PROGRAMAO E AJUSTES DAS VARIVEIS DE CONTROLE DA MQUINA INJETORA 1 Programao das Temperaturas 1.

.1 Definio de temperatura do fundido a temperatura que o material sai do bico da mquina injetora e entra no canal da bucha do molde de injeo, sendo indicado na figura 1 por Tm.

Figura 1 Indicao dos locais para a medio de alguns parmetros do processo (fonte www.plastics.bayer.de). 1.2 Como programar as temperaturas do canho Uso de tabelas de referncia: Fornecedores de matria-prima Fabricantes de mquinas para a transformao de termoplsticos Handbooks e literatura especializada

Tabela 1 Recomendaes para as temperaturas do polmero e do molde a serem utilizadas no processo (fonte www.plastics.bayer.de).

MATERIAL Polietileno de alta densidade Polipropileno Poliestireno Acrilonitrilo Butadieno Estireno Estireno acrilonitrilo Policloreto de vinila flexvel Policloreto de vinila rgido Polimetacrilato de metila Polioximetileno Homopolmero Polioximetileno Copolmero Policarbonato Poliamida 6 Poliamida 6.6 Polibutireno Teraftalato Acetato de celulose Polioxifenileno

SMBOLO PEAD PP PS ABS SAN PVC PVC PMMA POM POM PC PA6 PA6.6 PBTP CA PPO

BICO 210-240 240-270 220-280 210-240 200-230 150-180 170-200 200-220 190-210 180-200 290-310 230-250 260-280 240-260 190-220 270-290

ZONA2 ZONA3 ZONA4 ZONA5 MOLDE 220-250 210-240 190-220 190-220 240-270 230-260 220-250 220-250 210-280 180-230 150-180 150-180 210-240 200-300 190-220 190-220 190-220 190-220 180-210 180-210 150-180 140-170 130-160 130-160 170-200 160-190 150-180 150-180 190-210 180-200 170-190 170-190 180-200 170-190 170-190 170-190 170-190 170-190 160-180 160-180 300-320 230-250 260-280 230-250 210-230 280-300 290-310 220-240 250-270 230-250 200-220 270-290 280-300 210-230 240-260 210-230 190-210 250-270 280-300 210-230 240-260 210-230 190-210 250-270 30-50 30-50 30-50 60-80 50-70 20-40 40-60 50-80 60-90 60-90 80-120 60-80 60-100 60-80 40-60 80-100

Tabela 2 - Recomendaes para as faixas de temperaturas para cada zona do canho de uma injetora (fonte manual das injetoras Romi srie Primax). Programada normalmente de forma decrescente da zona do bico para a garganta de alimentao: Aquecer gradualmente o polmero No produzir a plastificao do polmero na zona de alimentao, prejudicando o transporte da matria-prima Favorecer a eliminao de gases pela garganta do funil de alimentao Iniciar normalmente com o valor mdio de cada faixa de temperaturas sugerida para as zonas do canho A temperatura da ltima zona do canho (mais prxima do funil) deve ficar entre 40 a 50C abaixo da temperatura de plastificao do polmero, para permitir um melhor transporte dos pellets. A zona de aquecimento do bico deve ser ajustada com a temperatura de injeo requerida, devendo manter a temperatura uniforme Deve-se realizar a verificao da qualidade do fundido para que seja determinado se o perfil de temperaturas utilizado ou no adequado. Outra forma de avaliar se o perfil de temperatura determinado est correto observando a presso hidrulica durante a etapa de plastificao do polmero, a qual deve estar em torno de 75% da presso mxima da injetora. Caso a presso observada seja inferior a este valor deve-se reduzir a temperatura da ltima zona do canho (em intervalos de 10C) com tempos de estabilizao de 10 a 15min antes que seja feita a prxima variao de temperatura. Uma vez que a ltima zona esteja ajustada, diminua a temperatura das zonas dianteiras de forma que as peas ainda tenham uma boa qualidade.

O objetivo deste ajuste a obteno de um fundido com boa qualidade com as menores temperaturas possveis. Para materiais semicristalinos, deve-se observar o retorno do parafuso durante a plastificao. Caso o movimento seja irregular o calor fornecido pela ltima zona no suficiente e pellets no fundidos podem estar entupindo a zona de compresso da rosca. Deve-se, portanto, aumentar a temperatura da ltima zona de forma que o movimento de retorno da rosca seja uniforme.

