LE FER ET lACIER

1/ LE DEVELOPPEMENT DE LA SIDERURGIE . Lapparition des premires formes de fer naturel se situe vers 1700 avant notre re en Asie mineure chez les Hittites. A cette poque, en Europe, on est encore lge de bronze, lge du fer commencera bien plus tard vers 700 av.J.-C. Pour transformer le minerai de fer en mtal, les premiers mtallurgistes utilisaient des fourneaux rudimentaires en terre, les bas fourneaux . Ces fours taient simplement constitus par un trou par de pierres o taient entasss en couches alternes du minerai de fer et du charbon de bois, le tout recouvert dune couche d'argile. Loxyde de fer, ramass mme le sol, se prsentait sous la forme de petites roches. On allumait ce fourneau et on exerait un soufflage peu efficace laide de tiges creuses. Dans ces fours rudimentaires, la temprature ne pouvait pas atteindre celle de fusion du fer pur soit 1535 degrs Celsius malgr les impurets du minerai qui abaissaient cette temprature autour de 900 degrs. Aprs bien des efforts pour entretenir jour et nuit un feu le plus vif possible, les mtallurgistes obtenaient une masse pteuse, incandescente, appele la loupe ou massiot, sorte d'ponge de grains de fer amalgams, mls des scories. Il fallait battre nergiquement ce produit pour liminer les impurets dues la chauffe et au charbon de bois. Le forgeage permettait ensuite dobtenir des objets de la vie quotidienne, des outils agricoles ou des armes. Cette mthode dite directe permettait de produire du fer en petite quantit, faisant de ce mtal une matire rare et prcieuse. Le fer n'apparatra vraiment en Gaule que vers 500 avant notre re. Nos anctres celtes utilisaient un foyer demi enterr dont les cts s'levaient un peu plus audessus du sol : le bas foyer. Le minerai y tait toujours chauff directement au contact du charbon de bois. Au cours des sicles, ces foyers slevrent progressivement audessus du sol et le rendement devint suprieur grce un meilleur tirage et surtout grce lactivation de la combustion au moyen de soufflets manuels confectionns partir de peaux de btes. La temprature montait aux environs des 1100 1200, ce qui liminait l'oxygne contenu dans le minerai donnant alors une sorte dacier nuturel. Les masses pteuses sortant des fours taient toujours marteles nergiquement et ne dpassaient gure un kilogramme. Pour extraire ces loupes, on devait systmatiquement dtruire les fours et en reconstruire d'autres chaque fois. Ces techniques assez primitives de rduction directe dans lesquelles le charbon de bois servait la fois dagent thermique et de rducteur pour fixer loxygne vont perdurer en France jusquau XII sicle.
Dossier Enseignant. VOYAGE EN INDUSTRIE CAP SCIENCES 2006.

