El sistema kanban El kanban es el mtodo de autorizacin de la produccin y el movimiento de materiales en el sistema JIT.

Como se sealo antes, Kanban, en japones, significa un marcador (tarjeta, smbolo, placa u otro dispositivo) que se utiliza para controlar la secuencia de los trabajos a travs de un proceso secuencial. El kanban es un subsistema del JIT; los dos trminos no son sinnimos como lo han indicados algunos autores. El propsito de kanban es sealar la necesidad de ms partes y asegurar que estas se produzcan a tiempo para apoyar la fabricacin o el ensamble final. Solamente esta recibe un programa de la oficina de despacho, y este es casi siempre el mismo da a da. Todos los otros operadores de maquinas y proveedores reciben las ordenes de produccin (tarjetas Kanban) de los centros de trabajo (usuarios) subsecuentes. Si la produccin debe detenerse durante un tiempo en los centros de trabajo usuarios, los centros de trabajo proveedores pronto se detendrn, puesto que ya no recibamos rdenes de Kanban para ms material. El sistema Kanban es un sistema de control fsico que consiste en tarjetas y recipientes. Para fines de explicacin, supngase que se utilizan ocho recipientes entre los centros de trabajo A y B (A provee a B) y que a cada recipiente le caben exactamente 20 partes. El inventario mximo que puede existir entre estos dos centros de trabajo es entonces 160 unidades (8 X 20) dado que la produccin en el centro de trabajo se detendr cuando todos los recipientes estn llenos. En el curso normal de eventos, los ocho recipientes podran distribuirse como indica en la figura 17.3. Tres recipientes se localizan en el centro de trabajo A. un recipiente completo se mueve de A a B. dos recipientes completos se sitan en el rea de entrada del centro de trabajo B y se est utilizando en B. se requiere estos ocho recipiente porque en el centro de trabajo A tambin produce partes para otros centros de trabajo, por que las maquinas A se pueden descomponer, y porque los tiempos de movimiento de A a B no siempre se pueden predecir con exactitud. Para controlar el movimiento de los recipientes existen dos tipos principales de tarjetas Kanban: tarjetas de produccin y tarjetas de retiro (movimiento). Estas se utilizan para autorizar la en la produccin y para identificar las partes de cada recipiente. Las tarjetas Kanban pueden hacerse de papel, de metal, o de plstico, y generalmente contienen la informacin que se muestran en la figura 17.4. las tarjetas Kanban toman el lugar de los documentos de trabajo de taller que se utilizan en la manufactura repetitiva tradicional. El sistema Kanban trabaja as, si se supone que los recipientes se mueven uno a la vez. Cuando un recipiente de partes se vaca en el centro de trabajo B, el recipiente vacio y la tarjeta de retiro que se le asocia se regresan al centro de trabajo A. la tarjeta de produccin de un recipiente lleno de partes se retira de su recipiente y se sustituye con la tarjeta de retiro. A continuacin, la tarjeta de produccin se coloca en el puesto de recepcin Kanban, en el centro de trabajo A, con la cual se autoriza la produccin de otros recipientes de partes. El recipiente vacio se deja en el centro de trabajo A. El recipiente lleno de partes y su tarjeta de retiro se mueven al centro de trabajo B y se colocan en el rea de entrada. Cuando este recipiente de partes se utiliza finalmente, su tarjeta de retiro y el contenedor vacio se llevan al centro de trabajo A y el ciclo se repite. Lo importante acerca del sistema Kanban es que es de naturaleza visual. Todas las partes se colocan limpiamente en recipientes de tamao fijo. A medida que se acumulan los recipientes vacios, queda claro que el centro de trabajo productor se est quedando atrs. Por otro lado , cuando se llenan todos los recipientes, la produccin se detiene. El tamao del lote de produccin es exactamente igual a un recipiente de partes.

El nmero de recipientes necesarios para operar un centro de trabajo es una funcin de la tasa de la demanda, del tamao del recipiente y del tiempo de circulacin de este. Esto que ms claro si se utiliza la suficiente formula.

