otra parte, hay que tener en cuenta la no linealidad de las bombas, ya que las
bombas empezaban a arrastrar sus rodillos venciendo la resistencia esttica a partir del
40% aproximadamente.

Para calcular el caudal de la segunda bomba se tuvo en cuenta la velocidad del
lquido en la primera bomba:

52
t S
Q
v t v S Q
r S

2


(25)
siendo Q el caudal, S la seccin del tubo, t el tiempo y r el radio del tubo.

Con los valores de velocidad del fluido de la bomba uno para diferentes valores
de potencia y teniendo en cuenta que a la misma potencia, la segunda bomba gira de
igual manera, se han calculado los caudales equivalentes. Para realizar el clculo se ha
realizado un programa en Matlab que construye las grficas caractersticas:

% Caracteristica de la Bomba del Alimentador

F1=[1 1 1 1 50 55 60 91 136 174 223 278 330] %Medidas sensor
P1=[0 1 2 3 3.5 4 4.1 5 6 7 8 9 10] %Potencias en %

plot(P1,F1)

% Caudal: Q=S*v*t
for i=5:1:10+3,
v(i)=(F1(i)*1000/8);
F2(i)=50*v(i)/1000;
end
v % Velocidad en ml/min
F2 % Caudal equivalente en ml/min

% Caracteristica de la Bomba de Calentamiento
figure(2)
plot(P1,F2)

% Relacion entre caudal de las bombas

Relacion=F2/F1

Cdigo fuente 1. Caracalimentador.m

Finalmente, las caractersticas Potencia Caudal de las bombas son las siguientes:

53
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0
50
100
150
200
250
300
350

Figura 44. Caracterstica Potencia[%] Caudal [Kg/min] de la bomba de alimentacin
(F1)


0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0
500
1000
1500
2000
2500

Figura 45. Caracterstica Potencia[%] Caudal [Kg/min] de la bomba de calentamiento
(F2)


Aproximadamente, la relacin entre las dos bombas depende directamente de la
seccin del tubo. Por lo tanto, si el tubo de la primera bomba tiene un dimetro de
3,2mm y el segundo de 8mm, la relacin de caudales entre dichas bombas es de 6,25.

54
A efectos prcticos en el modelo, la potencia de las bombas es una variable de
entrada para el control del proceso. Por tanto, se ha trabajado directamente con el caudal
en Kg/min.

Se ha aadido al modelo un elemento no lineal llamado Zona Muerta para
modelar el arranque de las bombas por debajo del 40% de potencia.

3.1.5 Estimacin de variables y parmetros

La planta en estudio se ha dividido para poder extraer las ecuaciones
diferenciales oportunas a efecto de determinar el comportamiento de ciertos elementos
del proceso.

Una vez se dispone de los modelos de los elementos que constituyen el proceso,
se debe unificar en un modelo que sea de inters para su estudio.

Desde el punto de vista del control a realizar, el principal estudio se enfoca en el
control del circuito del lquido de calentamiento hasta que la temperatura del producto a
tratar se mantiene entre los rangos deseados al final del tubo de mantenimiento, siendo
transferido entonces por el Divert al tanque de producto correcto.

Con este fin, se procede a estudiar esta primera parte de control.

El circuito de inters en la planta desde el punto de vista del control es el
siguiente:


Figura 46. Circuito del proceso con producto no correcto
55

Este circuito comprende el proceso desde que el lquido de alimentacin a tratar
entra en la Fase I de calentamiento del intercambiador de calor y llega al Divert despus
de salir del tubo de mantenimiento. Se incluye el circuito de calentamiento asociado a la
Fase I.

Este circuito es de inters para su estudio porque se trata del estado de transicin
del proceso a controlar y por lo tanto, comprende las tres variables de control del
proceso: las dos bombas peristlticas (N1 y N2) y la resistencia calefactora en el
depsito de calentamiento (PWR).

El esquema correspondiente a dicho circuito se ha modelado en Matlab de la
siguiente manera:

Nota: To(t) =25C
0.0535
qma(t)
0.57
qm2(t)
25
To(t)
23.5
To
t
Tiempo
0
TII'(t)
T4(t)
T4
T4
0
T2(t)Display
T2(t)
0
T2'(t)
T2
T2
Saturation
60
Rendimiento
de la
resistencia
PWR [W]
0
PWR
T2(t)
qm2(t)
qma(t)
TII(t)
T2'(t)
TII'(t)
FASE I: Calentador
0
ControlT2(t)
0
Clock
To
q1(t)
qm2(t)
T2'(t)
T2(t)
Almacenador T2(t)

Figura 47. Esquema de modelo en bloques de circuito de inters en la planta
pasteurizadora

Se observa en la figura anterior el modelo del depsito de calentamiento, la Fase
I de calentamiento del intercambiador de calor y la parte de la resistencia calefactora
que se encuentra en el interior del depsito de calentamiento.
56

Se pueden apreciar en color amarillo las tres variables a controlar.

