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LINEA SEMI-AUTOMATICA PARA SOPLADO DE ENVASES PET

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MANUAL DE OPERACIN

LINEA DE SOPLADO SEMI-AUTOMATICA MG-880

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INTRODUCCION

El proceso de soplado de envases PET, presenta en la actualidad un enorme crecimiento a nivel mundial en el rea de produccin de envases para aguas, bebidas como jugos y gaseosas, aceite, productos de aseo, etc. Esto gracias a los cambios culturales globales y a las caractersticas propias del PET, tales como: Buena resistencia mecnica, alta transparencia y baja permeabilidad, entre otras, esta ltima de vital importancia para los productos gasificados.

El presente manual tiene como objetivo fundamental ser una gua simple y til para la operacin correcta, segura y eficiente de las lneas de soplado MEGA-M&M DESING AND DEVELOPMENT S.A.S, equipadas con sopladoras semi-automticas MG 880.

La informacin aqu consignada se acompaa ilustraciones y tablas, que la hacen ms clara y de fcil manejo. Este manual incluye un captulo dedicado a la solucin de los problemas ms comunes que pueden presentarse en el proceso de soplado de envases PET, el cual es una herramienta eficaz para operadores y personal de mantenimiento.

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RECOMENDACIONES

Lea y entienda la informacin consignada en este manual y dems manuales anexos, que pudiera entregar M&M DESIGN AND DEVELOPMENT S.A.S.

La puesta en marcha y operacin de la lnea de soplado debe hacerse nicamente por personal calificado.

Es fundamental cumplir con los requerimientos propios de los equipos en cuanto a suministro elctrico, agua de refrigeracin, aire de alta presin y aire de baja presin.

Los equipos deben nivelarse correctamente e instalarse sobre una superficie capaz de soportar las condiciones propias de trabajo de los equipos, (peso y vibracin).

El espacio alrededor de los equipos debe permitir el ptimo y cmodo desarrollo de las actividades de operacin y mantenimiento.

Los equipos auxiliares como chiller, secador y compresor de alta presin, deben disponerse de forma tal que cuenten con una suficiente y adecuada circulacin de aire, a fin de favorecer la refrigeracin de los mismos y la captacin de aire fresco para su correcto funcionamiento.

La sopladora y el horno, deben estar protegidos de corrientes de aire que puedan afectar la estabilidad de su microclima interno o enfriar las preformas, cuando las

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condiciones ambientales cambien, es recomendable instalar estos equipos en un recinto con ambiente controlado (aire acondicionado). Los suministros de los equipos y del proceso tales como: Energa Elctrica, Aire comprimido, (Baja y Alta Presin), agua de refrigeracin y Preforma, deben ser de ptima calidad. El suministro de los fluidos debe ser constante, con los caudales, presiones y temperaturas adecuados para suplir los requerimientos de los equipos proceso. El personal a cargo de los equipos y del proceso, debe estar adecuadamente entrenado en las labores, operativas y de mantenimiento de los equipos, igualmente es importante su dominio en los conceptos bsicos de productividad y eficiencia, pues son ellos quienes en gran medida, determinan la velocidad, ajuste y eficiencia de la lnea de soplado. Recuerde que todo equipo requiere de mantenimiento y estas labores, aunque parezcan sencillas, son muy importantes, su no ejecucin, o la ejecucin parcial o inadecuada, pueden desencadenar daos severos en el equipo, la propiedad y el personal y esto puede conllevar a la limitacin o anulacin de la garanta ofrecida sobre los equipos por M&M DESIGN AND DEVELOPMENT S.A.S. Los equipos deben ser instalados, mantenidos y operados acorde a la normativa nacional vigente en cuanto a: instalaciones elctricas, manejo de los diferentes fluidos requeridos por los equipos y la normativa vigente de seguridad industrial. y del

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CONSIDERASIONES SOBRE SEGURIDAD


Antes de instalar el equipo y efectuar labores operativas o de mantenimiento, tenga en cuenta los siguientes aspectos: a. El suministro elctrico en cuanto a: Voltaje, nmero de fases, frecuencia, lnea de puesta a tierra, capacidad de los circuitos y proteccin de los mismos, debe estar acorde con los requerimientos de cada uno de los equipos. b. Las instalaciones elctricas, en cuanto a materiales, forma de canalizacin, longitudes, etc. deben hacerse acorde a la normativa nacional vigente. c. El suministro de fluidos como aire comprimido y agua de refrigeracin, debe hacerse acorde a la normativa nacional vigente y satisfaciendo los requerimientos propios de las redes. d. Los ductos y accesorios utilizados para el transporte de los fluidos deben ser los adecuados para las presiones a manejar: las lneas de alta presin deben tener una capacidad nominal de trabajo como mnimo de 700 PSI o 50 Bar, las lneas de baja presin deben tener una capacidad nominal de trabajo como mnimo de 200 PSI o 14 Bar. e. La zona o local donde se instalarn los equipos, debe permitir la libre y cmoda circulacin del personal para las labores operativas y de mantenimiento, adicionalmente debe permitir el libre acceso a las rutas de evacuacin. f. Las vlvulas de alimentacin de fluidos, al igual que los sistemas de paro de emergencia e interruptores principales de los equipos y redes, deben ser de fcil acceso y encontrarse debidamente sealizados.
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g. El personal operativo y de mantenimiento debe estar debidamente entrenado en aspectos de seguridad industrial y tener conocimiento de las energas peligrosas que se manejan en los diferentes equipos y en el proceso de soplado. h. Por ningn motivo deben hacerse intervenciones que supriman o alteren el funcionamiento de los dispositivos propios de seguridad de los equipos, tampoco deben retirarse los avisos de precaucin, o advertencia. i. Antes de efectuar labores de mantenimiento en los equipos es necesario cortar la alimentacin de electricidad, cortar la entrada de aire comprimido y drenar los tanques de los equipos. j. Elementos como conductores elctricos, mangueras, etc. Deben permanecer alejados de fuentes de calor como lmparas o salidas de aire caliente.

Nota: La no observacin o desacatamiento de las normas de seguridad listadas anteriormente, puede conllevar a lesiones graves para el personal y daos para los equipos y las instalaciones, puede tambin tener repercusiones en la garanta ofrecida sobre los equipos por parte de M&M DESIGN AND DEVELOPMENT S.A.S.

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CONTENIDO
Pg INTRODUCCION RECOMENDACIONES CONSIDERASIONES SOBRE SEGURIDAD CONTENIDO 3 4 6 8

Captulo 1 - EQUIPOS AUXILIARES 1.1. Compresor de Alta Presin 1.1.1. Informacin General 1.1.2. Descripcin y Funcionamiento del Equipo 1.1.2.1. Primera Etapa 1.1.2.2. Segunda Etapa 1.1.3. Sistema de Descompresin Automtica 1.1.4. Sistema de Control 1.1.5. Lubricacin 1.1.6. Gua de Mantenimiento 1.2. Chiller (Equipo opcional) 1.2.1. Informacin General 1.2.2. Descripcin y Funcionamiento del Equipo 1.2.3. Gua de Mantenimiento 1.3. Secador de Aire de Alta Presin (Equipo opcional) 1.3.1. Informacin General 1.3.2. Descripcin y Funcionamiento 1.3.2.1. Por Qu Secar el Aire? 1.3.2.2. Funcionamiento del Equipo
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Pg 1.3.3. Gua de Mantenimiento Captulo 2 - PET Y PREFORMAS GENERALIDADES 2.1. El PET 2.2. Las Preformas y sus Caractersticas Captulo 3 - SOPLADORA MG-880 3.1. Horno 3.1.1. Especificaciones Tcnicas 3.1.2. Usos y Caractersticas 3.1.3. Sistemas y Componentes 3.1.3.1. Sistema Motriz. 3.1.3.2. Sistema de Calentamiento 3.1.3.3. Ajustes del Horno 3.1.3.4. Sistema de Refrigeracin 3.1.3.5. Sistema de Extraccin 3.2. Sopladora 3.2.1. Especificaciones Tcnicas 3.2.2. Usos y Caractersticas 3.2.3. Sistemas y Componentes 3.2.3.1. Pantalla 3.2.3.2. Unidad de Cierre 3.2.3.2.1. Ajuste del Paralelismo de las Placas 3.2.3.2.2. Ajuste del Cierre 3.2.3.3. Sistema de Sellado y Estirado 3.2.3.3.1. Sistema de Sellado 3.2.3.3.2. Puntos de Sellado 3.2.3.3.3. Ajuste del Sistema de Sellado 3.2.3.3.4. Sistema de Estirado
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41 42 43 45 48 49 49 50 51 51 53 56 60 62 64 65 66 67 67 70 72 74 76 77 78 79 80
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Pg 3.2.3.4. Sistema de Soplado 3.2.3.4.1. Pre-soplo 3.2.3.4.2. Soplo 3.2.3.4.3. Proceso de Soplado 3.2.3.5. Sistema Neumtico 3.2.3.6. Sistema Elctrico y de Control 3.2.4. Lubricacin 3.2.5. Gua de Mantenimiento Captulo 4 - AJUSTES Y PUESTA A PUNTO 4.1. Tiempos de Proceso 4.2. Ajuste del Pre-soplo 4.3. Montaje y Cambio de Molde 4.4. Ajuste de Parmetros 4.5. Lista de Chequeo Captulo 5 CAZAFALLAS 81 81 82 84 85 86 87 88 90 91 94 96 98 101 103

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Captulo 1

EQUIPOS AUXILIARES

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1.1.

Compresor de Alta Presin

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1.1.1. Informacin General

Es el equipo encargado de proporcionar el aire comprimido de alta presin a la sopladora para el proceso de soplado de envases PET, (Operaciones de Soplo y Pre-Soplo).

Ficha Tcnica del Compresor Alta Presin

Marca Voltaje Nmero de Fases Frecuencia Potencia del Motor Velocidad del Motor Presin Caudal Velocidad Unidad Compresora

HENGDA 220V. 3. 60Hz. 11KW / 15HP 1740 RPM 3,0 MPa 1,2 M / min 900 RPM

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1.1.2. Descripcin y Funcionamiento del Equipo Este equipo es un compresor de pistn de alta presin multi-etapa, (constituido por dos etapas y tres cilindros), el cual es accionado mediante un motor elctrico trifsico de 11 KW.

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1.1.2.1.

Primera Etapa

Conocida como etapa de baja presin, est constituida por dos cilindros, los cuales toman el aire del medio ambiente a presin atmosfrica, para ello utiliza dos filtros de aire, (uno para cada cilindro), la funcin de estos filtros es impedir el ingreso al compresor, de partculas que pueden encontrarse suspendidas en el aire.

En esta etapa el aire es llevado de presin atmosfrica, hasta aproximadamente 5,5 Bar, la salida de estos dos cilindros, es colectada en un tramo de tubera recubierto por aletas disipadoras, l cual se encuentra dispuesto en forma de espiral y es refrigerado por un caudal de aire impulsado mediante el ventilador acoplado al eje de la unidad de compresin, este tramo de tubera es conocido como post-enfriador de baja presin y busca retirar buena parte del calor ganado por el aire durante el proceso de compresin, antes de ser entregado a la segunda etapa del compresor.

1.1.2.2.

