INSTITUTO TECNOLGICO DE ACAPULCO

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Ingeniera Electromecnica

Representante

UNIDAD I - CONSIDERACIONES GENERALES EN TORNO A LA CONSERVACIN DE EQUIPO E INSTALACIONES MECNICAS 1.1 DESARROLLO E IMPLANTACIN DE NORMAS Y ESPECIFICACIONES PARA LA CONSERVACIN Y MANTENIMIENTO IMPORTANCIA DE LA CONSERVACIN. Actualmente, la idea de la conservacin como tradicionalmente era manejada, ha desaparecido, y se trata ahora de la reduccin del tiempo que el equipo permanece en reparacin, de la tendencia a la eliminacin de los almacenes de refacciones, de la planeacin e implementacin de programas de mantenimiento que permitan a la empresa mantener la produccin de las plantas en sus mximos valores. Ello garantiza una operacin estable, continua, econmica y sobre todo segura. Si hablamos de conservacin en forma general, tenemos que se define como Toda actividad humana orientada a mantener en operacin una planta en forma correcta, econmica, segura y con buena calidad. DESARROLLO Y UTILIZACIN DE LA TECNOLOGA EN LA CONSERVACIN. Tendencia de la conservacin. La conservacin est compuesta por la preservacin del recurso y adems por el mantenimiento. El futuro de la conservacin debe prepararse analizando por separado cada uno de estos factores. Tendencia del mantenimiento. Como el mantenimiento solamente est enfocado a dar atencin a equipos e instalaciones, su inclinacin est en minimizarse, sobre todo, en los recursos vitales e importantes. El uso de menos y mejores materiales han hecho posible que los labores de mantenimiento se minimizaran. Los usuarios y fabricantes comnmente consideran que los recursos triviales sean catalogados como de selos y djelos por lo que los materiales estn hechos son de poca calidad y exclusivamente para cumplir con las pequeas exigencias del servicio que estn destinados a prestar. NORMAS EN MANTENIMIENTO Y CONSERVACIN Normatividad mexicana: es una serie de normas cuyo objetivo es asegurar valores, cantidades y caractersticas en el diseo, produccin o servicio de los bienes de consumo. Estas normas existen en 2 tipos bsicas en la legislacin mexicana, las normas oficiales mexicanas NOM y las normas mexicana NMX, de las cuales, solo las NOM son obligatorias y la segunda slo expresa recomendaciones de parmetros o procedimientos aunque si son mencionadas como parte de una NOM, su observancia es a su vez obligacin. ISO: Elabora normas y guas internacionales conciliando los intereses de usuarios, fabricantes, comunidades cientficas y gobiernos. Estas normas abarcan todos los campos con excepcin de la normalizacin en tecnologa elctrica y en electrnica (IEC).

ELEMENTOS DE LA CONSERVACIN Por lo general la funcin de la conservacin es ocuparse de gestionar y resolver todos los aspectos que se refieren al mantenimiento de las instalaciones en los equipos. No sin una actividad sencilla en contra de lo que pueda parecer a simple vista, ya que abarca un elevado nmero de especialidades, independientemente de los aspectos apuntados hasta ahora, cualquier sistema de gestin en el mantenimiento necesita una base de datos de observacin que permita describir las instalaciones a mantener. Por otra parte, hay otros documentos de trabajo que de forma obligada, deben parecerse a lo siguiente: Base de datos. Documentos fundamentales en gestin de mantenimiento. Inventarios. Planificacin de visitas. Control de costos. Archivos histricos.

Base de datos: Desde un punto de vista tcnico, el primer trabajo importante en realizar en la implantacin en un sistema de base de datos es la descripcin de las instalaciones. Esta descripcin no es ms que una descomposicin de todos aquellos elementos que se van a mantener. Pueden establecerse 2 modos de composicin, por subsistemas (cubiertas, proteccin contra incendios, aires acondicionados) o por partidas (quemadores, calderas, vlvulas, extintores). La adopcin de un sistema informatizado debe permitir siempre la retroalimentacin, es decir, deber permitir modificar procesos sobre la base de experiencia que esta acumulndose. El plan de documentacin es un documento abierto, adems una correcta explotacin de los documentos de gestin de mantenimiento permitir conocer el funcionamiento de determinadas soluciones de modo que se puede economizar las inversiones futuras. DESARROLLO E IMPLEMENTACION DE NORMAS Y ESPECIFICACIONES PARA LA CONSERVACION Y EL MANTENIMIENTO. Para lograr el desarrollo de la conservacin debemos tener objetivos operativos claros y no hay duda que uno de los ms impactantes y bsicos es el producir. La produccin no es el resultado de un esfuerzo aislado, sino el producto de una accin nominal, la cual se inicia con la capacidad instalada que depende de la inversin instalada, sigue con el ritmo que depende de cmo se efectu la operacin de las instalaciones, continua con la calidad, la cual es funcin del sistema de gestin de calidad que la empresa haya desarrollado para terminar con la disponibilidad, la cual depende del mantenimiento que realicemos. Los 4 factores son necesarios para el desarrollo de la produccin. P= C X R X Q X D P= Produccin. C= Capacidad. R= Ritmo. Q= Calidad.

D= Disponibilidad. El ritmo es la relacin entre la capacidad real y el total de esta ms las prdidas por trabajo en vaco, pequeas paradas y ritmo reducido: R= CR/ (PTR + PP + RR) La disponibilidad es la relacin entre el tiempo de operacin real y el tiempo total programado: D= TO/ TP Las normas ISO-9000-4 de 1994 definen el trmino seguridad de funcionamiento, el cual es el trmino colectivo, usado para describir el desempeo de disponibilidad y los factores que lo influyen.

1.2 EFECTOS DE LA CONSERVACIN EN LA PRODUCCIN EFECTOS DE LA CONSERVACIN EN LA PRODUCTIVIDAD. El rea de mantenimiento industrial es de primordial importancia en el mbito de la ejecucin de las operaciones en la industria (produccin). De un buen mantenimiento depende no solo de las instalaciones, sino que adems es preciso llevar a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como son: 1. Control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas. 2. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos. 3. Satisfacer los objetivos del sistema de calidad de la empresa. 4. Maximizar la productividad y eficiencia. Las constantes discusiones acerca de la competitividad de las empresas han girado en torno a varios elementos distantes de la produccin salvo contadas excepciones. Sirva esta oportunidad para tratar uno de los puntos clave que se pueden considerar como caracterstica de la empresa competitiva. La seguridad industrial y el mantenimiento de los equipos. Puede parecer extrao que se traten estos temas desde este punto de vista en esta seccin sin embargo no debe ser as, ya que si entramos a considerar que los costos que acarrean los daos a los equipos por el mal manejo por falta de mantenimiento tiene que asumirlos la empresa en el menor tiempo posible, entonces vemos la importancia de la prctica. Por otro lado y tal vez ms importante es el correcto montaje y aplicacin de la seguridad industrial para evitar accidentes entre los empleados, puesto que este tipo de traumatismos afectar a la empresa en muchos aspectos, como perder al trabajador y con l su experiencia y la prdida de tiempo para el cumplimiento de los pedidos. En fin son muchos los puntos crticos.

1.3 EFICIENCIA EN EL MANTENIMIENTO Desde hace varios aos se practica estudios y pruebas con el objeto de minimizar todas las funciones de la conservacin industrial, como tiempo dedicado al mantenimiento programable, los tiempos de paro, la cantidad de fracciones o respuestas, la falta de conocimientos y habilidades del personal que intervienen en la mquinas y en fin, todo aquello que de alguna u otra forma permite que los recursos a conservacin continen esperando satisfactoriamente y econmicamente durante todo su ciclo de vida. Cantidad de mantenimiento est en funcin del nivel mnimo permitido de las propiedades del equipo definidas por el fabricante. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual, el equipo est en marcha y se determine cules de sus propiedades de funcionamiento han fallado. El mantenimiento no debe verse como un costo, sino como una inversin, ya que est ligado directamente a la produccin, disponibilidad, calidad y eficiencia. Mantenibilidad: Es la rapidez con la cual las fallas o el funcionamiento defectuoso de los equipos son diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento programado es ejecutado con xito. Diseo de equipo: Durante el diseo debe procurarse que el equipo cuente en lo posible o en lo siguiente: 1. Las partes y componentes deben ser estandarizadas para permitir su minimizacin e intercambio de forma sencilla y rpida. 2. Las herramientas necesarias para intervenir la maquinaria deben ser, en lo posible, comunes y no especializadas, ya que esto ltimo hara surgir la necesidad de tener una gran cantidad de herramientas, con los consiguientes problemas de mano de obra y control complicado. 3. Labores de operacin y conservacin deben ser ejecutadas sin poner en peligro a las personas, al equipo y a las instalaciones, cuyo funcionamiento depende del primero. 4. El equipo debe contar con un sistema adecuado de identificacin. Fiabilidad: Un concepto similar al de mantenibilidad, la fiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo no falle, es decir, que funcione satisfactoriamente dentro de los lmites de desempeo establecidos, en una etapa de su vida til en un tiempo estipulado, teniendo en cuenta que el equipo se utiliza para el fin y con la carga para la cual fue diseada. Conforme un equipo est operando, su fiabilidad disminuye, es decir, aumenta la probabilidad de que falle. Las rutinas de conservacin y mantenimiento tienen la misin de diagnosticar y restablecer la fiabilidad perdida. La confianza es la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un periodo determinado, bajo condiciones operativas especficas, por ejemplo, condiciones de presin, temperatura, velocidad, nivel de liberacin, tensin, etc.

TIPOS DE DECICIONES MANTENIMIENTO.

MS

COMNES

RELACIONADAS

CON

EL

La administracin del mantenimiento puede ser considerada como un sistema de toma de decisiones, cuyo objetivo es dirigir los recursos disponibles hacia la realizacin del objetivo de la organizacin, los diversos trabajos realizados por cada individuo en la estructura jerrquica se compone en 2 elementos: Decisin y Ejecucin. Decisiones del mantenimiento en la propia empresa o mantenimiento en el exterior. Una de las principales preocupaciones del proceso de gestin de mantenimiento es determinar las tareas de conservacin que se deben realizar en la propia empresa, y aquellas que deben ser contratadas. El problema es la seleccin de la composicin de las tareas de mantenimiento realizadas en cada sitio. Un aumento en los recursos de mantenimiento propio exige un aumento en el costo de capital, sin embargo, el aumento de las capacidades propias de mantenimiento reduce la necesidad de controlar fuera. La seleccin de la alternativa ms favorable a realizar es un momento determinado depende de: 1. La naturaleza de la tarea de mantenimiento necesaria. 2. Los recursos de mantenimiento disponible en la empresa. 3. La carga de trabajo encomendada por la organizacin. 4. El costo asociado a diversas alternativas. Debe recalcarse que estas alternativas no son mutuamente excluyentes, ya que el trabajo de mantenimiento puede realizarse empleando tanto los recursos propios como exteriores. PLANEACIN Y PRODUCTIVIDAD. La planeacin del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano y largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la direccin a la industria. Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de mdulos de mantenimiento, programacin y control del rea de mantenimiento. Principios de planeacin y productividad. La planeacin del mantenimiento est centrada en la produccin. El trabajo es para limitar, evitar y corregir fallas. La planeacin est centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un proceso preestablecido y planificado segn el manual de mantenimiento de la empresa. El mejoramiento continuo y la planificacin ayudan a evaluar y mejorar la ejecucin del mantenimiento y la produccin de la industria.

1.4 MANUALES DE OPERACIN DE MAQUINARIA Y EQUIPO MANUAL DE OPERACIN. 1.- Es muy importante que antes de operar la mquina se realice la lectura minuciosa del manual de operacin y mantenimiento. Si realizamos una adecuada instalacin, se lleva a cabo el plan de mantenimiento y se opera segn los manuales, la mquina no presentar problemas de ningn tipo. El plan de mantenimiento va relacionado directamente con la buena operacin de la misma, ya que el usuario deber entender y conocer las precauciones de seguridad antes de usarla. 2.- El operario deber utilizar el equipo de seguridad sugerido. Dentro de este equipo se encuentra: cofia, lentes de seguridad, cubre boca, mandil y guantes de ltex para evitar la posible contaminacin del jugo de naranja. Es importante comentar que el usuario por ningn motivo debe introducir las manos en los dispositivos de corte y exprimido cuando estn en movimiento, esto para evitar posibles accidentes. 3.- Verificar que la mquina se encuentre libre de sustancias y artculos extraos para evitar alteraciones en su funcionamiento y fallas. 4.- Estar seguros de que todos los sistemas y componentes se encuentren en su estado y posicin optima para comenzar a operar. 5.- La mquina debe trabajar a temperatura ambiente y sin la presencia de factores externos tales como el contacto directo de la luz solar, corrientes bruscas de aire y polvo. 6.- Comprobar que el espacio donde ser colocada la mquina cuente con la superficie totalmente plana, ya que de lo contrario esto afectara a la operacin de la misma. Se requiere que el lugar de trabajo cuente con las dimensiones mnimas requeridas que son de 2.50m de alto, 2.00m de ancho y 2.00m de largo. 7.- Inspeccionar que se cuente con una conexin de corriente elctrica de 110V. 8.- Debemos asegurarnos que el botn de control se encuentre en la posicin de apagado. 9.- Verificar que la mquina se encuentre conectada a la corriente elctrica. 10.- Confirmar que la tolva alimentadora cuente con suficientes naranjas para comenzar el proceso. 11.- Encender el interruptor de control y esperar un momento (2 minutos) a que todo el sistema se estabilice. 12.- Escoger la opcin deseada oprimiendo el botn (1/4 lt, 1/2 lt y 1 lt), esperar y recoger el vaso con jugo de naranja. 13.- Por ningn motivo se debe apagar la mquina a la mitad del proceso, siempre se debe apagar cuando el proceso haya terminado. 14.- En caso de emergencia apagar el interruptor de control principal de la mquina. 15.- Una vez terminado el ciclo de trabajo de un da, de debe apagar la mquina y asegurarse de dejarla completamente limpia, de preferencia proyectar un chorro de agua

desde la tolva alimentadora hasta el sistema de corte y exprimido. Evitar dejar residuos de jugo ya que este se puede agriar y producir malos olores. El objetivo principal de darle un buen mantenimiento a esta mquina, es lograr que no presente fallas ni paros y al mismo tiempo trabaje lo ms silenciosamente posible. Existen reas crticas en la realizacin del mantenimiento, y para este mecanismo se contemplaron las siguientes: Inspeccin Limpieza Ajustes Lubricacin

Inspeccin: se recomienda una inspeccin diaria de todo el equipo para encontrar piezas daadas, fallas leves o imperfecciones en el equipo. La mquina debe ser monitoreada durante su operacin para identificar anomalas durante el proceso y stas sean corregidas. Durante la operacin, si se identifica que no se est realizando el corte de la naranja correctamente, es seal de que se requieren hacer ajustes o reparaciones o en caso extremo recurrir a un chequeo general y detallado de la mquina. Durante la inspeccin si se encuentran partes rotas, stas deben ser reemplazadas o reparadas antes de hacer que el problema se agrave y afecte a otros sistemas y sea causa de un paro. Limpieza: se tienen que mantener todos los componentes de los sistemas completamente limpios y libres de polvo, grasa o residuos de naranja, ya que stos pueden hacer que la sincrona del sistema se desajuste o dae, y por consiguiente generar algn dao en alguno de los elementos que forman el sistema. Es importante realizar la limpieza de la coladera constantemente, por lo menos cada hora, ya que si no se limpia se tendrn problemas de estancamiento de jugo. Ajustes: es indispensable analizar todos los tornillos de la estructura que pudieran llegar a aflojarse debido a las vibraciones, de ser necesario realizar un apriete severo. Lubricacin: una de las partes ms importantes del mantenimiento es la lubricacin, que se lleva a cabo en los puntos y partes que se encuentran en constante friccin, dentro de los componentes a lubricar se encuentran los rodamientos y los vstagos de pistones. Es necesario remover el exceso de lubricante con una estopa, para evitar la contaminacin del jugo o goteo. Para el caso de los rodamientos, estos deben ser suministrados de grasa recomendada por el fabricante, adems de tener un chequeo semanal para tener en ptimas condiciones la mquina. Cabe mencionar, que despus de los trabajos de limpieza realizados a la mquina entera, sta debe quedar completamente seca para evitar oxidacin de los materiales que no son de grado alimenticio, por esta razn, que dichas partes deben estar siempre cubiertas con una capa de pintura que los proteja, y es recomendable que con un lapso de cada 3 meses se realicen trabajos de pintura y en su caso agregar un nuevo recubrimiento.

1.5 MANUALES DE PARTES ASERRADEROS PARTES FUNDAMENTALES Las partes fundamentales en una instalacin de aserro, las podramos dividir en: Carro Porta-Trozas Divisor del Carro Determinacin de los avances Equipo de desplazamiento del Carro Divisor de avance de gruesos. Alimentadores del Carro Brazos Volteadores. Brazos de sujecin de salida.

VAS DE RODADURA Las vas de rodadura son bsicas, para un correcto funcionamiento del carro porta-trozas. Una base fundamental es el paralelismo de las vas, que deben mantener las mismas, desde el primer momento de su montaje. De esto depender, el que el calibrado del aserro, se obtenga en las condiciones de tolerancias aceptables para el mercado. El rendimiento de la madera aserrada, en gran manera depender del estado de las mismas. RUEDAS DE DESPLAZAMIENTO Las ruedas de desplazamiento, sern siempre de acero, de ellas depender el correcto deslizamiento sobre las vas de rodadura, que en el punto anterior hemos explicado. Los dos temas van juntos e interrelacionados, no se puede analizar o revisar un caso, sin tener que revisar en paralelo el otro. Los perfiles se ajustarn perfectamente a las vas o carriles de deslizamiento. TRACCIN DEL CARRO Todo el carro se desliza continuamente sobre los sistemas de rodadura que ya se han expuesto; pero quien realmente tendr que realizar el esfuerzo continuo. Es el sistema de traccin el cual puede ser: a) MECNICO- Basado en una cremallera, situada en la parte inferior del carro, que por el sistema de pin, arrastra la cremallera y hace el deslizamiento, tanto hacia delante como hacia atrs, con un sistema de embrague, que lo comanda el propio operario desde el puesto de mando. b) HIDRULICO-La base de trabajo es la misma, obtener un movimiento en las dos direcciones, con un embrague hidrulico, que s comanda desde el mismo puesto de trabajo. LAS TORRES En las lminas que se han expuesto, se aprecia claramente su forma y emplazamiento. La misin fundamental que tienen las torres es: Fijacin de las trozas de madera al carro.

