AO DE LA INVERSION PARA EL DESARROLLO RURAL

Y LA SEGURIDAD ALIMENTARIA



FACULTAD DE INGENIERIA

CURSO: PROCESO DE MANUFACTURA II.
TEMA: SOLDADURA AUTOMATICA.
DOCENTE: ING.
CICLO: VII.
INTEGRANTES:
CASTILLO CARHUACHN, JHOSIMAR.
CADILLO ACHON, LUIS.
REGALADO LAVERIANO, CRISTIAN
CARRERA TORRES, YURI








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PROCESO DE MANUFACTURA II
INTRODUCCION
La historia de la automatizacin industrial est caracterizada por perodos de constantes
innovaciones tecnolgicas. Esto se debe a que las tcnicas de automatizacin estn muy
ligadas a los sucesos econmicos mundiales
Los primeros robots empezaron producirse a comienzos de la dcada del 60 y estaban
diseados principalmente para trabajos difciles y peligrosos. Los trabajos tediosos,
laborioso y repetitivos en la industria manufacturera como la carga y descarga de hornos
de fundicin, fueron les reas donde los robots fueron aplicados hasta finalizar el decenio
de 1960.
Como los continuos avances en microelectrnica e informtica a partir de 1970, que
fueron desarrollados los robots programabas para manipulaciones complejas. Se
comenzaron a utilizar como auxiliares de la produccin en serie muy grandes, tanto en las
lneas de ensamble en la industria mecnica como en la industria automotriz. En esta
ltima aparecieron los robots de pintura y los de soldadura.
El uso de robots industriales junto con los sistemas de diseo asistidos por computadora
(CAD), y los sistemas de fabricacin asistidos por computadora (CAM), son la ltima
tendencia en automatizacin de los procesos de fabricacin. Estas tecnologas conducen
a la automatizacin industrial a otra transicin, de alcances an desconocidos.
Los anlisis de mercado en cuanto a fabricacin predicen que en sta dcada y en las
posteriores los robots industriales incrementaran su campo de aplicacin, esto debido a
los avances tecnolgicos en sensoria, los cuales permitirn tareas ms sofisticadas como
el ensamble de materiales.








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SOLDADURA AUTOMATICA
SOLDADURA.
Importancia de la Soldadura.
Ha llegado el momento de dar a cada uno la importancia que se merece, como, por
ejemplo, a la tcnica de la soldadura, tan necesaria y tan poco valorada. En este sentido,
y aunque todava existan mtodos tradicionales de soldadura, soplete y pantalla de
soldar, es un terreno que va evolucionando a pasos agigantados. Se utilizan mtodos
avanzados para conseguir acabados de primera calidad y al alcance de todas las
empresas.
La tecnologa punta en soldadura permite agilizar los procesos de soldadura, mejorar el
control de calidad y conseguir un coste menor por soldadura a una gran variedad de
industrias. Se trata de la soldadura orbital, un mtodo de soldadura TIG automtica, que
produce cordones de soldadura de alta calidad, con un porcentaje muy bajo o nulo de
rechazo.
Clasificacin General de los Procesos de la Soldadura.