1.3 Fatores que afetam o valor da temperatura do fundido

Rotao do parafuso Contrapresso Velocidade de injeo

cisalhamento

Figura 2 - Fatores que influenciam na temperatura com a qual o polmero sai do bico da injetora. 1.4 Necessidade da medio da temperatura do material que sai do bico da injetora Certificar-se que o calor introduzido no polmero resultou na temperatura desejada Determinar se a temperatura do polmero atingiu a temperatura de regime Deve ser medida periodicamente para aferio do valor da temperatura do polmero Realizada com o auxlio de pirmetros

1.5 Programao do perfil de temperaturas em funo da relao massa do moldado x capacidade de injeo da mquina injetora Se a massa do moldado for maior que 50% da capacidade de injeo da mquina injetora utiliza-se um perfil de temperaturas constante ou crescente da zona do bico para a zona da garganta de alimentao: Permitir que o material absorva o calor necessrio a um plastificao adequada (tempo de residncia muito curto) Se a massa do moldado for menor que 50% da capacidade de injeo utiliza-se um perfil de temperaturas decrescentes da zona do bico para a zona da garganta de alimentao: Reduzir a quantidade de calor recebida pelo polmero durante sua permanncia dentro do canho (tempo de residncia muito longo) evitando os riscos de degradao do mesmo Obs.:Da observao da figura 3 podemos chegar a concluso sobre o efeito da posio em que o material entra no canho, exercendo influncia na quantidade de calor que o mesmo recebe ao ser plastificado e, conseqentemente, na qualidade do fundido que sai pelo bico da injetora, o que foi explicado acima.

1.6 Ajuste da temperatura do molde Os fornecedores de matrias-primas para o processo de injeo normalmente especificam as caractersticas e condies para o processamento de suas resinas, o que pode ser observado na tabelas 1 e 2. Contudo, em muitas situaes essas temperaturas (temperatura mdia da cavidade) no so respeitadas pelos fabricantes dos produtos injetados, que preferem trabalhar com temperaturas mais baixas que as especificadas com o objetivo de reduzir o tempo de ciclo, esquecendo-se que tais temperaturas podem exercer uma influncia fundamental na qualidade da pea injetada. Na abordagem dada a seguir so introduzidos conceitos e regras que visam auxiliar na determinao das condies que governam o resfriamento de um molde. 1.6.1 - Necessidade do controle da temperatura do molde o Temperaturas determinadas pelos fabricantes so extensivamente testadas pelos mesmos, proporcionando a melhor qualidade ao produto moldado (tabelas 1, 2); o Reduzir o tempo para que o molde atinja a sua temperatura de equilbrio (figura 4) o A temperatura do molde de fundamental importncia para as seguintes caractersticas do produto: Aparncia superficial Contrao Tenses residuais Uniformidade da estrutura morfolgica do polmero injetado Empenamentos

Figura 4 - Tempo necessrio para que o molde atinja sua temperatura de equilbrio (e) com sistema de resfriamento, (d) sem sistema de resfriamento. Como pode ser observado na figura 4, o tempo para um molde que no possua sistema de resfriamento, atinja a temperatura de regime (temperatura de trabalho) pode ser consideravelmente maior quando comparado a um molde que possua sistema de resfriamento, o que implicaria em maiores custos do processo (perdas com peas refugadas, tempo em que a mquina no estaria efetivamente produzindo, etc.). Alm da temperatura mdia da cavidade ser maior, o que tambm implicaria em maior tempo de ciclo, o processo em algumas situaes poderia ser inviabilizado caso a temperatura mdia da cavidade se estabilizasse em um valor prximo ao da temperatura de distoro do polmero que est sendo injetado.

Outro fator que tambm deve ser levado em considerao a influncia exercida pela temperatura do molde no grau de cristalizao atingido pelo material injetado na cavidade, bem como na homogeneidade da estrutura cristalina ao longo da espessura da pea. Para comprovarmos esse fato, podemos verificar na figura 5 e a influncia da temperatura do molde na densidade e no grau de cristalizao do material injetado na cavidade. Fica evidente da anlise da figura 5 que para temperaturas do molde excessivamente baixas o grau de cristalizao do material injetado cai rapidamente, o que pode produzir efeitos na pea acabada como, por exemplo, contrao diferenciada e empenamentos, como veremos mais adiante, devido a efeitos de cristalizao secundria. J na figura 6 observamos a influncia da temperatura do molde na homogeneidade da estrutura cristalina ao longo da espessura da pea, a qual bastante influenciada quando utilizamos temperaturas do molde muito baixas. O efeito resultante da no homogeneidade dessa estrutura pode tambm ser empenamentos e contrao ps-moldagem, o que exerce uma influncia negativa sobre o desempenho da pea injetada.