 Avance y retroceso de las mismas para realizar el corte. Avance milimtrico, peridico. La fijacin de las uas ser mecnica o hidrulica. COLUMNA O PEDESTAL. Cuerpo de fundicin que soporta los volantes superior e inferior, sostiene los ejes de movimiento y mecanismos de transmisin para la realizacin del proceso. GUAS. De subida y bajada del volante superior, sistema de subida del volante manual o motorizado, mecnico o hidrulico. VOLANTE INFERIOR. Sistema de anclaje fijo al pedestal o cuerpo de mquina. Cajas de rodamientos de sustentacin del eje motor con polea. MOTORIZACIN. Situado el motor principal en el foso de obra, realiza la transmisin mediante la polea al eje del volante inferior. VOLANTE SUPERIOR. Anclaje postizo y movible mediante caja de rodamientos. Excntrica para la inclinacin del volante. 1.6 ELABORACIN Y UTILIZACIN DE MANUALES DE CONSERVACIN Se ha creado este manual en respuesta a una necesidad identificada por los socios y por el personal de BirdLife International y de Fauna & Flora International. Se reconoci que mucha de la gente que tiene a su cargo la responsabilidad de planificar y manejar proyectos de conservacin, a travs de todo el mundo, no ha tenido la fortuna de recibir capacitacin especfica en esta rea. El manual permitir a los usuarios elaborar sus propios conceptos y crear un plan de proyecto, empleando varios mtodos y ejemplos ilustrativos, tratados y probados previamente. Por qu planificar? Abordndolos de manera flexible, usando mecanismos de retro-alimentacin y poniendo empeo en obtener el cambio, los proyectos que vengan despus deberan estar en capacidad de alcanzar soluciones duraderas.

Los principios que guan a este manual son los elementos de un plan exitoso; stos son: declaracin clara del objetivo general

 objetivos menores realistas y obtenibles, enfocados hacia la consecucin del objetivo general objetivos especficos que puedan ser tanto monitoreados como evaluados comprensin actual de la informacin ms adecuada sobre acciones relevantes previas ingreso en la red de trabajo existente a nivel local, nacional e internacional, dentro del marco de trabajo del mbito de la conservacin. flexibilidad para abordar aspectos y situaciones comprensin total de todos los problemas y las soluciones que se propone darles identificacin de los factores externos crticos que llevarn al xito o al fracaso comprensin comn de todos los involucrados respecto al plan y a su relevancia ENCONTRANDO SU CONSERVACIN NICHO DENTRO DEL AMPLIO CONTEXTO DE LA

Hay un enorme volumen de trabajo por hacer si queremos mantener la biodiversidad del mundo y mientras ms tornamos los ojos hacia un problema ms caemos en cuenta de lo mucho que necesita hacerse. Con este antecedente y dado el entusiasmo natural que reina en la mayor parte de los organismos de conservacin, es fcil caer en la tentacin de pensar que debemos lanzarnos y hacerlo todo ya - y por si solos. Por "Mantenimiento y Conservacin", las acciones y trabajos que deben realizarse, continua o peridicamente, en forma sistemtica, para proteger las obras fsicas, equipos, maquinaria y otros activos de la accin del tiempo y del desgaste por su uso y operacin, asegurando el mximo rendimiento de las funciones para las cuales stas han sido construidas 1.7 BITCORA DE MANTENIMIENTO Qu es una bitcora de mantenimiento? Una bitcora es un archivo en el cual se lleva un registro bien sea diario, semanal o mensual de la tarea que realizas a los equipos, lo puedes tener en un archivo Excel y en el colocar en una columna las actividades que realizas, una fila para definir los das. Esta te servir tambin de check list y as tendrs un control ms completo sobra las actividades realizadas. Los registros son importantes y nos dan un respaldo de como se han sucedido los trabajos de mantenimiento, de igual manera nos ayudan a dar una evaluacin del servicio que se brinda como departamento y a su vez nos forma un respaldo en cuanto a labores dentro de la planta. Las tomaremos de dos formas: Duras, estos registros "bitcoras" sern plasmadas de puo y letra sobre papel, de los llamados documentos de piso, como es el caso del plan de mantenimiento y la lista de revisin. En cuanto a un mantenimiento correctivo existir la orden de trabajo que es un documento de accin sobre un trabajo determinado. Otra bitcora dura es la que se lleva por el personal de mantenimiento directamente y que indica las actividades diarias por da y por turno.

 Electrnicas, estos registros son directamente en la PC, aqu se descargan las rdenes de trabajo las evaluaciones del plan de mantenimiento de las listas de revisin, etc. y son la base para generar los historiales de mquina.

1.8 TRANSICIN DEL MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO PLANEADO

ORIGINADO

POR

FALLAS

AL

El mantenimiento correctivo es el proceso mediante el cual se realizan las correcciones de las averas o fallas, de un equipo de cmputo, cuando stas se presentan. Un mantenimiento correctivo trata de todas las actividades de mantenimiento orientadas hacia la restitucin de las caractersticas de funcionamiento de un equipo o sistema despus de ocurrida la falla. Generalmente estas fallas generan retrasos en la productividad de una organizacin, y por consecuencia prdidas para la empresa en general. Los costos de un mantenimiento correctivo son originados cuando el equipo falla o no puede ser operado a un costo razonable; Ms sin embargo el costo de un mantenimiento correctivo puede ser impredecible, porque no siempre se tiene certeza de cul es la falla exacta, por tal motivo siempre se realiza un diagnostico para detectar el posible dao. MANTENIMIENTO PLANIFICADO Es el conjunto de distintas actividades programadas con el fin de llevar a cabo un desempeo productivo para la maquina. El objetivo de estas actividades es que la maquina no tenga ningn tipo de averas, defectos o despilfarros .El mantenimiento planificado surgir como el resultado de la dedicacin del departamento de mantenimiento, el objetivo del mantenimiento planificado ser ajustar la programacin del equipo para desarrollar las tareas en el momento menos perjudicial para la produccin. El mantenimiento planificado engloba tres grandes formas de mantenimiento: Mantenimiento basado en el tiempo Mantenimiento basado en condiciones Mantenimiento basado

en

averas

De la correcta coordinacin de estas tres formas de mantenimiento se da como resultado el mantenimiento planificado efectivo. Tambin ah actividades que corresponden a los departamentos de produccin y mantenimiento como: MANTENIMIENTO PREVENTIVO El objetivo del mantenimiento preventivo es planificar las actividades de mantenimiento para evitar problemas posteriores de cualquiera de los grandes tipos de perdidas, se apoya en dos pilares el TBM y el CBM. La aplicacin simultnea de estos dos tipos de mantenimiento conduce a una temprana deteccin y tratamiento de anormalidades antes de que ocasionen perdidas. Adems el mantenimiento preventivo identifica y supervisa todos los elementos estructurales del equipo.

Mantenimiento peridico o basado en tiempo (tbm): Se trata de actividades bsicas que mejore el rendimiento continuo del equipo que consiste en: limpiar, reponer y restaurar piezas peridicamente para prevenir las averas o fallas. Mantenimiento basado en condiciones (cbm): Este tipo de mantenimiento se basa en la utilizacin de equipos de diagnostico y modernas tcnicas de procesamiento de seales que evalan las condiciones del equipo durante la operacin y precisa mantenimiento. Mantenimiento de fiabilidad: se trata de una forma de comprobar y asegurar que el componente o equipo funcione de la forma prevista en su entorno operativo actual. MANTENIMIENTO CORRECTIVO Comprende las mejoras realizadas sobre el equipo y sus componentes a fin de facilitar y realizar adecuadamente el mantenimiento preventivo. En este tipo de mantenimiento se pretende solucionar los puntos dbiles del equipo. MANTENIMIENTO DE AVERIAS Se entiende por mantenimiento de averas aquel que consiste en reparar el equipo despus que se haya averiado y cuyas prdidas debern intentarse que se limiten a los costes de la reparacin; para que esas prdidas no se amplen a perdidas de produccin y de otro tipo, hay que instruir al personal de produccin para realizar reparaciones menores durante las inspecciones diarias. (Mantenimiento autnomo) y , si la avera lo requiere remplazar rpidamente el mantenimiento especializado. 1. ETAPAS DE LA IMPLANTACION DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO ANLISIS Y CONOCIMIENTO DE LA CONDICIN ACTUAL OPERATIVA DEL EQUIPO Para el desarrollo del mantenimiento se debe llevar una idea del estado del equipo, por lo tanto es necesario saber la mayor cantidad de datos del equipo. Los datos ms importantes y significativos son: Registros de equipos: proporcionan datos actuales de cada equipo. Registros de anlisis mtbf: Recopilan datos sobre los tiempos medios entre fallos y detalles de averas. Registros de anlisis mttr: Registran las reparaciones y servicios llevados a cabo en el equipo, asi como en los intervalos entre las tareas. Registros de mantenimiento rutinario: Recogen datos obtenidos por los operarios durante el mantenimiento de averas. Es importante tener registros diarios sobre trabajo rutinarios. Registros de inspeccin peridica: Recogen datos de las mediciones del deterioro del equipo obtenidas por el departamento de mantenimiento, durante las inspecciones peridicas (inspecciones legales, desmontaje, chequeos de precisin).

2. BSQUEDA Y RECONDUCIN DEL EQUIPO A SU ESTADO IDEAL Restauracin del deterioro: accin rpida frente averas descubiertas y no resueltas por el operario entrenamiento de los operarios en el mismo lugar de trabajo acerca de la inspeccin restauracin y reparacin Establecimiento de las condiciones operativas bsicas: Ensear la confeccin de estndares diarios de trabajo Adecuacin del entorno de trabajo para evitar el deterioro acelerado de los equipos: Inspeccionar los lugares inaccesibles al mantenimiento y mejorar su accesibilidad. 3. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE LA INFORMACIN: Un sistema de mantenimiento planificado puede llegar a manejar tal cantidad de informacin que el procesado y control de esta puede exigir la implantacin de un sistema informtico capaz de gestionar grandes bases de datos en un tiempo mnimo. 1. Control de datos de fallos 2. Control de mantenimiento del equipo 3. Control de presupuesto de mantenimiento 4. Control de piezas de repuesto y materiales 5. Control de la tecnologa 4.-ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PERIDICO Mantenimiento peridico o sistemtico pretende ampliar una gestin de mantenimiento preventivo, solido y progresivo con el tiempo. 1. Seleccin de equipos o grupos 2. Planificacin del mantenimiento 3. Estandarizacin de las actividades 4. Control de la evolucin 5. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO El mantenimiento peridico reduce notablemente la probabilidad de averas, defectos y accidentes, siguen producindose fallos inesperados que revelan acciones preventivas ineficaces en los planes de mantenimiento. Otro tipo de mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en condiciones (CBM). Esta mantenimiento establece los intervalos de las revisiones en funcin de las condiciones actuales del equipo, determinadas de forma cientfica por tecnologa de diagnostico de equipos. 6.- EVALUACIN DEL MANTENIMIENTO PLANIFICADO El mantenimiento planificado no solo concierne al departamento de mantenimiento, si no que en el influyen los esfuerzos de todos los departamentos de la empresa. Por ello, esta ltima etapa del establecimiento de un sistema de mantenimiento planificado tiene un inters especial, puesto que el mantenimiento planificado implica evaluar a toda la empresa como un conjunto compacto y sincronizado.

UNIDAD II - LOS SISTEMAS ADMINISTRATIVOS EN LA CONSERVACIN. 2.1 La organizacin como base en los logros de los objetivos. Organizacin es el patrn de formas en que una cantidad determinada de personas estn dedicadas a una compleja serie de labores y que combinan sistemtica y conscientemente sus esfuerzos individuales, para lograr un fin comn conocido. Sin duda que existe infinidad de definiciones que dan una idea precisa del concepto en cuestin, siendo la precedente una ms y de la cual surgen las siguientes consideraciones: 1. no se especifica el nmero de personas involucradas en la organizacin; 2. no se tienen en cuenta los escalones jerrquicos que ocupan las personas; 3. no se especifica qu tipo de fines persigue la organizacin. Al hablar de una organizacin fabril, las consideraciones antes citadas comienzan a acotarse de tal forma que: el nmero de personas se determina en funcin de la carga de trabajo, la distribucin geogrfica, la magnitud de la empresa, etc. toda organizacin requiere un escalonamiento jerrquico para que la misma funcione; una empresa es una organizacin creada para un fin determinado y, a su vez, conocido dentro de ella. Diferentes formas de la organizacin del mantenimiento Como en toda organizacin, no hay una "receta" para dar formas orgnicas al servicio de mantenimiento dentro de una empresa, pues su configuracin depende de un sinnmero de factores internos como externos. Como factores condicionantes internos pueden mencionarse: la capacidad econmico-financiera; el volumen de produccin, comercializable en trminos rentables; el crdito; el tipo de productos y los procesos para obtenerlos, etc. y los factores condicionantes externos a la organizacin son: el mbito social; la ubicacin geogrfica; la distribucin geogrfica de la organizacin; la disponibilidad de mano de obra capaz, servicios, energa, agua; etc.; la evolucin econmica del mercado; la absorcin del producto o productos. Consecuente a lo expresado y como resultado de un serio anlisis de los factores enunciados, entre otros, podr decidirse la forma en que se estructurar el mantenimiento: La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introduccin de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias dcadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores.

Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acenta esta necesidad de organizacin mediante la introduccin de controles adecuados de costos. Ms recientemente, la exigencia a que la industria est sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rpido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemtica las mejoras que pueden ser introducidas en la gestin, tanto tcnica como econmica del mantenimiento. Es la filosofa de la tero tecnologa. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de informacin. Una organizacin de mantenimiento puede ser de diversos tipos, pero en todos ellos aparecen los tres componentes siguientes 1.-recursos: comprende personal, repuestos y herramientas, composicin, localizacin y movimientos determinados. con un tamao,

2.-Administracin: una estructura jerrquica con autoridad y responsabilidad que decida que trabajo se harn, y cuando y como debe llevarse a cabo. 3.- Planificacin del trabajo y sistema de control: un mecanismo para planificar y programar el trabajo, y garantizar la recuperacin de la informacin necesaria para que el esfuerzo de mantenimiento se dirija correctamente hacia el objetivo definido la totalidad del sistema de mantenimiento es un organismo en continua evolucin, cuya organizacin necesitara una modificacin continua como respuesta a unos requisitos cambiantes. Como el objetivo principal de la organizacin es hacer corresponder los recursos con la carga de trabajo, es preciso considerar estas caractersticas antes de detallar los tres componentes bsicos mencionados. 2.2 Asignacin de los recursos econmicos. Escenario 1: 3 recursos asignados a Mantenimiento Para este escenario utilizamos: Tasa de solicitudes de EPRs al mes documentada en el Anexo 6. Tasa de correccin de EPRs con 3 ingenieros documentada en el Anexo 7. Resultados: El resultado de la primera simulacin se encuentra en el Anexo 10. En promedio, despus de ejecutar 20 simulaciones, se obtuvieron los siguientes datos:

Escenario 2: 4 recursos asignados a Mantenimiento En promedio, despus de ejecutar 20 simulaciones, se obtuvieron los siguientes datos:

2.3 Mejoramiento de los costos del mantenimiento. De acuerdo con su concepcin actual, Mantenimiento es preservar las funciones. Del equipo de una planta para los requerimientos de su actual contexto operacional. O sea que Mantenimiento no puede verse como una actividad separada de las operaciones. Lejos de ser una actividad perifrica, un mal necesario, o un presupuesto de gasto, Mantenimiento debe constituirse en actividad primordial de maximizacin de la produccin, la administracin de los activos de la empresa, y sobre todo en un pilar de beneficios. Su actuacin debe dar valor agregado a su funcin, ser competitiva, y estar alineada con las metas de la empresa. El Mantenimiento est supeditado a Operaciones, en el sentido que el servicio al cliente se considera primordial. No por esto se debe considerar el Mantenimiento secundario, ya que la falta de mantenimiento repercute directamente en la calidad del servicio e incrementa injustificadamente los costos totales de la empresa. La confiabilidad de la planta est directamente relacionada con el nivel de mantenimiento. A continuacin, presentamos algunas recomendaciones que pueden ejorar la actuacin del Mantenimiento. Desarrolle la funcin de Mantenimiento en forma costo eficaz, y mida su desempeo en base a los costos totales de la empresa y su efecto directo en las ganancias. Armonice y adopte medidas para que las labores de mantenimiento puedan realizarse con una afectacin mnima de las operaciones, aadiendo valor a esta actividad y cumpliendo con el objetivo trazado. Considere el uso de equipos o sistemas operativos crticos redundantes. Aunque esto implica una duplicacin de activos fijos, mantiene un alto nivel de confiabilidad del sistema . Planifique y reduzca los tiempos de mantenimiento, y por ende maximice la disponibilidad productiva de la planta. Analice con un sistema de programacin la ruta crtica del proyecto, identificando las tareas cuyos tiempos inciden directamente en el tiempo total del cierre programado. Busque con esta informacin alternativa creativas que reduzcan el tiempo del cierre programado a su mnima expresin. Haga los trabajos de mantenimiento que consumen mucho tiempo, si es posible, fuera del cierre programado. Una forma sera contar con uno o varios equipos de repuesto, que permitan quitar y poner. Luego del cierre programado, provea el mantenimiento al equipo removido y tngalo preparado en caso de necesidad.

Analice cada uno de los trabajos de mantenimiento para ver qu dificultades se confrontan. Si amerita, provea accesos adicionales, mejore las instalaciones para trabajar ms rpido y mejor, o para que puedan trabajar varias cuadrillas simultneamente, o para no requerir la utilizacin de gras o equipos pesados. Realice pre inspecciones durante cierres parciales cortos o durante cierres no programados, y colecte informacin en cuanto a equipos o componentes levemente averiados que eventualmente requerirn mantenimiento o reemplazo. Use esta informacin para su ventaja, y planifique mejor los mantenimientos programados, de tal forma que las compras de refacciones y la apropiada asignacin de recursos se haga con la debida anticipacin, evitando demoras y posposiciones indeseables. Utilice las herramientas del Mantenimiento Predictivo, y est preparado para realizar reemplazos y mantenimientos menores durante cualquier cierre no programado, evitando de esta

2. Composicin de costos Tradicionalmente, el costo de mano de obra siempre tuvo participacin relevante en la composicin de los costos de produccin. Mientras, con la modernizacin y automatizacin de los procesos, el trabajo manual pas a ser remplazado por las maquinas y robots. Composicin del costo de produccin y apuracin de resultados

2.4 Las tcnicas de la ingeniera industrial proyectadas a la conservacin. Diagrama del proceso de la operacin Un diagrama del proceso de operacin es una representacin grafica de los puntos en los que se introducen materiales en el proceso y en el orden las inspecciones y de todas las operaciones, excepto la incluidas en la manipulacin de los materiales; puede adems comprender cualquier otra informacin que se considere necesaria para el anlisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situacin de cada paso o si sirven los ciclos de fabricacin. Los objetivos del diagrama de las operaciones del procesos son dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso del. Estudiar las fases del proceso en forma sistemtica. Mejorar la disposicin de los locales y el manejo de los, materiales. Esto con el fin de disminuyendo de las ir las demoras, comprobar dos mtodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo. Finalmente estudiar las operaciones y las inspecciones en relacin unas con otras dentro de un mismo proceso.