Donde : n= numero totales de recipientes D= tasa demanda del centro de trabajo usuario C=tamao del recipiente en nmero de partes generalmente menor que el 10 por ciento de la demanda diaria. T= tiempo que le toma a un recipiente terminar una vuelta entera: llenado espera, movimiento, uso y regreso para ser llenado de nuevo. (A esto tambin se le llama tiempo de entrega.)

Supngase que la demanda en el siguiente centro de trabajo es de 2 partes por minuto y que un recipiente estndar puede contener 25 pates. Tambin supngase que la toma 100 a un recipiente dar una vuelta completa desde el centro de trabajo A al centro de trabajo B y de regreso a A, incluyendo todos los preparativos corridas, movimientos y tiempo de espera. En ese caso, se necesita 8 recipientes

El inventario mximo es igual al tamao del recipiente multiplicado por el numero de recipientes =8 X 25 = 200 unidades, puesto que lo mas que se puede tener es todos los recipientes llenos. Inventario mximo =nC =DT El inventario puede disminuir si se reduce el tamao de los recipientes o la cantidad que de ellos se utiliza. Esto se lleva acabo mediante la reduccin necesario para circular un recipiente, lo que incluye el tiempo de preparacin de su maquina, el tiempo de operacin, los tiempos de espera, o los tiempos de desplazamiento. Cuando se ha reducido cualquiera de estos tiempos, la administracin puede eliminar las tarjetas kanban del sistema y el nmero correspondiente de recipientes. Es responsabilidad de los gerentes y de los trabajos en un sistema JIT reducir el inventario mediante un ciclo constante de mejora.la clave est en reducir el tiempo de entrega.

PROCESO PROCEDENTE: PARTE NUMERO __W262________. NOMBRE DE PARTE_____RUEDA__. CAPACIDAD TIPO DE LA EMISION DE LA CAJA CAJA #. 20 B 4 DE 8 PORCESO SUBSECUENTE: Rueda de hule B6 Estampado A12

NUMERO DE PARTE: Y16032

PROCESO:

MONBRE DE PARTE: MOLDURA DE LA ESTAMPADO RUEDA. A12. UBICACIN DE LAS EXISTENCIAS EN LA CUAL SE DEBE ALMACENAR: 18792 CAPACIDAD DEL RECIPIENTE: 20

El sistema kanban Uno de los aspectos de los sistemas esbeltos, y el TPS en particular, que han recibido mayor divulgacin es el sistema kanban desarrollado por Toyota. La expresin kanban, que en japons significa tarjeta o registro visible, se refiere a las tarjetas que se utilizan para controlar el flujo de la produccin en la fbrica. En el sistema kanban ms elemental, se coloca una tarjeta en cada contenedor de artculos producidos. El contenedor almacena un porcentaje determinado de las necesidades diarias de produccin de ese artculo. Cuando el usuario de esas partes vaca el contenedor, de las tarjetas se retira del mismo y se coloca en un deposito de recepcin. El contenedor vaco es llevado al rea de almacenamiento y la presencia de la tarjeta en el depsito indica que es necesario producir ms de esas partes para llena otro contenedor. Una vez que este se vuelve a llenar, la tarjeta se coloca de nuevo en el contenedor, el cual se devuelve a un rea de almacenamiento. El ciclo vuelve a empezar cuando el usuario de las partes recoge el contenedor con la tarjeta adjunta. La figura 9.2 ilustra el funcionamiento e un sistema kanban con una sola tarjeta, cuando una clula de fabricacin alimenta dos lneas e ensamblaje. Cuando la lnea de ensamblaje necesita mas partes, la tarjeta kanban correspondiente a estas se lleva al depsito de recepcin y un contenedor lleno de dichas partes se extrae del rea de almacenamiento. En el depsito de recepcin se acumulan las tarjetas para las lneas de ensamblaje y se establece la secuencia de produccin de las partes que habr de reabastecerse. En este ejemplo, la clula de la fabricacin producir el producto 2 (negro) antes que le producto 1 (gris). La celula esta formada por tres operaciones diferentes pero la operacin 2 tiene dos estaciones de trabajo. Una vez que la produccin se ha puesto en marcha en dicha celula, el producto comienza en la operacin 1, pero podra proseguir su ruta hacia cualquier de las estaciones de trabajo. Finalmente, el producto se procesa en la operacin 3, antes de ser llevada al rea de almacenamiento.