On assiste une volution technologique assez rapide au XIII sicle afin dlever encore la temprature et la taille des fours. Les bas foyers se dressent de plus en plus haut au-dessus du sol pour atteindre deux mtres de haut. Ils sont construits en pierre avec un revtement intrieur de briques rfractaires. On utilise l'nergie de l'eau pour actionner de grands soufflets et des marteaux servant battre le fer. Grce l'emploi de la force hydraulique, des tempratures trs leves, proches du point de fusion sont atteintes et une loupe plus fluide peut scouler vers l'extrieur travers un orifice la base du four. Ces amliorations rpondent des besoins toujours grandissants de fer et les loupes produites atteignent plusieurs dizaines kilogrammes au dbut du Moyen Age. 2 / LEVOLUTION TECHNOLOGIQUE DES HAUTS-FOURNEAUX. Au XVI sicle, les fourneaux sont devenus dimposantes constructions en pierre : ce sont les premiers hauts fourneaux . La hauteur augmente, le tirage et le soufflage se perfectionnent encore de sorte que la temprature de combustion s'lve de plus en plus. Dans ces premiers hauts fourneaux, le minerai de fer peut absorber une quantit croissante de carbone permettant ce fer carbur de fondre une temprature plus basse. Linvention de la fonte se produisit vraisemblablement en Europe, en Belgique ou en Allemagne de faon tout fait fortuite et inattendue au cours de la deuxime partie du XIV sicle. De ces nouveaux types de four sortit un jour, peut-tre l'occasion de la surchauffe dun fourneau, un produit en fusion vritablement liquide alors que jusque l le fer se prsentait sous la forme d'une masse plutt pteuse. Le nouveau mtal obtenu tait dur et cassant et pas du tout mallable. Il ntait ni forgeable ni soudable au feu mais il tait possible de le mouler : la fonte qui est un alliage de fer riche en carbone (entre 2% et 7% de carbone) venait de natre, Ce nouveau produit, fourni en grande quantit grce aux hauts-fourneaux, permet de fabriquer de nombreux objets indispensables : des grilles, des ancres, des marmites, des caractres d'imprimerie, des canons, etc. Au XVII sicle, une vritable industrie mtallurgique se dveloppe. La fonte est traite pour la dbarrasser de sa trop grande teneur en carbone et pour liminer ses impurets. On obtient une matire de nouveau mallable, donc forgeable, lacier. De nouvelles machines comme les laminoirs, les marteaux hydrauliques, les machines trfiler transforment ce mtal en une foule d'objets usuels : couteaux, scies, clous, pingles, rasoirs Jusquau XVIIIe sicle, les hauts fourneaux sont des ogres qui engloutissent les massifs forestiers europens. En Angleterre la consommation du charbon de bois est telle que l'on arrte la production et que l'on ferme, pour un temps, les usines. Finalement, les sidrurgistes anglais introduiront une innovation technique dcisive : lutilisation de la houille (le charbon de terre), sous forme de coke. Mais cette mthode aura le plus grand mal s'imposer en France o des fonderies feront la fonte au bois jusqu' la fin du XIX sicle.
Dossier Enseignant. VOYAGE EN INDUSTRIE CAP SCIENCES 2006.

Les procds de production dacier. La chane opratoire qui sest gnralise dans le nord de lEurope depuis le XVI sicle utilise donc les hauts-fourneaux et la force hydraulique pour transformer les minerais de fer en mtal. Cest ce que lon appelle le procd indirect. Il se droule en deux tapes : la rduction du minerai dans le haut fourneau donnant la fonte, suivie de l'affinage qui consiste diminuer la teneur en carbone afin d'obtenir de l'acier ou du fer pur. Aprs cet affinage de la fonte, on trouve encore plusieurs lments chimiques dans l'acier en fusion. Ce sont des impurets ou scories (en gnral moins de 0,1%) comme l'oxygne, le phosphore ou le soufre qu'il faut liminer. Plus tard, des lments volontairement ajouts amlioreront les caractristiques physiques et mcaniques des alliages. L'addition de nickel, de chrome, de