Segunda Etapa

Conocida como etapa de alta presin, la cual est constituida por un nico cilindro, este recibe el aire proveniente de la etapa de baja presin, (5,5 Bar) y eleva su presin hasta 30 Bar, la salida de aire de este cilindro, es entregada al post-

enfriador de alta presin, el cual permite disminuir la temperatura del aire antes de
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entregarlo a la salida del compresor, esto ltimo lo hace mediante la columna de drenaje y la vlvula anti-retorno de salida del compresor (vlvula check), la cual tiene como funcin impedir el retorno del aire del tanque y de la red hacia el compresor.

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Es decir, que para alcanzar la presin de trabajo de 30 Bar, el compresor lo hace en dos procesos de compresin consecutivos en el mismo equipo, este aspecto presenta una ventaja frente a otros sistemas, los cuales comprimen el aire en compresores de baja presin entre 6 y 7 Bar, y posteriormente lo alimentan a otro equipo llamado Booster, que lo eleva a 30 Bar, es decir, en dichos sistemas se utilizan 2 motores elctricos y 2 conjuntos mecnicos para llevar a cabo el proceso de compresin, lo cual demanda un consumo extra de energa elctrica para obtener el mismo resultado, pues en todo compresor, (independientemente de su tipo), se utiliza un porcentaje considerable de la energa elctrica para simplemente poderlo mantener en funcionamiento, dicho porcentaje puede oscilar entre 25 y 50%.

Una forma de cuantificar el consumo de energa anteriormente descrito, es medir el porcentaje de corriente, (respecto a la corriente nominal del motor), utilizado por el motor cuando el compresor trabaja en vaco, (es decir si comprimir).

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Figura No 1. Compresor de alta presin.

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1.1.3. Sistema de Descompresin Automtica

El compresor debe ponerse en marcha sin presin en su interior, pues el esfuerzo que impone al motor y a los componentes mecnicos en general un arranque con el equipo presurizado es enorme, por esta razn, posterior a la parada y previo al reinicio el compresor, este debe de forma automtica drenar el aire

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comprimido que se encuentra en su interior, es decir haber presin nicamente despus de la vlvula check de la salida del compresor.

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Figura No. 2. Columna de purga.

El sistema de descompresin automtica, busca que el equipo se ponga en marcha con las etapas de baja y alta a presin atmosfrica, a fin de evitar elevados

esfuerzos en el motor y la unidad compresora, los elementos que intervienen en este sistema son los siguientes:
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a. Vlvula de Drenaje Piloto: Esta vlvula se encuentra montada en la cara interna de la tapa frontal del crter, su funcin es establecer el paso de aire de la salida de la etapa de baja hacia la atmsfera y a travs del crter, (en el cual el aire es drenado a travs de un ducto flexible), la aguja de la vlvula es activada por un accionador centrfugo montado sobre el extremo del cigeal.

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b. Accionador Centrfugo: Este dispositivo se encuentra montando en el extremo del cigeal de la unidad compresora, est constituido bsicamente por dos pesas y un resorte. Con el equipo detenido, la aguja, acciona la vlvula de drenaje piloto, a medida que el compresor aumenta su velocidad, (proceso de arranque) y por la fuerza centrfuga, (creada por la rotacin del cigeal), hace que las pesas acten, liberando progresivamente el resorte, el cual a su vez libera el mecanismo que acta sobre la aguja de la vlvula de drenaje piloto y de esta forma y por accin de la presin en la vlvula de drenaje piloto, (la cual va en aumento), recordemos que esta presin es la de la salida de la etapa de baja), finalmente cierra el paso de aire.

c. Vlvula de Presin Mnima: Esta vlvula se encuentra conectada a la salida de la etapa de baja presin. Posee un resorte ajustable, el cual cierra la vlvula al alcanzar la presin de ajuste, es decir, desde presin atmosfrica hasta la presin de ajuste, esta vlvula permite el escape del aire de la etapa de baja presin hacia la atmsfera y al superar la presin de ajuste, se cierra e impide el escape de aire a la atmsfera; el ajuste tpico de esta vlvula es de 1,5 a 2,5 bar.

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d. Vlvula Drenadora de Alta Presin: Esta vlvula es la encargada de drenar a la atmsfera el aire de alta presin que se encuentra entre la descarga de la etapa de alta y la vlvula check de la salida del compresor. Esta vlvula funciona bsicamente como un cilindro neumtico, con la diferencia que en una de sus cmaras entra alta presin por un orificio muy pequeo, la cual acta sobre un rea reducida de la cara del embolo y en la otra cmara ingresa aire de baja presin, (procedente de la descarga de la primera etapa), este ingresa por un orificio de mayor tamao y acta sobre un rea mayor de la otra cara del embolo de la vlvula.

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La vlvula, mientras mantenga una presin superior a 3 bar en la cmara de baja presin, garantiza el sello del embolo sobre el orificio de entrada del lado de alta presin, pero al descender y desaparecer la presin en el lado de baja, la alta presin, desplaza el embolo hacia la cmara de baja y de esta forma comunica la entrada de alta presin de la vlvula con el puerto de salida o drenaje de la vlvula.

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Figura No. 3. Conjunto Accionador y Vlvula Piloto.

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Ciclo Operativo: El siguiente es el ciclo operativo del sistema de compresor: descompresin automtica del

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a. Cuando se encuentra detenido el compresor el siguiente es el estado de cada uno de los componentes de este sistema:

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Vlvula de drenaje piloto - abierta. Vlvula de presin mnima - abierta. Vlvula drenadora de alta presin - abierta.

b. Al ponerse en marcha el compresor y alcanzar aproximadamente el 85% de su velocidad nominal, el mecanismo centrfugo, permite el cierre de la vlvula de drenaje piloto, de esta forma, empieza a aumentar la presin a la salida de la primera etapa.

c. La presin de la etapa de baja contina subiendo, al alcanzar un valor entre 2 y 3 Bar, la vlvula de presin mnima se cierra y suspende el drenaje del aire comprimido de esta etapa hacia la atmsfera. d. En este momento, la presin en la cmara de baja presin de la vlvula drenadora de alta, es capaz de desplazar el mbolo y de esta forma cortar el paso del aire de alta presin hacia la atmsfera. e. La presin de baja contina subiendo, hasta llegar a su valor nominal, (aproximadamente 5,5 Bar).

f. La presin en la descarga del compresor aumenta paulatinamente, a medida que el caudal de aire entregado por el compresor es mayor al demandado por la red. g. Al momento de detenerse el equipo, (seal proveniente normalmente del presstato), la velocidad del compresor disminuye rpidamente.

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h. Cuando la velocidad es muy baja, alrededor del 30%, el accionador centrfugo acta nuevamente sobre la vlvula de drenaje piloto, esta se abre y comienza a drenar el aire presurizado a la salida de la etapa de baja, (pasando por el crter), de esta forma la presin de la etapa de baja empieza a descender. i. Cuando la presin a la salida de la etapa de baja es incapaz de mantener cerrada la vlvula de presin mnima, sta se abre y drena el residual de presin contenido en la etapa de baja. j. Al desaparecer la presin de baja, el aire de alta desplaza el embolo de la vlvula drenadora de alta presin y de esta forma conecta la descarga de la etapa de alta presin con la atmsfera. k. De esta forma el equipo est libre de presin y listo para un nuevo arranque, es importante tener en cuenta que este proceso no es instantneo, normalmente tarda entre 10 y 30 segundos para completarse.

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Nota: Es importante garantizar el ptimo funcionamiento del ciclo anteriormente descrito, pues los esfuerzos soportados por el motor y la unidad

compresora al arrancar sin cumplirse completamente el ciclo de descompresin son enormes, por lo tanto, en gran parte, la vida til del compresor y sus componentes dependen de la ptima operacin de este sistema. El fabricante recomienda dar servicio a la vlvula drenadora de alta cada mes o antes si las condiciones lo requieren.

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1.1.4. Sistema de Control

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El arrancador del compresor es comandado por una seal elctrica de 220 VAC, la cual es interrumpida por tres o cuatro interruptores, los cuales deben estar cerrados simultneamente para poner en marcha el equipo, es decir, elctricamente estos elementos se encuentran conectados en serie, estos interruptores son los siguientes:

a. Habilitacin del compresor: Se hace mediante un selector de dos posiciones, este se encuentra ubicado en la puerta de la caja de control del equipo, para cerrarlo es necesario girarlo a la derecha.

b. Presin: Este interruptor es llamado presstato, se encuentra montado en el tanque acumulador, mantiene su contacto cerrado cuando la presin en el tanque es inferior a la presin ajustada.

Notas: Nunca instale vlvulas de corte de ningn tipo, (manual, elctrica, etc.), entre el compresor y el tanque, pues esto elevara instantneamente la presin del compresor y rompera los componentes de la unidad compresora. Nunca instale vlvulas de corte de ningn tipo, (manual, elctrica, etc.), entre el tanque y el presstato, pues esto anulara el control de presin y el equipo no se detendra al llegar a la presin mxima de trabajo, lo cual puede llegar a daar la unidad compresora y el motor.

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c. Interruptor de Aceite: Se encuentra montado en el crter del compresor (es un aditamento opcional), el cual mantiene su contacto cerrado mientras el nivel de lubricante sea el adecuado y se abre cuando este desciende a un punto crtico. Es importante mantener este nivel siempre en un punto ptimo, a fin de evitar paradas del equipo.

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Nota: Equipos mal nivelados o mal soportados, pueden hacer que se generen falsas seales de parada o switcheos consecutivos, (debidos al movimiento del nivel de lubricante del carter), los cuales puede daar el equipo, por arranques y paradas intermitentes.

d. Rel Trmico: Este dispositivo brinda proteccin al motor, mientras la corriente no supere por un tiempo determinado el valor ajustado en el rel, el contacto 95-96 de este se mantiene cerrado.

Nota: Este dispositivo no brinda proteccin ante anomalas de otras variables elctricas como: frecuencia y voltaje, tampoco est diseado para controlar o aislar el equipo en casos de picos de voltaje.

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Figura No. 4. Plano de control compresor de alta.

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Nota: Para lneas con requerimientos de 3 o ms compresores, se recomienda la implementacin de un sistema de control inteligente de compresores, Lo cual brinda grandes ventajas para los equipos y el proceso. Consultar esta opcin con M&M DESIGN AND DEVELOPMENT S.A.S.
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Figura No. 5. Presstato de alta presin.

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Nota: Antes de poner en servicio el compresor, verifique el correcto sentido de giro del motor.

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1.1.5. Lubricacin

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La operacin de estos equipos es confiable y requieren poco mantenimiento, sin embargo, son muy exigentes en lubricacin, pues a diferencia de otros compresores, (inclusive tambin de pistn), las presiones que manejan son elevadas y las condiciones de servicio normalmente son severas, por esto es fundamental entender que la lubricacin es un aspecto de vital importancia en el compresor, por ello se recomienda tener especial cuidado, a fin de garantizar los siguientes aspectos:

El tipo de lubricante que se use debe ser el adecuado, el nico lubricante recomendado para este tipo de compresores es All Season Select. La calidad y nivel del lubricante en el compresor deben ser los adecuados, a fin de garantizar unas condiciones de trabajo controladas.

Nota: El Fabricante recomienda hacer el primer cambio de lubricante al cumplir las primeras 50 horas de operacin, los cambios posteriores deben realizarse cada 800 horas de operacin o cada 90 das, lo que ocurra primero.

No cumplir con los lineamientos concernientes a la lubricacin para compresores, dados en este aparte del manual de operacin de lneas de soplado, causa la anulacin de la garanta ofrecida por M&M Design and Development S.A.S. sobre el compresor.