Diagrama de proceso de flujo Es una representacin grafica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o procedimiento, identificndolos mediante smbolos de acurdo con su naturaleza; Incluye, adems toda la informacin que se considera necesaria para el anlisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Estas se conocen bajo trminos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. Medicin del trabajo. La simplificacin del trabajo es la aplicacin del trabajo es la aplicacin de las tcnicas que determinan el contenido de una tarea definida fijando l tiempo que un trabajador calificado invierta en llevar a cabo con arreglo a una norma de rendimiento preestablecida. Objetivos de medicin del trabajo Dos son los objetivos que podemos satisfacer con la medicin: a) incrementar la eficiencia del trabajo. b) Proporcionar estndares de tiempo que servirn de informacin a otros sistemas de la empresa, como el de costos, de programacin de la produccin, de supervisin etctera. Importancia y necesidad de la medicin del trabajo. En vista de la creciente necesidad del mejor aprovechamiento de la mano de obra y la reduccin en costos de la produccin, es necesaria una mejor utilizacin de los recursos humanos y materiales. Antes las necesidades de la administracin y supervisin de las empresas surge la medicin del trabajo como una herramienta que si es aplicada por personas debidamente entrenadas, dar resultados satisfactorios. Es importante que el analista registre toda la informacin pertinente obtenida mediante observacin directa, en previsin de que se a menestra consultar peridicamente el estudio de tiempos. Dicha informacin puede agruparse como sigue: Informacin que permita identificar el estudio cuando se necesite. Informacin que permita identificar el proceso, el mtodo, la instalacin o la maquina. Informacin que permita identificar el operario. Informacin que permita describir la duracin del estudio. Por lo tanto, hay que hacer un estudio sistemtico del producto y del proceso, para facilitar la produccin y eliminar ineficiencias, constituyendo as el anlisis de la operacin.

2.5 Localizacin de planta. Las empresas desarrollan sus operaciones en instalaciones de diverso tipo: plantas de transformacin y/o de ensamble, almacenes para materiales y componentes o para productos terminados, puntos de venta y/o de asistencia postventa, oficinas. etc. En la configuracin de las mismas convergen un conjunto de decisiones distintas, pero a la vez muy interrelacionadas, algunas de las cuales ya han sido abordadas en captulos anteriores. As, el tipo de instalaciones se determina fundamentalmente, en funcin del producto (a fabricar, a almacenar o a vender en ella) o del servicio a ofrecer, as como del proceso productivo o la tecnologa a emplear. Por otra parte, el tamao de las instalaciones depender de la cantidad de producto o servicio a obtener; en definitiva, de la capacidad necesaria. Una cuestin adicional relacionada con las instalaciones es la eleccin del lugar en el que habrn de estar ubicadas, as como la distribucin en planta. Con ello quedarn analizadas las principales cuestiones que afectan a las instalaciones, Las decisiones de localizacin forman parte del proceso de formulacin estratgica de la empresa. Una buena seleccin puede contribuir a la realizacin de los objetivos empresariales, mientras que una localizacin desacertada puede conllevar un desempeo inadecuado de las operaciones. En este captulo estudiaremos el papel que stas juegan como parte del Diseo del Subsistema de Operaciones, el proceso de toma de decisiones de localizacin y los factores ms importantes que la afectan. Las implicaciones que se derivan de ella justifican una atencin y consideracin adecuada por parte de la Direccin. Adems, el carcter infrecuente hace que muchos directivos no estn habituados a afrontar este tipo de cuestiones (muchos de ellos no lo han hecho nunca o acaso una sola vez a lo la rgo de su carrera), y las interrelaciones con otras decisiones, ya de por s complejas dificultan la comprensin de la verdadera importancia que tienen. Esta importancia viene justificada por dos razones principales. En primer lugar las decisiones de localizacin de instalaciones entraan una inmovilizacin considerable de recursos financieros a largo plazo, pues las instalaciones son generalmente costosas, sobre todo si se trata de sofisticadas plantas de fabricacin. Una vez construidas la inversin efectuada no es recuperable sin sufrir graves perjuicios econmicos (algunos de los costes en que se incurre no son realizables), y ello adems del tiempo y el esfuerzo empleados. Por tanto, se trata de una decisin rgida que compromete a la empresa durante un largo periodo de tiempo; no obstante, en algunos casos., la firma puede optar por instalaciones menos costosas o por alquilarlas, lo cual permite restar rigidez a esta decisin. En segundo lugar, son decisiones que afectan a la capacidad competitiva de la empresa; as, una buena eleccin favorecer el desarrollo de las operaciones de forma eficiente y competitiva, mientras que una incorrecta impondr considerables limitaciones a las mismas. Todas las reas de la empresa pueden verse afectadas por la localizacin, no slo el rea de Operaciones, sino tambin la funcin Comercial, la de Personal, la Financiera, etc. Por otro lado, hay que tener presente que las consecuencias negativas de una mala localizacin no resultan siempre evidentes, pues suelen manifestarse en forma de costes de oportunidad por tanto, no vienen recogidas en los informes tradicionales de las empresa. La influencia de la localizacin sobre la competitividad no slo procede de su influencia sobre los costes, sino tambin sobre los ingresos de la empresa.

2.6 Distribucin de planta. La misin del diseador es encontrar la mejor ordenacin de las reas de trabajo y del equipo en aras a conseguir la mxima economa en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfaccin de los trabajadores. La distribucin en planta implica la ordenacin de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o lneas de produccin, equipos industriales, administracin, servicios para el personal, etc. Los objetivos de la distribucin en planta son: 1. Integracin de todos los factores que afecten la distribucin. 2. Movimiento de material segn distancias mnimas. 3. Circulacin del trabajo a travs de la planta. 4. Utilizacin efectiva de todo el espacio. 5. Mnimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores. 6. Flexibilidad en la ordenacin para facilitar reajustes o ampliaciones. 5.2 Principios bsicos de la distribucin en planta. (Trueba Jainaga, J.I.) 1. Principio de la satisfaccin y de la seguridad. A igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los trabajadores.

2. Principio de la integracin de conjunto. La mejor distribucin es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes. 3. Principio de la mnima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible. 4. Principio de la circulacin o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las reas de trabajo de modo que cada operacin o proceso est en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales. 5. Principio del espacio cbico. La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical. 6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones ser siempre ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

5.3 Tipos de distribucin en planta. 5.3.1 Distribucin por posicin fija. El material permanece en situacin fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia l. A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carcter provisional y junto al elemento principal conjunto que se fabrica o monta. B.- Material en curso de fabricacin: El material se lleva al lugar de montaje fabricacin. C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variacin. D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatolgicas. E.- Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador. F.- Cualificacin de la mamo de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso aunque se emplee una mquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada. Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. torres de tendido elctrico y. en general, montajes a pie de obra.

2.7 Ingeniera de mtodos. Los trminos anlisis de operaciones, simplificacin del trabajo e ingeniera de mtodos se utilizan con frecuencia como sinnimo. En la mayor parte de los casos se refieren a una tcnica para aumentar la produccin por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad. En 1932, el trmino Ingeniera de Mtodos fue desarrollado y utilizado por H.B. Maynard y sus asociados, quedando definido con las siguientes palabras: Es la tcnica que somete cada operario de una determinada parte del trabajo a un delicado anlisis en orden a eliminar toda operacin innecesaria y en orden a encontrar el mtodo ms rpido para realizar toda operacin necesaria; abarca la normalizacin del equipo, mtodos y condiciones de trabajo; entrena al operario a seguir el mtodo normalizado; realizado todo lo precedente (y no antes), determina por medio de mediciones muy precisas, el numero de horas tipo en las cuales un operario, trabajando con actividad normal, puede realizar el trabajo; por ltimo (aunque no necesariamente), establece en general un plan para compensacin del trabajo, que estimule al operario a obtener o sobrepasar la actividad normal 1.

2. GENERALIDADES La industria maderera es una da las ms importantes en todo el mundo dentro del mbito del aprovechamiento de los recursos naturales. En la mayora de los pases se cortan rboles para diversos fines. Este captulo se centra en la transformacin de la madera para la produccin de muebles. La industria de la madera ha existido en forma artesanal desde hace siglos aunque ha sido estas ltimas dcadas cuando se ha producido importantes avances tecnolgicos, la mejora en el diseo de mquinas y la automatizacin de la produccin, tambin las tcnicas bsicas para la industria de muebles. Aunque las industrias cuencanas dedicadas a la madera se instauraron en la dcada de los 80 y se ha mantenido su fabricacin adquiriendo importancia principalmente hasta ahora. En el Azuay existen 30 empresas afiliadas y 21 no afiliadas a la cmara de pequea industria, dedicadas a la fabricacin de muebles para el hogar. OBJETIVOS DE LA INGENIERIA DE METODOS El estudio de mtodos es el registro y examen critico sistemticos de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar mtodos ms sencillos, eficaces y de reducir costos 2. El estudio de mtodos se utiliza para obtener los siguientes objetivos:

2.8 Ingeniera econmica. Para la mayora de los sistemas en la industria existen varios tipos de categoras de mantenimiento, de los cuales pueden aplicarse uno o ms. En base a que se considera que los costos de mantenimiento son una constante en todos los modelos, en este artculo los autores presentan las dos principales polticas de reemplazo centradas en la reduccin de costos por mantenimiento: poltica de reemplazo por bloques y la poltica de reemplazo por envejecimiento. Relativamente pocos sistemas son diseados para operar sin mantenimiento de algn tipo y la mayor parte de estos deben operar en ambientes donde el acceso es muy difcil, por ejemplo, en el espacio externo o campos de alta radiacin, o donde el reemplazo es ms econmico que el mantenimiento. Para la mayora de los sistemas existen varios tipos de clases de mantenimiento, de los cuales quizs uno o varios apliquen. Tareas como cambiar lubricantes, ajustes y reemplazo de partes son actividades propias del mantenimiento preventivo. El objetivo es incrementar la confiabilidad del sistema a largo plazo por mantener alejados los efectos del envejecimiento por uso, corrosin, fatiga, y fenmenos relacionados. En contraste, las reparaciones o el mantenimiento correctivo es llevado a cabo despus de que la falla ha ocurrido para devolverle el servicio al sistema tan pronto como sea posible. Es el resultado del incremento en confiabilidad, un diferente criterio es necesario para juzgar la efectividad del mantenimiento correctivo. El criterio ms frecuentemente usado es la disponibilidad del sistema, el cual es definido aproximadamente como la probabilidad que el sistema operar cuando sea requerido. La cantidad y tipo de mantenimiento que es aplicado depende fuertemente en sus costos as como el costo de consecuencias de seguridad si un sistema falla. Un buen ejemplo de sistemas enfocados en la seguridad es la evaluacin de un motor de avin, el cual se centra en la eliminacin de las consecuencias desastrosas potenciales que las fallas del motor causaran. Por tal motivo, las fallas se tratan de eliminar en cada mantenimiento dado como una consideracin primaria. La preocupacin sera: con cunto mantenimiento preventivo se puede reparar? y Cul es la posibilidad de falla inducida por el personal que lleva a cabo el mantenimiento? 2.9 Polticas de reemplazo. Por otra parte para determinar el mantenimiento de un motor elctrico usado en una planta industrial, consideraramos el costo de mantenimiento preventivo contra el dinero ahorrado por la disminucin de nmero de fallas. Los costos de las fallas necesitaran incluirse, tanto los que ocurrieron en la reparacin o reemplazo del motor, y los que provienen de la prdida de produccin durante el periodo de tiempo fuera de servicio no programado por reparacin. Dentro de la teora principal de las polticas de mantenimiento predictivo encontramos las de reemplazo por envejecimiento y reemplazo por bloques. A continuacin se da un resumen de estas, tomadas de los trabajos de E. E. Lewis (1987) Mazzuchi y Soyer (1996) Para sistemas sujetos a desgaste, y por lo tanto presentan una tasa de falla creciente, el mantenimiento predictivo puede incrementar la confiabilidad consistentemente. Incluso en la situacin idealizada en la cual el mantenimiento retorna el sistema tan bueno como

nuevo, el incremento de la confiabilidad debe ser evaluada contra los costos de mantenimiento. Los costos de mantenimiento deben ser considerados cuando se determinan la frecuencia y las condiciones bajo las cuales se reemplazarn los componentes de un sistema en relacin de minimizar el costo total de las operaciones. La situacin vara ampliamente con la naturaleza de los componentes. Esto quizs puede ser entendido considerando algunas partes tpicas de un automvil. Una consideracin extrema es que, en un fenmeno totalmente aleatorio, el mantenimiento preventivo no tiene efectos. Aleatorios y no por desgaste. Para los otros componentes los efectos de desgaste quizs pueden proveer signos ambiguos sobre que el tiempo de falla se aproxima. Este indicio de seal aparentemente visible donde el componente esta casi desgastado y el reemplazo es requerido; el chillido de los frenos, por ejemplo, es seguido un indicador que las balatas deberan ser reemplazadas. Para otros componentes el desgaste quizs es un modo de falla primario, pero quizs no haya una seal aparentemente de que se acerca la falla. El desgaste por rozamiento del alternador es uno de muchas fallas de componentes que no dan seal de lo que est ocurriendo. Uno de los retos de diseo es el incorporar sistemas de monitoreo que den una clara indicacin del desgaste. Aunque si bien el costo total del equipo pudiera incrementarse, algunos de ellos pudieran ser capaces de operar por ms tiempo. El monitorear desgaste es lo ms esencial en sistemas de mantenimiento de vida en los cuales la falla en un componente puede tener resultados catastrficos. Hay, sin embargo, muchas situaciones en las cuales las fallas causadas por el envejecimiento no puede ser previsto por el monitoreo. Se deben de dar factores sobre que tan seguido las partes deben ser reemplazadas. Esas situaciones son el segundo tpico de este tema. 2.1- REEMPLAZO POR ENVEJECIMIENTO Considrese la siguiente poltica de reemplazo: la parte es reemplazada despus de que sta ha estado en operacin por un periodo de tiempo T. Note que con esta poltica tan llamada reemplazo por envejecimiento, si la parte falla en un periodo de tiempo tf, es reemplazada y el siguiente reemplazo no se hace hasta tf + T o en el momento que falle, cualquier cosa que suceda primero. Para determinar el costo del reemplazo por envejecimiento, representamos el costo de reemplazo de la unidad sin falla, durante el mantenimiento preventivo como Cp. El costo de que falle la parte y reemplazarla inmediatamente es Cf. En todas las situaciones Cf > Cp, porque la falla en si misma tendr consecuencias econmicas significativas ms all que del costo de solo reemplazo. El costo por la falla del rozamiento desgastador en el alternador de un automvil quizs incluya el remolcado del carro, perdida de tiempo de trabajo, alojamiento temporal, y as sucesivamente. El costo operacional de un componente sobre un periodo de tiempo considerado es entonces: C = NfCf + NmCc (1) donde Nf y Nm son, respectivamente, el nmero esperado de fallas y el nmero de reemplazos de partes sin fallar en un tiempo t.

UNIDAD III - MTODOS, PROCEDIMIENTOS Y TCNICAS DE APOYO A LA CONSERVACIN 3.1 SOLDADURA La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos materiales, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a travs de la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plstico), para conseguir un bao de material fundido (el bao de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unin fija. A veces la presin es usada conjuntamente con el calor, o por s misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste con la soldadura blanda (en ingls soldering) y la soldadura fuerte (en ingls brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusin entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo. Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de electrones, procesos de friccin o ultrasonido. La energa necesaria para formar la unin entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco elctrico. La energa para soldaduras de fusin o termoplsticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente. Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la localizacin, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga elctrica, humos venenosos, y la sobreexposicin a la luz ultravioleta. Hasta el final del siglo XIX, el nico proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentndolos y golpendolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardamente en el siglo, siguiendo poco despus la soldadura por resistencia. La tecnologa de la soldadura avanz rpidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de mtodos de junta confiables y baratos. Despus de las guerras, fueron desarrolladas varias tcnicas modernas de soldadura, incluyendo mtodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los ms populares mtodos de soldadura, as como procesos semiautomticos y automticos tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con ncleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la invencin de la soldadura por rayo lser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en da, la ciencia contina avanzando. La soldadura robotizada est llegando a ser ms corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores continan desarrollando nuevos mtodos de soldadura y ganando mayor comprensin de la calidad y las propiedades de la soldadura.

3.1.1 SOLDADURA Y CORTE CON SOPLETE

3.1.2 SOLDADURA ELCTRICA Soldadura elctrica. Principios Fundamentales. Soldar es unir dos o ms metales, asegurando la continuidad de la materia. Para realizar este proceso es necesario producir calor a travs del paso de una corriente elctrica que genera un arco entre el electrodo y la pieza, alcanzando una temperatura que varia entre 4000 y 5000 C. Existen dos tipos de soldadura, homognea, la cual se realiza cuando el metal de aporte es igual al metal de base y, heterognea, cuando el metal de aporte es diferente al metal de base. El arco produce la unin del metal de aporte en forma instantnea y progresiva y del metal base. Durante esta tarea, si se quiere calentar ms se aportara ms metal y no abra calentamiento sin aporte. En soldadura un circuito simple esta formado por una maquina de soldar con dos terminales, uno que corresponde a un porta electrodo y el otro a tierra. La corriente circula a travs del cable porta electrodo, el electrodo forma el arco y retorna por el cable de tierra cerrando el circuito. Luego de encender la maquina soldadora se establece un contacto entre el electrodo y la pieza. En ese momento se produce un corto circuito luego se genera el arco moviendo el electrodo hasta que la distancia entre este y la pieza mantenga un arco estable. Posteriormente el arco fundir progresivamente el electrodo y la pieza hasta llegar a la unin completa del mismo. Todas las instalaciones deben cumplir con cinco puntos: 1. 2. 3. 4. Reducir la tensin de la red de alimentacin 250V 50. Permitir la regulacin de la intensidad de corriente de soldadura. En ciertos casos, permitir la tensin de cebado (dinamos y rectificadores). Asegurar en forma automtica la regulacin de la tensin en el momento en que desciende el arco. 5. Asegurar un arco estable. Para un dimetro determinado de electrodo, la velocidad de fusin y el volumen de metal aportado, dependen de la intensidad de corriente de soldadura. Todos los equipos de soldadura poseen dos tensiones diferentes, una que corresponde al momento en que esta encendido sin soldar, que va desde 45 a 100V. La segunda durante el mantenimiento del arco cuando se trabaja que va desde 15 a 45V 3.1.3 RECUPERACIN DE PIEZAS POR SOLDADURA La recuperacin de piezas por soldadura es una operacin de mantenimiento altamente rentable debido a que prolonga la vida til del elemento recuperado a un bajo costo relativo. La soldadura por arco sumergido (SAW) es un proceso de soldadura por arco. Originalmente desarrollado por la Linde - Union Carbide Company. Requiere una alimentacin de electrodo consumible continua, ya sea slido o tubular (fundente). La zona fundida y la zona del arco estn protegidos de la contaminacin atmosfrica por estar "sumergida" bajo un manto de flujo granular compuesto de oxido de calcio, dixido de silicio, xido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. En estado lquido, el flux se vuelve conductor, y proporciona una trayectoria de corriente entre el electrodo y la pieza. Esta capa gruesa de flux cubre completamente el metal fundido evitando as salpicaduras y chispas, as como la disminucin de la intensa radiacin ultravioleta y de la

emisin humos, que son muy comunes en la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW). La SAW puede operarse tanto en modo automtico como mecanizado, aunque tambin existe la SAW semi-automtica de pistola (porttil) con emisin de flujo de alimentacin a presin o por gravedad. El proceso normalmente se limita a las posiciones de soldadura plana u horizontal (a pesar de que las soldaduras en posicin horizontal se hacen con una estructura especial para depositar el flujo). Los ndices de depsito se aproximan a 45 kg/h comparado con aproximadamente 5 kg/h (mximo) para la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW). Aunque el rango de intensidades usadas normalmente van desde 300 a 2000 A,1 tambin se utilizan corrientes de hasta 5000 A (arcos mltiples). Ya sea simple o mltiple (2 a 5) existen variaciones del alambre del electrodo en el proceso. La SAW utiliza un revestimiento en el electrodo de cinta plana (p. e. 60 mm de ancho x 0,5 mm de espesor). Se puede utilizar energa CC o CA, aunque la utilizacin de combinaciones entre ambas es muy comun en los sistemas de electrodos mltiples. Las fuentes de alimentacin ms utilizadas son las de voltaje constante, aunque los sistemas actuales disponen de una combinacin de tensiones constantes con un detector de tensin en el cable alimentador. Electrodo El material de relleno para la SAW generalmente es un alambre estndar, as como otras formas especiales. Este alambre tiene normalmente un espesor de entre 1,6 mm y 6 mm. En ciertas circunstancias, se pueden utilizar un alambre trenzado para dar al arco un movimiento oscilante. Esto ayuda a fundir la punta de la soldadura al metal base.2 Las variables clave del proceso SAW

Velocidad de alimentacin (principal factor en el control de corriente de soldadura). Arco de tensin. Velocidad de desplazamiento. Distancia del electrodo o contacto con la punta de trabajo. Polaridad y el tipo de corriente (CA o CC) y balance variable de la corriente CA.