Reglas generales de operacin las reglas de operaciones para el sistema con una sola tarjeta son sencillas y tienen el propsito de facilitar el flujo de materiales, al tiempo que se mantiene el control de los niveles de inventarios. 1. En cada contenedor deber haber una tarjeta.

2. La lnea de ensamble siempre retira los materiales d la celula de fabricacin. Esta nunca empuja las partes hacia la lnea de ensamble porque tarde o temprano se suministraran partes que todava no necesitan para la produccin. 3. Los contenedores de partes nunca deben secarse de un rea de almacenamiento sin haber colocado primero un kanban en el deposito de recepcin. 4. Los contenedores siempre deben contener el mismo numero de partes en buen estado. El uso de los contenedores no estndar o llenado en forma irregular trastorna el flujo de produccin de la lnea e ensamblaje. 5. Solo partes sin defectos deben enviarse a la lnea de ensamble, para hacer el mejor uso de los materiales y el tiempo de los trabajadores. 6. La produccin total no debe rebasar la cantidad total autorizada en los kanbanes del sistema. Toyota emplea un sistema con dos tarjetas, basado en una tarjeta de retiro y una tarjeta de rdenes de produccin, a fin de controlar ms estrictamente las cantidades retiradas. La tarjeta de retiro especifica el elemento y la cantidad que el usuario el mismo deber retirar del productor correspondiente, as como los lugares de abastecimiento tanto para el usuario como pare el productor. La tarjeta de la orden de produccin especifica el articulo y la cantidad que habr de producirse, los materiales requeridos y donde localizarlos, adems el lugar donde deber almacenarse el articulo terminado. Los materiales no pueden ser retirados sin una tarjeta de retiro, y produccin no debe inicia sus actividades sin una tarjeta de orden de produccin. Las tarjetas se colocan en los contenedores cuando la produccin se pone en marcha. Determinacin del nmero de contenedores El nmero de contenedores autorizado en el TPS determina la longitud del inventario autorizado. La gerencia tendr que tomar dos decisiones: (1) el nmero de unidades que debern colocarse en cada contenedor, y (2) el numero de contenedores que irn y vendrn entre la estacin del proveedor y la estacin del usuario. La primera decisin equivalente a determinar el tamao del lote, lo que requiere balancear el costo de preparacin con el costo de mantener el inventario en existencia, entre otras consideraciones. El nmero de contenedores que van y vienen entre dos estaciones influyen directamente en las cantidades del inventario de trabajo en proceso y el inventario de seguridad. Los contenedores pasan determinado tiempo en produccin, en una fila de espera, en un lugar de almacenamiento o en transito. La clave para determinar el nmero necesario de contenedores consiste en estimar el tiempo promedio de entrega necesario para producir partes suficientes para llenar un contenedor. El tiempo de entrega es funcin del tiempo de procesamiento por contenedor en la estacin del proveedor, el tiempo de espera durante el proceso de produccin y el tiempo requerido para el manejo de materiales. El numero de contenedores necesarios para el trabajo de la estacin el usuario es igual a la demanda promedio durante el tiempo de entrega, mas cierto inventario de seguridad para compensar cualquier circunstancia inesperada, dividido entre le nmero de unidades que pueden colocarse en un contenedor. Por lo tanto, el nmero de contenedores es:

Donde K = numero de contenedores para una parte.