Para poder estudiar y simular en Matlab este modelo y finalmente validarlo es
preciso estimar los valores de las variables necesarias segn las ecuaciones diferenciales
propuestas. Para ello, es preciso realizar un estudio estimativo, tomar decisiones y
comparar con el proceso real.

La primera parte a estudiar es el circuito de calentamiento:



Figura 48. Esquema de depsito de calentamiento


Por tanto, el esquema a ajustar en Matlab es el siguiente:


Figura 49. Modelo en bloques del depsito de calentamiento, incluida la resistencia

A continuacin estimaremos los valores necesarios para simular.

La potencia de la resistencia calefactora es una variable de control entre 0
1600 W.
57
La temperatura ambiente se fija en 25 C.
El calor especfico del agua es de 4186 J/(KgC).
La temperatura del agua inicial es de 23,5 C.


Figura 50. Detalle del bloque del modelo del depsito de calentamiento

La masa del agua en el depsito de calentamiento (m2) se ha estimado por
volumen de dicho depsito, aprovechando que es de material transparente.

58

Figura 51. Depsito de calentamiento


Figura 52. Seccin del depsito de calentamiento

El volumen del depsito es:

litros dm L S V
dm cm L
dm cm S
8 . 1 8 . 1
2 20
9 . 0 90
3
2 2



(26)

siendo S la seccin ocupada por agua y L la longitud del depsito.

Por tanto, la masa del agua es de 1.8 Kg.

Algunas pruebas han permitido estimar de manera aproximada la resistencia de
perdidas Rv en 0.025, concentrando as las prdidas en un solo punto. De este modo, se
asume este dato.

59
Para verificar y ajustar esta parte del modelo se ha realizado una comparacin
con la planta real. La prueba ha consistido en mantener las bombas a 0% para eliminar
cualquier efecto en el resto de la planta. Se ha dado una consigna de potencia en W a la
resistencia calefactora y se ha observado la evolucin de la temperatura en el interior del
depsito.

El resultado real mediante el histrico de datos en el programa de
monitorizacin propio de la planta ha sido el siguiente:



Figura 53. Caracterstica de Potencia y Temperatura del depsito de calentamiento
(T2(t))
Se pueden observar dos variables: la potencia en kW de consigna y la evolucin
de la temperatura (T2(t)) en el tanque. Tambin se aprecia que inicialmente se
proporcion una potencia aproximada de 240 W y en la muestra 318 se bajo la potencia
a una media de 170 W.

A consecuencia del cambio de potencia de entrada, se observa que la
temperatura T2(t) experimenta un cambio en la pendiente de su evolucin.

El muestreo escogido se realiza cada 5 segundos.

Este cambio en la consigna de entrada se ha reflejado en la evolucin de la
temperatura del depsito cambiando la pendiente de subida de dicha variable.

60
Para visualizar estos datos de manera ms exacta se han traspasado a una tabla
EXCEL que permitir validar el modelo de manera ms efectiva. Se incluyen dichos
datos en el anexo.

T2(t)
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
60,0
70,0
80,0
Tiempo
T2(t)

Figura 54. Evolucin de la temperatura T2(t) en el interior del depsito de
calentamiento

PWR en kW
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
Tiempo
P
W
R

[
k
W
]
PWR en kW

Figura 55. Potencia elctrica de consigna en kW de la resistencia calefactora

Una vez estimadas las variables del modelo, la respuesta simulada debe ser
aproximada a la real. Despus de introducir todos los valores en Matlab, la respuesta ha
sido la siguiente:

61

Figura 56. Evolucin de la temperatura T2(t) en el modelo

Efectivamente, la temperatura T2(t) cambia, aproximadamente, de temperatura
en el minuto 0:26:25 correspondiente a la muestra 318.

Por tanto, se considera esta parte como vlida.