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El tiempo terico establecido por el fabricante para el cambio de lubricante puede disminuir, dependiendo de las condiciones de operacin y ambientales.

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Figura No 6. Ficha Lubricante All Season Select.

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1.1.6. Gua de Mantenimiento

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La siguiente es la gua bsica de mantenimiento recomendada para los compresores de alta presin. FRECUENCIA ACTIVIDAD Purgar el tanque pulmn y filtros. (Esta actividad debe realizarse mximo cada 2 horas). Verificar la operatividad del compresor y sus componentes. Diaria Verificar la correcta operacin del sistema de descompresin automtica del compresor, (limpiar de inmediato). Verificar que no existan fugas de aire o lubricante, (corregir de inmediato) Revisar el lubricante, (cambiar o completar nivel). Efectuar limpieza externa del equipo. Semanal Ajuste de tornillera del equipo (base y guardas). Verificar la alineacin y tensin de las correas y poleas. Mantenimiento del sistema de descompresin automtica, (O antes si por las condiciones ambientales o de trabajo se llegara a requerir). Verificar la operatividad de las vlvulas de seguridad. Trimestral Ajuste de las conexiones elctricas. Cambio de lubricante Mantenimiento completo de la unidad compresora. Semestral Cambio de los filtros de aire y filtros de alta presin. Las actividades de mantenimiento semestral deben ejecutarse UNICAMENTE por personal tcnico calificado.
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Mensual

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1.2.

Chiller (Equipo opcional)

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1.2.1. Informacin General

Este es el equipo encargado de enfriar y recircular el agua utilizada en los hornos para enfriar los cuellos, roscas y anillos de transferencia de las preformas y para refrigerar el molde en la sopladora.

Ficha Tcnica Chiller

Marca Modelo Voltaje Nmero de Fases Frecuencia Potencia Presin Bomba Caudal Bomba Refrigerante Temperatura Min Agua

MEGA HC 05 ACI 220V. 3 60Hz. 5 KW 30 PSI 50 L / min R22 10C

1.2.2. Descripcin y Funcionamiento del Equipo

El sistema de refrigeracin del chiller funciona como un refrigerador estndar, cuyo objetivo es retirar calor a una determinada sustancia y luego cederlo al ambiente, est constituido bsicamente por un circuito cerrado para la recirculacin
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del refrigerante el cual es impulsado por un compresor hermtico y gracias al cambio de estado de lquido a gaseoso del refrigerante, absorbe calor y luego lo cede al ambiente; finalmente retorna a estado lquido para iniciar nuevamente el ciclo.

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En este caso la sustancia a la cual se desea retirar calor es al agua de refrigeracin, este proceso se lleva a cabo en el tanque del chiller, el cual contiene en su interior un intercambiador de calor en forma de espiral, por el cual circula el gas refrigerante impulsado por el compresor hermtico; el calor absorbido por el refrigerante es l l e v a d o y l u e g o retirado en el intercambiador de condensacin, (ubicado en la parte superior del equipo) esto gracias a la circulacin forzada de aire a travs de este intercambiador, la cual es producida por un ventilador.

El agua se mantiene circulando entre el chiller y la sopladora gracias a una electrobomba, la cual se encuentra ubicada dentro del chiller.

U na temperatura baja y constante del agua de refrigeracin (8 a 14C), es necesaria para obtener un buen desempeo en el proceso de soplado, la operacin deficiente de este equipo puede provocar defectos tales como deformacin de los envases y limitacin de la velocidad de la sopladora.

El equipo est provisto de un sistema de recuperacin de nivel de agua, el cual es capaz de reponer el agua perdida por fugas o efectos propios del trabajo, dicho sistema cuenta con un flotador mecnico a fin de efectuar dicho proceso de forma automtica.

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Para Tener en Cuenta: Aislar las lneas de agua de enfriamiento y de agua retorno puede incrementar el rendimiento del chiller considerablemente. El equipo debe ser instalado en una zona donde se facilite la entrega al ambiente del calor cedido en la unidad condensadora del equipo y se evite la recirculacin del aire caliente desprendido de la unidad condensadora. La bomba del equipo debe purgarse cada vez que el tanque se vaci, a fin de evitar cavitacin y garantizar la adecuada circulacin del agua en la red de refrigeracin. Es recomendable utilizar aditivos que cuiden las partes metlicas del chiller, horno y moldes. Nunca operar el equipo sin agua, esto puede causar daos en el equipo.

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Figura No.7. Chiller.

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La siguiente figura muestra la implementacin tpica de la red de refrigeracin en una lnea de soplado para envases PET. Figura No. 8. Circuito de Refrigeracin

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1.2.3. Gua de Mantenimiento

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A continuacin se describen las actividades de mantenimiento previstas para el chiller.

FRECUENCIA

ACTIVIDAD Verificar el nivel de agua del tanque del equipo.

Diaria

Verificar la operatividad del equipo y el ajuste y lectura de temperatura. Garantizar que no haya fugas de agua o dao en los aislantes trmicos del equipo y lneas de refrigeracin o retorno de agua. Limpieza externa del equipo. Revisar el ajuste de las conexiones elctricas.

Semanal

Trimestral

Lavar el tanque del chiller. Garantizar la carga optima de refrigerante del equipo. Soplar con aire comprimido el intercambiador de condensacin.

Las actividades de mantenimiento trimestral, deben ser ejecutadas UNICAMENTE por personal tcnico califica

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1.3.

Secador de Aire de Alta Presin (Equipo Opcional)

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1.3.1. Informacin General

Es el equipo encargado de retirar el remanente de agua contenida en forma de vapor, en el aire comprimido de alta presin que va hacia la sopladora para el proceso de soplado de envases PET, (Operaciones de Soplo y Pre-Soplo).

Ficha Tcnica Secador de Alta Presin

Marca Voltaje Nmero de Fases Frecuencia Potencia Presin Caudal Refrigerante Punto de Roco Temperatura Max Aire entrada

MEGA 220V. 2 60Hz. 1KW 3,0 MPa 2 M / min R22 7 C 40C

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1.3.2. Descripcin y Funcionamiento del Equipo

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Este equipo es un secador de aire para alta presin, de tipo refrigerativo, normalmente a este equipo no se le da toda la importancia que tiene dentro de la lnea de soplado, las principales causas por las cueles esto suele ocurrir son:

a. Desconocimiento del principio de funcionamiento del equipo. b. Desconocimiento de las implicaciones que tiene a nivel de proceso la utilizacin de aire de alta presin por fuera de especificaciones, dentro estas implicaciones podemos mencionar: Contaminacin de los envases y desgaste de componentes de los sistemas de pre-soplado y soplado.

Figura No. 9. Secador y filtros

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1.3.2.1.

Por qu secar el aire?

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El aire en la atmsfera contiene agua en forma de vapor, esta condicin es inevitable y se debe a su naturaleza higroscpica, que permite alojar molculas de vapor de agua en los espacios existentes entre las molculas de los gases que lo componen.

La cantidad de agua contenida en el aire, depende bsicamente de las condiciones medio ambientales, tales como: clima, zona geogrfica, altura sobre el nivel del mar, equipos existentes o procesos llevados a cabo en el rea de instalacin del compresor, entre otras. Por lo tanto la cantidad de agua contenida en el aire comprimido no depende del tipo de compresor utilizado, sino de las condiciones medio ambientales.

En zonas crticas como selvas o costas tropicales, este aspecto se vuelve realmente crtico, pues puede llegar a contener hasta unos 12 gramos de agua por cada metro cbico de aire a presin atmosfrica. Tener en cuenta que el caudal nominal de un compresor de alta presin es 1,2 metros cbicos por minuto.

El secador en la lnea de alta presin, en combinacin con un programa adecuado de purgas y un sistema de filtracin adecuado, permite garantizar un aire de ptima calidad para los procesos de soplo y pre-soplo, por lo tanto, el objetivo del secador es garantizar que el aire provisto para soplar los envases, sea de ptima calidad.

Es necesario tener claro que el aire de soplado es el encargado de formar la pared interna de los envases y contaminantes como aceite y humedad pueden

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impregnarse, generando olores residuales inaceptables, especialmente en envases destinados para productos de consumo humano.

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Importante: La combinacin de aspectos como: utilizacin del lubricante inadecuado en el compresor, falta de secador, condiciones ambientales severas y saturacin o inexistencia de filtros, pueden llevar a problemas crticos de contaminacin por olor en los envases.

1.3.2.2.

Funcionamiento del Equipo

El sistema de refrigeracin del secador funciona como un refrigerador estndar, cuyo objetivo es retirar calor a una determinada sustancia y luego cederlo al ambiente, est constituido bsicamente por un circuito cerrado para la circulacin del

refrigerante que es impulsado por un compresor hermtico y gracias al cambio de estado de lquido a gaseoso del refrigerante, absorbe calor y luego lo cede al ambiente y nuevamente retorna a estado lquido para iniciar el ciclo.

En este caso la sustancia a la cual se desea retirar calor es al aire comprimido, es importante entender que el objetivo del secador no es obtener aire frio, sino aprovechar un principio fsico que afecta a los gases, en el cual al disminuir la temperatura del aire y mantener su presin, el agua contenida en el aire en forma de vapor, se condensa y al encontrarse en estado lquido es posible retirarla. La figura ilustra lo que sucede al interior del secador, (no la disposicin fsica del mismo), las flechas verdes indican el flujo de aire de entrada al secador, las flechas naranjas, indican la direccin de salida del aire.

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Figura No. 10. Flujo de aire dentro del secador

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Ciclo Operativo: El siguiente es el ciclo operativo del secador de aire de alta presin. a. El aire ingresa al secador, proveniente del tanque pulmn, es deseable que esta temperatura no supere los 40C. b. A medida que el aire avanza hacia el interior del secador, (flechas verdes) el sistema de refrigeracin va retirndole calor, la figura ilustra en degrade de colores de rojo a azul la disminucin de temperatura del aire. c. Al llegar al extremo del intercambiador del secador, el aire alcanza su mnima temperatura, (idealmente 7C), esto depende de la temperatura de entrada del aire al equipo y del caudal de aire, (volumen de aire pasando por el equipo en un determinado tiempo). d. En este punto se espera que un alto porcentaje del agua contenida en el aire se halla condensado para ser extrada por medio de la vlvula de purga. Por lo dems, no representa ninguna utilidad que el aire est frio, pues finalmente va a empezar a ganar temperatura del ambiente circundante al salir del secador.

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e. El equipo se disea para que este aire en su camino de salida, (flechas naranja), absorba parte del calor del aire que est ingresando al equipo, (intercambio indirecto), a fin de hacer ms fcil para el sistema de refrigeracin disminuir la temperatura del aire que recin ingresa al equipo. f. Tpicamente el aire de la salida del secador es unos 2C ms fro que al ingreso del equipo. g. Es importante tener en cuenta que el secador viene equipado con vlvula de purga manual, puede cambiarse por una purga automtica, (esto es adicional al estndar del equipo).

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Para Tener en Cuenta: El desempeo del equipo est sujeto a la efectividad de las purgas del tanque pulmn, a las condiciones ambientales y a la demanda de la red. El objetivo del equipo es retirar el remanente de agua contenido en el aire. Drenar peridicamente el equipo es fundamental para garantizar que no se sature. El objetivo del equipo es extraer el agua contenida en el aire, no entregar aire fro.