d = demanda diaria esperada para la parte, en unidades. Tiempo promedio de espera durante el proceso de produccin mas el tempo de manejo de materiales por contenedor, en fraccin de da. = tiempo promedio de procesamiento por contenedor, en fraccin de da. C = cantidad en un contenedor estndar de las partes. = una variable de poltica que agrega inventario de seguridad para cubrirse en circunstancias inesperadas (Toyota usa un valor no mas de 10%) Por supuesto, el nmero de contenedor debe ser un entero. Si se redondea k hacia arriba, se tendr ms inventario del deseado, en tanto que si k se redondea hacia abajo. Se tendr un inventario menor. La cantidad del contenedor, c, y el factor de eficiencia, , son variables que la gerencia puede usar para controlar el inventario. Si se ajusta c, cambia el tamao de lotes, y si se ajusta , cambia la cantidad del inventario de seguridad. El sistema kanban permite que la gerencia realice ajustes finos en el flujo de materiales de dicho sistema de manera sencilla. Por ejemplo, cuando se retiran tarjetas del sistema, se reduce el nmero autorizado de contenedores llenos de una parte determinada, con lo que tambin se reduce el inventario de dicha parte. As, uno de los principales beneficios es la simplicidad del sistema, en el que es posible introducir cambios con facilidad en la mezcla de productos o en el volumen con solo ajustar el numero de kanbanes en el sistema. Determinacin del nmero correcto de contenedores Westerville Auto Parts Company fabrica unidades de brazo de balancn que se utiliza en los sistemas de direccin suspensin de camiones con traccin en las cuatro ruedas. Un contenedor tpico de partes pasa 0.02 da de procesamiento y 0.08 da en manejo de materiales y periodos de espera durante su ciclo de manufactura. La demanda diaria de esa parte es de 2000 unidades. La gerencia considera que la demanda de la unidad de brazo da balancn es lo suficientemente incierta para justificar un inventario de seguridad equivalente al 10% de su inventario autorizado. a. Si hay 22 partes en cada contenedor, Cuntos contenedores deben autorizarse? b. Suponga que, gracias a una propuesta para revisar la distribucin fsica de la planta, el tiempo de manejo de materiales y de espera se reducir a 0.06 da por contenedor. Cuntos contenedores se necesitaran? Solucin a. Si d= 2000 unidades/da, = 0.02 da, = 0.10, = 0.08 da, y c= 22 unidades

= 10
la figura 9.3 de OM Explorer muestra que el nmero de contenedores se reduce a 8. Numero de contenedores segn solver Escriba los datos en el rea sombreada de amarillo demanda diaria esperada 2000 cantidad en contenedor estndar 22 tiempo de espera por contenedor (das) 0.06

tiempo de procesamiento (das) variable de poltica contenedores requeridos

0.02 10% 8

FIGURA 9.3 solver OM Explorer para el numero de contenedores

Punto de decisin. El tiempo promedio de entrega por contenedor es de + . Con un tiempo de entrega de o.10 da, se necesitan 10 contenedores. Sin embargo, si la distribucin mejorada de la instalacin reduce el tiempo de manejo de los materiales y el tiempo de espera , a 0.06 da, solo se necesitan 8 contenedores. El inventario mximo autorizado de la unidad de brazo de balancn es de kc unidades. Por tanto, en la parte (a), el intervalo mximo es de 220 unidades, pero en la parte (b) es de solo 176 unidades. Si se reduce + en 20%, se reducir el inventario de la parte en 20%. La ganancia debe balancear el costo de la distribucin (un gasto nico) con los beneficios a largo plazo de la reduccin del inventario. La practica administrativa 9.2 ilustra como el University of Pittsburgh Medical Center, en Shadyside, aplico los principios de los sistemas de kanban, la metodologa 5s, las distribuciones en de clulas y los procesos de flujo continuo para mejorar considerablemente el desempeo de su departamento de patologa. OTRAS SEALES EN EL SISTEMA DE KANBAN Las tarjetas no son el nico medico para indicar la necesidad de producir mas unidades de una parte cualquiera. Existen tambin otros mtodos menos formales, incluso sistemas con contenedores y sin ellos. Sistema con contenedores. A veces, el propio contenedor se usa como un dispositivo de seales: un contenedor vaco indica la necesidad de volver a llenarlo. Unisys adopto este enfoque con elementos de bajo color. La cantidad de inventario de la parte en cuestin se ajusta agregando o suprimiendo contenedores. Este sistema funciona bien cuando el contenedor ha sido diseado especialmente para una parte especifica y ninguna otra puede ser colocada accidentalmente en el. Tal es el caso cuando el contenedor es en realidad una tarima u otro accesorio para colocar la parte en su sitio durante un proceso de precisin. Sistema sin contenedores. Se han creado sistemas que no requieren contenedores. en las operaciones de lnea de ensamblaje, los operadores usan reas de sus bancos de trabajo para colocar las unidades determinadas en una cuadricula pintada, correspondiendo una unidad cuadrado. Cada cuadrado pintado representa un contenedor, y el nmero de cuadrados pintados en la mesa de trabajo e cada operador se ha calculado previamente para establecer el balanceo el flujo de lnea. Cuando el siguiente usuario retira una unidad de uno delos cuadrados del productor, el cuadrado vaco es la seal que es necesario producir otra unidad. McDonalds utiliza un sistema sin contenedores. La informacin introducida por la persona que toma el pedido en la caja registradora se transmite a los cocineros y preparadores, que producen los sndwiches solicitados por el cliente. Kanban. En 1955, solo 10 aos despus que termino la segunda guerra mundial, la administracin de la Toyota corporation hacia sus mejores esfuerzos para elevar el ingreso per cpita en esa compaa. Taiichi Ohno, con el respaldo del presidente del consejo. Toyota Eiji, inicio lo que ahora se denomina el sistema kanban. La tesis