La siguiente parte viene representada por el modelo en Matlab:

0 5 10 15 20 25 30 35
20
30
40
50
60
70
80
T [C]
min
62
Nota: To(t) =25C
0.0535
qma(t)
0.57
qm2(t)
25
To(t)
23.5
To
t
Tiempo
0
TII'(t)
T4(t)
T4
T4
0
T2(t)Display
T2(t)
0
T2'(t)
T2
T2
Saturation
60
Rendimiento
de la
resistencia
PWR [W]
0
PWR
T2(t)
qm2(t)
qma(t)
TII(t)
T2'(t)
TII'(t)
FASE I: Calentador
0
ControlT2(t)
0
Clock
To
q1(t)
qm2(t)
T2'(t)
T2(t)
Almacenador T2(t)

Figura 57. Esquema del modelo en bloques del circuito transitorio de temperatura

Para estimar y validar esta segunda parte, se ha realizado otra prueba.

Para ello, era preciso partir de una temperatura T2(t) estable para mantener la
potencia de la resistencia calefactora a 0 W. De este modo, se podra apreciar la
evolucin de las variables y su constante de tiempo real, sin interferencias.

El resultado de esta prueba mediante el programa de monitorizacin fue el
siguiente:

63

Figura 58. Evolucin real de las temperaturas T2(t) y T4(t) del depsito de
calentamiento y la salida de la fase I del intercambiador de calor respectivamente.

En esta monitorizacin podemos observar la evolucin de la temperatura T2(t)
del depsito de calentamiento y la temperatura T4(t) a la salida de la Fase I del
Intercambiador.

Se observa tambin que para crear las condiciones adecuadas para esta prueba se
ha calentado el agua del depsito a T2(t) = 70 C. Cuando esta temperatura estaba
cercana a 70 C, se ha desconectado la potencia de la resistencia de calentamiento.
Cuando se ha estabilizado la temperatura T2(t), se ha iniciado la prueba arrancando las
bombas de ambos circuitos, de alimentacin y calentamiento, a 40% y 50%
respectivamente. Aproximadamente, estos porcentajes de potencia en las bombas
representan un caudal de 0.0535 Kg/min del lquido de alimentacin y un caudal de
0.57 Kg/min del lquido de calentamiento.

Nuestra referencia para validar el modelo en estudio ser que desde la muestra n
9 en el minuto 0:01:31 hasta el muestreo 48 en el minuto 0:03:55, la temperatura T2(t)
ha de bajar de 70 C a 65,4 C y la temperatura T4(t) ha de subir de 23,5 C a 53,9 C.

La masa de agua en cada parte del intercambiador se ha estimado para la Fase I
de 0.06 Kg de agua. Para estimar este dato se han tenido en cuenta las caractersticas y
tamao de las placas intermedias en el intercambiador, as como el espacio entre ellas.

Esta Fase I dispone de tres espacios entre placas para cada lquido. Cada espacio
se estima en 0.02 Kg.
64

Figura 59. Detalle de lminas separadoras en las tres fases del intercambiador de calor

Por ltimo, slo es necesario ajustar los valores de R1 y R2 para que el modelo
este preparado para simular el proceso real en las mismas condiciones.


Figura 60. Indicadores con los datos finales de la simulacin


Despus de ajustar dichos parmetros los resultados referentes a la temperatura
han sido:


65

Figura 61. Temperatura T2(t) del depsito de calentamiento en rojo y temperatura T4(t)
de salida de la fase I del intercambiador de calor en azul

La respuesta se ha validado. Hay que decir, que la escala de tiempo de la
simulacin est representada como absoluta en la simulacin, pero coincide con la
constante de tiempo observada en la respuesta real.

El valor final de T2(t) ha sido 65,44 C y el de T4(t)=54,03 C. Se observa que el
valor final es muy aproximado. Por tanto, se valida el modelo del primer circuito de
transicin.


3.2 Diseo de controladores
3.2.1 Diseo de Control Fuzzy de Temperatura

El control de temperatura se ha diseado para mantener en la consigna deseada
para T4(t), la temperatura de salida de la Fase I de calentamiento del intercambiador de
calor.

Por tanto, la consigna ser la temperatura deseada de T4(t) y la salida la potencia
en W de la resistencia de calentamiento. Tambin se incluye una salida que permite
visualizar la variacin de la temperatura.