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1.3.3. Gua de Mantenimiento

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La siguiente es la gua bsica de mantenimiento recomendada para el secador de aire Mega de alta presin.

FRECUENCIA

ACTIVIDAD Purgar el equipo. (Esta actividad debe realizarse mximo cada 2 horas).

Diaria

Verificar la operatividad del secador y sus componentes. Verificar que no existan fugas de aire, corregirlas de inmediato. Efectuar limpieza externa del equipo

Semanal Ajuste de tornillera del equipo (base y guardas). Ajuste de las conexiones elctricas Trimestral Soplar con caudal de are comprimido a baja presin la unidad condensadora del equipo. Revisin completa del sistema de refrigeracin. Semestral Verificar la carga de refrigerante.

Las actividades de mantenimiento semestral deben ejecutarse UNICAMENTE por personal tcnico calificado.

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Captulo 2

PET Y PREFORMAS GENERALIDADES

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2.1. El PET El PET es un tipo de plstico derivado del petrleo, conocido como Polietileno Tereftalato, creado en 1941, inicialmente se utiliz para producir fibras textiles, como respuesta a la necesidad de algodn para la creciente demanda de prendas militares durante el perodo de guerra, luego hacia 1952, en el perodo de postguerra, se empez a utilizar como materia prima para envases de alimentos, pero fue solo hasta 1976 que empez a utilizarse en gran cantidad como materia prima para envases de bebidas carbonatadas, e s t o gracias a su baja permeabilidad y buena barrera para el CO2. Algunas de las principales caractersticas del PET son las siguientes:

Es un material altamente procesable por soplado, inyeccin y extrusin. Es apto para producir frascos, botellas, pelculas y lminas.

Posee alta transparencia y brillo. Tiene excelentes propiedades mecnicas, (resistencia a impacto). Presenta buena barrera a los gases, (baja permeabilidad). Es un material Bi-orientable-cristalizable. Es totalmente reciclable. Es un material liviano. Presenta fcil adherencia de tintas para impresin.

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Para Tener en Cuenta: La humedad del PET al ingresar al proceso de soplado debe ser mu y baja. Este material no es aconsejable para usar a la intemperie. De acuerdo a las condiciones de soplado, existe un limitante en la temperatura mxima que pueden soportar los envases. Posterior a su transformacin, (soplado), los envases experimentan contraccin, el porcentaje tpico es 0,5%, est sujeto a las condiciones propias del proceso.

La Bi-orientacin es el proceso mediante el cual se estira el material en dos direcciones, (longitudinal y radial), esto se hace con el fin de optimizar la

distribucin del material y obtener un espesor ms uniforme en los envases y as mejorar sus propiedades mecnicas.

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2.2. Las Preformas y sus Caractersticas

Figura No. 11. Preformas.

Una preforma es una pieza en forma de tubo de ensayo, obtenido a partir de material granulado y mediante el proceso de inyeccin, dicha pieza es utilizada como materia prima para fabricar piezas tales como: botellas, tarros,

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bomboneras, cubiertas para lmparas, etc. y esta operacin se realiza mediante el proceso de estiro-soplado. Aspectos tales como: tamao, forma, color, peso, espesor, etc. son muy variados, tanto que para un mismo peso de preforma puede haber diferencias

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dimensionales importantes de un fabricante a otro, quizs lo nico estandarizado en la produccin de preformas son los dimetros de las bocas y los tipos de roscas, siendo las ms comerciales la rosca P.C.O. de 28mm y la rosca tipo tapn tambin de 28mm. Figura No. 12. Partes de la preforma.

Es importante tener claro que las zonas de la rosca y el aro no deben calentarse en exceso, pues pueden deformarse y presentar serios inconvenientes en procesos posteriores como llenado o tapado, por lo tanto el calentamiento de la preforma para la transformacin debe hacerse nicamente en las dems zonas de la preforma.

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Los siguientes son aspectos muy importantes a tener en cuenta al momento de seleccionar el tipo de preforma que se utilizar como materia prima en el proceso de soplado. a. Deben ser de buena calidad, bien formadas, de tamao, color y peso uniformes. b. No deben estar quemadas, presentar deformidades o estar golpeadas. c. Deben estar libres de contaminacin sustancias qumicas, etc. d. El peso y longitud de las preformas deben ser los adecuados para el envase a soplar, gramajes excesivo puede causar dificultad para la adecuada distribucin del material. Gramajes bajos pueden presentar problemas de perlesencia, estallidos al momento del soplado o paredes del envase muy delgadas. e. Debe haber una buena relacin entre la longitud de la preforma y la longitud de la botella a soplar, en trminos generales una preforma debe estirarse mximo 2,5 veces. f. De igual manera hay un lmite en la relacin de expansin radial de la preforma, su mximo recomendado es de 6 veces el dimetro de la preforma. g. Aspectos tales como: cambio de lote de preforma, cambio de color o marca de preforma, cambio en la temperatura ambiente, entre otros, pueden requerir ajustes de las variables de proceso para mantenerlo en su punto ptimo. h. Preformas de pared gruesa requieren mayor tiempo de residencia dentro de los hornos. por agua, polvo, grasa,

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Captulo 3

SOPLADORA MG-880

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3.1. Horno Este equipo es el encargado de aportar el calor necesario a las preformas para su posterior transformacin en envases, (proceso que se lleva a cabo en la mquina sopladora).

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3.1.1. Especificaciones Tcnicas

Potencia a plena carga Voltaje de Alimentacin Frecuencia Numero de fases Voltaje de control Numero de Zonas de Calentamiento Nmero de lmparas Etapas de Calentamiento Velocidad mxima Dimetro de cuello

8KW 220VAC 60Hz 3 220VAC 6 9 2 1500 Pref. / hora 12 80mm

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3.1.2. Usos y Caractersticas El horno calentador de preforma MG-880, permite el calentamiento de preformas PET de diferentes perfiles: (Altura, dimetro, conformacin y espesor), para el soplado de envases.

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Figura No. 13. Horno MG-880

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3.1.3. Sistemas y Componentes

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Dentro de los principales sistemas constitutivos del h o r n o c a l e n t a d o r d e p r e f o r m a s MG-880 tenemos: a. Sistema Motriz b. Sistema de Calentamiento. c. Sistema de Refrigeracin y Extraccin.

3.1.3.1. Sistema Motriz Es el encargado de hacer girar la cadena porta preformas del horno, la cual hace circular las preformas desde la entrada hasta la salida del horno, este sistema es accionado mediante un motor trifsico, el cual est acoplado con un variador de velocidad mecnico, cuya funcin es permitir el ajuste de velocidad de la cadena porta-preformas del horno, la salida del variador de velocidad mecnico, se acoplada a un reductor, el cual transmite la potencia al eje conductor de la cadena portapreformas, mediante un sistema de transmisin de piones y cadena de rodillos.

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Figura No. 14. Sistema motriz

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Las preformas deben girar constantemente dentro del horno, a fin de garantizar su calentamiento uniforme, para conseguir esto, el horno cuenta con una cadena de rodillos instalada alrededor del permetro de la cadena porta-preformas, la cual acopla con el pin instalado en cada una de las bases de los porta-preformas y de esta forma hace rotar los porta-preformas dentro del horno.

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3.1.3.2. Sistema de Calentamiento


El calentamiento se hace mediante lmparas infra-rojas, las cuales son alimentadas a un voltaje variable entre 0 y 220V, la potencia nominal de estas lmparas es 600W a 220V. La siguiente figura ilustra el consumo real promedio de una lmpara infraroja en funcin del voltaje de alimentacin.

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Figura No. 15. Grfica de consumo lmpara Infra-roja

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El horno cuenta con dos etapas de calentamiento, cada una ellas con nueve lmparas, distribuidas en seis zonas de calentamiento, las cuales son controladas cada una de ellas por un regulador digital de voltaje, a travs de un Triac, de esta forma se aplica a las lmparas el voltaje programado por el operador en los reguladores de voltaje

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Figura No. 16. Lmparas y placas

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Para Tener en Cuenta: La cantidad de calor aportado por las lmparas a las preformas depende de: el voltaje al cual estn alimentadas las lmparas, y de la distancia de las lmparas a las preformas .

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Figura No. 17. Sistema de Control de Calefaccin.

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3.1.3.3. Ajustes del Horno Es importante tener claro cuales partes de la preforma sern transformadas en el proceso de estiro-soplado y cules no, ya que las zonas que no sern trasformadas no deben ser calentadas en forma excesiva, hacerlo puede terminar en deformaciones de estas partes del envase, lo cual puede hacer que los envases presenten inconvenientes en procesos posteriores como llenado o tapado.

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Figura. No. 18. Zonas a calentar en la preforma

A fin de cumplir con lo anteriormente expuesto, los hornos cuentan con la posibilidad de ajustar la posicin de algunos de sus componentes, inclusive puede haber casos en los cuales los formatos a producir sean tan diferentes que se requieran para ellos preformas de diferente configuracin, lo cual hace que se requiera variar la posicin de las lmparas y placas.

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Figura No. 19. Ajustes del horno.

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Los siguientes son los ajustes del horno para adaptarlo a los diferentes perfiles de preformas: a. El ajuste de la pestaa mostrado en el detalle de la figura No. 19, en conjunto con el buen funcionamiento del sistema de refrigeracin permiten garantizar que la rosca y el aro de la preforma permanezcan fros.

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b. Normalmente la pestaa se ajusta a nivel o a 1mm arriba del nivel del aro, la separacin entre el aro y la pestaa debe ser de 2 a 4mm, a fin de garantizar el libre paso de las preformas a travs de los hornos. c. Cada lmpara puede aproximarse o alejarse de la preforma mediante su soporte individual. En la prctica suelen aproximarse la primera y ltima lmpara sobre la preforma, a fin de obtener un calentamiento ms intenso de estas zonas que tpicamente presentan mayor dificultad para ser calentadas y ceder material en el proceso de estiro-soplado. d. Es importante tener en cuenta que la cantidad de calor irradiado a la

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preforma es inversamente proporcional al cuadrado de la distancia entre la lmpara y la preforma, es decir al duplicar esta distancia, la cantidad de calor irradiado, desciende a una cuarta parte. e. Es importante no acercar demasiado las lmparas a las preformas, esto hace que se calienten puntualmente en forma de aros y se presenten serios inconvenientes en la distribucin de material o sobre-estiramientos de las zonas ms calientes de la preforma.

La figura No. 20.A ilustra un ajuste tpico de calentamiento, ver la relacin entre los voltajes. La Figura No. 20 B. Ilustra el resultado de las lmparas ubicadas muy cerca a la preforma.

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Figura No. 20. Distancia de las lmparas

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3.1.3.4. Sistema de Refrigeracin

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El sistema

de refrigeracin tiene como objetivo limitar el calentamiento de las

roscas y aros de las preformas, lo hace enva un caudal de aire refrigerado a la zona de la rosca y al aro o anillo de transferencia de las preformas. El caudal de aire utilizado p a r a l a r e f r i g e r a c i n proviene de un ventilador, el cual se encuentra ubicado en la parte inferior del horno , este se energiza mediante el interruptor ubicado en el panel frontal del horno, este ventilador tambin entrega el aire de enfriamiento para el bloque de Triacs que gobiernan las lmparas, por lo tanto, debe permanecer energizado durante todo el tiempo de operacin del horno. El caudal de aire que sale por las boquillas para enfriar las roscas y los anillos de transferencia de las preformas es enfriado por un caudal de agua que circula constantemente entre el chiller y el horno, la forma en que es enfriado el aire es por contacto al pasar por las boquillas refrigeradas por el agua.