manganse, de cobalt, de molybdne, de vanadium, d'aluminium ou de cuivre (entre 0,1% et 10%) donnent naissance aux aciers fins. Depuis le XVIII sicle, ces procds de production ont connu plusieurs avances technologiques, souvent venues dAngleterre et permettant dobtenir plus facilement les aciers et les alliages drivs. - En 1784, un anglais H. CORT invente un procd d'affinage de la fonte qui permet la transformation directe de la fonte en acier. La fonte est brasse pour provoquer loxydation du carbone et elle spare du combustible durant la chauffe: cest le puddlage. A lpoque, ce brassage de la matire se faisait manuellement et les scories en surface taient tires vers l'extrieur. - En 1855 l'invention du convertisseur BESSEMER constitue une vritable rvolution sidrurgique : on affine la fonte en fusion dans une cornue en rotation, en faisant circuler un violent courant d'air au travers de celle-ci, la transformant ainsi en acier. La conversion ne ncessite plus que 30 minutes contre 24 heures pour les mthodes traditionnelles et elle permet de produire 10 tonnes d'acier en une seule opration. - En 1864, un franais, Pierre MARTIN, invente un autre procd et russit obtenir de l'acier de trs bonne qualit partir du minerai de fer ou par la fusion de ferrailles grce un four rcuprateur de chaleur permettant des tempratures plus leves que le procd de Bessemer. L'utilisation du coke provoque un changement essentiel dans la technique, les hauts fourneaux prennent une dimension impressionnante pouvant atteindre trente mtres, les soufflets sont remplacs par des pistons actionns par vapeur. En 1877 linvention dun nouveau type de convertisseur : les convertisseurs Thomas dphosphorent la fonte et largissent la gamme des minerais utilisables et on fabrique grce eux de trs grandes quantits d'acier. - Avec le dveloppement de l'lectricit, les premiers fours arc lectrique apparaissent la fin du 19me sicle mais cest au dbut du 20me sicle que les hauts fourneaux sont lectrifis. Plus tard encore, les fours induction remplaceront les vieux creusets. - Entre les deux guerres mondiales la production d'un haut-fourneau est de 100 tonnes et atteint prs de 500 tonnes par jour en 1940. La capacit du four Martin passe de 20 tonnes 100 tonnes et celle des convertisseurs Thomas augmente de 15 30 tonnes. - La Sidrurgie moderne, ne dans les annes 60, n'a gard du sicle prcdent que les principes de base. Aujourd'hui, certains hauts-fourneaux produisent jusqu' 10 000 tonnes de fonte par jour et les convertisseurs atteignent des capacits de 300 400 tonnes dans les aciries l'oxygne. Il existe plus de 3000 nuances d'acier : cest le deuxime matriau le plus utilis au monde. La production de fonte brute dans les hauts-fourneaux joue un rle conomique primordial.
Dossier Enseignant. VOYAGE EN INDUSTRIE CAP SCIENCES 2006.

3/ LE FONCTIONNEMENT DUN HAUT FOURNEAU.

1/ Dversoir du fondant : cest la matire incorpore dans la fonte pour abaisser sa temprature de fusion. Un fondant calcaire est employ dans les hauts-fourneaux lorsque le minerai de fer contient une trop forte proportion dargile (carbonate de calcium CaCO3 ). 2/ Dversoir de coke : Le coke cest du carbone ou graphite pur obtenu partir de la houille qui est pass dans un four afin d'liminer les matires volatiles. Cest lagent thermique qui sert aussi de rducteur pour fixer loxygne. 3/ Dversoir du minerai : les minerais de fer sont des mlanges naturels doxydes de fer : Magntite Fe3O4, Hmatite Fe2O3, Sidrose FeCO3Le minerai est concass et enrichi pour liminer le plus possible de gangue, la partie minrale du minerai est constitue de silice, dalumine ou de calcaire 4/ la charge : elle est compose des trois lments prcdents. Certaines bennes sont charges uniquement en coke. Les produits sont amens par des bennes de chargement jusquau gueulard situ au sommet du haut-fourneau.
Dossier Enseignant. VOYAGE EN INDUSTRIE CAP SCIENCES 2006.