El esquema en Matlab es el siguiente:
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70 T [C]
min
66


Figura 62. Modelo del circuito en rgimen transitorio con el lazo de control de T4(t)


El esquema interno del control de temperatura se muestra a continuacin:


Figura 63. Esquema del control PI borroso de potencia

Este esquema corresponde a un control PI borroso mediante Fuzzy. Delante del
bloque Fuzzy se observan dos entradas con un retardo. Estas dos entradas corresponden
a los valores del Error y el valor anterior, con el que se dispone de la variacin de
temperatura.

67
A la salida del bloque Fuzzy, se observa otro retardo que hace la funcin integral
junto con el saturador. Suma el valor anterior al actual sin pasarse de un lmite dado por
el saturador.

El tiempo de muestreo de los retardos se ha fijado en 0.5 s. La consigna es de 70
C para la temperatura T4(t) a la salida de la fase I de calentamiento en el
intercambiador de calor.

El diseo del control Fuzzy se ha realizado directamente con el editor Fuzzy de
Matlab.
Se ha utilizado un control Fuzzy en modo Sugeno. Este modo, permite aplicar un valor
determinado en funcin de las entradas. Facilita el diseo de la salida ya que no
intervienen funciones de pertenencia asociadas.


Figura 64. Ventana del editor Fuzzy

Las funciones de pertenencia para la entrada del error se han diseado:

68

Figura 65. Funciones de pertenencia de la entrada del Error de temperatura

El rango de actuacin se limita entre [-10, 10] C.

Las funciones de pertenencia para la variacin de la temperatura se limita a un
rango de entre [-1, 1]:

69

Figura 66. Funciones de pertenencia de la variacin de temperatura (o error)


Finalmente, los valores de salida para la potencia en W elctrica son los
siguientes:

70

Figura 67. Salida del controlador fuzzy


Una vez definidas las funciones de pertenencia de las variables de entrada y la
salida, se establecen las reglas de control:

71

Figura 68. Editor de reglas

Una vez definidas las reglas se puede simular su repuesta para ver su evolucin a
diferentes entradas:

72

Figura 69. Visualizador de reglas

La superficie caracterstica de respuesta queda entonces:


Figura 70. Superficie caracterstica de las variables

El resultado de aplicar el control Fuzzy de temperatura en el modelo diseado
anteriormente, proporciona una respuesta parecida a un control PI estndar.

73
0 5 10 15
20
30
40
50
60
70
80
90
T2(t) y T4(t) vs T1(t)
Tiempo en min
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

e
n

C

Figura 71. Evolucin de temperaturas T2(t) y T4(t) en azul y negro respectivamente

Se observa que la temperatura T4(t) no tiene sobrepico y se estabiliza
aproximadamente a los 8 minutos.

La potencia en W de la resistencia elctrica, controlada por el PI borroso,
evoluciona de esta manera:


Figura 72. Evolucin de la potencia en W suministrada por el control
0 5 10 15
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600 W
min
74

Se puede observar que hasta poco ms de los 5 minutos se aplica una potencia
mxima de 1.600 W, hasta que se acerca la temperatura a la de consigna. En ese
momento, la potencia se estabiliza en forma aproximadamente senoidal, pero estable.

El valor medio de la potencia, una vez la temperatura es estable, depende de la
relacin que existe entre el caudal de la bomba de lquido caliente y el caudal de la
bomba del circuito de producto a tratar. En esta prueba, el primer caudal ha sido de 1
Kg/min y el segundo de 0.06 Kg/min.

Se utilizan Kg/min para trabajar con unidades estndar entre las diferentes
formulaciones.

A continuacin se realizarn una comparacin de tres situaciones diferentes. Se
fijar la consigna de temperatura de T4(t) en 50 C y el caudal de la bomba de
calentamiento en 1 Kg/min. En cambio, se variar el caudal de alimentacin de
producto entre los valores [0.06, 0.15, 0.3]:

Hiptesis: 0.06 Kg/min


Figura 73. Evolucin de la potencia en W

0 5 10 15
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
W
min
75
0 5 10 15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
T2(t) y T4(t) vs T1(t)
Tiempo en min
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

e
n

C

Figura 74. Evolucin de las temperaturas T2(t) y T4(t)

Hiptesis: 0.15 Kg/min


Figura 75. Potencia en W
0 5 10 15
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
W
min
76
0 5 10 15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
T2(t) y T4(t) vs T1(t)
Tiempo en min
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

e
n

C

Figura 76. Evolucin de las temperaturas T2(t) y T4(t) en azul y negro respectivamente