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Figura No. 21. Sistema de refrigeracin

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Figura No. 22. Detalle boquillas de refrigeracin

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3.1.3.5. Sistema de Extraccin El objetivo de este sistema es mantener una temperatura constante en la cmara del horno, a fin de brindar mayor estabilidad al proceso de calentamiento de las preformas. El sistema cuenta con un sensor de temperatura montado en la parte superior del horno, el cual enva al controlador de temperatura, una seal proporcional a la temperatura de la cmara, el controlador de temperatura compara esa seal con el equivalente programado por el operador en el controlador y enva una seal para

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conectar o desconectar el extractor, segn la relacin entre el valor programado y el valor ledo.

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Figura No. 23. Extractor

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3.2. Sopladora Este equipo es el encargado transformar las preformas previamente calentadas en envases, mediante el proceso de estiro-soplado.

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3.2.1. Especificaciones Tcnicas

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Potencia Voltaje de Alimentacin Frecuencia Numero de fases Voltaje de control Fuerza de Cierre Apertura de molde Carrera de Estirado Efectiva Numero de Cavidades Velocidad Terica en 300ml Velocidad Terica en 5000ml Altura mxima de la Envase Dimetro mximo de la Envase Volumen Mximo de Envase Rango de Presin de Baja Rango de Presin de Pre soplo Rango de Presin de Alta Distancia entre Centros

200 W 220VAC 60Hz 2 24VDC 220VAC 10T 200mm 370mm 12 900 BPH 350 BPH 380mm 180mm 6000ml 7 8 Bar 3 8 Bar 24- 28 Bar Ajustable

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3.2.2. Usos y Caractersticas La mquina Sopladora MG-880 est diseada para el soplado de envases de variados perfiles, algunos de los envases que pueden producirse en este equipo son los utilizados para: agua, bebidas carbonatas, jugos, aceites, cosmticos, productos de aseo y desinfeccin, entre otros. Dentro de los principales sistemas constitutivos de la sopladora de envases MG880 tenemos: a. Pantalla. b. Unidad de cierre. c. Sistema de sellado y estirado. d. Sistema de soplado. e. Sistema neumtico. f. Sistema elctrico y de control.

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La sopladora MG-880 utiliza 3 diferentes valores de presin de aire:

Baja presin de 7 a 8 Bar, se emplea para el accionamiento de los actuadores neumticos o cilindros. Pre- soplo de 3 a 8 Bar, utilizado para el primer soplo o pre-soplo del envase, esta presin se obtiene de la lnea de alta presin, a travs de un regulador de presin. Alta Presin de 24 a 28 Bar, utilizado para el soplo de los envases.

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3.2.3. Sistemas y Componentes

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3.2.3.1. Pantalla. Su objetivo es permitir una fcil comunicacin entre el operario y la mquina, en ella se pueden programar y monitorear todos los tiempos de proceso, al igual que visualizar los estados de las diferentes entradas y salidas del PLC. Cabe anotar que en esta pantalla esta incluido el PLC del equipo.

Figura No. 24. Pantalla

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1. Display: En el muestra el valor de los diferentes parmetros. 2. Seleccin de Modo: Este conjunto de teclas permite seleccionar: a. Tecla A/M: El modo de trabajo del equipo: manual o automtico. b. Tecla T/C: Permite seleccionar el valor exhibido por el display: tiempo del ciclo o nmero de envases soplados c. Tecla RST: No usada

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3. Men Manual: Este conjunto de teclas permite accionar las diferentes funciones de la sopladora de forma manual: a. Tecla Close Mould: Activa en modo manual el cierre de la mquina. b. Tecla Stretch: Activa en modo manual el sistema de estirado y el sistema de sellado. c. Tecla Blowing: Activa en modo manual la vlvula de soplado. d. Tecla S.Blowing: Activa en modo manual la vlvula de pre-soplado. e. Teclas F1 y F2: No usadas. 4. Men Ajuste: Este conjunto de teclas permite ajustar los diferentes parmetros del proceso. a. Tecla SET: Habilita la opcin de visualizacin y ajuste de los diferentes tiempos de proceso. b. Teclas STEP+ y STEP--: Permiten desplazarse entre los diferentes parmetros del proceso. c. Teclas DATA+ y DATA--: Permiten aumentar y disminuir el ajuste de los diferentes parmetros del proceso.
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d. Tecla MODE: Estando el display en modo contador, permite cambiar el modo de conteo: conteo sencillo, (una cavidad), conteo doble, (dos cavidades). e. Tecla ESC: Permite abandonar la opcin de ajuste de parmetros. 5. Indicadores Ajuste: Es un conjunto de LEDS que indican el parmetro que se est ajustando o visualizando cuando estamos dentro del men ajuste. 6. Visualizacin Display: Indica el tipo de lectura que est exhibiendo el display: tiempo, contador sencillo o contador doble. 7. Indicadores de Modo y Salidas: Es el conjunto de LEDS que indican el modo activo: Manual o semi-automtico y la salida o salidas activas: a. CLOSE MOULD, molde cerrado. b. STRETCH, estirado y sellado. c. S. BLOWING, pre-soplo. d. BLOWING, soplo. e. SPARE 1, Ciclo continuo, (siempre activo). f. SPARE 2, No usado.

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8. Indicadores de Entradas: Es el conjunto de LEDS que indican la entrada o entradas activas: a. START, seal de arranque presente, (pulsadores verdes). b. STOP, seal paro presente, (pulsadores rojos)
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c. MOULD FIT, seal del sensor de cierre presente. d. SPARE, ciclo continuo, (siempre activo). 9. Indicadores de Fuentes: Es un grupo de dos LEDS que indican la presencia de las seales de voltaje del PLC: 5VDC y 24 VDC.

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3.2.3.2. Unidad de Cierre. Es la encargada de cerrar y abrir el molde, a continuacin se mencionan sus partes y se describe el funcionamiento del sistema.

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Figura No. 24. Unidad de cierre

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El sistema de cierre consta de una placa mvil, (la intermedia) y dos placas fijas, la delantera y la posterior.

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En la placa posterior se encuentra montado el cilindro neumtico encargado de abrir y cerrar el molde; el cierre de la sopladora MG-880 cuenta con un sistema de rodillera de 5 puntos, el cual al encontrarse extendido, soporta la fuerza ejercida por la placa intermedia al momento de ingresar el aire de alta presin a las cavidades del molde, por lo tanto el cilindro neumtico cumple las funciones de abrir y cerrar el molde, pero no de contener la fuerza ejercida por el molde al momento de soplar los envases, esto ltimo lo hace el sistema de rodillera al encontrarse completamente extendido. Este sistema de cierre cuenta con un sensor de confirmacin del cierre, el cual es de tipo inductivo, este sensor solo censa metales y no requiere tener contacto con la pieza a censar, debe quedar a 1 o 2 mm de la pieza cuando la rodillera se encuentra completamente extendida, el contacto con la pieza puede daar rpidamente el sensor. Las operaciones de apertura y cierre del molde, pueden ejecutarse con el equipo en modo manual pulsando la tecla CLOSE MOULD del men manual. Las placas se desplazan sobre dos guas lineales y se amarran mediante 4 barras que sirven de estructura del sistema de cierre, las cuales deben estar siempre en ptimas condiciones de lubricacin, el punto central del sistema de rodillera es el encargado de conectar el sistema de rodillera con el vstago del cilindro.

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3.2.3.2.1. Ajuste del Paralelismo de las Placas. Este es un aspecto muy importante para garantizar una operacin suave y segura del sistema de cierre, un ajuste inadecuado del paralelismo de las placas puede generar: operacin brusca del cierre, apertura parcial e irregular del

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molde al momento del soplado, daos en los moldes y desgaste prematuro de componentes como: pasadores, bujes y barras. En casos extremos puede conducir a la ruptura de componentes del sistema de cierre como barras o pasadores. La mecanismo para garantizar el paralelismo de las placas, es medir la distancia entre la placa delantera y la placa posterior, est medida debe hacerse con el sistema de cierre extendido y sobre las 4 barras, tal como se ilustra en la siguiente figura. Es importante tener en cuenta que para esta labor es necesario que las tuercas y contra tuercas de la placa posterior en ajustadas, a fin de evitar errores en las mediciones. las 4 barras se encuentren

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Figura No. 25. Medicin l paralelismo de las placas

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En caso tal que dichas longitudes difieran, entre si en ms de 1mm, es necesario ajustarlas, el siguiente es el procedimiento para realizar el ajuste.

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1. Soltar el tensor de la cadena del sistema motorizado o manual del cierre. 2. Retirar la cadena de amarre de las 4 barras. 3. Soltar la tuerca y contra tuerca de ajuste de la barra o barras a ajustar. 4. Girar a derecha o izquierda el pin de ajuste de la barra o barras para obtener la distancia entre placas deseada. 5. Ajustar las tuercas y contra tuercas sueltas. 6. Verificar nuevamente el paralelismo en las 4 barras. 7. De ser necesario repetir los pasos del 3 al 6. 8. Apretar nuevamente las tuercas y contra tuercas. 9. Instalar la cadena de amarre y el tensor.

Normalmente no hay razones por las cuales se pierda el ajuste del paralelismo, sin embargo es importante efectuar la revisin del ajuste como una actividad de mantenimiento preventivo con frecuencia mensual.

3.2.3.2.2. Ajuste del Cierre El objetivo de este ajuste es reducir o aumentar la distancia entre la placa delantera y la placa intermedia, (en las cuales se montan las caras del molde), a fin de garantizar el correcto cierre del molde, independiente del espesor del mismo. Este ajuste se efecta mediante un sistema manual o motorizado, y debe permitir al momento del cierre la extensin completa del sistema de rodillera, de manera que este pueda soportar la fuerza ejercida por el molde al momento del soplado, un

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ajuste excesivo de este sistema hace que la rodillera no se extienda completamente y har que el molde se abra al momento de soplar los envases. Un ajuste pobre de este sistema, (distancia entre placas muy larga), impide el cierre total y uniforme del molde, puede terminar en estallido de envases o marca excesiva de la lnea de cierre en las botellas. A continuacin se describe el procedimiento para efectuar este ajuste. 1. En la pantalla, en el men manual, pulsar la tecla CLOSE MOULD, para cerrar el molde y verificar el ajuste actual del cierre. 2. Abrir el Molde. 3. Girar a la derecha o izquierda con la llave de trinquete el pin de ajuste de cierre a fin de disminuir o aumentar la distancia entre placas, (para equipos con ajuste de cierre manual). 4. Activar el interruptor de codillo para habilitar el motor de cierre, girar a la derecha o izquierda el selector de ajuste de cierre a fin de disminuir o aumentar mediante el moto-reductor, la distancia entre placas, equipos con ajuste de cierre motorizado). 5. Cerrar el molde para comprobar el ajuste del cierre. 6. Repetir los pasos 2 al 4 hasta obtener un nivel de cierre optimo, (no debe haber luz entre las caras de los moldes y el estiramiento del sistema de rodilla debe ser completo). (para

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3.2.3.3. Sistema de Sellado y Estirado

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Figura No. 26. Sistema de sellado y estirado

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3.2.3.3.1. Sistema de Sellado. Este sistema est constituido bsicamente por uno o dos cilindros neumticos, segn el nmero de cavidades del molde, cumple dos funciones muy importantes: a. La primera, es canalizar las varillas de estirado y el caudal de aire de pre-soplo y soplo hacia la cavidad o cavidades del molde. b. La segunda es impedir el escape del aire de soplado hacia el ambiente durante el proceso de soplado de los envases, por esta razn debe mantenerse un completo sellado entre la boca de las preformas y las boquillas de sellado e impedir el escape de aire por las varillas.