Aplicaciones de materiales

Aceros al carbono (estructural y la construccin de barcos). Aceros de baja aleacin. Aceros inoxidables. Aleaciones de base nquel Aplicaciones de superficie (frente al desgaste, la acumulacin, superposicin y resistente a la corrosin de los aceros)

Ventajas

ndices de deposicin elevado (ms 45 kg/h). Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado.

Penetracin de la soldadura. Se realizan fcilmente soldaduras robustas (con un buen proceso de diseo y control) Profundidad. Soldaduras de alta velocidad en chapas finas de acero de hasta 5 m/min. La luz ultravioleta y el humo emitidos son mnimos comparados con el proceso de soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW). Prcticamente no es necesaria una preparacin previa de los bordes. El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre. Distorsin mucho menor. Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad y a la corrosin y tienen muy buen valor frente a impacto. El arco siempre est cubierto bajo un manto de flux, por lo tanto no hay posibilidad de salpicaduras de soldadura. Del 50% al 90% del flujo es recuperable.3

Limitaciones

Limitado a materiales frreos (acero o acero inoxidable) y algunas aleaciones de base nquel. Normalmente limitada a las posiciones 1F, 1G, y 2F. Por lo general se limitan a cordones largos rectos, tubos de rotatorios o barcos. Requiere relativas molestias en el manejo del flujo. Los fluxes y la escoria puede presentar un problema para la salud y la seguridad. Requiere eliminar la escoria, entre la pre y la post operacin.

Seguridad Segn la NASD (Nacional Ag Safety Database), las medidas de seguridad necesarias para trabajar con soldadura con arco son las siguientes. Recomendaciones generales sobre soldadura con arco Antes de empezar cualquier operacin de soldadura de arco, se debe hacer una inspeccin completa del soldador y de la zona donde se va a usar. Todos los objetos susceptibles de arder deben ser retirados del rea de trabajo, y debe haber un extintor apropiado de PQS o de CO2 a la mano, no sin antes recordar que en ocasiones puede tener manguera de espuma mecnica. Los interruptores de las mquinas necesarias para el soldeo deben poderse desconectar rpida y fcilmente. La alimentacin estar desconectada siempre que no se est soldando, y contar con una toma de tierra Los portaelectrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las tenazas o los aislantes daados. La operacin de soldadura deber llevarse a cabo en un lugar bien ventilado pero sin corrientes de aire que perjudiquen la estabilidad del arco. El techo del lugar donde se suelde tendr que ser alto o disponer de un sistema de ventilacin adecuado. Las naves o talleres grandes pueden tener corrientes no detectadas que deben bloquearse.

Equipos de proteccin individual La radiacin de un arco elctrico es enormemente perjudicial para la retina y puede producir cataratas, prdida parcial de visin, o incluso ceguera. Los ojos y la cara del soldador deben estar protegidos con un casco de soldar homologado equipado con un visor filtrante de grado apropiado. La ropa apropiada para trabajar con soldadura por arco debe ser holgada y cmoda, resistente a la temperatura y al fuego. Debe estar en buenas condiciones, sin agujeros ni remiendos y limpia de grasas y aceites. Las camisas deben tener mangas largas, y los pantalones deben ser largos, acompaados con zapatos o botas aislantes que cubran. Deben evitarse por encima de todo las descargas elctricas, que pueden ser mortales. Para ello, el equipo deber estar convenientemente aislado (cables, tenazas, portaelectrodos deben ir recubiertos de aislante), as como seco y libre de grasas y aceite. Los cables de soldadura deben permanecer alejados de los cables elctricos, y el soldador separado del suelo; bien mediante un tapete de caucho, madera seca o mediante cualquier otro aislante elctrico. Los electrodos nunca deben ser cambiados con las manos descubiertas o mojadas o con guantes mojados. 3.2 TRATAMIENTO Y PROTECCIN DE SUPERFICIES METLICAS Mejorar las propiedades de proteccin de las superficies metlicas, aportar nuevas caractersticas funcionales para favorecer tratamientos posteriores o proporcionar un acabado decorativo, son algunos de los objetivos a conseguir con los diferentes tratamientos industriales habituales en la Industria del Metal. Lacado del aluminio

Desengrase alcalino y cido: Desengrasantes y aditivos para eliminar los aceites y grasas presentes en la superficie tratada, con el fin de asegurar la mxima calidad de pre-tratamiento y la homogeneidad del resto de operaciones. Decapado: Productos destinados a desoxidar la superficie del aluminio para conseguir un buen anclaje del tratamiento de conversin, garantizando al mismo tiempo la perfecta limpieza del sustrato y la eliminacin de incrustaciones de viruta procedentes de la extrusin. Desoxidado-neutralizado: Aditivos para el bao que aseguran un ataque homogneo y un mayor rendimiento, sin problemas de incrustacin, en aquellas aplicaciones donde se utiliza de forma directa hidrxido sdico como satinado. Tratamientos de conversin crmicos: Sistemas que ofrecen la mxima calidad en el pre-tratamiento del aluminio, combinando robustez y facilidad de aplicacin. Transforman la superficie del aluminio en una capa de compuestos crmicos que, junto con el lacado, generan las ms altas prestaciones de resistencia a la corrosin y mecnica.

Tratamientos de conversin no-crmicos: Sistemas que proporcionan la misma o mayor calidad que la de los procesos crmicos, con productos de formulacin libre de cromo.

Anodizado del aluminio

Desengrase alcalino y cido: Gama de desengrasantes y aditivos para la limpieza de la superficie tratada, que aseguran la obtencin de una capa andica lo ms homognea posible. Abrillantado qumico: Productos que proporcionan un acabado brillante y ms atractivo a la superficie metlica. Satinado y aditivos: Productos completos y aditivos para la sosa custica que actan sobre el aluminio para conseguir una superficie homognea, al mismo tiempo que desoxidan la superficie del metal y eliminan pequeas ralladuras. Desmutting-desoxidado: Productos para el neutralizado posterior a la etapa de satinado alcalino, que adems eliminan los posibles restos pulverulentos de xidos metlicos (smut). Aditivos para el anodizado: Aditivos diseados para mejorar alguna propiedad del proceso y por tanto optimizar el rendimiento de esta etapa. Coloracin electroltica: Colores inorgnicos de gran resistencia a la intemperie para colorear electrolticamente el aluminio anodizado y ofrecer un acabado con mayores posibilidades. Multicolor: Productos y aditivos para el sistema de coloreado por interferencia, capaces de generar una amplia gama de colores en el mismo bao. Colorantes orgnicos: Gama de colores orgnicos que proporcionan una amplia variedad de tonos para el acabado de la superficie tratada. Aditivos para el sellado: Aditivos especficos para cada sistema de sellado y adaptados para mejorar el rendimiento de la etapa. Otras aplicaciones: Decapantes exentos de cloruro de metileno para recuperar aquella parte de la produccin que, por alguna razn, no haya alcanzado la calidad exigida.

Fosfatacin

Fosfatacin amorfa: Gama de productos diseada para fosfatacin amorfa por proyeccin e inmersin que ofrecen una resistencia a la corrosin media-alta, ideal para aplicaciones de piezas destinadas a interiores. Fosfatacin microcristalina: Fosfatantes microcristalinos que proporcionan la ms alta calidad posible de pre-tratamiento antes de la pintura, debido a la

extrema finura y especial composicin de los microcristales (inferiores a 10) que forman la capa de fosfato. Esta tecnologa permite alcanzar y superar las 1.000 horas de cmara de niebla salina para el conjunto fosfato-pintura, siendo especialmente indicada para aplicaciones exteriores que deban soportar rigurosas condiciones meteorolgicas.

Fosfatacin cristalina: Productos para fosfatacin cristalina que consiguen obtener un alto peso de capa (superior a 6 g/m2 y hasta 25 g/m2), necesario para absorber lubricantes, jabones o aceites protectores, permitiendo desarrollar a la pieza tratada las ms altas prestaciones en mltiples procesos industriales. Afinadores, acelerantes y niveladores: Aditivos destinados a mejorar el rendimiento de los diferentes procesos de fosfatacin descritos anteriormente. Pasivados: Tambin conocidos como sellados. Gama de productos para el sellado de los poros intercristalinos de las capas de fosfato antes de la etapa de pintura, mejorando significativamente la resistencia a la corrosin del conjunto fosfato-pintura, llegando incluso a doblarla. Aditivos desengrasantes: Aditivos complementarios a la base de fosfatos en los procesos de desengrase-fosfatado amorfos, que consiguen la perfecta limpieza de las piezas tratadas al mismo tiempo que desarrollan una excelente capa de fosfatos. Esta sinergia constituye la base principal de la alta flexibilidad y calidad de los procesos de desengrase-fosfatado. Desengrases qumicos: Desengrasantes para fosfataciones por inmersin o procesos tecnolgicamente complejos que requieren una etapa independiente de desengrase qumico de alta eficacia, capaz de proporcionar la mxima limpieza a las piezas tratadas. Decapantes: Decapantes qumicos para recuperar aquella parte de la produccin que, por alguna razn, no haya alcanzado la calidad exigida. Adecuados tambin para la eliminacin de pintura de los utillajes en la instalacin de pintura. Floculantes de pinturas: Coagulantes y floculantes para las lneas de pintura lquida, especficos para cada tipo de instalacin y pintura, utilizados para separar los restos de pintura del agua utilizada en las cortinas, con el fin de mantener la instalacin totalmente limpia y libre de restos de pintura. Aceites y jabones de proteccin: Productos de proteccin de la capa fosftica diseados para aumentar la resistencia a la corrosin, especialmente adaptados para procesos de fosfatacin en los que no se aplican pinturas. Desincrustacin y limpieza de instalaciones: Amplia gama de desincrustantes y productos auxiliares destinados al mantenimiento preventivo de las instalaciones de fosfatacin.

Galvanotecnia

Desengrases qumicos por inmersin: Desengrasantes alcalinos especficos para todo tipo de superficies metlicas y acabados, para aquellos procesos en los que se requiere la ms alta eficacia en la limpieza de las piezas tratadas. Desengrases electrolticos: Gama de productos formulados para proporcionar la elevada conductividad requerida en las etapas de desengrase electroltico, as como un elevado poder detergente que asegura una perfecta limpieza de la superficie metlica. Desengrases por ultrasonidos: Desengrases que a bajas concentraciones de trabajo favorecen la cavitacin generada por el equipo, garantizando una completa limpieza de las zonas ms inaccesibles de las piezas tratadas. Desengrases disolventes: Productos en base a disolventes para todos aquellos procesos que, o bien por el tipo de suciedad de las piezas o bien por algn problema concreto, no es posible acudir a la tecnologa de desengrase acuoso. Aditivos desengrasantes e inhibidores de ataque: Aditivos para ser utilizados en multitud de procesos industriales que potencian diferentes propiedades: poder desengrasante, poder de inhibicin al ataque sobre el metal base, Desoxidado-decapado: Productos para la eliminacin de cualquier tipo de residuo inorgnico (xidos, incrustaciones,) presente en las superficies metlicas, respetando el metal base. Abrillantadores para baos de zincado: Aditivos para los baos de zincado electroltico que aportan a las piezas zincadas un brillo atractivo y caracterstico, muy apreciado en las lneas de galvanizado. Cromatizado y lacado: Gama de productos diseados para conferir un color atractivo a las piezas acabadas, al mismo tiempo que aumentan la resistencia a la corrosin de la capa de zinc. Utilizados como etapa final, complementan el proceso de zincado. Pavonado: Productos para el pavonado que permiten un acabado uniforme y coloreado del metal, proporcionando adems una buena proteccin a la corrosin del acero tratado. Aceites protectores antioxidantes: Gama de aceites con propiedades inhibidoras, especialmente indicados para aportar la ms alta proteccin temporal contra la corrosin. Decapado de pinturas: Decapantes qumicos para recuperar aquella parte de la produccin que, por alguna razn, no haya alcanzado la calidad exigida.

Desengrase interfases

Desengrases alcalinos: Desengrasantes alcalinos especficos para todo tipo de superficies metlicas y acabados, para aquellos procesos en los que se requiere la ms alta eficacia en la limpieza de las piezas tratadas. Desengrases con poder de inhibicin: Desengrasantes con inhibidores de corrosin para aplicaciones en las que se busca, no slo un alto poder de limpieza, sino tambin una proteccin temporal a la corrosin. Para su correcta aplicacin, las piezas no deben ser enjuagadas despus del tratamiento. Inhibidores de corrosin: Gama de productos diseados para potenciar la proteccin temporal contra la oxidacin, sin necesidad de incluir poder desengrasante. Desengrases disolventes: Productos en base a disolventes para todos aquellos procesos que, o bien por el tipo de suciedad de las piezas o bien por algn problema concreto, no es posible acudir a la tecnologa de desengrase acuoso. Aceites protectores antioxidantes: Productos basados en aceites o jabones que gracias a sus propiedades inhibidoras e hidrofugantes, indicados para proporcionar la ms alta proteccin temporal contra la corrosin. Desoxidantes y desincrustantes: Amplia gama de productos cidos diseados para realizar funciones de mantenimiento en la instalacin, o bien ser utilizados directamente en baos de desoxidado. Aditivos desengrasantes, inhibidores de ataque y otros: Aditivos para ser utilizados en multitud de procesos industriales que potencian diferentes propiedades: poder desengrasante, poder de inhibicin al ataque sobre el metal base, control de espuma, Decapado de pinturas: Decapantes qumicos para recuperar aquella parte de la produccin que, por alguna razn, no haya alcanzado la calidad exigida.

3.2.1 FINALIDAD DE LA PROTECCIN Las actuaciones de los tcnicos en prevencin tratan de analizar los riesgos catalogados por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, y que por norma se sigue en la prevencin. Por otra parte, los accidentes pueden ser clasificados por familias segn su riesgo causal, y son los siguientes: - El lugar y la superficie de trabajo - Las herramientas - Las mquinas

- La electricidad - Los incendios - Almacenamiento, manipulacin y transporte de cargas - La sealizacin - El mantenimiento La clasificacin de riesgos del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, citada anteriormente, nos muestra el catlogo siguiente: Cada de personas a distinto nivel: Cada a un plano inferior al de sustentacin Cada de personas al mismo nivel: Cada que se produce en el mismo plano de sustentacin Cada de objetos en altura por desplome o derrumbamiento: Cada de elementos por prdidad de estabilidad de la estructura a la que peertenece Cada de objetos en manipulacin: Cada de objetos o materiales durante la ejecucin de trabajos o en operaciones de transporte y elevacin por medios manuales o con ayudas mecnicas Cada por objetos desprendidos: Cada de objetos diversos que no se estn manipulando, y que se desprende de su ubicacin por razones varias Pisadas sobre objetos: Es la situacin que se produce por tropezar o pisar sobre objetos abandonados o irregularidades del suelo pero que no originan cadas Choques contra objetos inmviles: Encuentro violento de una persona o de una parte de su cuerpo con uno o varios objetos colocados de forma fija o en situacin de reposo Choques contra objetos mviles: Posibilidad de recibir un golpe por partes mviles que pudiera presentar la maquinaria fija o por objetos y materiales empleados en manipulacin y transporte Golpes o cortes por objetos no en cada: Situacin que puede producirse ante el contacto de alguna parte del cuerpo de los trabajadores con objetos cortantes, punzantes o abrasivos Proyeccin o suspensin de fragmentos o partculas: Circunstancia que se puede manifestar en lesiones producidas por piezas, fragmentos o pequeas partculas de material, proyectadas por una mquina, herramientas o materia prima a conformar Atrapamiento por o entre objetos o herramientas: Situacin que se produce cuando una persona o parte de su cuerpo es enganchada o aprisionada por mecanismo de las mquinas o entre objetos, piezas o materiales

Atrapamiento por vuelco de mquinas, tractores o vehculos: Es la situacin que se produce cuando un operario o parte de su cuerpo es aprisionado contra las partes de las mquinas o vehculos que, debido a condiciones inseguras, han perdido su estabilidad Sobreesfuerzos: Desequilibrio que se produce entre la capacidad fsica de un operario y las exigencias de la tarea Exposicin a temperaturas ambientales extremas: Permanencia en un ambiente con calor o fro excesivo Contactos trmicos: Accin y efecto de tocar superficies o productos calientes o fros Exposicin a contactos elctricos: Es todo contacto de las personas directamente con partes activas en tensin o con masas puestas accidentalmente en tensin Exposicin a sustancias nocivas o txicas: Posibilidad de inhalacin, ingestin o contacto de sustancias o elementos perjudiciales o venenosos para la salud Contacto con sustancias custicas y/o corrosivas: Accin y efecto de tocar sustancias que pueden quemar la piel o desgastarla lentamente Exposicin a radiaciones (con consecuencias inmediatas): Posibilidad de lesin o afeccin por la accin de los rayos de luz, calor u otra energa Explosin: Liberacin brusca de una gran cantidad de energa que produce un incremento violento y rpido de la presin, con desprendimiento de calor, luz y gases, pudiendo tener su origen en distintas formas de transformacin Incendio: Inicio y propagacin de fuego incontrolado Accidentes causados por seres vivos: Son los producidos a las personas por la accin de otras personas o animales Atropellos o golpes con vehculos: Son los producidos por vehculos en movimiento, empleados en las distintas fases de los procesos realizados por la empresa

3.2.2 TIPOS DE RECUBRIMIENTO 1 Recubrimientos electrolticos El principio bsico de los procesos de recubrimientos electrolticos consiste en la conversin del metal del nodo en iones metlicos que se distribuyen en la solucin. Estos iones se depositan en el ctodo (pieza que ser recubierta) formando una capa metlica en su superficie. Existen en galvanotecnia procesos en los cuales el metal se deposita sin fuente externa de corriente elctrica. En ambos procesos de recubrimientos la capa depositada forma cristales metlicos. En funcin del tipo de estructura cristalina se derivan las diferentes propiedades del recubrimiento y as los campos de aplicacin ms adecuados.