Hiptesis: 0.3 Kg/min


Figura 77. Potencia en W
0 5 10 15
1599
1599.2
1599.4
1599.6
1599.8
1600
1600.2
1600.4
1600.6
1600.8
1601
W
min
77
0 5 10 15
20
30
40
50
60
70
80
90
T2(t) y T4(t) vs T1(t)
Tiempo en min
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

e
n

C

Figura 78. Temperaturas T2(t) y T4(t) en azul y negro respectivamente


De estas tres hiptesis se concluye que en funcin de la relacin que exista entre
los caudales de las diferentes pruebas, se consumir ms energa elctrica o incluso no
se alcanzar la consigna de temperatura deseada, tal y como ocurre en la ltima
hiptesis.

Por tanto, es preciso un control de caudal que ajuste el mismo a diferentes
situaciones posibles para control.

En el siguiente esquema se ha aadido el control de caudal del lquido de
calentamiento:


78
Nota: To(t) =25C
0.06
qma(t)
q1(t)
25
To
t
Tiempo
69.99
TII'(t)
F2
T4(t)
VT
T4
-0.01164
T2(t)Display1
73.03
T2(t)Display
T2(t)
72.72
T2'(t)
T2
PWR
Step
Saturation
PWR [W]
60
Gain
T2(t)
qm2(t)
qma(t)
TII(t)
T2'(t)
TII'(t)
FASE I: Calentador
0.006383
Error(t)
112.9
ControlT2(t)
Error[C]
Potencia[W]
VT
Control de Potencia1
T4(t)
Consigna T4
VT
F2(t)
Control de F2
70
Consigna T4
160
Clock
To
q1(t)
qm2(t)
T2'(t)
T2(t)
Almacenador T2(t)

Figura 79. Esquema de los controles de temperatura y caudal en el modelo en bloques

El control de caudal F2 es un PI borroso que ajusta el flujo msico de lquido
caliente para transmitir la energa trmica entre el circuito caliente y el circuito del
producto a tratar.


Figura 80. Bloque de control de caudal F2

El esquema interno de este control se muestra a continuacin:

79

Figura 81. Esquema interno del control de caudal F2


Este control Fuzzy acta como un PI borroso, aunque utiliza dos entradas, esta
vez se utiliza como entrada un factor numrico entre la consigna T4 y la temperatura
T4(t), y la otra su variacin.

En este caso, se utiliza un muestreo en los retardos de 5 s.

A continuacin se observa el diseo de las funciones de pertenencia de este
control Fuzzy. Se ha utilizado ste en modo Sugeno para facilitar el control como un PI
borroso. Con este modo, es posible afinar los valores de salida hasta eliminar el error.



Figura 82. Esquema del control de caudal F2 en el editor Fuzzy

Se pueden observar las dos entradas dispuestas mediante un multiplexor en la
entrada del bloque Fuzzy.

80

Figura 83. Funciones de pertenencia del Error de temperatura



Figura 84. Funciones de pertenencia de la variacin de temperatura



Figura 85. Salida del control de caudal F2

Se puede observar que las posibles salidas del controlador estn adaptadas al
rango de salida del caudal a controlar: [0 2].

81
A continuacin, se realiza una simulacin sobre el modelo para ver el
comportamiento del nuevo control. Se fija la consigna en 70 C y el caudal F1 de
alimentacin de producto en 0.06 Kg/min. Por ltimo, se simula el efecto del reciclado
de energa trmica en la fase II del intercambiador a partir del minuto 80 utilizando un
bloque escaln. La temperatura de entrada tras el reciclaje de temperatura es de 40 C.

El resultado de la simulacin con este control de caudal aadido ha sido el
siguiente:


0 20 40 60 80 100 120 140 160
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600

Figura 86. Potencia en W medida en min


Se observa en la potencia elctrica aplicada en el circuito de calentamiento que
inicialmente es mxima hasta llegar a consigna donde se estabiliza. Tambin se puede
observar que hay un cambio de la potencia aplicada en el minuto 80.

82
0 20 40 60 80 100 120 140 160
20
30
40
50
60
70
80
T2(t) y T4(t) vs T1(t)
Tiempo en min
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

e
n

C

Figura 87. Temperaturas T2(t) y T4(t) en azul y negro respectivamente

Se observa que efectivamente, inicialmente los controladores estabilizan la
temperatura T4(t) en la consigna deseada. En el minuto 80 se aprecia que la temperatura
aumenta por encima de la consigna debido al reciclado de temperatura y los
controladores actan reduciendo la temperatura T4(t) hasta devolverla a la consigna.
Para ello tarda 50 minutos. Esto es debido a que el caudal F1 de alimentacin es mnimo
y que existe reciclado de temperatura.