Figura 5 - Efeito da temperatura do molde no grau de cristalizao alcanado pelos polmeros semicristalinos.

Figura 6 - Efeito da temperatura do molde na estrutura cristalina em peas moldadas em polipropileno. Outro fator que deve ser levado em considerao quando ajustamos a temperatura do molde o seu efeito sobre a contrao de moldagem (aquela sofrida pela pea durante o seu resfriamento), bem como a sobre a contrao ps-moldagem (aquela ocorrida durante a utilizao da pea injetada e influenciada pelas condies de servio da mesma) da pea moldada. Pode ser verificado na figura 7 que quando utilizamos temperaturas do molde mais altas ocorre um acrscimo na contrao de moldagem sendo a contrao ps-moldagem mais baixa. Contudo, para temperaturas do molde mais baixas a contrao de moldagem tem uma reduo significativa enquanto a contrao ps-moldagem tem tambm um grande acrscimo. De forma geral a contrao total, resultante na pea injetada, permanece praticamente inalterada para os dois casos, porm, no caso de temperaturas mais baixas, o efeito produzido na contrao ps-moldagem pode tornar o desempenho da pea imprevisvel, devido possibilidade de alterao de forma da mesma durante sua vida til, o que comprometeria sua aplicao.

Figura 7 -

Contrao de moldagem e ps-moldagem em funo da temperatura do molde

Figura 8 - Influncia da diferena entre as temperaturas dos lados de uma cavidade no empenamento de uma pea injetada. Os parmetros que controlam o resfriamento do molde devem ser ajustados de forma que no ocorram diferenas de temperatura entre as diferentes regies de uma pea injetada, o que poderia produzir o empenamento da mesma. Tal fenmeno ocorre, no caso de peas como a apresentada na figura 8, devido ao deslocamento do seu ncleo fundido para regies mais prximas do lado mais quente do molde. Ao resfriar e contrair, essa regio produz tenses que levam ao empenamento da pea moldada. Portanto, deve-se controlar o resfriamento do molde de forma que este seja uniforme, e ao ser desmoldado, o produto apresente uma temperatura superficial o mais constante possvel.

1.6.2

Variao da temperatura da cavidade ao longo do ciclo de injeo

Durante o ciclo de produo de uma pea injetada a parede da cavidade de um molde sujeita a uma flutuao peridica de temperatura (apesar de desejar uma temperatura mdia que seja constante ao longo do tempo) que inerente ao prprio processo e influenciada por fatores como o material do molde, o polmero a ser injetado e pela temperatura do fundido, sendo que o ajuste das condies de resfriamento (temperatura do fluido e sua vazo) no influenciam esta variao. Antes do incio da injeo do material na cavidade a temperatura do molde est estabelecida em um valor TWmin. Quando o polmero entra na cavidade e toca a parede do molde este sofre um aquecimento sendo estabelecida muito rapidamente uma nova temperatura da superfcie da cavidade, ou seja, TWmx. A figura 9 mostra esse comportamento da temperatura da superfcie da cavidade.

Figura 9 - Oscilao da temperatura da superfcie da cavidade durante o tempo de ciclo de uma pea injetada. medida que transcorre o tempo de ciclo, a temperatura volta a diminuir atingindo novamente o patamar que possua antes do material entrar na cavidade. A Temperatura de contato TWmx funo do coeficiente b (permeabilidade trmica) do molde e do polmero a ser injetado podendo ser estimada pela seguinte equao: TWmx=(bW. TWmin+bm.TM)/(bW+bM), e
b = c sendo, TWmin temperatura da cavidade antes do material ser injetado; TM temperatura do fundido; b permeabilidade trmica; bW permeabilidade trmica do material do molde; bM permeabilidade trmica do polmero; - densidade; - condutividade trmica; c calor especfico.