El recubrimiento electroltico de las piezas se produce casi exclusivamente por inmersin en un bao. Para ello se introducen las piezas en las cubas donde se encuentra el electrolito, se les aplica la corriente como ctodo, se recubren y se secan. Al extraer las piezas del bao arrastran una cantidad del electrolito sobre la superficie de las piezas. Esa pelcula superficial arrastrada se elimina en un proceso de lavado posterior para que no interfiera en las siguientes operaciones o presente las condiciones de acabado exigidas. Esquema de la deposicin electroltica

Figura 1. Principio de la deposicin electroltica. Como ejemplo se presenta el caso del cobre, que se disuelve del nodo y deposita sobre la pieza con ayuda de corriente elctrica. Fuente: Ihobe Una lnea de recubrimientos electrolticos est compuesta por numerosas operaciones que, en funcin de las exigencias de calidad y el campo de aplicacin seleccionado pueden agruparse del siguiente modo: a) Pretratamientos mecnicos. El pretratamiento mecnico arranca de la superficie de la pieza una fina capa. Incluye procesos como el cepillado, pulido y rectificado, que permiten eliminar asperezas o defectos de las superficies. En menor medida se aplica la tcnica del chorreado que permite eliminar junto con las asperezas y defectos de la superficie, los aceites, xidos y restos de finos de mecanizado. Tras estas operaciones es necesario someter a las piezas a un proceso de lavado, puesto que durante el mismo se deposita sobre la superficie de las piezas una parte de la grasa y del abrasivo utilizado, as como polvo metlico. b) Desengrase En la fabricacin de piezas se emplean grasas, taladrinas, aceites y sustancias similares como refrigerantes y lubricantes. A menudo tambin se engrasan las piezas como proteccin anticorrosiva temporal. El desengrase puede efectuarse bsicamente de dos formas: con disolventes orgnicos o en soluciones acuosas alcalinas con poder emulsificador. c) Decapado. El contacto entre atmsfera y piezas metlicas provoca la formacin de capas de xido. El objeto del decapado es su eliminacin. El bao de decapado contendr diversos tipos de metal en solucin en funcin del tipo de material base y del grado de mantenimiento y desmetalizado de los contactos de bombos y bastidores.

d) Neutralizado. El proceso de activado, tambin llamado neutralizado o decapado suave, se utiliza para eliminar esa pequea capa de xido que se ha formado sobre la superficie del metal una vez que la superficie ha sido tratada o lavada en sucesivas etapas. Esa pequea capa de xido hace que la superficie sea pasiva y por lo tanto mala conductora. Las soluciones empleadas son, por lo general, cidos muy diluidos. Los activados permiten asimismo eliminar velos y manchas generados por compuestos orgnicos y/o inorgnicos. e) Desmetalizacin. La operacin de desmetalizado va diriga a eliminar los recubrimientos de piezas rechazadas o de los contactos de los bastidores sin producir daos en el metal base. Los primeros tienen una composicin similar a un electrolito y los segundos suelen contener complejantes fuertes que pueden generar problemas en los tratamientos de aguas residuales. Los materiales en el proceso electroltico

Figura n 2. Balance de materiales para la operacin de recubrimiento electroltico. Fuente: Ihobe 2 Baos galvnicos El galvanizado en caliente por inmersin consiste en un proceso de recubrimiento que se utiliza para proteger las superficies metlicas de la corrosin. Este tratamiento especfico se realiza para la inmersin de piezas de acero o fundicin en un bao de cinc fundido. El galvanizado en caliente se suele realizar en piezas, en laminados, en tubos y en alambres. El proceso de galvanizado por inmersin en cinc fundido se realiza mediante un ataque qumico de una serie de capas de aleaciones cinc-hierro (Zn-Fe) de gran adherencia con la superficie. La capa de Zn-Fe, dura y relativamente quebradiza, sirve de proteccin galvnica frente a la corrosin, del metal base. Sin embargo, an y cuando la superficie

cincada se pasive rpidamente, el espesor de la capa de cinc va reducindose progresivamente en funcin de las condiciones externas. El proceso de recubrimiento galvnico sigue el siguiente proceso: a) Desengrase: es necesario un bao de desengrase cido o alcalino, para eliminar y limpiar las piezas de aceites y grasas. Cuando el desengrase es alcalino, suele existir un lavado intermedio previo a la siguiente etapa. Seguidamente, se procede a la eliminacin del xido y la cascarilla que pudieran estar adheridos a las piezas mediante baos de decapado. Por lo general, se trata de baos de cido clorhdrico. En caso de que las piezas a galvanizar sean piezas defectuosamente galvanizadas o piezas cuyo recubrimiento de cinc deba ser renovado, se introducen tambin en esta etapa del proceso. b) Mordentado. La siguiente fase del proceso consiste en el tratamiento de las piezas con mordientes cuya composicin fundamental son sales de cloruro de cinc y de amonio. El objetivo de esta etapa es el conseguir una mejor adherencia del recubrimiento de cinc. c) Galvanizado. Es recomendable secar las piezas antes de ser galvanizadas. Posteriormente, al sumergir las piezas en el bao de cinc fundido (T = 450C), se produce la evaporacin del mordiente que arrastran las piezas, formndose nubes de polvo que deben eliminarse mediante un sistema adecuado de captacin de humos. Por ltimo, tiene lugar el enfriamiento de las piezas, el cual puede ser al aire o sumergindolas en un bao estanco de agua. 3.2.3 PRINCIPIOS SOBRE CORROSIN Y MTODOS DE CONTROL La corrosin es una reaccin qumica (oxidorreduccin) en la que intervienen 3 factores: la pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una reaccin electroqumica. Los factores ms conocidos son las alteraciones qumicas de los metales a causa del aire, como la herrumbre del hierro y el acero o la formacin de ptina verde en el cobre y sus aleaciones (bronce, latn). Sin embargo, la corrosin es un fenmeno mucho ms amplio que afecta a todos los materiales (metales, cermicas, polmeros, etc.) y todos los ambientes (medios acuosos, atmsfera, alta temperatura, etc.). Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una pieza) y, adems, representa un costo importante, ya que se calcula que cada pocos segundos se disuelven 5 toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos cuantos nanmetros o picmetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la cantidad de acero que existe en el mundo, constituyen una cantidad importante. La corrosin es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de qumica y de fsica (fsico-qumica).

Lo que provoca la corrosin es un flujo elctrico masivo generado por las diferencias qumicas entre las piezas implicadas. La corrosin es un fenmeno electroqumico. Una corriente de electrones se establece cuando existe una diferencia de potenciales entre un punto y otro. Cuando desde una especie qumica se ceden y migran electrones hacia otra especie, se dice que la especie que los emite se comporta como un nodo y se verifica la oxidacin, y aquella que los recibe se comporta como un ctodo y en ella se verifica la reduccin. Para que esto ocurra entre las especies, debe existir un diferencial electroqumico. Si separamos una especie y su semireaccin, se le denominar semipar electroqumico; si juntamos ambos semipares, se formar un par electroqumico. Cada semipar est asociado a un potencial de reduccin (antiguamente se manejaba el concepto de potencial de oxidacin). Aquel metal o especie qumica que exhiba un potencial de reduccin ms positivo proceder como una reduccin y, viceversa, aqul que exhiba un potencial de reduccin ms negativo proceder como una oxidacin. Para que haya corrosin electroqumica, adems del nodo y el ctodo, debe haber un electrlito (por esta razn, tambin se suele llamar corrosin hmeda, aunque el electrlito tambin puede ser slido). La transmisin de cargas elctricas es por electrones del nodo al ctodo (por medio del metal) y por iones en el electrlito. Este par de metales constituye la llamada pila galvnica, en donde la especie que se oxida (nodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (ctodo) acepta electrones. Al formarse la pila galvnica, el ctodo se polariza negativamente, mientras el nodo se polariza positivamente. En un medio acuoso, la oxidacin del medio se verifica mediante un electrodo especial, llamado electrodo ORP, que mide en milivoltios la conductancia del medio. La corrosin metlica qumica es por ataque directo del medio agresivo al metal, oxidndolo, y el intercambio de electrones se produce sin necesidad de la formacin del par galvnico.

Esquema de oxidacin del hierro, ejemplo de corrosin del tipo polarizada. La manera de corrosin de los metales es un fenmeno natural que ocurre debido a la inestabilidad termodinmica de la mayora de los metales. En efecto, salvo raras excepciones (el oro, el hierro de origen meteortico), los metales estn presentes en la Tierra en forma de xidos, en los minerales (como la bauxita si es aluminio o la hematita si es hierro). Desde la prehistoria, toda la metalurgia ha consistido en reducir los xidos en

bajos hornos, luego en altos hornos, para fabricar el metal. La corrosin, de hecho, es el regreso del metal a su estado natural, el xido. A menudo se habla del acero inoxidable:

este tipo de acero contiene elementos de aleacin (cromo) en 11% como mnimo lo cual le permite ser inoxidable al estar expuesto al oxgeno, adems de ser un estabilizador de la ferrita. el cromo hace que se contraiga la regin de la austenita y en su lugar la regin de la ferrita disminuye su tamao.

Existen mltiples variedades de aceros llamados "inoxidables", que llevan nombres como "304", "304L", "316N", etc., correspondientes a distintas composiciones y tratamientos. Cada acero corresponde a ciertos tipos de ambiente; Acero inoxidable ferrtico, martenstico, austenticos, endurecidos por precipitacin (PH) y dplex. Proteccin contra la corrosin Diseo El diseo de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la velocidad de la corrosin. Recubrimientos Estos son usados para aislar las regiones andicas y catdicas e impiden la difusin del oxgeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que inicia la corrosin o la oxidacin. Eleccin del material La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cermicas, polmeros (plsticos), FRP, etc. La eleccin tambin debe tomar en cuenta las restricciones de la aplicacin (masa de la pieza, resistencia a la deformacin, al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.). Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el aluminio se puede corroer. En la concepcin, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos entre materiales diferentes y las heterogeneidades en general. Hay que prever tambin la importancia de la corrosin y el tiempo en el que habr que cambiar la pieza (mantenimiento preventivo).

Dominio del ambiente Cuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un circuito cerrado de agua), se pueden dominar los parmetros que influyen en la corrosin; composicin qumica (particularmente la acidez), temperatura, presin... Se puede agregar productos llamados "inhibidores de corrosin". Un inhibidor de corrosin es una sustancia que, aadida a un determinado medio, reduce de manera significativa la velocidad de corrosin. Las sustancias utilizadas dependen tanto del metal a proteger como del medio, y un inhibidor que funciona bien en un determinado sistema puede incluso acelerar la corrosin en otro sistema. Sin embargo, este tipo de solucin es inaplicable cuando se trabaja en medio abierto (atmsfera, mar, cuenca en contacto con el medio natural, circuito abierto, etc.) Inhibidores de la corrosin Es el traslado de los productos fsicos que se agrega a una solucin electroltica hacia la superficie del nodo o del ctodo lo cual produce polarizacin. Los inhibidores de corrosin, son productos que actan ya sea formando pelculas sobre la superficie metlica, tales como los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio. Por lo general los inhibidores de este tipo son azoles modificados que actan sinrgicamente con otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y silicatos. La qumica de los inhibidores no est del todo desarrollada an. Su uso es en el campo de los sistemas de enfriamiento o disipadores de calor tales como los radiadores, torres de enfriamiento, calderas y "chillers". El uso de las etanolaminas es tpico en los algunos combustibles para proteger los sistemas de contencin (como tuberas y tanques). Se han realizado muchos trabajos acerca de inhibidores de corrosin como alternativas viables para reducir la velocidad de la corrosin en la industria.

UNIDAD IV - CONSERVACIN TRANSPORTE EN OBRA

DE

MAQUINARIA

DE

CONSTRUCCIN

4.1- RELACIN DE MANTENIMIENTO Y PRODUCCIN. Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visin primaria llev a centrar los esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la funcin de la produccin. El mantenimiento fue "un problema" que surgi al querer producir continuamente, de ah que fue visto como un mal necesario, una funcin subordinada a la produccin cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rpida y barata. En el nuevo enfoque empresarial de la globalizacin, y sus altas exigencias competitivas, un acercamiento integral de todas las unidades de la empresa es primordial. Es aqu donde la atencin se ha volcado a una actividad crtica como lo es el mantenimiento. El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservacin de los equipos e instalaciones lo que permite maximizar produccin. El mantenimiento no es una actividad miscelnea, o que debiera ser considerada aparte del proceso productivo. El mantenimiento produce un bien real: capacidad de producir con calidad, confiabilidad y rentabilidad. El mantenimiento puede incidir en el costo de produccin, en la calidad del producto (o servicio), capacidad operacional, capacidad de respuesta ante variabilidad en el mercado, seguridad e higiene hasta en la calidad de vida de los empleados. Dentro del anlisis de las relaciones entre la produccin y el mantenimiento podemos destacar un tipo de mantenimiento: EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL El mantenimiento productivo total o TPM (Total Productive Maintenance) es una herramienta de direccin para la produccin buscando la productividad utilizando a la totalidad de elementos en una empresa. Este sistema nace en Japn, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japn durante los 70, se inicia su implementacin fuera de Japn a partir de los 80. Podra definirse como: El mantenimiento productivo total (TPM) es el mantenimiento productivo realizado por todos los empleados a travs de actividades de pequeos grupos. El TPM es mantenimiento del equipo realizado sobre una base de toda la compaa. Es una suma de esfuerzo de todas las entidades del aparato productivo. El TPM (Mantenimiento Productivo Total) no solo reduce los costos de reparacin y los costos de produccin debido a los tiempos de paro, tambin aumenta la calidad, el cumplimiento de plazos, incremento de ventas, control de recursos, la vida til de los equipos y la eliminacin de averas, adems de eliminacin de inventarios de productos en proceso y terminados, y que bien conocemos como ventajas para cubrir las eventuales averas que tanto dao le hacen a la produccin y a la economa de la compaa. Adems el TPM le brinda a la compaa y sus trabajadores mtodos prcticos para identificar y priorizar prdidas en sus procesos as como las herramientas para eliminar estas prdidas y solucionar los problemas asociados a la misma. Hay que considerar que el mantenimiento es el proveedor de produccin, y ste, por tanto, su cliente. Es un concepto de cadenas de produccin, en las que una fase de la produccin proporciona la materia prima con la que se elaborar la siguiente.

Esta forma de establecer la relacin entre Mantenimiento y Produccin tal vez sea vlida en entornos en los que no existe Gestin de Mantenimiento, donde Mantenimiento tan solo se ocupa de la reparacin de las fallas que comunica Produccin. Pero esta situacin es muy discutible cuando el mantenimiento se gestiona, entendiendo por gestionar tratar de optimizar los recursos que se emplean. Como lo demuestra el enfoque TPM, es una manera de direccin empresarial, es necesario definir polticas, formas de actuacin, es necesario definir objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de mejora. En definitiva el mantenimiento debe gestionarse. 4.2- INSTALACIONES, EQUIPO Y HERRAMIENTAS DE MANTENIMIENTO. Un buen programa de mantenimiento debe contemplar diferentes aspectos, que en su conjunto permitan lograr una operacin segura y eficiente. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Persistencia de un mantenimiento preventivo Disponibilidad organizada de un mantenimiento correctivo capaz. Instalaciones, equipo y maquinaria adecuadas a la actividad. Registro escrito de las acciones de mantenimiento. Histrico y programa a futuro sobre acciones de actualizacin. Formacin de los empleados en el manejo del equipo. Determinacin de los puntos clave de comprobacin bsica. Cuidado responsable de las instalaciones contra incendios.

La correcta aplicacin de estos puntos permite alcanzar un alto nivel de efectividad, hacia el objetivo de la satisfaccin de clientes y usuarios. Las estructuras de redes de servicios son cada da ms complejas en la construccin de edificios, llegndose a calificar a algunos de ellos como EDIFICIOS INTELIGENTES. Otra de las caractersticas de las actuales instalaciones es su interrelacin. Por ejemplo, una baja presin del agua conlleva problemas en el abastecimiento de agua potable, en la red de incendios, en la calefaccin, en el agua caliente sanitaria y en el suministro de gas. Tambin una insuficiente instalacin elctrica crea inconvenientes de sobrecargas, pobre iluminacin, escasa potencia de bombeo. Si el sistema de ventilacin no es bueno se ven afectados la salud, el confort de los habitantes y el balance energtico de la calefaccin. Mantener las instalaciones en perfecto estado de funcionamiento se consigue Revisando Sustituyendo Limpiando Ajustando

Es conveniente que se haya pensado en facilitar el acceso de las personas y equipos necesarios para el mantenimiento a todos los puntos de las redes de las instalaciones. En particular, salas de calderas, cuartos y centrales de bombeo, salas de maquinaria (ascensores) y de medicin (contadores de agua, luz, etc.). Por esto, entre otras razones, se debe tratar el mantenimiento como un componente ms de diseo, de forma que las instalaciones se proyecten desde el principio facilitando al mximo la accesibilidad y control de sus componentes.

Adems de razones de eficacia, motivos higinicos hacen que un correcto mantenimiento sea indispensable, puesto que los filtros, las conducciones, las bombas, etc., se convertiran en focos de agentes nocivos, ruido y tambin al final en origen de posibles averas en otras redes de servicios. Por ejemplo, el deficiente mantenimiento de la red elctrica hace que se produzcan fallos de aislamiento, desgastes, roturas, suciedad, grasas, etc. que pueden conducir a un incendio por un cortocircuito, o a un defecto a masa, con el peligro de electrocucin que esto supone para las personas. Un problema derivado de una mala calidad del agua es que se estropea la instalacin de climatizacin. La aparicin de olores puede provenir de una instalacin de ventilacin defectuosa. Una muestra ms es el mayor consumo de energa de los filtros de aire cuando stos tienen suciedad. Una tendencia que va a ms en todos los edificios (excepto viviendas) es que la mayor parte de las instalaciones (en general conductos y tuberas) queden vistos en los techos o protegidos a la observacin por techos acsticos registrables que faciliten su acceso. Otra opcin es prever falsos suelos de altura reducida para integrar los servicios de sistemas elctricos, telefnicos, informticos e incluso, con mayor altura, equipos y/o conductos de climatizacin. MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Es el mantenimiento efectuado con la intencin de reducir la probabilidad de fallo de un bien o del servicio que nos da una instalacin. En la actualidad se encuentra muy asistido por herramientas informticas, tanto para la gestin como para el control. Las instalaciones de los edificios permiten la realizacin de las actividades que se desarrollan en su interior: domsticas, fabriles, servicios, etc. Su buen funcionamiento es indispensable para nuestro sistema de vida. La energa elctrica, el agua, el aire, la luz, el calor, la informacin... deben fluir por las instalaciones para que se puedan utilizar, y adems sin que existan riesgos. Los problemas derivados de un corte de suministro de una de estas instalaciones pueden ser gravsimos, muy costosos e incmodos. Por todo ello es necesario llevar un plan de mantenimiento preventivo para minimizar estas situaciones tan fastidiosas y desagradables. Los objetivos apuntados por el mantenimiento preventivo son, ms concretamente: -Aumentar la fiabilidad de los equipos y, por tanto, reducir los fallos en servicio. -Aumentar la duracin de la vida eficaz de las instalaciones. -Mejorar con la planificacin el ordenamiento de los trabajos: revisiones, pruebas. -Facilitar la gestin de existencias (consumos previstos). -Garantizar la seguridad (menos improvisaciones peligrosas). -Reducir la parte fortuita de las averas. -De forma global, mejorar el clima de las relaciones humanas. La puesta en marcha de un plan de mantenimiento preventivo permitir: -Gestin de la documentacin tcnica. -Dossiers-Mquinas. -Histricos de funcionamiento. -Preparacin de intervenciones preventivas.