Finalmente, se procede a unificar el modelo al completo. La estrategia de control
responde a controlar la temperatura T4(t) de entrada al tubo de mantenimiento mediante
el control de la potencia elctrica y el caudal del lquido de calentamiento. Una vez, el
producto tratado sale del tubo de mantenimiento, si est dentro del rango de
temperaturas que se considera correcto, se recicla la temperatura en la fase II del
intercambiador y se enfra en la fase III de enfriamiento del mismo. El producto sale del
proceso a una temperatura no peligrosa y adecuada para el almacenamiento.

El esquema completo del modelo incluyendo los dos controles PI Fuzzy se
muestra a continuacin:





8
3

Nota: To(t) =25C
0.05
qmf(t)
0.05
qma(t)
82/1000
Vol umen tubo
de manteni mi ento
-0.01271
VT
25
To
40
Tmi n
75
Tmax
Tm
Tm(t)
1.64
Ti empo muerto (mi n)
t
Ti empo
18
Tf(t)
Tfb
Tf'(t)Work
20
Tf'(t)
Tab
Ta'(t)Work
25.2
Ta'(t)
23.5
Ta
49.99
TII'(t)
F2
VT
T3
T3(t)Work
22.17
T3(t)
T4
52.83
T2(t)Di spl ay
T2(t)
52.51
T2'(t)
T2
49.99
T1d(t)
T1
T1(t)Work
49.99
T1(t)
T1b
T1'(t)Work
30.38
T1'(t)
PWR
Saturati on
Retardo
vari abl e
del tubo de
mantenimi ento
87.29
PWR(t)
Inversa del
caudal F1
60
T1'(t)
qma(t)
qmf (t)
Tf (t)
T3(t)
Tf '(t)
FASE III: Enfri ado
T1(t)
qma(t)1
qma(t)
Ta(t)
T1'(t)
Ta'(t)
FASE II: Regenerado
T2(t)
qm2(t)
qma(t)
TII(t)
T2'(t)
TII'(t)
FASE I: Cal entador
1.892
F2(t)
0.006974
Error(t)
1
Di vert ON=1?
Dead Zone
DIVERT
DIVERT ON=1?
Tmax Div ert
T1div ert(t)
NOK
Tmin Div ert
T1OK(t)
Div ert On=1?
DIVERT
Error[C]
Potencia[W]
VT
Control de Potenci a1
VT
Error
F2(t)=qm2(t)
Control F1
50
Consi gna T4
100
Cl ock
To
q1(t)
qm2(t)
T2'(t)
T2(t)
Al macenador T2(t)
84
En el esquema se ha mejorado el bloque de control F2 de caudal de lquido
caliente suministrado al intercambiador.


Figura 88. Control caudal F2

Se ha aadido exteriormente al bloque de control un bloque de zona muerta para
simular que las bombas peristlticas no vencen la resistencia esttica opuesta al
movimiento hasta un 40% de la potencia a suministrar. Tambin se aplica un bloque de
saturacin en la consigna fija del caudal F1 de alimentacin de producto para limitar el
caudal mximo y mnimo entre 0.3 y 0.04 Kg/min.


Figura 89. Caudal F1 de alimentacin fijado como consigna

El interior de este bloque de control se ha mejorado multiplicando la salida del
bloque Fuzzy con el resultado de evaluar la variacin de temperatura. Esta estrategia
evala si la temperatura T4(t) se ha estabilizado por debajo de una constante
determinada. En este caso, se activa la salida el bloque para controlar el caudal F2.

85

Figura 90. Esquema interior del bloque de control de caudal F2 como PI borroso

De esta manera, el control F2 espera a que se estabilice primero la temperatura
T4(t) a travs del control de potencia elctrica de calentamiento. Una vez estabilizada,
se activa el control F2 para mejorar el rendimiento del intercambiador de calor con el
fin de reducir la potencia elctrica en lo posible.

Por el contrario, si el caudal de alimentacin de producto a tratar es demasiado
alto como para asegurar la temperatura de consigna, la actual estrategia de control no
contempla y resuelve este problema, y se propone como va futura de estudio para
completar el control sobre la planta pasteurizadora.