A partir dessa equao podemos estabelecer a temperatura mxima atingida pela cavidade, bastando apenas medir a temperatura da mesma aps a extrao da pea. 1.6.3 - Determinao do tempo de resfriamento de uma pea injetada Com o objetivo de determinarmos o tempo de ciclo, torna-se necessrio estabelecermos uma forma de realizar uma estimativa da durao do tempo de resfriamento de uma pea injetada. necessrio salientar tambm que as equaes fornecidas a seguir determinam o tempo de resfriamento contado a partir do incio do recalque, no levando em considerao, portanto, o tempo total em que o material est em contato com as paredes do molde. Desta forma, a tabela 3 fornece as equaes para o clculo de tempo de resfriamento para algumas geometrias onde,

TK - estimativa do tempo de resfriamento; s - espessura de parede da pea injetada; aeff - difusividade trmica efetiva (figura 10); M,W,E - temperaturas do polmero, mdia da cavidade e mdia de extrao;

Tabela 3 - Equaes para o clculo do tempo de ciclo para diferentes geometrias.

Figura 10 - Difusividade trmica efetiva em funo da temperatura da cavidade para alguns termoplsticos. Contudo, as equaes presentes na tabela 3 levam em considerao a temperatura mdia da cavidade que pode ser obtida da seguinte expresso:
TW =
_

TW max + TW min 2

A partir dessas relaes podemos, portanto, estimar o tempo de resfriamento de uma pea injetada. 1.6.4 - Determinao da temperatura de extrao mdia Como regra geral, nenhuma pea injetada deveria ser extrada da cavidade at o momento em que a mesma esteja estvel dimensionalmente, ou seja, no sofra distoro ou empenamento. Nessa situao at mesmo as cabeas dos pinos extratores poderiam produzir marcas na pea que seriam inaceitveis. A determinao da temperatura mdia de desmoldagem tambm importante do ponto de vista econmico, pois como pode ser visto atravs da figura 14, quanto menor for a temperatura de desmoldagem maior ser o tempo de ciclo, o que conseqentemente leva a menores produtividades. A temperatura mdia de desmoldagem ou extrao por definio a temperatura da regio central na direo da espessura da pea no momento da extrao da mesma. A figura 14 mostra tambm a influncia dessa temperatura no tempo de resfriamento de uma pea injetada.

Como forma de determinarmos essa temperatura podemos, em primeiro lugar, recorrer a tabelas de fornecedores de matrias-primas (Tabela 4). Caso no existam, para o polmero em questo tais tabelas, podemos tambm estabelecer a temperatura de desmoldagem mdia de curvas de mdulo de cisalhamento em funo da temperatura do polmero, como a apresentada na figura 11. Tabela 4 - Temperatura mdia de extrao para alguns polmeros fornecidos pela Bayer.

Para garantirmos que a pea ao ser extrada da cavidade no seja deformada, a

_

temperatura de desmoldagem mdia ou a temperatura no centro da parede da pea T E, no deve estar dentro da faixa onde o polmero possui a habilidade de escoar, no sendo capaz de suportar foras externas. Podemos ento com o auxlio das curvas de mdulo de cisalhamento (figura 11) determinar este valor. Nessa figura (caracterstica de uma blenda de PC+ABS) vemos que o mdulo de cisalhamento cai abruptamente quando a temperatura atinge aproximadamente 106C, o que significa que a estabilidade dimensional acima dessa temperatura no pode mais ser garantida, sendo esta, portanto, sua temperatura de desmoldagem mxima. Tal temperatura est de acordo com a tabela 6, onde a temperatura de desmoldagem sugerida de 110 C.

Figura 11 - Determinao da temperatura mdia de extrao atravs das curvas de mdulo de cisalhamento em funo da temperatura do polmero. Caso no sejam conhecidas as curvas de mdulo de cisalhamento para o polmero em questo, podemos determinar a mxima temperatura de desmoldagem por meio de sua curva

presso-volume-Temperatura (p-v-T). Para o caso de polmeros amorfos podemos utilizar como temperatura de desmoldagem a sua transio vtrea, e no caso de polmeros semicristalinos a sua temperatura de cristalizao. Para a blenda PC+ABS considerada anteriormente, podemos verificar no diagrama p-v-T que sua transio vtrea ocorre em uma temperatura aproximada de 110C, o que mostra uma excelente correlao com as curvas de mdulo de cisalhamento e a tabela anteriormente apresentada.