La experiencia acumulada y el conocimiento del comportamiento de los materiales se han plasmado en unos casos en unas orientaciones para la conservacin de las instalaciones y en otros en unas obligaciones impuestas por los reglamentos cuando las consecuencias de un fallo en la instalacin pueden ser catastrficas. As tenemos en el primer caso las Normas Tcnicas de Edificacin y en el segundo los Reglamentos de Alta y Baja Tensin, el Reglamento de Aparatos Elevadores, el Reglamento de Instalaciones de Proteccin Contra Incendios, el Reglamento de Instalaciones de Calefaccin, Climatizacin y Agua Caliente Sanitaria, entre otros. La labor del departamento de mantenimiento, est relacionada muy estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral. CARACTERSTICAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha trado como consecuencia problemas en la comunicacin entre las reas operativas y este departamento y un ms concepto de la imagen generando poca confianza. Breve Historia de la Organizacin del Mantenimiento La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introduccin de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias dcadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores. Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acenta esta necesidad de organizacin mediante la introduccin de controles adecuados de costos. Ms recientemente, la exigencia a que la industria est sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rpido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemtica las mejoras que pueden ser introducidas en la gestin, tanto tcnica como econmica del mantenimiento. Es la filosofa de la terotecnologa. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de informacin. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO El diseo e implementacin de cualquier sistema organizativo y su posterior informatizacin debe siempre tener presente que est al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticacin del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecucin. En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe estar encaminada a la permanente consecucin de los siguientes objetivos

 Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo. Disminucin de los costos de mantenimiento. Optimizacin de los recursos humanos. Maximizacin de la vida de la mquina. 4.3 ADMINISTRACIN Y CONTROL DE MANTENIMIENTO. Permite la bsqueda permanente de la mejora del desempeo de los equipos de produccin, independientemente de su nivel de rendimiento, promoviendo la Conservacin Industrial (preservacin y mantenimiento) como soporte para la Administracin de la Calidad Total , con enfoque al servicio que proporcionan las mquinas y los equipos en razn de la importancia de la fiabilidad para la entrega del servicio al cliente, adems de lograr la eficiencia en el mantenimiento preventivo a travs de un sistema participativo total de los empleados. EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

La CONSERVACIN INDUSTRIAL (preservacin y mantenimiento) es la funcin ms importante para conseguir que el producto final de cualquier organizacin sea de alta calidad, ya que atiende al recurso en forma integral: Su parte fsica (preservacin), cuidando el costo de su ciclo de vida, Mantiene al servicio que proporcional el recurso dentro de la calidad esperada, con el fin de que el cliente lo reciba de acuerdo a sus expectativas Conservacin. Es toda accin humana que, mediante la aplicacin de los conocimientos cientficos y tcnicos, contribuye al ptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hbitat humano y propicia con ello, el desarrollo integral del hombre y de la sociedad.

Objetivos Generales de la Conservacin: recursos, dentro de los parmetros esperados, durante su tiempo programado de funcionamiento. vida de los recursos de la empresa. Preservacin. Se refiere al cuidado del recurso o equipo. sta, a su vez, se divide en preservacin correctiva o preventiva, dependiendo del momento en que se haga el trabajo: ser preventiva si se hizo solamente para proteger el recurso, y correctiva si fue ejecutado para repararlo. Mantenimiento. Es la actividad Humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada; tambin se divide en mantenimiento preventivo y correctivo; ser preventivo, si los trabajos se ejecutan para evitar que se pierda la calidad de servicio, y correctivo si los trabajos son necesarios porque dicha calidad del servicio ya se perdi. La primera obligacin que tiene un director de mantenimiento es la de elaborar un inventario de conservacin y jerarquizar cada recurso ah contenido, con respecto a la calidad de servicio esperada para poder obtener tres gradaciones: Recursos vitales Recursos importantes y Recursos triviales La calidad de una mquina se mide en baja tasa de fallas y la calidad del servicio en baja tasa de quejas. 4.4 DIAGRAMA DE CONTROL DE MANTENIMIENTO Es fundamental la elaboracin de un Sistema de Control y Seguimiento eficaz para garantizar la correcta puesta en marcha de los distintos Proyectos segn lo planificado previamente, la optimizacin de los recursos disponibles y la consecucin de los objetivos propuestos. De este modo, las intervenciones contempladas en el presente Plan sern objeto de un sistema de evaluacin y seguimiento interno que afectar a los mismos durante todo el proceso. Para ello, se han elaborado una serie de indicadores que consideran diferentes aspectos de los proyectos incluidos en el Plan Integral, segn los siguientes criterios de evaluacin:

Eficacia: Cumplimiento de objetivos, proceso de ejecucin fsica, cobertura. Eficiencia: capacidad de gestin de los recursos: coste, plazos. Efecto multiplicador: o Sostenibilidad: continuidad en el tiempo, y necesidades futuras de inversin y mantenimiento. o Transferencia de resultados: Capacidad de generar sinergias. o Valores aadidos: capacidad de generar mejoras en condiciones del entorno indirectamente. Logros obtenidos y no reflejados directamente en los objetivos. Coherencia: Participacin de otras reas en proyecto, integracin con otros proyectos.

Impacto: consecucin de los objetivos planificados, consecuencias de la intervencin. Productividad: eficiencia de las actividades de los proyectos

Para la elaboracin y anlisis de los indicadores expuestos, la metodologa a seguir ser la siguiente: semestralmente se remitir a los diferentes servicios municipales una ficha de recogida de datos por cada proyecto para, una vez rellenada por los responsables del Plan Integral en dichos servicios y remitida al Servicio de Coordinacin de Proyectos, trabajar los datos de manera sistemtica y elaborar un informe evaluativo de los mismos. Posteriormente se har la devolucin de los resultados obtenidos y las adaptaciones oportunas en los proyectos que se consideren con objeto de optimizar las intervenciones DIAGRAMA DE GANTT El diagrama de Gantt, grfica de Gantt ocarta Gantt es una popular herramienta grfica cuyo objetivo es mostrar el tiempo de dedicacin previsto para diferentes tareas o actividades a lo largo de un tiempo total determinado. A pesar de que, en principio, el diagrama de Gantt no indica las relaciones existentes entre actividades. La posicin de cada tarea a lo largo del tiempo hace que se puedan identificar dichas relaciones e interdependencias. Fue Henry Laurence Gantt quien, entre 1910 y 1915, desarroll y populariz este tipo de diagrama en Occidente. MTODO PERT Dos son los orgenes del mtodo del camino crtico: el mtodo PERT (Program Evaluation and Review Technique) desarrollo por la Armada de los Estados Unidos de Amrica, en 1957, para controlar los tiempos de ejecucin de las diversas actividades integrantes de los proyectos espaciales, por la necesidad de terminar cada una de ellas dentro de los intervalos de tiempo disponibles. Fue utilizado originalmente por el control de tiempos del proyecto Polaris y actualmente se utiliza en todo el programa espacial. MTODO CPM El mtodo CPM (Crtical Path Method), el segundo origen del mtodo actual, fue desarrollado tambin en 1957 en los Estados Unidos de Amrica, por un centro de

investigacin de operaciones para la firma Dupont y Remington Rand, buscando el control y la optimizacin de los costos de operacin mediante la planeacin adecuada de las actividades componentes del proyecto. 4.5 PLANEACIN Y REALIZACIN DE INSTALACIONES ELECTROMECNICAS EN OBRA. En la planeacin de las instalaciones elctricas se han de considerar diversos aspectos tales como el tipo de instalacin; los requerimientos de la empresa suministradora de la energa elctrica y caractersticas del servicio elctrico a emplear y tipo de construccin existente o por efectuarse, entre otros. Cuando se habla de tipos de instalaciones nos podemos referir a dos clasificaciones. Las primeras son las instalaciones domiciliarias que en subdividen segn para lo que fueron concebidas. En este sentido encontramos instalaciones domiciliarias antiguas, las cuales proveen energa para el alumbrado de las habitaciones o algunas cargas hogareas bsicas como televisores, plantas, refrigeradoras, lavadoras, etc. Tambin estn las instalaciones modernas, las cuales han de prever no solo las cargas mencionadas sino tambin los nuevos aparatos elctricos como: hornos de microondas, computadoras, secadoras, aires acondicionados, estufas elctricas, alumbrado interior de condiciones especiales, alumbrado exterior simple y de condiciones especiales, sistemas de comunicaciones y de alarmas; as como otras cargas como motores para bombas para depsitos de agua y piscinas, etc. Tambin se debe tomar en cuenta las instalaciones comerciales e industriales, las cuales presentan una variedad de opciones como habitaciones que requieren un alumbrado bsico para atender personas o ejecutar trabajos artesanales; obras civiles complejas, con gran demanda de energa para diversas aplicaciones, tales como: iluminacin interna y externa; refrigeracin y calefaccin; aire acondicionado, motores para ascensores, escaleras y bombas de agua, etc. As como la operacin de maquinaria y desarrollo de procesos industriales; sistemas de seguridad y sistemas de comunicaciones, etc. En el caso de los requerimientos de la empresa suministradora de la energa elctrica y caractersticas del servicio elctrico a emplear estos pueden ser: o Sistema de alimentacin monofsico o trifsico o servicio areo o subterrneo o magnitud del voltajes a utilizar o necesidad de una subestacin transformadora y/o distribuidora propia. Se debe considerar no solo la potencia y energa requerida por cada carga a conectar en el presente en la instalacin, sino dejar un margen para el crecimiento de la demanda. La calidad del servicio elctrico requerido por la instalacin, las condiciones de uso y, por sobre todo, la seguridad de los bienes y los seres vivos, deben estar presentes en esta etapa. Si la seguridad no se concibe en la fase de planeacin, todo lo que se haga a futuro sern ajustes locales, circunstanciales o temporales; sin que se establezca realmente una instalacin segura.

4.5.1 PLANTAS DE CRIBADO. PLANTAS DE CRIBADO

Estas mquinas tambin son referidas como cribas para agregados, cribas para tierra y cribas cernidoras. La basura generada por los sitios de trabajo en muchos casos puede ser reciclada y reutilizada para otros productos tiles y poder reducir costos. Residos como madera, metal, plstico y otros pueden ser separados fcilmente. El concreto y asfalto tambin pueden ser reciclados y reutilizados. Utilizando la mquina ideal es la clave para obtener alta productividad y rentabilidad. Haga contacto directamente con personal especializado para asesora o incluso rentar el equipo o realizar un contrato para el trabajo de un rea. En esta revista digital ud. puede encontrar este y muchos otros proveedores, para ponerse en contacto utilice los datos que visualiza en las pginas para utilizar la via telefnica, email, fax o si lo prefiere utilice nuestras formas de contacto. Se utiliza para el tratamiento de materiales en la metalurgia, la ingeniera qumica, materiales de construccin y la industria hidroelctrica. Es particularmente aplicable en la autopista, ferrocarril y proyectos de construccin hidroelctrica. 4.5.2 PLANTAS DE TRITURACIN.

En la planta completa de trituracin de escombros, el proceso de seleccin y la molienda es esencial. Se utiliza principalmente para aplastar a los escombros de construccin como ladrillos, hormign. La produccin se recicla para la construccin de los agregados o la fabricacin de hormign. SBM es el fabricante de las mquinas de trituradoras en China, suministra la solucin completa de trituracin para la venta utilizados para la industria. La mquina de trituradora se utiliza en la planta de trituracin de escombros Trituradora de mandbulas para triturar los escombros: trituradora de mandbula es una mquina de trituracin gruesa utilizada en los escombros principalmente del proceso de trituracin. Es la ideal mquina de trituracin primaria de escombros de construccin, hormign y ladrillos Trituradora de impacto para la trituracin secundaria: La trituradora de impacto se utiliza principalmente en el proceso de trituracin secundaria en el reciclaje de escombros. Los productos finales son de buena formas cbicas y estn muy bien para la construccin de carreteras de ferrocarril, y otras industrias. La trituradora de cono de escombros: la trituradora de cono se utiliza como la mquina de trituracin fina en la planta de trituracin de escombros. La trituradora de cono de HP se ha diseado para cumplir con la solicitud de clientes sobre la finura del producto con excelencia y bajos costes de funcionamiento. Se trata de una trituradora de piedra ideal para la industria minera. Trituradora mvil de escombros: La planta mvil de trituracin y cribado sobre orugas es el rendimiento de alto costo, con la estructura confiable y hermosa. Es la mquina trituradora principal de triturar a escombros mezclados como los residuos de construccin, ladrillos, hormigones 4.5.3 PLANTAS DE ASFALTO.

Asfalto, sustancia negra, pegajosa, slida o semislida segn la temperatura ambiente; a la temperatura de ebullicin del agua tiene consistencia pastosa, por lo que se extiende con facilidad. Se utiliza para revestir carreteras, impermeabilizar estructuras, como depsitos, techos o tejados, y en la fabricacin de baldosas, pisos y tejas. No se debe

confundir con el alquitrn, que es tambin una sustancia negra, pero derivada del carbn, la madera y otras sustancias. El asfalto es procesado en plantas, existen dos tipos de plantas, Plantas tipo Batch y Plantas Continuas. PLANTAS TIPO BATCH En una planta tipo Batch, el agregado es descargado, en un orden determinado, desde los bines calientes hacia una caja de pesada, en las proporciones requeridas para realizar un bache (terceo o mezclado). La caja sostiene el agregado temporalmente luego sus compuertas a prueba de fugas se abren t dejan caer el agregado dentro de la mezcladora. La caja de pesada, que se encuentra cubierta por una capa que la protege del polvo, est suspendida de los brazos o vigas de la balanza en tal forma que garantiza el libre movimiento. PLANTA TIPO CONTINUO En una planta de tipo continuo el agregado y el asfalto se introducen continuamente en la mezcladora y la mezcla se descarga continuamente. Los dispositivos que aportan el asfalto y el agregado estn sincronizados para mantener automticamente la porcin correcta. El material alimentado durante una revolucin del mecanismo propulsor o en cualquier perodo de tiempo determinado, se considera como una unidad, y la proporcin de cada ingrediente se calcula de la misma manera que se calcula en una planta tipo Batch. Unas de las cosas ms importantes en las plantas es el Muestreo y los Ensayos. Los datos obtenidos de estos ensayos son los instrumentos con los cuales se controla la calidad del producto. Por esta razn, se debe tener mucho cuidado para seguir correctamente los procedimientos de muestreo y de ensayo. El muestreo es especialmente importante. Una de las fallas ms comunes radica en que las muestras analizadas en los ensayos no son representativas del lote de donde provienen. 4.5.4 PLANTAS DE CONCRETO.

El concreto es uno de los materiales de construccin ms verstil y popular utilizado en la construccin de puentes, represas, canales, muelles, y edificios, sin mencionar aceras, calles y carreteras. Los materiales usados para hacer concreto (agua, arena, grava, y cemento) son relativamente baratos, y fciles de obtener. Las proporciones correctas de estos materiales necesarios para producir concreto de buena textura y resistencia no son, sin embargo, obtenidos fcilmente debido a que este vara considerablemente de acuerdo al tipo de estructura. En consecuencia, las computadoras se han convertido en equipos estndares en estas plantas modernas de concreto. Estas computadoras no slo proporcionan clculos exactos, indicando la cantidad exacta de cada componente, sino que tambin controlan la maquinaria automtica que hace la mezcla asegurando una alta calidad y consistencia del producto. DESCRIPCIN DEL PROCESO. 1. Arena, grava y cemento es colocado en la planta de hornada por medio de un

sistema de transporte y descendido en sus respectivas tolvas de alimentacin. 2. Cada uno de los compuestos mencionados anteriormente es colocado en una tolva

pequea con una balanza que determina el peso de los materiales. Cuando se ha obtenido la cantidad correcta dentro de la tolva de pesado, el proceso de alimentacin es detenida por la computadora. 4. El cemento mezclado es descargado en los camiones agitadores debajo del cabezal

de espera. El camin agitador, con su tanque de almacenamiento giratorio, permite al cemento mantener su fluidez hasta por una hora, previniendo que el cemento no se endurezca prematuramente.

IMPLEMENTACIN DE PROGRAMAS DE MANTENIEMIENTO DE MAQUINARIA 5.1 Equipo auxiliar y de transporte en obras de construccin Maquinaria rodante de construccin o minera: Vehculo automotor destinado exclusivamente a obras industriales, incluidas las de minera, construccin y conservacin de obras, que por sus caractersticas tcnicas y fsicas no pueden transitar por las vas de uso pblico o privadas abiertas al pblico.. (Negrilla fuera del texto).

Vehculo: Todo aparato montado sobre ruedas que permite el transporte de personas, animales o cosas de un punto a otro por va terrestre pblica o privada abierta al pblico.. Operacin segura de buldzer 1. No se debe permitir el abandono de la mquina sin haber antes apoyado sobre el suelo el escarificador y la cuchilla. 2. Se prohbe estacionar el buldzer a menos de 3 m. del borde del barranco, zanjas, excavaciones, pozos, etc., para evitar riesgos de vuelcos por fatiga del terreno. 3. Antes de iniciar vaciados a media ladera con vertido hacia la pendiente, se inspeccionar la zona para evitar desprendimientos o aludes sobre las personas o cosas. 4. Como norma general, se prohbe utilizar buldzer en las zonas con pendientes superiores al 30%.

Operacin segura de montacargas 1. La carga debe colocarse lo ms cerca del mstil. Durante los transportes, las horquillas o uas permanecern lo ms bajas posible para poder desplazarse con la mxima estabilidad. 2. No utilice el Montacarga para elevar personas, a no ser que est equipada al efecto convenientemente. 3. No intente nunca girar estando en pendiente; existe riesgo inminente de vuelco. En pendiente, circule siempre en lnea recta. 4. Para circular por pendientes, nunca se deben conducir con la carga situada cuesta abajo. OPERACIN SEGURA DE MONTACARGAS 1. En las pendientes, se ir marcha adelante para subir y marcha atrs para bajar, con el mstil totalmente inclinado hacia atrs. 2. Cuando circule detrs de otro vehculo, mantenga una separacin aproximadamente igual a tres veces la longitud de la Montacarga (incluida la horquilla y la carga) ya que un frenazo imprevisto podra provocar un accidente.