1/Benne de chargement et trmie : Les bennes parviennent au somment du haut-fourneau et dversent leur contenu par une trappe ouverture commande : la trmie. 2/Gueulard : cette partie suprieure du haut-fourneau sert de dversoir et de chemine o les gaz ont une temprature voisine de 300C (phase de dessication) 3/Rcupration des gaz : ces gaz chauds sont rcuprs et utiliss pour chauffer les vents qui seront injects au bas du fourneau. Un clapet dexplosion permet de contrler la pression des gaz. 4/Coke : le combustible est dispos en plusieurs couches dans le four. 5/Fondant et minerai : en couches en alternance avec les couches de coke. 6/Etalage et ventre: le corps du four de forme cylindrique est constitu de briques rfractaires soutenues par une armature extrieure de poutrelles mtalliques. La partie suprieure sappelle ltalage, la partie basse largie se nomme le ventre o on atteint prs de 800 C, (phase de rduction). 7/Air chaud sous pression : de lair chaud sous haute pression est inject dans le four pour attiser la combustion du charbon et permettre une lvation de temprature afin de faire fondre tous les lments. (900 C 1 200 C, phase de carburation). 8/Tuyres : elles conduisent un important flux dair chaud plus de 1000c dans la cuve. 9/Cuve: cest la partie la plus chaude du four (1800C) o seffectue la fusion des lments. (phase de fusion) 10/Creuset : Base de la cuve o scoulent les produits fondus. 11/Laitier : la gangue silicoalumineuse du minerai de fer et le fondant calcaire ou magnsien en fusion forment le laitier. Il flotte sur la fonte et peut ainsi tre extrait sparment ainsi que les scories l'oppos du point de coule de la fonte. Ce laitier refroidit brusquement avec de leau lors dun processus quon appelle la trempe, se prsente ensuite sous la forme de granuls. 12/Fonte : cest lalliage fer-carbone en fusion 1500C qui coule la base du haut fourneau. (Phase de liquation) Le pourcentage de carbone est suprieur 2%. En dessous de ce pourcentage on obtient par affinage des aciers et du fer industriel.
Dossier Enseignant. VOYAGE EN INDUSTRIE CAP SCIENCES 2006.

Ce type de haut-fourneau combustion interne est destin la fabrication de la fonte et permet dextraire le fer de son minerai. Pendant la combustion, le minerai et le combustible chargs par le haut, descendent dans le four. Au cours de la descente, l'air chaud (+1000 C) insuffl la base du four provoque la combustion du coke. L'oxyde de carbone (CO) ainsi form va rduire les oxydes de fer, c'est-dire leur prendre leur oxygne et isoler ainsi le fer. Celui-ci se charge ensuite en carbone dans le hautfourneau et devient de la fonte avec un taux de carbone suprieur 2,1%. Cette carburation du fer abaisse sa temprature de fusion et on peut extraire du mtal liquide. Un haut-fourneau moderne peut fournir plus de 10 000 tonnes de fonte par jour. Cette fonte est par la suite affine par chauffage pour une dcarburation qui permet dobtenir des aciers et des drivs ferreux. Les ractions chimiques lintrieur du hautfourneau : Le processus chimique par lequel le minerai de fer est transform en fonte est une raction doxydorduction. Globalement, laddition de coke (carbone presque pur) du minerai de fer (la magntite est un oxyde de fer mlang d'autres mtaux et de la silice) se rsume la raction redox suivante : Fe3O4 + 2 C 3Fe + 2 CO2 En ralit, les phnomnes chimiques qui se ralisent dans le haut-fourneau sont beaucoup plus complexes. En effet, le principe est de rduire par du monoxyde de carbone les oxydes de fer prsents dans le minerai. L'oxydation du carbone puis la rduction du fer se ralisent lors de ractions auto-entretenues qui demandent une temprature trs leve dans la zone ractionnelle. Cest pour cette raison quon insuffle de lair trs chaud dans le four. La formation de lagent rducteur le CO : Le coke est d'abord soumis une combustion pour donner du CO qui devient lagent rducteur. Il est produit par la succession des deux ractions suivantes : C + O2 CO2 puis ensuite C + CO2 2 CO (1) A trs haute temprature, l'excs de carbone permet la conversion de la totalit de l'oxygne en monoxyde de carbone. Cette raction qui est fortement exothermique et permet d'obtenir la temprature est ncessaire pour la fusion du fer. Le fer peut alors tre spar des scories de moindre densit (aluminates, silicates, chaux) par dcantation. La rduction des oxydes de Fe : La magntite est un oxyde mixte d'oxyde de fer(II) et d'oxyde de fer(III) et globalement, les oxydes de fer se rduisent donc par les ractions : Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2 ou Fe3O4 + 4CO 3Fe + 4CO2
Dossier Enseignant. VOYAGE EN INDUSTRIE CAP SCIENCES 2006.