fundamental del sistema kanban, como la concibi Ohno, era Lo que usted necesita , solamente en la cantidad que lo necesite, cuando lo necesite y tan econmicamente como pueda. Observe la insinuacin de la triada ineludible: calidad, costo y entrega.observe tambin que no se duda al enunciar especficamente tan econmicamente como se pueda. Hay una concepcin errnea en estados unidos de que la calidad es la meta; mientras que en japon calidad, costo y calendarizacin son todos de primera importancia. Para que jit funcione sin infringir la lgica econmica subyacente de la formulacin EPQ ( cantidad de produccin econmica), se hace necesario reducir los costos de preparacin tanto como sea posible. Se dira mas sobre la reduccin de costos de preparacin una vez que se haya descrito el sistema kanban. Kanban significa tarjeta en japons , o mas literalmente , registro visible. En el sistema kanban, la tarjeta en el portatarjeta colocado en el frente de un contenedor de produccin ( que designa el numero de componente a colocar en ese contenedor sirve como autorizacin para transportar o producir ms de ese producto especifico. El verdadero sistema d kanban utiliza dos tarjetas: una es la de transporte y la otra es la de produccin. La figura 3.9 describe el sistema kanban original de dos tarjetas en Toyota. 1. Cuando se necesita un contenedor adicional de material en el centro de trabajo de taladro, el kanban de transporte (C) se quita de un contenedor en el lado de entrada del punto de almacenaje M y se coloca en la caja de coleccin kanban; el contenedor se coloca en el centro de trabajo de taladro. 2. Cuando un encargado de mover material (por ejemplo conductor de elevador de carga) observa que hay uno o ms kanbans de transporte en el lado de entrada del punto de almacenaje M, el, o ella, regresa el kanban de transporte y un contenedor vacio desde el centro de trabajo de taladro al lado de salida de la estacin de trabajo de fresado. 3. Cuando el kanban de transporte se recibe n el lado de la salida del punto de almacenaje L, sustituye al kanban de produccin en el portatarjeta de un contenedor terminado del material que se indica en el kanban de transporte proporcionando autorizacin para que l contenedor sea movido al centro de trabajo de taladro. 4. El kanbande produccin retirado del contenedor en el paso 3 se coloca en la caja de coleccin kanban en el lado de la salida del punto del almacenaje L, sirviendo como autorizacin para hacer otro contenedor del material para sustituir el contenedor que ahora van al centro de trabajo del taladro. 5. El operador del centro de trabajo de fresado ocasionalmente transfiere kanbans que se encuentran en la caja de coleccin kanban en el lado de la salida del punto de almacenaje L, a su caja de envio de centro de trabajo, reteniendo pedido PEPS ( primeras entradas, primeras salidas), a no ser que se den instrucciones en otro sentido. 6. El operador del centro de trabajo de fresado completa el siguiente pedido llegando a un contenedor que tiene el kanban de produccin en la caja de envio colocado en el portatarjeta del contenedor terminado. El contenedor se coloca en el lado de salida del punto de almacenaje L para entregar futura al centro de trabajo de trabajo cuando se autorice.