OPERACIN SEGURA DE MONTACARGAS 1. La manipulacin de cargas deber efectuarse guardando siempre la relacin dada por el fabricante entre la carga mxima y la altura a la que se ha de transportar y descargar, bajo los siguientes criterios, en las diferentes fases de transporte: a. Recoger la carga y elevarla unos 15 cm sobre el suelo. b. Circular llevando el mstil inclinado el mximo hacia atrs. c. Situar la montacarga frente al lugar previsto y en posicin precisa para depositar la carga. d. Avanzar la montacarga hasta que la carga se encuentre sobre el lugar de descarga. 5.2.- MAQUINARIA PESADA En el ramo de la construccin existen muchos trabajos que por su naturaleza requieren de equipos especiales para poder realizarlos, es aqu donde entra la especialidad de la Maquinaria Pesada Construccion, con la cual se pueden realizar tareas grandes, ya sea por el volumen o peso, ya sea para realizar levantamientos o para transportar material, tambin puede realizar excavaciones todo con nuestra Maquinaria Pesada Construccion. La Maquinaria Pesada Construccion se utiliza para realizar levantamiento de grandes construcciones, un ejemplo son las gras de gran peso y grandes alturas, utilizadas en las grandes construcciones donde es necesario elevar partes muy pesadas de una manera segura, para la utilizacin de estos equipos es necesario contar con personal altamente capacitado que sepa de procesos de seguridad y calidad en el trabajo, en auriga contamos con ese personal el cual en la renta de alguno de nuestros equipos la persona encargada del uso ser la mejor capacitada para su trabajo de su Maquinaria Pesada Construccion.

Clasificacin de maquinaria pesada

Definicin de maquinarias segn normas Buldzer, tractor empujador frontal:

Mquina autopropulsada sobre ruedas o cadenas, diseada para ejercer una fuerza de empuje o traccin. La norma no entra en detalles de los implementos (hoja, ripper, winche, etc) ni de sus funciones o tipos de trabajos

MONTACARGAS (Carretillas elevadoras): Mquinas que se desplazan de manera autnoma por el suelo, destinadas fundamentalmente a transportar, empujar, tirar o levantar cargas. Para cumplir esta funcin es necesaria una adecuacin entre el aparejo de trabajo de la montacarga (implemento) y el tipo de carga. Son aptas para llevar cargas en voladizo. Se asienta sobre dos ejes: motriz, el delantero y directriz, el trasero. Pueden ser elctricas o con motor de combustin interna.

RETROCARGADORA (Retropala, Mixta, Retroexcavadora): Mquina autopropulsada sobre ruedas con un bastidor especialmente diseado que monta a la vez un equipo de carga frontal y otro de excavacin trasero de forma que puedan ser utilizados alternativamente.

 Cuando se emplea como excavadora, la mquina excava normalmente por debajo del nivel del suelo mediante un movimiento de la cuchara hacia la mquina y eleva, recoge, transporta y descarga materiales mientras la mquina permanece inmvil. Cuando se emplea como cargadora, carga o excava mediante su desplazamiento y el movimiento de los brazos y eleva, transporta y descarga materiales.

MINICARGADORAS (Minicargador) Mquina autopropulsada sobre ruedas, equipada con una cuchara frontal, con estructura soporte en chass rgido, y un sistema de direccin mediante palancas o pedales que permite frenar o controlar las dos ruedas de cada lado. Adems es susceptible de montar numerosos implementos para trabajos especiales. MOTOTRALLAS Mquina autopropulsada sobre ruedas que dispone de una caja abierta con borde cortante entre los ejes delantero y trasero, que arranca, carga, transporta y extiende materiales, utilizando el movimiento de avance de la misma.

MOTONIVELADORAS Mquina autopropulsada sobre ruedas, con una hoja ajustable situada entre los ejes delantero y trasero que corta, mueve y extiende materiales con fines generalmente de nivelacin.

UNIDADES DE ACARREO (DMPERES, CAMIONES DE OBRA) Mquina autopropulsada sobre ruedas, con volc abierta, que transporta materiales y los descarga. La carga es efectuada por medios externos.

5.3.- PERSONAL

Se conoce como personal al conjunto de las personas que trabajan en un mismo organismo, empresa o entidad. El personal es el total de los trabajadores que se desempean en la organizacin en cuestin: Vamos a tener que achicar el personal ya que llevamos tres trimestres de prdidas, El personal se declar en huelga por las malas condiciones laborales, Confo en el compromiso del personal para superar este mal momento. Mantenimiento de maquinaria y equipos El mantenimiento y la seguridad son materias que estn ntimamente relacionados, y ello por dos motivos diferentes: En primer lugar el personal de mantenimiento, por la misma naturaleza de su trabajo, se encuentra ms frecuentemente en situaciones de peligro que la mayora de sus compaeros de trabajo. En segundo lugar, la seguridad de las personas que integran una industria depende en gran parte de adecuadas normas de mantenimiento. Existen muchas y variadas definiciones de la palabra mantenimiento. Para algunas personas es sinnimo de reparaciones, la accin de poner en funcionamiento algo que se ha averiado. Esto puede ser parte de la definicin, pero no es todo lo que significa mantenimiento. En la actualidad est sobradamente probado que algunas averas mecnicas pueden evitarse con acciones preventivas a su debido tiempo. La prevencin de averas es verdaderamente valiosa, y debe formar parte de las actividades del mantenimiento en la mayor parte de las situaciones; sin embargo, debe haber un equilibrio econmico entre la prevencin y la correccin. Una definicin cada vez ms aceptada fue publicada por la British Standard Intitution en 1964 y establece que el mantenimiento es un trabajo que se lleva a cabo con objeto de conservar o reparar todas las instalaciones, es decir: todas las partes de una planta, edificios y contenidos, dentro de una calidad aceptable. En esta definicin se aprecian dos puntos de vital importancia: la palabra mantenimiento se observa que incluye tanto la accin preventiva conservar como la correctiva reparar. No puede haber una calidad emprica de mantenimiento, el uso de la frase calidad aceptable claramente sugiere que debe adoptarse una calidad apropiada a las circunstancias. Debe tenerse en cuenta que cuando existan requerimientos establecidos por la ley para el mantenimiento, la calidad aceptable no debe ser inferior a la necesaria para cumplir tales requisitos. Seguridad de los trabajadores de mantenimiento Los accidentes ocurridos al personal de mantenimiento son relativamente frecuentes. Algunos son producidos por falta de cuidado por parte de los mismos trabajadores cuando trabajan en situaciones peligrosas. Demasiadas veces los, los encargados del mantenimiento corren riesgos innecesarios en la creencia de que ahorran tiempo inspeccionando o ajustando maquinaria en funcionamiento.

Aunque esto puede a veces ser necesario, debe reconocerse el riesgo; deben proporcionarse entrenamiento en la prctica y suministrarse herramientas y equipos apropiados. Algunos de los accidentes ms graves del personal de mantenimiento, son producidos por falta de un sistema o procedimiento seguro de trabajo. Las mquinas arrancan mientras un operario de mantenimiento est an trabajando en ella, debido a que otro operario de mantenimiento o de la mquina no est enterado de la presencia del primer hombre. Existe un peligro especial con las grandes mquinas y con maquinaria del tipo de transportadores que no estn enteramente en una parte del edificio. Hay dos modos de garantizar la seguridad. En el primero se emite una autorizacin para trabajar por el jefe o supervisor responsable despus de que l ha comprobado que la maquinaria se ha parado, aislado, librado de humos nocivos, enfriado y que en todos los aspectos restantes existe seguridad para trabajar en ella. Hasta que el operario de mantenimiento devuelve la autorizacin para trabajar el jefe tiene seguridad de que la mquina no arrancar. Como alternativa, o a veces, formando parte del primer sistema, el operario de mantenimiento tiene su propio candado. Se puede fijar el candado al interruptor principal o vlvula de control, para garantizar la posicin de seguridad. El operario de mantenimiento guarda la llave hasta que la tarea se ha completado. Cuando estn implicados varios hombres, cada uno tendr su propio candado y llave que estarn unidos al interruptor a vlvula en paralelo, de modo que todos los cierres han de retirarse antes de que la mquina pueda funcionar. Otros tipos comunes de accidentes de mantenimiento incluyen las cadas desde posiciones de acceso inadecuadas. Esto es doblemente peligroso cuando los operarios estn trabajando sobre maquinaria en funcionamiento. Debe prestarse atencin a las plataformas permanentes donde es necesario el frecuente acceso, as como a los equipos porttiles apropiadamente diseados y construidos para uso ocasional. No debe olvidarse que el equipo de acceso tambin requiere mantenimiento. Aun cuando el equipo correcto de acceso se proporcione y se mantenga, pueden originarse accidentes por su mal uso. Las torres de andamios mviles son generalmente utilizadas para muchas tareas de mantenimiento en alturas. Son demasiado altas para su anchura en la base y tienen un centro de gravedad alto. Un hombre que trabaje en la parte superior de esta torre es capaz de ejercer suficiente fuerza horizontal para volcarla. Como alternativa se recomienda que la parte superior de la torre se amarre, que la base se cargue con pesos o se fijen a la misma unos tirantes. Una de las lesiones ms frecuentes entre los hombres de mantenimiento son en los ojos. Deben suministrarse gafas u otra proteccin de ojos, darse instrucciones apropiadas y ejercerse una supervisin estricta, especialmente cuando el trabajo implica esmerilado, soldadura o corto, escardado y desincrustado. Los hombres de mantenimiento a veces son dados a olvidar los peligros potenciales de la electricidad, el vapor, las superficies calientes o grasientas, los humos, gases, vapores y polvos txicos, etc. No slo es esencial un entrenamiento inicial en seguridad, sino que debe crearse una constante atmsfera de conciencia de la seguridad. Esto es de la mxima importancia para el personal de mantenimiento a causa de lo diverso de su trabajo y su naturaleza peligrosa, a veces inevitable.

ALMACN 1. Conceptos Bsicos Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercanca. La formulacin de una poltica de inventario para un departamento de almacn depende de la informacin respecto a tiempos de adelantes, disponibilidades de materiales, tendencias en los precios y materiales de compras, es la fuente mejor de esta informacin Esta funcin controla fsicamente y mantiene todos los artculos inventariados, se deben establecer resguardo fsicos adecuados para proteger los artculos de algn dao de uso innecesario debido a procedimientos de rotacin de inventarios defectuosos de rotacin de inventarios defectuosos y a robos. Los registros de deben mantener, lo cual facilitan la localizacin inmediata delos artculos. Funcin de los Almacenes: 1. Mantienen los materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros. 2. Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas. 3. Mantienen en constante informacin al departamento de compras, sobre las existencias reales de materia prima. 4. Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas) 5. Vigila que no se agoten los materiales (mximos mnimos). Funcin de las Existencias: Garantizar el abastecimiento e invalida los efectos de: 1. 2. 3. 4. Retraso en el abastecimiento de materiales. abastecimiento parcial Compra o produccin en totales econmicos. Rapidez y eficacia en atencin a las necesidades.

2. Equipos de Almacn Estrategias y cajas o casilleros: Puede aumentar mucho la eficiencia total y la flexibilidad de los procedimientos que emplea el almacenamiento mediante el uso de un equipo adecuado. En algunas compaas, el departamento de conservacin constituye las estanteras, los casilleros, compartimiento, entre otros, que se hacen con madera ordinaria y contra enchapadas. Sin embargo, las estanteras de acero se han hecho ya, de uso general que las de madera y pueden comprarse a los fabricantes especializados del ramo en una gran variedad de modelos y tamaos. Funcin de Recepcin: La funcin de recepcin, ya sea de una unidad de la compaa o de un transportador comn, es la misma. Si el material se reciben de cualquier otra fuente u otro departamento de la compaa, la actividades de construccin, el procedimiento ser el mismo. Importancia: La recepcin adecuada de materiales y de otros artculos es de vital importancia, ya que una gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia centralizada la recepcin total bajo un departamento nico, las excepciones principales son aquellos grandes empresas con plantas mltiples. La recepcin esta estrechamente ligada a la

compra, ya que probablemente el 70% de los casos, el departamento bajo la responsabilidad del departamento de compra. Proceso 1. Al recibir un envi: Se le someter a verificacin para comprobar si esta en orden y en buenas condiciones, si el recipiente esta daado o no se recibi el numero de paquetes requeridos. Se debe hacer la salvedad correspondiente inmediatamente y no se podr dar recibo de conformidad por el envi, esto es esencial sin tomar en cuenta si el transporte es areo, martimo o terrestre, como se podra exigir para dar fuerza a cualquier reclamo resultante sobre envos ocultos. 2. De Manera Similar: El material que recibe una instalacin de la compaa tambin debe ser sometido a una inspeccin preliminar, antes de introducirles en el rea de almacenamiento, en el caso de que en la inspeccin inicial se detecte materiales de calidad inferios o en malas condiciones se le debe rechazar. 3. Costos de Almacenamiento Todo material almacenado genera determinados costos, a los cuales denominaremos, los costos de existencias dependen de dos variables; la cantidad en existencias y tiempo de permanencia en existencias y el tiempo de permanencia en existencias. Cuanto mayor es la cantidad y el tiempo de permanencia, tanto mayores sern los costos de existencias. El costo de existencias (CE es la suma de los sos costos: el costo de almacenamiento (CA) y el costo de periodo (CP) Vemos: a. El costo de almacenamiento (CA) se calcula mediante la siguiente ecuacin: CA = Q/2x Tx Px I Donde: Q= cantidad de material en existencia en el periodo considerado. T= Tiempo de almacenamiento. P= Precio Unitario de material y, I= Tasa de almacenamiento expresada en porcentaje del precio unitario. Sin embargo, el CA esta compuesto por una parte variable (la cantidad de material y el tiempo) y una parte fija (alquiler de la bodega, salarios del personal de la bodega, seguro contra incendio y robo, maquinarias y equipos instalados, entre otro). La parte fija no depende de la cantidad y tiempo de almacenamiento. Por ello, es prudente utilizar una formula mas amplia la tasa de almacenamiento (TA) que constituye la suma de las siguientes tasas (tosas expresadas en porcentaje): Ta = Tasa de almacenamiento Fsico: Ta = 100 x Ax Ca CxP Donde: A= rea ocupada por las existencias. Ca= Costo anual del metro cuadrado de almacenamiento. C= Consumo anual del material.

P= Precio Unitario material. Tb= Tasa de retorno del capital detenido en existencias: Tb= 100x Ganancia QxP Donde: Q x P= Valor de los productos almacenados. Tc= Tasa de seguros del material almacenado Tc= 100x Costo anual del equipo QxP Td= Tasa de transporte ,manipulacin y distribucin del material Td= 100x devaluacin anual del equipo QxP Te= Tasa de absoloscencia del material: Te= 100x Perdidas anuales por antigedad QxP En resumen, la tasa de almacenamiento (Ta) es la suma de todas las tasas explicadas: TA= Ta + Tb + Tc + Td + Te + Tf b. Costo de Almacenamiento: c. Costo de pedido: El costo de pedido (CP) es el valor en peso de los costos incurridos en el procesamiento de cada pedido de compra. Para calcular el CP, se parte del costo anual de todos los costos involucrados en el procesamiento de los pedidos de compra, divididos por el numero de pedidos procesados en el pedido. CP= Costo anual de los pedidos (CAP) Numero de pedidos en el ao (N) El CAP se calcula a travs de los siguientes gastos efectuados en el ao: 1. Mano de obra utilizada para emisiones y procesamiento de los pedidos. 2. Materiales utilizado en la confederacin del pedido (formularios, papel, sobres, entre otros). 3. Costos indirectos: gastos efectuados indirectamente, como luz, telfono, fax, gastos de oficina, entre otras). Calculados el CA y el CP, se obtiene el CE: CE = CA + CP

Todos los esfuerzos para calcular y controlar las existencias se hacen para reducir al mnimo el CE. 4. Tcnicas de Almacenamiento de Materiales El almacenamiento de materiales depende de la dimensin y caractersticas de los materiales. Estos pueden exigir una simple estantera hasta sistemas complicados, que involucran grandes inversiones y complejas tecnologas. La eleccin del sistema de almacenamiento de materiales depende de los siguientes factores: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales. Tipos de materiales que sern almacenados. Tipos de materiales que sern almacenados. Numero de artculos guardados. Velocidad de atencin necesaria. Tipo de embalaje.

El sistema de almacenamiento escogido debe respetar algunas tcnicas imprescindibles de la AM. Las principales tcnicas de almacenamiento de materiales son: 1. Carga unitaria: Se da el nombre de carga unitaria a la carga constituida por embalajes de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de material para posibilitar su manipulacin, transporte y almacenamiento como si fuese una unidad. La carga unitaria es un conjunto de carga contenido en un recipiente que forma un todo nico en cuanto a la manipulacin, almacenamiento o transporte. La formacin de cajas unitarias se hacen a travs de un diapositiva llamado pallet (plataforma), que es un estrado de madera esquematizado de diversas dimensiones. Sus medidas convencionales bsicas son 1100mm x 1100mm como patrn internacional para adecuarse a los diversos medios de transporte y almacenamiento. Las plataformas pueden clasificarse de la siguiente manera: 2. a. En cuanto al numero de entrada en: plataformas de 2 y de 4 entradas. b. Plataforma de 2 entradas: se usan cuando el sistema de movimiento de materiales no requieren utilizar equipos de materiales. c. Plataforma de 4 entradas: Son usados cuando el sistema de movimiento de materiales requiere utilizar equipos de maniobras. 3. Cajas o cajones. Es la tcnica de almacenamiento ideal para materiales de pequeas dimensiones, como tornillos, anillos o algunos materiales de oficina, como plumas, lpices, entre otros. Algunos materiales en procesamiento, semiacabados pueden guardar en cajas en las propias secciones productivas las cajas o cajones pueden ser de metal, de madera de plstico. Las dimensiones deben ser esquematizadas y su tamao pude variar enomermente puede construirlas la propia empresa o adquirirlas en el mercado proveedor. 4. Estanteras: Es una tcnica de almacenamiento destinada a materiales de diversos tamaos y para el apoyo de cajones y cajas estandarizadas. Las estanteras pueden ser de madera o perfiles metlicos, de varios tamao y dimensiones, los materiales que se guardan en ellas deben estar identificadas y visibles, la estanteras constituye el medio de almacenamiento mas simple y econmico. Es la tcnica adoptada para piezas pequeas y livianas cuando las existencias no son muy grandes. 5. Columnas: Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas como tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser montadas en rueditas para facilitar su movimiento, su estructura puede ser de madera o de acero

6. Apilamientos: Se trata de una variacin de almacenamiento de cajas para aprovechar al mximo el espacio vertical. Las cajas o plataformas son apilados una sobre otras, obedeciendo a una distribucin equitativa de cargas, es una tcnica de almacenamiento que reduce la necesidad de divisiones en las estanteras, ya que en la practica, forma un gran y nico estante. El apilamiento favorece la utilizacin de las plataformas y en consecuencia de las pilas, que constituyen el equipo ideal para moverlos. La configuracin del apilamiento es lo que define el numero de entradas necesarias a las plataformas. 7. Contenedores flexible: Es una de las tcnicas mas recientes de almacenamiento, el contenedor flexible es una especie de saco hecho con tejido resistente y caucho vulcanizado, con un revestimiento interno que varia segn su uso. Se utiliza para almacenamiento y movimiento de slidos a granel y de lquidos, con capacidad que puede variar entre 500 a 1000 kilos. Su movimiento puede hacerse por medio de apiladoras o gras Es muy comn la utilizacin de tcnicas de almacenamiento asociado el sistema de apilamiento de cajas o plataformas, que proporcionan flexibilidad y mejor aprovechamiento vertical de los almacenes. 5. Inventario Fsico Se da el nombre de inventario de mercanca a la verificacin o confirmacin de la existencia de los materiales o bienes patrimoniales de la empresa. En realidad, el inventario es una estadstica fsica o conteo de los materiales existentes, para confrontarla con la existencia anotadas en los ficheros de existencias o en el banco de datos sobre materiales. Algunas empresas le dan el nombre de inventario fsico porque se trata de una estadstica fsica o palpable de aquellos que hay en existencias en la empresa y para diferenciarlos de la existencia registradas en las FE. El inventario fsico se efecta peridicamente, casi siempre en el cierre del periodo fiscal de la empresa, para efecto de balance contable. En esa ocasin, el inventario se hace en toda la empresa; en la bodega, el las secciones, en el deposito, entre otras. El inventario fsico es importante por las siguientes razones: 1. Permite verificar las diferencias entre los registros de existencias en las FE y la existencias fsicas (cantidad real en existencia). 2. Permite verificar las diferencias entre las existencias fsicas contables, en valores monetarios. 3. Proporciona la aproximacin del valor total de las existencias (contables), para efectos de balances, cuando el inventario se realiza prximo al cierre del ejercicio fiscal. La necesidad del inventario fsico se fundamenta en dos razones: 1. El inventario fsico cumple con las exigencias fiscales, pues deben ser transcrito en el libro de inventario, conforme la legislacin. 2. El inventario fsico satisface la necesidad contable, para verificar, en realidad, la existencia del material y la aproximacin del consumo real.