En ralit la rduction des oxydes de fer se produit en plusieurs tapes suivant la squence suivante : Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe En partant du haut de la cuve et en fonction de la temprature, l 'enchanement des ractions est le suivant : - T > 320c : 3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2 - 620C < T < 950C : Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2 - T > 950C : FeO + CO Fe + CO2 Dans le bas de la cuve, le dioxyde de carbone produit par la rduction des oxydes de fer sert rgnrer, grce lexcs de coke, le CO par la raction de Boudouart (1). 4/ LAFFINAGE DE LA FONTE ET LA FABRICATION DE LACIER. Les fontes La fonte produite est un alliage mtallique contenant essentiellement du fer et dont la teneur en carbone est suprieure 2%. Dans la pratique les pourcentages de carbone se situent le plus souvent entre 3 et 4% et on trouve aussi dans la fonte du silicium (0.5 2.5%), du manganse (moins de 1%), du phosphore (moins de 2%) et des traces de soufre. On peut produire plusieurs types de fontes destines diffrents usages. - de la fonte daffinage ou fonte blanche qui reprsente plus de 80% de la production et destine la fabrication de lacier. Le fer est ltat de cmentite (Fe3C) - de la fonte de moulage ou fonte grise pour la fabrication de pices comme les radiateurs de chauffage, des plaques de chemines,. - Des alliages ferro-mtalliques qui contiennent un taux important de silicium et de manganse. Ils sont utiliss pour amliorer la qualit de lacier dans des alliages spcifiques. Laffinage Lacier dont le taux de carbone doit tre gnralement infrieur 1,8% est obtenu en dcarburant la fonte blanche et en liminant le plus possible le soufre et le phosphore. On utilise actuellement deux procds diffrents qui conduisent llaboration de lacier : soit partir de la fonte avec la rduction du carbone dans un convertisseur, soit dans un four lectrique partir d'acier de rcupration (acier de recyclage.) laffinage liquide fournit la quasi-totalit de lacier qui reste liquide durant lopration. La fonte en fusion issue du haut fourneau passe dans un mlangeur de grande capacit qui reoit et entretient les coules successives. Ensuite, depuis le mlangeur, la fonte est reprise en poches (ou godets) par des ponts roulants de plusieurs tonnes (60 tonnes) pour tre vide dans un convertisseur. Cest une sorte de four ou cornue dans lequel on insuffle sous pression par le fond du convertisseur un intense courant dair qui permet de brler les impurets de la fonte :le carbone mais aussi le silicium, le phosphore et le manganse. Cette combustion dgage de la chaleur et augmente la temprature de la fonte en fusion de 1200C jusqu
Dossier Enseignant. VOYAGE EN INDUSTRIE CAP SCIENCES 2006.