Figura 12 - Determinao da temperatura de extrao mdia atravs das curvas p-v-T do polmero. 1.6.4.1 - Medio da temperatura de desmoldagem mdia Como pode ser observado anteriormente, a temperatura de extrao mdia representa um critrio fundamental para a determinao do tempo de resfriamento bem como para a estabilidade dimensional da pea a ser desmoldada. Portanto, devemos realizar a medio da temperatura da pea desmoldada para verificarmos se tal temperatura foi ou no atingida. Para realizarmos isso devemos, logo aps a extrao da pea, medir sua temperatura. Observaremos durante essa medio que a temperatura da pea sofrer um rpido aumento atingindo um valor mximo (em virtude da equalizao das temperaturas ao longo da espessura da pea), sendo que aps atingir este mximo a temperatura cair gradualmente (figura 13). Esse mximo valor de temperatura medido ser assumido, portanto, como a temperatura de desmoldagem mdia da pea. A medio da temperatura de desmoldagem no importante apenas como uma forma de monitoramento do processo, porm, tambm como uma forma de avaliarmos e otimizarmos o sistema de resfriamento do molde, como ser visto mais adiante. Devemos observar que um bom sistema de resfriamento dever produzir uma temperatura de desmoldagem mdia o mais constante possvel ao longo da pea.

Figura 13 -

Temperatura da superfcie da pea em funo do tempo antes a aps a desmoldagem.

1.6.5 - Fatores que influenciam no tempo de resfriamento Atravs das figuras abaixo podemos ver os fatores que influenciam no tempo de resfriamento e como os mesmos influenciam, de forma qualitativa, no tempo de resfriamento.

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 14 - Fatores que influenciam no tempo de resfriamento de uma pea injetada (a) espessura de parede da pea, (b) temperatura de extrao da pea, (c) temperatura da parede da cavidade e (d) temperatura do fundido.

1.6.6 Como ajustar os parmetros que controlam a temperatura do molde aDa mesma forma que as temperaturas recomendadas para o polmero, o molde deve ser ajustado a partir de faixas de temperaturas recomendadas por fornecedores de matriasprimas (tabela 1 e 2), etc. Como ajuste inicial deve-se utilizar o valor mdio de cada faixa. Deve-se tomar o cuidado de no ajustar a temperatura do fluido de resfriamento com o valor obtido acima, pois a temperatura mdia da parede cavidade da cavidade atinge um valor de equilbrio maior que a temperatura ajustada para o fluido de resfriamento. Como valores orientativos (para uma programao bsica), pode-se ajustar a temperatura do fluido de resfriamento para que o mesmo esteja a uma temperatura entre 10 e 20C abaixo da requerida para a superfcie da cavidade. ajustar a vazo total do fluido de resfriamento do molde de acordo com as equaes abaixo: Clculo da vazo

bc-

d-

e

Equao 1 Equao 2 Equao 3 Equao 4

Atravs das equaes acima podemos realizar o clculo da vazo que dever passar em todos os canais de resfriamento do molde de injeo. Como uma primeira aproximao, utilizaremos como vazo para cada canal de resfriamento a vazo total dividida pelo nmero de canais do molde em questo. Mais adiante iremos otimizar estas vazes em funo das temperaturas medidas no molde e na pea injetada. Pode ser demonstrado que a equao 1 representa o balano geral de energia em um molde de injeo considerando os ganhos e as perdas de calor pelo molde. A equao 2 expressa que o calor recebido pelo molde deve ser retirado pelo sistema de resfriamento do mesmo. J a equao 3 representa uma outra forma de expressar a equao 2, sendo apenas evidenciado o objetivo principal do clculo, ou seja, a vazo de fluido de resfriamento do molde. Contudo, em nossos clculos iremos considerar que o nico calor a ser cedido para o fluido de resfriamento do molde ser o calor proveniente do polmero que injetado na cavidade

do molde, ou seja, Q F que pode ser calculado pela equao 4 onde m representa a massa total do moldado que entra no molde e h a diferena de entalpia (figura 15) do polmero na temperatura de injeo e na temperatura mdia de extrao. Desta forma, substituiremos a equao 4 na equao 3 no lugar de QTM, para a obteno da vazo geral de fluido de resfriamento.

(a)

Figura 15

(b) Entalpia especfica para polmeros semicristalinos (a) e amorfos (b). Determinao do nmero de Reynolds

O regime de escoamento do fludo de resfriamento dentro dos canais dever ser sempre turbulento (nmero de Reynolds maior que 2300). Nessa situao o coeficiente de transferncia de calor para o fluido de resfriamento aumenta, tornando a troca trmica entre este e o polmero dentro da cavidade mais eficiente. Para garantirmos que o regime de escoamento do fluido de resfriamento realmente turbulento, devemos tomar a vazo calculada anteriormente aplicando-a na seguinte relao:

Onde: DKK Re vTM TM

dimetro do canal de resfriamento do molde; nmero de Reynolds; velocidade de escoamento do fluido de resfriamento dentro dos canais; viscosidade do fluido de resfriamento;

m PU - vazo de fluido de resfriamento nos canais; TM - densidade do fluido de resfriamento; DHY - dimetro hidrulico dos canais de resfriamento.

f - Aps um perodo de estabilizao (aproximadamente uma hora) deve-se realizar uma medio da temperatura do molde (atravs de pirmetros) e, caso necessrio, modificar a temperatura e/ou vazo do fluido de resfriamento do molde. g - Em moldes que trabalham acima da temperatura ambiente pode ser necessrio um praquecimento. h - A diferena de temperatura entre a entrada e a sada do fludo de resfriamento deve ser a menor possvel e como valores de referncia podemos utilizar entre 2C (para peas tcnicas que possuem tolerncias mais apertadas) a 5C. 1.7 Temperatura do leo da injetora Ajustar a temperatura indicada pelo fabricante do equipamento esperando, preferencialmente, at que a temperatura atinja o valor programado antes de iniciar a produo

1.8 Temperatura da garganta de alimentao Ajustar a vazo de gua para o resfriamento desta regio, de forma que o valor resultante seja o recomendado (se houver) pelo fabricante.

2 - DETERMINAO PLASTIFICAO

DOSPARMETROS

PARA

PROGRAMAO

DA

2.1 Curso de dosagem

Figura 16 - Representao o curso (de recuo do parafuso) necessrio para produzir o preenchimento volumtrico, a pressurizao e o recalque do fundido dentro da cavidade do molde. Estimativa do curso de dosagem total LT = Lp + Lpress. + Lrec. + Lc, onde: L curso de dosagem total; Lp curso de dosagem para o preenchimento volumtrico; Lpress. curso de pressurizao; Lrec curso de recalque; Lc curso do colcho.

Curso de dosagem em funo da massa do moldado L = 4 . W / . D2 . , onde:

W massa do moldado em g; D dimetro do parafuso em mm; - massa especfica em g/cm3 na temperatura de processamento do polmero. Obs.: Nesse caso L o curso utilizado para o preenchimento, pressurizao e o recalque da pea. Curso de pressurizao Lpress. = 0,1 a 0,15 x Lp

Curso de recalque Lrec = 0,15 a 0,25 x Lp Colcho Lc = at 0,1 x (Lp + Lpress. + Lrec)

Obs.: Podemos tambm determinar o curso de dosagem para um molde por meio de tentativas, com o molde j instalado na injetora. Nesse mtodo, inicia-se com um valor de dosagem pequeno (inferior ao esperado para o preenchimento da cavidade), aumentando-se este valor at que a cavidade seja quase totalmente preenchida (aproximadamente 95%), sendo este valor utilizado como curso de preenchimento (Lp). Aps a determinao deste valor podemos aplicar a equao para o curso de dosagem, substituindo o valor encontrado anteriormente na mesma. 2.2 Determinao do colcho Para a maioria dos casos, deve-se ajustar o curso de dosagem de forma que o no final do recalque reste uma sobremedida de material frente do parafuso, a qual designada de colcho. Sua principal funo garantir que a presso de recalque ser aplicada pea at o fim do tempo de recalque, o que garante uma qualidade mais uniforme da pea, evitando a presena de vazios e rechupes na mesma. Em injetoras de pequeno porte esse colcho pode ser de 3mm sendo de 9mm para injetoras de maior porte. Contudo, os valores utilizados para a maioria dos casos devem estar em torno de 10% do curso necessrio para preencher, pressurizar e recalcar a pea injetada. Cuidados devem ser tomados para que no seja programado um colcho excessivamente grande (especialmente com materiais sensveis a temperaturas elevadas) o que elevaria o tempo de residncia do material no canho, podendo produzir sua degradao. Em mquinas de ciclo rpido (injeo de peas finas) normalmente no se utiliza colcho, pois isso poderia ocasionar a formao de rebarbas na pea injetada. 2.3 Determinao dos valores de contrapresso Contrapresso a presso aplicada na regio traseira do cilindro de injeo durante a realizao da etapa de dosagem do material. A contrapresso tem como funes: Melhorar a homogeneizao da massa fundida, devido ao efeito de mistura (principalmente quando so utilizados aditivos ao polmero base); Eliminao de bolhas de ar ou gases dispersos no material fundido, minimizando os efeitos negativos da presena desses gases na pea injetada; Aumentar a temperatura do fundido devido ao maior atrito sofrido pelo polmero durante a plastificao. Para a maioria dos casos valores de 4 a 7 bar de contrapresso so eficientes para tornar o polmero mais homogneo sem produzir seu superaquecimento. Contudo, valores muito mais elevados podem ser utilizados na moldagem de materiais com agentes expansores incorporados ao polmero, ou como forma de minimizar as marcas na superfcie da pea, causadas pela presena de umidade no material. Os valores mximos utilizados de contrapresso esto tambm relacionados ao dimetro do parafuso e a rotao do para fuso, no devendo, contudo, exceder a 20% da presso mxima da injetora.