6. Codificacin de Materiales Para facilitar la localizacin de los materiales almacenados en la bodega, las empresas utilizan sistemas de codificacin de materiales. Cuando la cantidad de artculos es muy grande, se hace casi imposible identificarlos por sus respectivos nombres, marcas, tamaos, etc. Para facilitar la administracin de los materiales se deben clasificar los artculos con base en un sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje adecuados, operativos operacionalizacin de la bodega y control eficiente de las existencias. Se da el nombre de clasificacin de artculos a la catalogacin, simplificacin, especificacin, normalizacin, esquematizacin y codificacin de todos los materiales que componen las existencias de la empresa. Veamos mejor este concepto de clasificacin, definiendo cada una de sus etapas. Catalogacin: Significa inventario de todos los artculos los existentes sin omitir ninguna. La catalogacin permite la presentacin conjunta de todo los artculos proporcionando una idea general de la coleccin. Simplificacin: Significa la reduccin de la gran diversidad de artculos empleados con una misma finalidad, cuando existen dos o mas piezas para un mismo fin, se recomienda la simplificacin favorece la normalizacin. Especificacin: significa la descripcin detallada de un articulo, como sus medidas, formato, tamao, peso, etc. Cuando mayor es la especificacin, se contara con mas informaciones sobre el artculos y menos dudas con respecto de su composicin y caractersticas. La especificacin facilita las compras del articulo, pues permite dar al proveedor una idea precisa del material que se comprara. Facilita la inspeccin al recibir el material, el trabajo de ingeniera del producto, etc. Normalizacin: Indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus diversas aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas sobre el uso de los materiales. Estandarizacin: significa establecer idnticos estndares de peso, medidas y formatos para los materiales de modo que no existan muchas variaciones entre ellos. La estandarizacin hace que, por ejemplo, los tornillos sean de tal o cual especificacin, con lo cual se evita que cientos de tornillos diferentes entre innecesariamente en existencias. As catalogamos, simplificamos, especificamos, normalizacin y estandarizacin constituyen los diferentes pasos rumbo a la clasificacin. A partir de la clasificacin se puede codificar los materiales. CLASIFICACIN Catalogacin Simplificacin Especificacin Normalizacin Estandarizacin CODIFICACIN

5.5.- REQUISICIONES DE HERRAMIENTAS Y RAFACCIONES Una requisicin de compra es una autorizacin del Departamento de Compras con el fin de abastecer bienes o servicios. sta a su vez es originada y aprobada por el Departamento que requiere los bienes o servicios. == caractersticas que contiene == 1 Nombre del solicitante 2 Departamento del solicitante 3 Centro de costo Centro de costos del solicitante 4 Nmero de proyecto 5 Nombre del artculo 6 Cdigo o nmero del artculo 7 Cantidad solicitada 8 Proveedor o sugerencia del mismo 9 Fecha de entrega requerida == caractersticas de concepcin comunes ==

Una requisicin de compra es propiedad del Departamento que la origina y no debe ser cambiada por el Departamento que compra sin antes obtener la aprobacin del Departamento que la origin. Esto ltimo (control esencial) es importante y actualmente no est claramente definido en algunos de los sistemas de software de abastecimiento ms populares en el mercado. En algunos "ambientes" industriales (ej. la lnea de produccin), al Departamento que compra le puede ser asignada la responsabilidad de solicitar y comprar bienes. Esto es especialmente cierto para las compras de materia prima donde el Departamento de Compras tambin es responsable de la administracin del inventario. Una requisicin de compra no es una orden de compra y por lo tanto nunca debe ser usada para comprar bienes o servicios. Tampoco debe ser usada como autorizacin de pago para una factura proveniente de un proveedor de bienes o servicios.

5.6.- ELABORACIN DE FORMAS Y DIAGRAMAS Definicin de Diagrama de Proceso Es una representacin grfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificndolos mediante smbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, adems, toda la informacin que se considera necesaria para el anlisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines analticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los trminos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. Las siguientes definiciones en la tabla 5.1, cubren el significado de estas clasificaciones en la mayora de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de procesos. Este diagrama muestra la secuencia cronolgica de todas las operaciones de taller o en mquinas, inspecciones, mrgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricacin o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Seala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseo como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricacin o administracin se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso. Antes de que se pueda mejorar un diseo se deben examinar primero los dibujos que indican el diseo actual del producto. Anlogamente, antes de que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita comprender perfectamente el problema, y determinar en qu reas existen las mejores posibilidades de mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el problema, pues si no se plantea correctamente un problema difcilmente podr ser resuelto. Diagrama del proceso de la operacin Un diagrama del proceso de la operacin es una representacin grfica de los puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulacin de los materiales; puede adems comprender cualquier otra informacin que se considere necesaria para el anlisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situacin de cada paso o si sirven los ciclos de fabricacin. Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del proceso en forma sistemtica. Mejorar la disposicin de los locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos mtodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo. Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relacin unas con otras dentro de un mismo proceso. Los diagramas del proceso de la operacin difieren ampliamente entre s a consecuencia de las diferencias entre los procesos que representan. Por lo tanto, es

prctico utilizar slo formularios impresos que faciliten escribir la informacin de identificacin. Los diagramas del proceso de la operacin se hacen sobre papel blanco, de tamao suficiente para este propsito. Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la informacin escrita en la parte superior del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser archivado, la informacin necesaria debe tambin colocarse como mejor convenga a su localizacin. Es prctica comn encabezar la informacin que distingue a estos diagramas con la frase diagrama del proceso de operacin.

El material comprado o sobre el cual se efecta trabajo durante el proceso, se indica con lineas horizontales; esto es material que alimenta a las lneas verticales de recorrido. La figura 5.2 es una representacin grfica de este principio.

Utilizacin del diagrama de operaciones de proceso Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones deber prepararse para utilizarlo. Debe revisar cada operacin y cada inspeccin desde el punto de vista de los enfoques primarios del anlisis de operaciones. Los siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones: 1. Propsito de la operacin. 2. Diseo de la parte o pieza. 3. Tolerancias y especificaciones. 4. Materiales. 5. Proceso de fabricacin. 6. Preparacin y herramental. 7. Condiciones de trabajo. 8. Manejo de materiales. 9. Distribucin en la planta. 10. Principios de la economa de movimientos.

El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud inquisitiva acerca de cada uno de los diez criterios enumerados, en lo que respecta a su influencia en el costo y la produccin del producto en estudio.

Diagrama de actividades mltiples Se define este diagrama como la representacin grfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en que intervienen hombres y mquinas, y que permite conocer el tiempo empleado por cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las mquinas. Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los hombres y de las mquinas con el fin de aprovecharlos al mximo.

El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estacin de trabajo a la vez. Adems, aqu el tiempo es indispensable para llevar a cabo el balance de las actividades del hombre y su mquina. Pasos para realizarlo Primero, se debe seleccionar la operacin que ser diagramada; se recomienda seleccionar operaciones importantes que puedan ser, costosas repetitivas y que causen dificultades en el proceso. En segundo lugar, determinar dnde empieza y dnde termina el ciclo que se quiere diagramar. En tercera, observar varias veces la operacin, para dividirla en sus elementos e identificarlos claramente. El siguiente paso se dar cuando los elementos de la operacin han sido identificados, entonces se procede a medir el tiempo de duracin de cada uno. Finalmente, con los datos anteriores y siguiendo la secuencia de elementos, se construye el diagrama. Antes de indicar la forma de construccin del diagrama de proceso hombre-mquina, es necesario hacer notar que este diagrama se efecta para analizar y mejorar una sola estacin de trabajo como previamente s haba sealado; este se debe, principalmente, a que actualmente existen mquinas semiautomticas o automticas, en las que el personal que las opera permanece ocioso cuando la mquina esta funcionando, por lo que sera conveniente asignarle durante su actividad alguna otra tarea o la operacin de otras mquinas. Es entonces importante sealar que dicho diagrama nos permitir conocer las operaciones y tiempo del hombre, as como sus tiempos de ocio. Adems se conocer el tiempo de actividad e inactividad de su mquina, as como los tiempos de carga y descarga de la misma. Una vez que hemos identificado la operacin que vamos a diagramar, aplicando los puntos que fueron sealados con anterioridad, se procede a la construccin del diagrama. Construccin del diagrama Un primer paso en dicha construccin es seleccionar una distancia en centmetros o en pulgadas que nos represente una unidad de tiempo. Esta seleccin se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-mquina se construyen siempre a escala. Por ejemplo, un centmetro representa un centsimo de minuto. Existe una relacin inversa en esta seleccin, es decir, mientras ms larga es la duracin del ciclo de la operacin menor debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida.

Cuando hemos efectuado nuestra seleccin se inicia la construccin del diagrama; como es normal, ste se debe identificar con el ttulo de diagrama de proceso hombremquina. Se incluye adems informacin tal como operacin diagramada, mtodo presente o mtodo propuesto, nmero de piano, orden de trabajo indicando dnde comienza el diagramado y dnde termina, nombre de la persona que lo realiza, fecha y cualquier otra informacin que se juzgue conveniente para una mejor comprensin del diagrama. Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se hace una descripcin de los elementos que integran la operacin. Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre, as como tambin los tiempos inactivos del mismo. El tiempo de trabajo del hombre se representa por una lnea vertical continua; cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con una ruptura o discontinuidad de la lnea. Un poco ms hacia la derecha se coloca la grfica de la mquina o mquinas; esta grfica es igual a la anterior, una lnea vertical continua indica tiempo de actividad de la mquina y una discontinuidad representa inactivo. Para las mquinas, el tiempo de preparacin as como el tiempo de descarga, se representan por una lnea punteada, puesto que las mquinas no estn en operacin pero tampoco estn inactivas. En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo total de trabajo del hombre, ms el tiempo total de ocio. As como el tiempo total muerto de la mquina. Finalmente, para obtener los porcentajes de utilizacin empleamos las siguientes igualdades. Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar. Ciclo total de la mquina = preparar + hacer + retirar. Tiempo productivo de la mquina = hacer. Tiempo improductivo del operario = espera. Tiempo improductivo de la mquina = ocio. Porcentaje de utilizacin del operario = tiempo productivo del operador/ tiempo del ciclo total. Porcentaje de la mquina =tiempo productivo de la mquina/ tiempo del ciclo total.

Otros ejemplos de Diagramas

5.7.- CONSUMOS DE COMBUSTIBLES Y LUBRICANTES Atendiendo a: 1. Que el consumo de combustible y de una mquina de combustin interna es uno de los elementos que se toma en cuenta para la determinacin de los costos de la hora mquina. 2. Que el consumo de combustible horario es funcin de gran nmero de factores no fcilmente mesurables, entre los que pueden citarse: potencia de la mquina, ciclo de trabajo efectivo, experiencia de los operadores, condiciones mecnicas de diseo y operacin, altura sobre el nivel del mar a la que opera, etc. 3. Que de acuerdo a lo expuesto en el punto anterior, es deseable obtener el consumo de combustible horario mediante medicin directa del mismo, lo cual es muy difcil que lo hagan los analistas de costos y precios unitarios. 4. Que existen grupos de mquinas cuyos ciclos de trabajo efectivo se pueden considerar cuantitativamente del mismo orden. Se supone: a. Que el consumo de combustible horario de una mquina de combustin interna se determine mediante la medicin fsica directa en las condiciones particulares a las que va a trabajar, a mquina cuando sea posible. b. Que cuando no sea factible hacer lo indicado en la proposicin anterior, se utilice la Tabla de GRUPOS DE EQUIPOS para obtener el grupo de maquinaria a la que pertenezca la considerada, para a continuacin utilizar las expresiones correspondientes de la tabla anexa mediante las cuales se calcula el consumo/hora de cada mquina. GRUPOS DE EQUIPOS

I 1 2 3 4 5

II Bombas Autocebantes

III

IV

Bandas transportadoras Camiones de 12 ton. en porttiles y fijas adelante Locomotoras Motoescrepas de pozo

Camiones estacas hasta Pavimentadora 6.5 ton. Camiones tanque hasta 5 Bombas de concreto m3 Camiones de hasta 6.5 ton.

volteo Camiones de volteo y Perforadoras estacas de 6.5 a 12 ton. profundo

Compresores hasta 1,200 Camiones tanque de ms Pala p.c.m. de 5 m3.

6 7

Mezcladoras de concreto Dragas porttiles hasta 165 hp Mquina de soldar Gras

Retroexcavadoras Tractores de arrastre y empuje

8 9 10 11 12 13

Mezcladoras de concreto Motor estacionario hasta estacionarias o montadas Resagadoras 1000 hp en camin Motores marinos Petrolizadora m3 Camioneta hasta 1 ton Vibradoras Pisones hasta 10 Motocompactador Motoconformadora Cargadores frontales

(Pick-Up) Plantas elctricas mayores de 5 kw Motores estacionarios de mas de 100 hp Compresores de mas de 1,200 p.c.m.

A partir del grupo seleccionado, de acuerdo con lo contenido en el inciso 2 y con la POTENCIA NOMINAL de la mquina considerada, expresada en caballos de potencia (H.P.), el consumo de combustible horario en litros / hora estar dado por las ecuaciones que aparecen en la siguiente tabla: COMBUSTIBLE UTILIZADO Grupo Gasolina G en lts/hr en H.P. I II III IV G = 0.0625 H.P. nom. G = 0.0893 H.P. nom. G = 0.1108 H.P. nom. G = 0.1530 H.P. nom. Diesel D en lts/hr en H.P. D = 0.0686 H.P. nom. D = 0.0620 H.P. nom. D = 0.0774 H.P. nom. D = 0.1032 H.P. nom.

ACEITE LUBRICANTE El consumo de aceites lubricantes horario es uno de los elementos que se toman en cuenta para la determinacin del costo de hora mquina.

De acuerdo con observaciones efectuadas en laboratorios como en el campo de las obras, el consumo de aceite lubricante total es funcin de: a) la capacidad del carter, b) del tiempo T de operacin de la mquina entre cambios sucesivos de aceite, y c) del consumo de combustible utilizado. 5.8.- PROGRAMAS DE REPACIN MAYORES Son especialistas en reparaciones de maquinaria industrial y agrcola, desde muchos aos venimos reparando maquinaria de todo tipo, desde hormigoneras, cultivadores, piezas de tractores, palas, grandes mquinas que necesitan refuerzos en hierro y acero. Tambin fabrican piezas especiales para barcos, motores y cualquier pieza que pueda estropearse y necesite de una reparacin rpida y duradera. El programa contempla clases tericas y prcticas (laboratorios y talleres) desarrolladas en instalaciones de INACAP, combinadas con periodos de internados tcnicos desarrollados en cualquier instalacin donde Finning Chile tenga representacin tcnica. El programa cuenta con laboratorios y talleres de actualizada tecnologa que INACAP habilit especialmente para este programa de estudio, dotados de un amplio equipamiento de mquinas, equipos, simuladores y herramientas de ltima tecnologa CATERPILLAR. Los perodos de internados tcnicos tendrn una duracin de 8 semanas por semestre, donde los alumnos reforzarn los conocimientos adquiridos en las clases tericas y prcticas impartidas en INACAP. Estos internados tcnicos sern en los talleres del representante de equipos Caterpillar (Finning Chile S.A.), lo que permitir a los estudiantes complementar y aplicar sus competencias en un ambiente real de trabajo. Para apoyo a la docencia, se cuenta con Bancos Hidrulicos, Sistemas de Diagnstico Electrnico Asistido por Computador, Simuladores de Sistema de Control Electrnico, Simuladores Elctricos, Motores, Servotransmisiones, componentes de maquinaria pesada y equipos Caterpillar de ltima generacin. Los estudios sern un conjunto integral y especializado de materias que incluyen entre otras:

Motores Hidrulica Inyeccin de combustible Tren de fuerza Sistemas de rodadura Electrnica

Complementariamente, el programa de estudios incluye asignaturas tales como ingls (tres niveles), computacin, tcnicas de expresin oral y escrita. El programa de estudio de dos aos tiene las caractersticas y exigencias de los programas que otorga Associate of Applied Science Degree en Estados Unidos (Norteamrica). El programa de estudio THINK BIG de dos aos de estudios, tiene las caractersticas y exigencias de los programas que otorga Asociate of Applied Science Degree en Estados Unidos.

En THINK BIG nos aseguramos que el nivel alcanzado por nuestros estudiantes en conocimientos, habilidades y competencias le permitan desarrollar todo su potencial tcnico en nuestras distintas faenas y servicios tcnicos que FINNING posee a lo largo de Chile, especialmente en el norte de nuestro pas. Campo Ocupacional El Tcnico en Mantenimiento y Reparacin de Maquinaria Pesada, puede desempearse en servicios tcnicos maquinaria de construccin, industria forestal y minera. El egresado tiene la posibilidad de integrarse al equipo trabajo de Finning Chile.

BIBLIOGRAFA