A continuacin, se procede a simular el actual esquema de control sobre el
modelo completo. La consigna ha sido esta vez de 50 C. El caudal fijo de alimentacin
de producto se ha fijado en 0.05 Kg/min. El rango de validez del Divert se establece
entre 70 C y 40 C. La temperatura del producto antes de tratar es de 23,5 C. La
temperatura del agua fra para refrigeracin es de 18 C y entra en la fase III con un
caudal de 0,05 Kg/min.

86
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600

Figura 91. Potencia en W medida en min

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
20
25
30
35
40
45
50
55
T2(t) y T4(t) vs T1(t)
Tiempo en min
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

e
n

C

Figura 92. Evolucin de las temperaturas T2(t) en el depsito de calentamiento en azul,
T4(t) en la salida de la fase I en negro y la T1(t) al final del tubo de mantenimiento
87

Figura 93. Temperatura T1(t) a la salida del tubo de mantenimiento, T1b(t) a la salida
de la fase II y T3(t) a la salida del producto al final del proceso


Figura 94. Evolucin del caudal F2 de calentamiento

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
20
25
30
35
40
45
50
55
T1(t) vs T1b(t) vs T3(t)
T [C]
min
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
1.88
1.9
1.92
1.94
1.96
1.98
2
l/min
min
88
En esta simulacin se aprecia que los controles estabilizan rpidamente las
temperaturas y se observa como acta el Divert y todas las fases del intercambiador.

Tambin se aprecia que la potencia elctrica media necesaria para el circuito de
calentamiento es menor en comparacin con el inicio de las pruebas de control en el
modelo. Por ltimo, se observa que el caudal F2 de calentamiento se adecua para
transmitir la energa trmica adecuada para mantener los niveles de temperatura
requeridos.

Pero qu ocurre si hay un cambio en el caudal F1 de alimentacin de producto
una vez estabilizado el proceso?

3.3 Validacin de los controladores Fuzzy

A continuacin se realizar una simulacin para poner a prueba los controladores
Fuzzy y el modelo.

Las nuevas condiciones de simulacin ser: Temperatura de consigna de 50 C, el
resto de condiciones del modelo son idnticas, excepto el caudal F1 de alimentacin. Se
ha sustituido este ltimo por un bloque escaln de dos niveles. El primer nivel desde el
minuto 0 es de 0.05 Kg/min. El segundo escaln a los 25 minutos es de 0.1 Kg/min. De
esta manera, se deja suficiente tiempo para que la temperatura controlada T4(t) se
estabilice y a partir del minuto 25 se incrementa dicho caudal.

La respuesta del sistema ha sido la siguiente:


Figura 95. Evolucin de la potencia en W
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
W
min
89

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
20
25
30
35
40
45
50
55
60
T2(t) y T4(t) vs T1(t)
Tiempo en min
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

e
n

C

Figura 96. Temperaturas T2(t) en azul, T4(t) en negro y T1(t) en rojo


Figura 97. Temperaturas T1(t) en azul, T1b(t) en rojo y T3(t) en verde
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
20
25
30
35
40
45
50
55
T1(t) vs T1b(t) vs T3(t)
T [C]
min
90
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
1.88
1.9
1.92
1.94
1.96
1.98
2

Figura 98. Evolucin del caudal de calentamiento F2 en l/min

Se observa que el sistema se estabiliza como en el caso anterior y cuando llega el
minuto 25, aumenta el caudal de alimentacin F1. Esto implica que introducimos ms
caudal de lquido a 23.5 C en el interior del intercambiador de tres fases. Al aumentar
el caudal, es necesaria ms energa trmica para poder calentar el lquido adicional. Por
tanto, la T4(t) disminuye. Al detectar el aumento del error, el control de potencia
elctrica aumenta rpidamente para suplir en el mnimo tiempo esa falta de energa. Por
lo tanto, se observa como la temperatura T2(t) en el interior del depsito caliente
incrementa su valor debido al calor introducido por la resistencia elctrica. A la vez, el
control de caudal de lquido caliente F2, aumenta rpidamente para transmitir el
aumento de energa trmica en el depsito de dicho circuito a la fase I del
intercambiador de calor.

En poco tiempo, se transfiere este calor al producto en proceso, observndose el
mismo cambio al final del tubo de mantenimiento (temperatura T1(t)) aproximadamente
49 segundos despus.