Cuidados especiais devem ser tomados no processamento de materiais que contenham agentes retardadores de chama, fibras de vidro, pigmentos, bem como blendas para que os valores de contrapresso no ultrapassem 10bar. Alguns equipamentos permitem o ajuste dos valores de contrapresso atravs de um perfil varivel, durante a etapa de dosagem. No caso de existir esta opo na injetora utilizada, pode-se produzir um leve aumento da contrapresso para compensar a reduo do comprimento efetivo do parafuso durante a plastificao, o que produziria uma reduo do calor introduzido no polmero. 2.4 Determinao da descompresso A descompresso o alvio da presso existente no material dosado, que se encontra frente do parafuso, produzida pelo seu recuo, o que ocorre mediante um valor programado. Sua funo evitar que o material vaze pelo bico da injetora, seja para dentro do molda no caso do bico permanecer encostado na bucha, ou mesmo para fora, quando a unidade injetora for recuada durante o ciclo de injeo. O valor desse recuo do parafuso deve ser programado de forma que o material deixe de vazar sem, contudo, introduzir uma quantidade excessiva de ar para dentro do canho, o que se injetado junto com o polmero prejudicaria a qualidade da pea. A sua determinao realizada baseada na tentativa e erro, bastando observar o valor programado que reduz ou elimina o vazamento. Alguns polmeros, por possurem alta fluidez (PET, PA6, etc) necessitam a utilizao de bicos valvulados para evitar seu vazamento, visto que valores de descompresso muito elevados seriam necessrios para estes casos. 2.5 Determinao da rotao do parafuso De maneira anloga programao da temperatura do fundido, os valores de velocidade de rotao do parafuso devem ser extrados tambm de fontes como fornecedores de matriasprimas, handbooks etc. Esses valores de rotao esto associados aos valores de velocidade tangencial ao qual o polmero deve ser submetido para que seja adequadamente plastificado sem sofrer degradao. Baseado nesses valores pode-se calcular a rotao do parafuso atravs da seguinte expresso:

Figura 17- Grfico para a determinao das rotaes do parafuso em funo do seu dimetro.

N = Vt . 60 / . D, onde: N rotao do parafuso; Vt velocidade tangencial do parafuso recomendada para o polmero; D dimetro do parafuso. Um ponto importante a ser considerado para a velocidade de plastificao que os valores programados devem resultar em um tempo de plastificao levemente inferior ao intervalo de tempo entre o fim do recalque e o fim do resfriamento.

Figura 18- Efeito da velocidade tangencial do parafuso sobre a temperatura do polmero.

DETERMINAO DOS PARMETROS DE PROGRAMAO DA INJEO E DO RECALQUE

3.1 Fatores que determinam a velocidade de injeo tima a Temperatura Por razes de qualidade, a temperatura mdia do polmero ao longo do moldado deve ser mantida a mais constante possvel (durante o preenchimento do molde). No entanto, para altas velocidades de injeo a temperatura do polmero na regio de fim de fluxo pode ser maior que a temperatura com a qual o material entra na cavidade. J para velocidades de injeo mais baixas ocorre o contrrio, sendo a temperatura nas regies de fim de fluxo mais baixa. b Presso de injeo A utilizao de velocidades de injeo elevadas resulta em altas perdas de presso devido vazo volumtrica desenvolvida. Contudo, velocidades de injeo muito baixas levam tambm a presses de injeo elevadas (aumento da viscosidade e da espessura da camada solidificada). Idealmente, a presso de injeo resultante da velocidade empregada, deve estar entre esses dois

limites (preferencialmente o menor valor encontrado) correspondendo ao ponto timo (com relao qualidade da pea) de operao.