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Figura No. 27. Sistema de sellado

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3.2.3.3.2. Puntos de Sellado Este sistema debe garantizar el sellado, a fin de evitar fugas del aire de pre-soplado y soplado, en los siguientes puntos: a. Sellado entre las boquillas y las preformas, se hace mediante empaques ubicados dentro de las boquillas, los cuales sellan sobre las bocas de las preformas, al ser insertadas estas en los cuellos del molde, golpes en esta zona de las preforma o deformaciones de las mismas, pueden hacer deficiente este sellado, de igual forma el deterioro de estos empaques, tambin pueden hacerlo deficiente. b. Sellado entre las varillas de estirado y los cilindros, este sello lo proveen los sellos tipo reten instalados dentro de las cavidades huecas de los vstagos de los cilindros de sellado. Para tener en cuenta Para evitar el deterioro prematuro de los empaques de las boquillas es indispensable garantizar un adecuado centramiento entre el sello (boquilla) con la boca de la preforma tomando como gua las varillas de estiramiento. Un montaje inadecuado del molde, (muy bajo o desnivelado), puede no garantizar el adecuado sellado.

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En modo manual puede activarse el sellado desde la tecla STRETCH de la pantalla estando el modo manual activo, en modo automtico esta funcin se activa dentro del ciclo, una vez el PLC recibe la confirmacin del sensor de molde cerrado.
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3.2.3.3.3. Ajuste del Sistema de Sellado El ajuste del conjunto de sellado es muy importante para el proceso de soplado, pues de l dependen la calidad y uniformidad de los envases, es fundamental garantizar que el sellado sea completo, pues las fugas conllevan un consumo excesivo de aire de alta presin y potenciales defectos en la formacin de los envases. El primer aspecto a tener en cuenta es garantizar que el estado de los sellos sea el adecuado pues si estos presentan deterioro no es posible garantizar un sellado adecuado. El segundo aspecto a tener en cuenta es que las boquillas y los empaques de sello sean los adecuados para soplar las preformas. Es fundamental tener en cuenta que como requisito previo el molde debe estar correctamente centrado y nivelado, de igual forma debe estar a la altura adecuada, de forma que el recorrido de las boquillas aseguren el adecuado sellado. El sistema de sellado se puede ajustar en dos direcciones: derecha-izquierda y adelante-atrs: a. Ajuste derecha-izquierda, para este ajuste, cuando se utilizan moldes de dos cavidades, se desplazan los cilindros de forma individual por las correderas sobre las cuales estn montados, cuando se utiliza un molde de una sola cavidad este ajuste es muy limitado porque el ajuste se da en la pieza de acople de la varilla de estirado con el cilindro de estirado, por lo cual es recomendable centrar lo mejor posible el molde.

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b. Ajuste adelante-atrs, se logra con dos tornillos que desplazan todo el soporte de montaje del sistema de estirado y sellado, es necesario tener en cuenta que esta pieza est sujeta de cada lado con 3 tornillos de fijacin, los cuales deben apretarse una vez se finalice este ajuste.

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3.2.3.3.4. Sistema de Estirado Este sistema est constituido por: un cilindro neumtico, un cabezal de estirado, una o dos varillas de estirado, (dependiendo del nmero de cavidades del molde). Su funcin es efectuar en combinacin con el pre-soplo el primer movimiento de bi-orientacin de la preforma, es decir el estiramiento longitudinal, del buen ajuste y sincronizacin entre ellos depende en gran medida el xito del proceso de soplado. Este cilindro es gobernado en conjunto con el cilindro o cilindros de sellado por una sola electrovlvula 5/2; es deseable que el movimiento de estirado sea tan veloz como sea posible, a fin de evitar un excesivo enfriamiento de la preforma durante el proceso de pre-soplo, lo cual sera inconveniente. El equipo viene con dos dimetros de varilla estndar: de 12mm y 14mm, preformas de dimetro interno muy pequeo, requieren varillas de dimetros menores, para estos formatos especiales, consultar con el proveedor del equipo para el diseo especfico de las varillas. En modo manual puede activarse el estirado desde la tecla STRETCH de la pantalla estando el modo manual activo, en modo automtico este se activa dentro del ciclo cuando el sensor de cierre de molde confirma el cierre, este sistema permanece activo hasta cumplirse el tiempo de molde cerrado programado por el operador el equipo.
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3.2.3.4. Sistema de Soplado

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Es el encargado de suministrar el aire para la operacin de soplado, esta operacin se realiza en 2 etapas: Pre-soplo y soplo, las cuales se describen a continuacin.

3.2.3.4.1. Pre-soplo

Es la etapa del proceso encargada, (en conjunto y sincronizacin con el estirado), de efectuar el estiramiento longitudinal de las preformas, es fundamental tener claro esta etapa del proceso de soplado es muy importante, al punto de determinar en un alto porcentaje la calidad del envase. Se debe tener siempre presente que defectos generados en los envases durante la etapa de pre-soplo, no es posible corregirlos en la etapa de soplado, pues las deformaciones o problemas de distribucin de material de la etapa de pre-soplo no se pueden reversar en la etapa de soplado, la cual tiene como funcin finalizar la formacin de los envases. La vlvula utilizada para este propsito es una electrovlvula 3/2 de alta presin, la cual se encarga de direccionar el aire de pre-soplo desde la salida del regulador de pre-soplo hacia los envases, (a travs de la vlvula de soplo). La presin de pre-soplo tpica de trabajo oscila entre 3 y 8 Bar, sin embargo se utiliza una electrovlvula para 30 Bar, pues en el momento de la descompresin de los envases soplados, el aire contenido en estos, pasa por la vlvula de pre-soplo en su camino hacia la atmsfera y lo hace a travs de una vlvula de escape rpido, montada sobre el puerto A de la vlvula de pre-soplo a fin de aumentar la velocidad de desfogue.
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Figura No. 28. Componentes del pre-soplo

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3.2.3.4.2. Soplo

Es la etapa del proceso encargada de finalizar la formacin de los envases, especialmente la expansin radial, debe contar con la suficiente presin, a fin de garantizar el completo y rpido estiramiento del material hacia las paredes del molde. La presin de soplo oscila entre 24 y 28 Bar La vlvula utilizada para este propsito es una 3/2 alta presin, accionada mediante cilindro neumtico, se encarga de direccionar el aire de pre-soplo y soplo
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hacia los envases, y de los envases hacia la vlvula de pre-soplo en el proceso de escape. Este tipo de vlvula, tiene la enorme ventaja de ser muy sencilla y puede manejar un gran caudal, pues la seccin del orificio de paso de aire es muy amplia, caracterstica muy deseable en este proceso.

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Figura No.29. Vlvula de soplado

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3.2.3.4.3. Proceso de Soplado

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A continuacin se describe paso a paso el ciclo de soplado de la s o pladora MG880. 1. Inicialmente, las vlvulas de pre-soplo y soplo se encuentran en posicin de reposo, lo cual conecta los puertos A y O de la vlvula de pre-soplo y los puertos B y C de la vlvula de soplo, con lo cual los envases quedan comunicados con la atmsfera. 2. La vlvula de pre-soplo es accionada, es decir los puertos P y A de esta vlvula se conectan, con lo cual se permite el paso de presin del regulador de pre-soplo hacia los envases. 2. Transcurrido el tiempo de pre-soplo, la vlvula de pre-soplo retorna a su posicin de reposo, es decir los puertos A y O de esta vlvula se conectan, simultneamente es accionada la vlvula de soplo, con lo cual los puertos A y B de esta vlvula se conectan, de esta forma se permite el paso de presin del tanque de alta hacia los envases. 3. Transcurrido el tiempo de soplo, la vlvula de soplo retorna a su posicin de reposo, de tal forma que ambas vlvulas, (pre-soplo y soplo) quedan en la posicin de reposo y el aire contenido en los envases es desfogado a la atmsfera, en el puerto A de la vlvula de pre-soplo el aire acciona la vlvula de escape rpido y escapa por el silenciador de la misma, a fin de agilizar el proceso de escape. 4. De esta forma el sistema queda listo para un nuevo ciclo.

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Figura No. 30. Vlvula de pre-soplo

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3.2.3.5. Sistema Neumtico

Es importante tener en cuenta que la sopladora MG-880 es una mquina que efecta sus movimientos mediante cilindros neumticos, razn por la cual es fundamental mantener todos los componentes neumticos en ptimas condiciones y garantizar que el aire comprimido alimentado al equipo sea de la calidad adecuada. Se recomienda ajustar la presin de trabajo de baja est entre 7 y 8 Bar, el caudal de alimentacin al equipo debe ser capaz de mantener una presin estable durante todo el proceso, el sistema ms susceptible a variaciones de presin es el sistema de estirado, pues presiones de trabajo diferentes, pueden generar velocidades de estirado diferentes, lo cual puede hacer que el estirado de la preforma vare sin haberse presentado variaciones el perfil de calentamiento de las preformas o cambios en el ajuste de los tiempos del proceso. En casos extremos de cada de

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presin puede perderse la efectividad de las boquillas de sellado, permitiendo fuga de la presin de alta en el momento del soplado. El lubricador de la unidad de mantenimiento, debe utilizar nicamente aceite para lnea de aire comprimido, la dosificacin de lubricante recomendada es 1 gota por cada 30 o 40 ciclos. Esta sopladora cuenta con un sistema de By-Pass, el cual permite alimentar el sistema de baja presin mediante alta presin, (operar la mquina sin compresor de baja presin), para ello cuenta con un regulador que permite disminuir la presin de alta a valores adecuados para el sistema de baja, es muy importante que el ajuste de este regulador, en ningn caso sobrepase 1MPa, es decir 145 PSI , pues la unidad de mantenimiento del sistema de baja presin y los dems componentes no estn diseados para soportar presiones superiores a 1 MPa y puede terminar en daos de los componente e incluso lesiones para el personal. Este sistema de By-Pass cuenta con una vlvula de corte manual, la cual permite alimentar la presin reducida al tanque de baja presin y al regulador de pre-soplo, esta vlvula debe permanecer cerrada cuando se trabaje con los dos compresores, (alta y baja). Es muy importante tener claro que al utilizar solamente el compresor de alta para alimentar alta y baja presin, se reduce la capacidad disponible del compresor, pues parte del aire comprimido, es utilizado en el sistema de baja presin.

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3.2.3.6. Sistema elctrico y de Control La sopladora MG-880 debe ser alimentada con 220VAC, este voltaje ingresa a la fuente de poder, la cual tiene 2 funciones:

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La primera es ofrecer una salida de 24 VDC y otra de 5 VDC, para los diferentes procesos lgicos y de control, estas seales son enviadas al PLC o pantalla mediante el cable de interconexin.

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La segunda es proveer un punto de conexin de las diferentes entradas y salidas, las cuales finalmente son alimentadas al PLC a travs del cable de interconexin.