1600C qui correspond la temprature de fusion de lacier. Cette transformation de la fonte en acier ncessite 15 30 minutes et permet de produire plusieurs tonnes d'acier en une seule opration, plus ou moins carbur dont on rgle la qualit par des additions appropries de ferro-manganse. - Laffinage au four Martin est un procd avec lequel on obtient l'acier en fondant de la fonte solide et des ferrailles (75 80% de ferrailles) dans un four sole basique. Ces ferrailles proviennent des chutes de cisaille des laminoirs et d'autres dchets mtallurgiques. Dans un four martin laffinage porte essentiellement sur le carbone. On utilise le gaz comme combustible pour atteindre la temprature de 1800C. et la dure de fusion est de plusieurs heures. Lanalyse chimique dchantillons au cours du processus permet de choisir la composition de lacier. Avec ce type de four on labore toutes les qualits d'aciers fins au carbone, ainsi des aciers spciaux. Il existe deux sortes de convertisseurs. Les convertisseurs Bessemer ont un revtement interne de silice et peuvent traiter des fontes non phosphoreuses riches en silice. Dans les convertisseurs Thomas qui ont un revtement rfractaire basique (dolomie), on ajoute en plus de la chaux qui assure la dphosphoration de la fonte. Ce type daffinage permet dutiliser des minerais riches en phosphore et pauvres en silice pour la fabrication de la fonte. Dans dautres convertisseurs loxygne, la fonte en fusion est verse sur un lit de ferraille. On brle les lments indsirables, le carbone et les rsidus contenus dans la fonte en insufflant de l'oxygne pur. On obtient de l'acier liquide qui est encore imparfait ce stade. La coule : La coule continue Aprs l'limination de la scorie, l'acier liquide 1500C est vers la sortie du convertisseur dans une poche. Ce creuset mobile et basculant est entran par un pont roulant permettant la coule dans des lingotires en cuivre de section carre, rectangulaire ou ronde selon le produit fabriqu. L'acier en fusion s'coule verticalement en continu dans la lingotire sans fond qui joue le rle dun moule et dont les parois sont continuellement refroidies par de puissants jets d'eau. Le mtal se refroidissant au contact des parois de la lingotire forme une crote solide priphrique. Dans le mme temps, il est entran vers le bas par un jeu de rouleaux et la coule achve de se solidifier cur au cours de la descente grce laction des jets d'eau. La machine de coule continue est donc une sorte dchangeur thermique permettant de solidifier l'acier liquide et de le mettre en forme de manire ce qu'il puisse tre facilement transformable. Lacier ainsi moul donne en fin de parcours, une barre
Dossier Enseignant. VOYAGE EN INDUSTRIE CAP SCIENCES 2006.

solidifie cur qui est dbite en tronons de la longueur dsire (brames). Ces brames sont ensuite transformes en bandes de tle, par laminage chaud. En fonction de la vitesse de coule, la forme de la machine, l'intensit du refroidissement, on dtermine une qualit de produit qui revt deux aspects : la qualit de surface et la qualit interne. En effet, la solidification dans la machine de coule est une tape fondamentale de l'laboration de l'acier qui s'accompagne de phnomnes de variation de volume (retraits dus la solidification), de redistribution des lments chimiques entre les diffrentes phases qui apparaissent partir du liquide (la sgrgation chimique). La valeur de lacier brut dpend troitement de la matrise les transferts de chaleur dans la lingotire et du refroidissement secondaire. Une surface de qualit signifie labsence de fissures de surface (criques), de dfauts d'aspects et dinclusions non-mtalliques piges sous la surface. Les principaux dfauts internes des produits de coule continue sont principalement les sgrgations chimiques importantes et les fissures internes qui se forment dans la partie basse de la machine de coule continue, en fin de solidification. La coule en lingots Les rglages trs sophistiqus de la machine coule dterminent donc diffrents aciers mais certains dentre eux sont difficiles produire en coule continue. La coule peut tre galement faite en lingotire: lacier est coul et solidifi dans des moules en fonte. La solidification termine, les lingots sont dmouls. Le poids dun lingot est de 6 et 8 tonnes. Le laminage Les aciers issus de la coule continue ou de la coule en lingots sont rchauffs 1200C dans un four pour les rendre plus mallables, plus faciles tirer et mettre en forme. Ils sont crass dans un gros laminoir pour tre transforms en produits plats, les brames par amincissements successifs entre les cylindres du laminoir jusqu obtention de plaques et de tles. Les produits de coule peuvent aussi tre travaills pour obtenir des produits longs, les blooms. Les aciers longs sont utiliss en poutrelles, profils, rails, barres ou fils.
Dossier Enseignant. VOYAGE EN INDUSTRIE CAP SCIENCES 2006.