Figura 19- Relao entre a presso de injeo (varivel dependente) e tempo de injeo (varivel independente). 3.2 Estimativa da velocidade de injeo Na maioria dos casos, os tempos de injeo utilizados esto dentro do limite de 1 a 3s, o que para uma programao bsica pode ser utilizado como referncia. Contudo, em algumas situaes podemos ter que utilizar tempos mais baixos ou mais altos que os estabelecidos acima. Situaes como a injeo de peas com paredes finas, peas espessas oi peas grandes, e para contornar problemas de moldagem podem requerer valores diferentes dos recomendados anteriormente. 3.3 Determinao do perfil de velocidade de injeo Usualmente a fase de injeo realizada sob condies de velocidade controlada. Isso significa que o parafuso empurra o material plastificado para dentro da cavidade mediante um perfil de velocidades, as quais podem ser programadas com valores diferenciados. Normalmente, o incio do preenchimento da cavidade deve ser feito com uma velocidade de avano do parafuso mais lenta, aumentando-se a velocidade medida que o polmero preenche a cavidade do molde. Contudo, no final do preenchimento volta-se a diminuir a velocidade de injeo. Essa tcnica utilizada para minimizar os efeitos da orientao molecular na qualidade superficial da pea, bem como permitir uma transio mais suave para o recalque.

Figura 20 - Representao do avano da frente de fluxo do polmero para um perfil de velocidade do parafuso constante.

Figura 21 - Representao do avano da frente de fluxo do polmero para um perfil de velocidade do parafuso varivel. 3.4 Determinao da presso de injeo Os valores de presso devem ser programados para manter a velocidade de injeo de terminada. No entanto, para a programao inicial deve-se iniciar com valores mais baixos de presso (30 a 50% da presso mxima da injetora) aumentando-os quando velocidades de injeo mais elevadas forem necessrias. 3.5 Determinao do ponto de comutao (comutao por posio) De acordo com a expresso L = Lp + Lpress. + Lrec. + Lc, podemos determinar o ponto de comutao da seguinte maneira:

Ponto de comutao

Incio da injeo

Lc

Lrec

Lpres L

Lp

Figura 22 - Determinao da posio do ponto de comutao para o recalque. 3.6 Determinao da presso de recalque O recalque tem como funes compensar a contrao da pea que est resfriando na cavidade, bem como manter a presso aplicada na cavidade at que o ponto de injeo solidifique, para que o material que est dentro da cavidade no retorne pelos canais de alimentao. Para realizar essas funes, so utilizados valores de presso de recalque que variam de 40 a 80% da presso de injeo utilizada. Contudo, para obter uma pea de qualidade devemos otimizar esses valores levando em considerao as caractersticas do produto e as condies de processamento, ou seja, a presso de recalque final pode ser maior ou menor que os valores recomendados.

3.7 Determinao do perfil de presso de recalque O resfriamento do polmero, que ocorre durante o recalque, acompanhado por uma queda de presso na cavidade do molde. Como resultado desse fenmeno, podemos, no lugar de programar uma presso de recalque constante, programar um perfil de presso de recalque que inicie com os valores discutidos no item anterior, reduzindo-os medida que transcorre o tempo de recalque. Alm de significar uma economia de energia no processo (5 a 10%), so tambm minimizados os efeitos de uma presso de recalque elevada sobre a pea (tenses residuais, rebarbas, etc), o que poderia comprometer a qualidade do produto. 3.8 Determinao do tempo de recalque Como exposto anteriormente, o tempo de recalque ideal aquele que permite a solidificao do ponto de injeo da pea. Como meios para determinar esse tempo podemos utilizar dois mtodos: a utilizando as equaes para o clculo do tempo de resfriamento de uma pea;

Obs.: Para o clculo do tempo de recalque deve-se substituir a temperatura de extrao mdia pela temperatura de solidificao do polmero, pois aps a solidificao do mesmo, no ponto de injeo, o material no mais entrar na cavidade encerrando o recalque da pea. b observando a variao da massa da pea medida que aumentamos o tempo de recalque.

Figura 23 - Aumento da massa da pea em funo do tempo de recalque utilizado.

4 Determinao das variveis do ciclo seco da mquina 4.1 Determinao do curso de abertura do molde O tamanho do curso de abertura tambm exerce influncia no tempo de ciclo de uma injetora. Desta forma, este curso deve ser o menor possvel. Uma forma de estimarmos o curso de abertura atravs da expresso abaixo, sendo que na figura 17 podemos observar o curso necessrio para a abertura do molde. Ca = 2hp + hc + (50 a 100mm), onde: Ca hp hc Curso de abertura do molde; Altura da pea injetada; Altura do canal da bucha.

Figura 17 -

Determinao do curso de abertura do molde.