Por ltimo, se realiza el reciclado de temperatura en el intercambiador y
enfriamiento. Se observa que sin embargo, la temperatura de salida del proceso es
superior a la situacin anterior debido a que el lquido fro no dispone de un caudal
adecuado para enfriar un caudal de producto caliente superior.

Se concluye que se ha realizado un control simulado adecuado de los niveles de
temperatura segn los objetivos de la modelizacin y control iniciales. Por tanto, el
91
modelo y los controladores Fuzzy es vlido para facilitar el estudio del proceso
trabajado en este proyecto.


Figura 99. Planta de pasteurizacin PCT23-MkII

El fichero con extensin m resultante de ajustar el modelo y los controladores es el
siguiente:

close all
clear all
clc

% Variables del PFC

% Calor especifico del agua:
Ca=4186 % J/(Kg*C)

%-------------------------------------------
%DATOS INTERCAMBIADOR

%Densidad del liquido:
densidad=1 %Densidad del agua en Kg/m3
%Masa de liquido en lamina de Intercammbiador (por fase):
%m=V*densidad
m=0.06

%Resistencia Termica de la lamina metalica entre liquidos del
Intercambiador:
%R=L/(K*S) % s/(J*C)
R=4.5e-3
R1=R*0.013999
R2=R/6.2

92
% Calor especifico de liquidos:
CI=Ca;
CII=Ca;

% Masa de liquidos en espacio intercambiador:
mI=m;
mII=m*2/3;
%--------------------------------------------

%DATOS ACUMULADOR DE CALOR

%Masa de liquido calentador en el Acumulador:
m2=1.8 % Kg OK!!!
%Resistencia Termica hacia el aire ambiental:
Rv=0.025 % OK!!!

%---------------------------------------------

% Controladores
PIDNew=readfis('fuzzyc.fis')
F2=readfis('fuzzyF2.fis')

Codigo fuente 2. Modelo.m


4 Conclusiones del Proyecto Final

4.1 Conclusiones del proyecto

Los resultados conseguidos en este proyecto son satisfactorios. Se ha conseguido
realizar el modelado del proceso real, suficientemente como para realizar simulaciones
para ajustar, en el diseo, los controladores.

4.2 Conclusiones personales

Este proyecto ha sido un reto personal desde el primer momento. Antes de
empezar, buscaba un proyecto en el que aplicar ciertos conocimientos adquiridos en mis
actuales estudios. Efectivamente, la teora es ms bonita que la prctica, an as, para
realizar un modelo de un proceso real es muy importante la teora, el sentido comn y
tomar ciertas decisiones.

A veces avanzar en el desarrollo del proyecto se hace difcil y lento, pero
persistir y analizar los datos ayudan a encarrilar el estudio en la buena direccin hasta
que se da un paso ms hacia adelante.

Creo que este proyecto ha sido un reto largo y difcil contando con mi
inexperiencia como estudiante. An as creo que ha valido la pena conocerme un poco
ms.

93
4.3 Vas futuras

Se proponen a continuacin otros caminos a seguir en el estudio del proceso
tratado en este proyecto, ya sea siguiendo los pasos del mismo o tomando nuevos
caminos de estudio y experimentacin.

Las vas futuras propuestas son las siguientes:

Mejora del modelo del proceso de pasteurizacin.
Mejora de los controladores simulados.
Implementacin de los controladores en la planta real mediante la conexin a la
misma de una tarjeta de adquisicin de datos.
Diseo, simulacin e implementacin de controles de nivel de lquido en
tanques.
Diseo de lazos adicionales de control ptimo.
Diseo, simulacin y control de nivel de conductividad con diferentes lquidos a
procesar.
Instalacin de nuevos sensores y actuadores en la planta para mejorar y
completar el proceso de pasteurizacin.
Estudio y diseo terico de nuevos Intercambiadores de calor con ms
rendimiento.
Diseo e implementacin de un programa de control mejorado.
Programacin de un sistema de monitorizacin in situ y mediante red de
comunicaciones.
Programa remoto de control de produccin y supervisin remota mediante
histricos (sistema jerrquico).


5 Referencias

Las referencias ms significativas para este proyecto han sido:

[1] Libro: Alfred Roca Cusid, Control de Procesos, Edicions UPC.

[2] Libro: Jos Roldan Vitoria, Prontuario Bsico de Fluidos, Paraninfo, 2002.

[3] Pginas Web: Se han consultado multitud de pginas web relacionadas con el intercambio de
calor.


6 Anexo