Las electrovlvulas son alimentadas a 220VAC, en el interior de la fuente estn ubicados los rels de proteccin de cada una de las salidas del PLC. El interruptor de codillo del panel frontal habilita el funcionamiento del motor de ajuste del cierre. El selector del panel frontal permite seleccionar el sentido de giro del motor para aumentar o disminuir la distancia entre placas, (esta opcin es operativa solo para sistemas de ajuste motorizado, el cual es un adicional).

3.2.4. Lubricacin Una rutina de lubricacin adecuada es requisito fundamental para el ptimo desempeo del horno y la sopladora MG-880, de igual manera es

tambin importante para obtener una durabilidad razonable de las piezas y sistemas mviles del equipo. Es muy importante respetar las rutinas establecidas para la lubricacin del equipo pues no hacerlo puede terminar en deterioro prematuro del equipo, dificultades en el ajuste del proceso y prdida de la garanta sobre componentes mecnicos.

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Rutina de lubricacin para sopladora MG-880. Puntos de Lubricacin Sistema de cierre Riel de desplazamiento del Carro Cadenas y piones del sistema de giro de los porta preformas Cadenas y piones del sistema de cierre Tipo de Lubricante Aceite Hidrulico 68 Grasa Industrial Lubricante Seco (Aerosol). Lubricante Seco (Aerosol). Completar nivel de lubricador de la lnea de aire de baja presin Aceite para lnea de aire comprimido 120 120 48 Horas de trabajo 2 4

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Nota: El equipo viene provisto con una bomba de lubricacin manual para el sistema de cierre, el aceite recomendado para este sistema es hidrulico 68.

3.2.5. Gua de Mantenimiento

Es fundamental implementar un programa de mantenimiento preventivo para la sopladora MG-880 y los diferentes equipos auxiliares. Se sugiere se tome como base las guas de mantenimiento presentadas este manual. La correcta y oportuna ejecucin de las actividades de mantenimiento establecidas para la sopladora MG-880 es la mejor garanta para el ptimo desempeo del equipo, el no respetar o realizar de forma inadecuada las rutinas de mantenimiento
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establecidas para los diferentes equipos, puede terminar en deterioro prematuro de los equipos y sus componentes, tambin puede ser causal de dificultades en el ajuste del proceso y perdida de la garanta ofrecida por el proveedor del equipo. Las labores de mantenimiento diario y mensual deben ser ejecutadas por personal entrenado en la operacin del equipo, conocedor del proceso y con entrenamiento y criterio tcnico adecuados. Las labores de mantenimiento semestral deben ser realizadas nicamente por personal especializado. A continuacin se detalla la gua de mantenimiento para la sopladora MG-880. Actividad Chequeo del funcionamiento del sistema de calentamiento de preformas. (Lmparas, ventilador y extractor). Chequeo del ajuste mecnico del sistema de traslado y rotacin de porta preformas Chequeo del ajuste mecnico del molde y del sistema de cierre. Chequeo del funcionamiento de los sistemas de sellado y estirado Chequeo del funcionamiento del sistema de soplado. Verificar que no existan fugas de fluidos. Ajuste de tornillera y sistemas mecnicos del horno y sopladora. Ajuste del sistema de desplazamiento del carro, rotulas, ejes, cadenas, piones, racores, anillos seger. Ajuste del paralelismo entre placas del sistema de cierre. Ajuste del sistema de desplazamiento y rotacin de los porta preformas: cadenas, tensores, piones, porta preformas. Ajuste del sistema de estiramiento y sellado. Mantenimiento del sistema elctrico: conexiones, PLC, fuente, etc. Mantenimiento neumtico general: Cilindros, vlvulas, actuadores Mantenimiento mecnico general de todos los sistemas
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Frecuencia

Diario

Mensual

Semestral

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Captulo 4

AJUSTES Y PUESTA A PUNTO

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4.1.

Tiempos del Proceso

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Figura No. 31. Tiempos del proceso de soplado.

El punto cero est determinado por la activacin de la seal del sensor de cierre (Encargado de censar la extensin del sistema de rodillera).El fin de ciclo se da cuando se cumple el tiempo de molde cerrado programado por el operador. A continuacin se describe el funcionamiento del ciclo de soplado. 1. Estando el equipo en modo automtico, la siguiente es la condicin de cada uno de los sistemas del equipo: El molde se encuentra abierto, los cilindros de sellado y estirado arriba y las vlvulas de pre-soplo y soplo inactivas.

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2. Al activar los dos pulsadores verdes simultneamente, se enva la seal de cerrar molde al PLC, el cual a su vez activa la salida correspondiente a la electrovlvula del cilindro de cierre. 3. Al recibir el PLC la seal de confirmacin de molde cerrado mediante el sensor, ocurren simultneamente los siguientes eventos: a. La salida del PLC, correspondiente a las electrovlvulas de estirado y sellado es activada. b. El temporizador de molde cerrado empieza a correr, (Close Mould). c. El temporizador de retardo de pre-soplo empieza a correr, (Delay). 4 . Al cumplirse el tiempo de retardo, (Delay), programado por el operador ocurren los siguientes eventos: a . El PLC activa la salida correspondiente a la electrovlvula de pre-soplo. b . El temporizador de pre-soplo empieza a correr. Al cumplirse el tiempo de pre-soplo (S.Blowing), programado por el operador, ocurren los siguientes eventos a . El PLC desactiva la salida correspondiente a la electrovlvula de presoplo. b . El PLC activa la salida correspondiente a la electrovlvula de soplo. c . El temporizador de soplo empieza a correr.

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Al cumplirse el tiempo de soplo (Blowing), programado por el operador el PLC desactiva la salida correspondiente a la electrovlvula de soplo. Al cumplirse el tiempo de molde cerrado (Close Mould), programado por el operador, ocurren los siguientes eventos:

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a . El PLC desactiva la salida correspondiente a la electrovlvula de cierre. b . El PLC desactiva la salida correspondiente a las electrovlvulas de sellado y estirado.

De esta forma el equipo est nuevamente listo para un nuevo ciclo, si en cualquier momento del ciclo se activa alguno de los pulsadores rojos el PLC inactiva todas las salidas.

Nota: La velocidad del horno, debe ajustarse de forma que sea ligeramente inferior a la velocidad de la sopladora, la cual est determinada por el tiempo de molde cerrado, ms el tiempo tomado por el operador para manipular las preformas y los envases.

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4.2. Ajuste del Pre-soplo

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Los siguientes son algunos lineamientos para el ajuste de pre-soplo y soplo: a. El pre-soplo debe iniciarse justo al hacer contacto las varillas de estiramiento con las preformas, tal como se muestra en la ilustracin B de la figura 35, esta accin se controla con el ajuste del tiempo de retardo. (Tiempo que se da para que las varillas alcancen la punta de las preformas). b. Un tiempo de retardo muy corto puede hacer que se presente

desviacin en el centrado de la botella, es decir el punto de inyeccin no quede centrado en el fondo del envase, otro efecto de un tiempo de retardo demasiado corto es escasez de material en el fondo. c. Un tiempo de retardo muy largo puede dar lugar a formacin de ombligo en el fondo de la botella, lo cual adems de generar una botella de mala calidad, tambin roba material que puede faltar para conformar

adecuadamente otras zonas del envase. d. Presiones muy bajas o altas de pre-soplo pueden hacer que se tenga mala distribucin de material o descentramiento en el envase. e. Aunque no existe un punto tan detallado como en el caso del inicio del presoplo, el soplo debe iniciarse antes de que las varillas finalicen su carrera de estirado, tal como se muestra en la ilustracin C de la figura 35. f. Un ajuste muy corto del tiempo de pre-soplo puede hacer que el envase se estalle o descentre.

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g. Un ajuste muy largo del tiempo de pre-soplo, puede terminar en una formacin inadecuada del envase, ya que el pre-soplo al igual que el soplo tienen el efecto de enfriar el material. h. Es necesario recordar que la formacin definitiva del envase la hace el soplo, entonces un tiempo demasiado largo de pre-soplo no formara bien el envase, pero si enfriara el material y en el momento de entrar el soplo al estar el material muy frio, puede estallar el envase o mal formarlo. i. Una presin de pre-soplo muy alta puede hacer que la preforma se expanda radialmente durante el estiramiento y alcance a tocar las paredes del molde durante la fase de pre-soplo, lo cual hace que gran parte del material quede en la parte superior o media del envase, tambin puede producir formacin de doble fondo, especialmente en envases petaloides. Tambin puede descentrar el envase, al ser mayor la velocidad de estirado conferida por el pre-soplo a la velocidad de las varillas.

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La presin de pre-soplo es una variable muy importante, en el caso de envases de configuracin no cilndrica, o cilndricas de dimetro muy reducido o de gran

longitud, es aconsejable ajustar dicha presin en un valor bajo, alrededor de 1,5 a 3 Bar, esto para evitar que durante la etapa de pre-soplo la preforma toque las paredes del molde, lo cual puede hacer que se retenga material en la parte superior del envase, de otra parte, en general presiones de pre-soplo muy altas pueden causar descentramiento de los envases.

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Figura No. 32. Ajuste del pre-soplo.

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4.3.

Montaje y Cambio de Molde

Esta es una operacin fcil, simplemente requiere de cuidado y buen criterio, hay tres aspectos fundamentales a tener en cuenta para esta operacin: a. El molde debe quedar completamente nivelado.

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b. La altura del molde debe ser la adecuada, si el molde queda muy bajo no garantizar el buen sellado entre preformas y boquillas, lo cual permite fuga de aire en el momento del soplado. c. El molde debe centrarse respecto al sistema de estiramiento, especialmente en moldes de una cavidad.

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Es muy importante ajustar adecuadamente las bridas, pues son las encargadas de mantener en posicin al molde. A continuacin se describe el procedimiento recomendado para la instalacin del molde: 1. Verificar el estado general del molde a montar, defectos como golpes o desajustes, pueden representar serios inconvenientes para el ajuste del proceso. 2. Montar la cara frontal del molde, centrarla y nivelarla de forma que el recorrido de las boquillas garantice el buen sellado y permita la libre extraccin de los envases soplados. 3. Ajustar las bridas de forma que el molde se pueda mantener en el lugar de instalacin. 4. Montar la cara posterior sobre la cara delantera, amarrar la dos cara por los cuellos o por los racores de refrigeracin. 5. Cerrar el molde, se debe garantizar el adecuado ajuste del cierre para garantizar el buen montaje.

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6. Ajustar las bridas de la cara posterior y soltar el amarre hecho a las dos caras. 7. Abrir el molde, verificar la altura y nivelacin, hacer los ajustes necesarios. 8. Apretar las bridas del molde e instalar la refrigeracin del mismo. 9. Ajustar la posicin de los cilindros de sellado.

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Nota: Un ajuste excesivo de la tornillera de las bridas puede deteriorar prematuramente las roscas de los tornillos y las placas.

4.4. Ajuste de Parmetros En el proceso de soplado se tiene un nmero considerable de variables, es

fundamental entender que una caracterstica o atributo del envase puede verse afectada por ms de una variable de proceso y de igual manera, una variable de proceso puede afectar ms de un atributo del envase, a continuacin se dan algunos ejemplos de lo anteriormente expuesto: Ejemplo 1: La temperatura de una determinada regin de la preforma puede afectar tanto la apariencia del envase como la distribucin del material. Ejemplo 2: La presin de pre-soplo puede afectar tanto el centramiento del punto de inyeccin como la cantidad de material en la parte superior del envase. Ejemplo 3: La cantidad de material en el cuello puede controlarse: modificando la temperatura de la preforma en esa zona, modificando la temperatura del agua de

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refrigeracin, modificando la temperatura de las zonas adyacentes o cambiando el ajuste del tiempo de retardo.

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Rangos tpicos de trabajo

PARAMETRO Presin de Baja Presin de Pre soplo Presin de Alta Tiempo de Retardo Tiempo de Pre-soplo Tiempo de Soplo Tiempo de Molde Cerrado Temperatura del Horno

UNIDAD Bar Bar Bar Seg Seg Seg Seg C

RANGO 78 38 24 28 0,18 0,60 0,20 0,60 0,50 2,50 3,5 6.0 75 115

Los rangos definidos son solamente una gua, sin embargo en condiciones de operacin normales los parmetros se manejan dentro de estos rangos mencionados. En general los tiempos aumentan al aumentar el volumen de los envases a soplar, los voltajes de las lmparas dependen del tiempo de residencia de las preformas en los hornos. Al aumentar la velocidad del horno para un mismo formato, se requiere un aumento en los voltajes de las lmparas. A continuacin soplado. a. Si el equipo ya ha soplado anteriormente el formato a producir, trabajar con el conjunto de parmetros de la ltima produccin. se describe el orden recomendado para ajustar el proceso de

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b. Si es la primera vez, definir los parmetros con los cuales se iniciaran las pruebas, se sugiere deducirlos acorde a la experiencia de los responsables del proceso y a los parmetros de formatos equivalentes o similares. c. Una vez la temperatura del horno alcance el valor programado, alimentar dos preformas. d. Verificar a la salida del horno el perfil de calentamiento de las preformas, esto es muy importante, pues las preformas deben, soplarse, solo despus de garantizar un calentamiento adecuado. e. Una vez ajustado el perfil de calentamiento de la preforma hacer los ajustes necesarios de los tiempos de proceso a fin de obtener envases a c o r d e a l a s especificaciones. f. Tener en cuenta que se deben respetar los tiempos de respuesta a las modificaciones hechas, los cambios de los tiempos se reflejan en los dos siguientes ciclos, los cambios de voltajes se reflejan hasta que la cadena porta-preformas de una vuelta. g. A limentar grupos pequeos de preformas, hasta obtener los envases dentro de especificaciones. h. Alimentar preformas de forma continua, tener en cuenta que al cargar el horno completamente el grado de calentamiento de las preformas tiende a presentar un descenso, puede requerirse un aumento en el ajuste de los voltajes, normalmente dicho ajuste oscila alrededor del 2 al 5%. Dejar espacios en la cadena porta-preformas hace que no se calienten

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uniformemente todas las preformas y puedan tenerse diferencias en los envases.

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4.5. Lista de Chequeo

A continuacin se anexa la lista de chequeo que se sugiere sea de obligatorio cumplimiento previo al inicio de cada produccin, si la produccin es continua se sugiere revisarse cada 8 horas.

Lista de Chequeo

a. Verificar la posicin de montaje del molde, debe ser la correcta, en cuanto altura, nivelacin y centra miento (respecto a las varillas de estiramiento). b. Verificar el ajuste del cierre del molde, debe ser el adecuado: No debe haber luz entre las caras y el sistema de rodillera debe extenderse completamente. c. Verificar que la lubricacin general del equipo sea buena, rieles, graseras, ejes y lubricador de la lnea de aire comprimido. d. Verificar el ajuste de las presiones de alta, baja y pre-soplo, al igual que la temperatura del agua de refrigeracin, deben estar dentro de los rangos establecidos y estandarizados para el formato en produccin. e. Verificar que la preforma sea la adecuada para el formato a producir y que cumpla los estndares de calidad requeridos. f. Verificar que la tensin de los resortes sea la adecuada.

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g. Verificar que no haya fugas de aire o agua en los equipos. h. Verificar que el ajuste mecnico de los componentes en general sea el adecuado. i. j. Verificar que las lmparas estn en buenas condiciones de funcionamiento. Verificar que la rutina de purgas del sistema neumtico se est llevando a cabo.

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Captulo 5

CAZAFALLAS

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A continuacin se describen algunos de los problemas o desviaciones ms comunes que pueden presentarse en el proceso de soplado, de igual forma se mencionan las posibles causas de dichas desviaciones y las acciones encaminadas a solucionar la desviacin o problema. DESVIACIN O POSIBLE CAUSA RAIZ PROBLEMA

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ACCION Verificar la presin de trabajo de baja Verificar que no halla mangueras estranguladas o desconectadas. Verificar que las bobinas se encuentren bien instaladas y en buen estado. Verificar la correcta operatividad de la electrovlvula. Verificar que la seal es generada por la salida del PLC Verificar la seal llega a la bobina. Verificar el buen estado y ensamble del sistema que no se activa. Verificar el paralelismo de las placas.

Bajo caudal y/o presin de aire.

Electrovlvula o electrovlvulas no se activan.

UNO O VARIOS CILINDROS NO OPERAN.

Seal de activacin no llega a la bobina.

Desajuste mecnico.

Falta de lubricacin del sistema de cierre.

Verificar que la lubricacin del sistema de cierre sea la adecuada

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DESVIACIN O POSIBLE CAUSA RAIZ PROBLEMA Molde muy bajo o desnivelado

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ACCION Verificar la altura y nivelacin del molde

FUGA DE AIRE POR LA BOCA DE LAS PREFORMAS

Dao o desgaste de los Verificar el estado de los empaques de las empaques, cambiar los boquillas que se requieran. Tiempo de retardo muy corto Tiempo de molde cerrado muy corto (La fuga se manifiesta al final del ciclo de soplado). Preforma inadecuada para el formato. Mala calidad de la preforma. Verificar el ajuste de este parmetro Verificar el ajuste de este parmetro. Verificar que la preforma se ajuste a las exigencias del formato a producir. Verificar que la preforma cumpla con los estndares de calidad adecuados Verificar el perfil de calentamiento de la preforma, hacer los ajustes necesarios. Aumentar el ajuste de este parmetro.

ESTALLIDO DEL ENVASE EN EL MOMENTO DEL SOPLADO

Preforma muy fra.

Tiempo de pre-soplo muy corto.

Verificar cumplimiento de Exceso de humedad en la rutina de purgas. el aire de soplado. Verificar la operatividad del secador de aire

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DESVIACIN O POSIBLE CAUSA RAIZ PROBLEMA DAO O MALTRATO EN LA ROSCA O ANILLOS DEL ENVASE Defecto de la materia prima Molde descentrado o desnivelado con respecto a los estiradores

ACCION Verificar el buen estado de las roscas de la preforma al ingresar al proceso Verificar el centramiento y la nivelacin del molde con el sistema de estirado. Verificar la posicin de las lminas detectoras del horno Deflectoras del horno. Verificar el correcto funcionamiento del sistema de refrigeracin del horno

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DEFORMACIN DE ROSCAS, BOCAS O AROS DE LA BOTELLAS

Rosca de la preforma muy caliente

Verificar el funcionamiento del ventilador soplador de roscas y el ajuste de las vlvulas instaladas en las mangueras de conduccin de aire Verificar el ajuste del voltaje de la primera zona, si es posible disminuirlo

Molde descentrado o desnivelado con respecto a los estiradores

Verificar el centramiento del sistema de sellado y la nivelacin del molde.

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DESVIACIN O PROBLEMA

POSIBLE CAUSA RAIZ

ACCION

Verificar el correcto perfil de Perfil de calentamiento de calentamiento, hacer los ajustes la preforma inadecuado. necesarios. Tiempo de retardo muy corto. Verificar el ajuste de este parmetro.

Bajar el ajuste de esta presin, Presin de pre-soplo muy verificar su estabilidad durante el alta. proceso. PUNTO DE INYECCIN DESCENTRADO Tiempo de pre-soplo muy Aumentar el ajuste de este corto. parmetro. Varillas estiradoras torcidas. Mala rotacin de la preforma en el horno Defectos en la calidad de la preforma Verificar la linealidad de las varillas. Verificar el correcto funcionamiento del sistema de rotacin de preformas. Verificar que la preforma cumpla con los estndares de calidad.

Verificar que la presin este dentro Presin de soplo muy baja. del rango y se mantenga estable durante la operacin. FONDO PARCIALMENTE FORMADO Tiempo de soplo muy corto. Verificar que el tiempo de soplo sea el adecuado para el formato actual.

Verificar el correcto Sistema de desgasificado funcionamiento del sistema de des del molde obstruido. gasificado del molde. Tiempo de pre-soplo muy Verificar el ajuste de este largo parmetro

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DESVIACIN O PROBLEMA

POSIBLE CAUSA RAIZ Perfil de calentamiento inadecuado. Tiempo de pre-soplo muy corto.

ACCION Verificar el ajuste del voltaje de las zonas, a fin de obtener un perfil de calentamiento adecuado. Aumentar el ajuste de este parmetro. Ajustar los voltajes para reducir el material en esta zona. Disminuir el ajuste del tiempo de retardo. Disminuir el ajuste del voltaje de las zonas que calientan la punta de la preforma. Verificar el ajuste de este parmetro. Verificar el ajuste de esta presin, verificar que se mantenga estable en el tiempo. Aumentar el voltaje de la primera zona.

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FORMACIN DE ESCALA O DOBLE PTALO

Exceso de material en esta zona.

Exceso de temperatura en la punta de la preforma. FORMACIN DE OMBLIGO Tiempo de retardo muy largo. Presin de pre-soplo muy baja.

EFECTO LUPA EN LA PARTE SUPERIOR DE LA BOTELLA.

Exceso de material en esta zona.

Verificar el correcto ajuste del sistema de refrigeracin de cuellos y roscas. Aumentar el ajuste de este parmetro.

Tiempo de retardo muy corto

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DESVIACIN O PROBLEMA

POSIBLE CAUSA RAIZ Defecto del fondo del molde. Refrigeracin de los fondos insuficiente.

ACCION Verificar el correcto estado del molde, corregir anomalas. Verificar que la temperatura y el caudal del agua de refrigeracin sean los adecuados. Aumentar el ajuste de este Parmetro, a fin de obtener un tiempo de moldeo o sostenimiento mayor. Si las condiciones del proceso no pueden mejorarse, reducir la velocidad del proceso. Disminuir el tiempo de retardo. Verificar que no halla fugas por los sellos o las varillas. Aumentar el tiempo de pre-soplo.

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PARTE CENTRAL DEL FONDO DEL ENVASE SALIDA

Tiempo de soplado muy corto Velocidad del proceso muy alta para las condiciones del proceso Tiempo de retardo muy largo Fugas al momento del soplado Pre-soplo escaso o nulo

FORMACIN DE ANGINA

Verificar el correcto funcionamiento de la vlvula de pre-soplo. Verificar espesores del envase y ajustar los voltajes a fin de optimizar los espesores. PERLESENCIA EN ALGUNA ZONA DEL ENVASE. Perfil de calentamiento de la preforma inadecuado. Aumentar el voltaje de las zonas adyacentes al defecto Disminuir el voltaje de la zona afectada. Preforma muy liviana para el formato. Utilizar una preforma del peso adecuado para el formato.

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DESVIACIN O PROBLEMA

POSIBLE CAUSA RAIZ

ACCION Verificar el correcto ajuste del cierre.

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MARCA EXCESIVA DEL CIERRE EN LAS BOTELLAS

Mal ajuste del cierre del molde Desajuste en el paralelismo de las placas

Verificar el buen estado de las caras del molde Verificar el paralelismo entre las placas.

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