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Las Ventajas En Cuanto A Calidad Y Tersura Se Traducen En Menos Posibilidad De
Contaminacin De Los Procesos.
Las uniones se logran con alta resistencia y elevada pureza metalrgica, y como adems
presentan un buen acabado superficial, son ideales para soldaduras de responsabilidad
como las empleadas en la industria energtica, nuclear, aeronutica, alimenticia y
biotecnolgica entre otras.
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Las ventajas en cuanto a calidad y tersura se traducen en menos posibilidad de
contaminacin de los procesos. La limpieza y pasividad de las tuberas se realiza de
manera ms eficiente, dando por resultado una mejora econmica en estas labores.
Este mtodo de soldadura ha encontrado aplicaciones en diversos sectores industriales,
no slo debido a una mejora de la confiabilidad y la calidad de las uniones, sino tambin,
por razones de incremento de productividad debido a la automatizacin del proceso y que
mejora la uniformidad de las costuras y la resistencia a la corrosin.
Podemos diferenciar tres tipos de procesos de soldadura:
Proceso semiautomtico
Es la aplicacin ms comn, en la que algunos parmetros previamente ajustados por el
soldador, como el voltaje y el amperaje, son regulados de forma automtica y constante
por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente. El
voltaje, es decir la tensin que ejerce la energa sobre el electrodo y la pieza, resulta
determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la penetracin de la soldadura. Por
otro lado, el amperaje (intensidad de la corriente), controla la velocidad de salida del
electrodo. As, con ms intensidad crece la velocidad de alimentacin del material de
aporte, se generan cordones ms gruesos y es posible rellenar uniones grandes.
Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el alambre
al positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco elctrico, pero es
importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a
una distancia de 7 mm sobre la pieza de trabajo.
Proceso automtico
Al igual que en el proceso semiautomtico, en este, la tensin y la intensidad se ajustan
previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo,
pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura. Generalmente, el operario
interviene muy poco en el proceso, bien sea para corregir, reajustar los parmetros,
mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro.
Proceso robotizado
Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parmetros y las coordenadas de
localizacin de la unin que se va a soldar se programan mediante una unidad CNC. En
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las aplicaciones robotizadas, un brazo mecnico puede soldar toda una pieza,
transportarla y realizar los acabados automticamente, sin necesidad de la intervencin
del operario.
IMPORTANCIA DE LA SOLDADURA AUTOMATICA.
Aunque hay muchos trabajos de soldadura que se manejan mejor manualmente, y
muchos ms que se puede hacer manualmente si es necesario.
Como, por ejemplo: si una operacin de soldadura es demasiado pequeo para tener
una mquina de soldadura automtica, o si las reparaciones deben ser llevadas a cabo
lejos de uno de estos dispositivos.
Tambin hay muchas soldaduras que se puede manejar muy adecuadamente por un
proceso de soldadura automtica. Algunos, como la soldadura de tuberas en el caso de
tubos grandes en muchas aplicaciones industriales (tales como plataformas de
perforacin de petrleo y fbricas de productos qumicos, por citar slo dos ejemplos),
debe ser manejado por una mquina de soldadura automtica, como una soldadora
orbital, debido a la precisin que necesita para evitar un salto de peligro potencial de
fugas.
SITUACIONES QUE REQUIEREN SOLDADURA AUTOMATICA
Hay dos situaciones diferentes, donde suele ser una mquina de soldadura automtica
utilizada. soldadura semiautomtica utiliza una mquina de soldadura automtica pre-
programados, pero las partes estn realmente cargados en el banco de soldadura (o su
equivalente) por un operador, que organice y luego se enciende la mquina de soldadura
hasta que la soldadura se ha completado. El operador retira entonces la pieza acabada y
repite el proceso tantas veces como sea necesario.
Totalmente de soldadura automtica elimina el elemento humano, excepto en calidad de
observador en general para asegurarse de que las mquinas estn funcionando
correctamente. En estos montajes, las partes y piezas terminadas son movidos por otros
equipos, tales como cintas transportadoras, y la operacin de soldadura a menudo es
continua en un gran nmero de piezas individuales. Se trata de un uso verdaderamente
industrial de la mquina de soldadura automtica, y se encuentra principalmente en
operaciones muy grandes, como las fbricas de automviles.
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Mquina de soldadura automtica de los beneficios y desventajas
Mquinas automticas de soldadura tienen sus ventajas y desventajas, y como es el caso
con tantas cosas, una ganancia en un solo lugar se compensa por una prdida en otro.
Mquinas automticas de soldadura son mucho ms rpidos que los soldadores hbiles
humanos nunca pueden aspirar a ser, y producir mano de obra decente a pesar de su
mayor velocidad.
Un soldador automtico es aproximadamente ocho veces ms rpido que un soldador
manual. Estos soldadores no poner en pausa o neumticos, aunque puede llegar a
sobrecalentarse y la necesidad de ser cerrada por un tiempo. Dado que una gran cantidad
de desechos de soldadura se genera por la fatiga del soldador cuando un ser humano
est manejando el electrodo, habr menos desperdicio en el transcurso de un largo da de
trabajo cuando los sistemas de soldadura automtica son los principales "los
trabajadores".
Mquinas automticas de soldadura tambin proporcionan una alta calidad de soldadura,
ya que son totalmente uniformes en su aplicacin de la herramienta de soldadura de arco
elctrico o de otro tipo. Las mquinas estn siempre en el trabajo, a menos que se
produzcan a romper, y una vez que han sido comprados, no hay que pagar.

Procesos de Soldadura Automtica con Fundentes.
Soldadura automtica bajo arco sumergido.
La fusin de los bordes de las piezas a unir durante este tipo de soldadura se logra por el
arco, que surge entre el metal base (1) y el alambre de soldadura (7). Observe la figura 1.
El fundente (2) durante la fusin forma proteccin de escoria (5). La columna del arco
arde en la burbuja de gas (4). Bajo la influencia del calor del arco se derriten los bordes
del metal a soldar, el alambre electrodo y parte del fundente, que se encuentra en
contacto con el bao de soldadura (3). A medida que se traslada el arco ocurre la
cristalizacin del bao de soldadura y la formacin del cordn (6), en la superficie del cual
se forma la capa de escoria (8).
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Este mtodo de soldadura constituye el ms antiguo y difundido en el mundo, en
comparacin con los restantes mtodo que emplean fundentes. La soldadura automtica
bajo arco sumergido goza de muy buena reputacin por la calidad de las uniones
soldadas que produce, tanto por su aspecto, como por las propiedades mecnicas de las
uniones soldadas. Es uno de los mtodos de soldadura ms productivos.

Soldadura automtica en capa fina de fundente.
Una de las particularidades del procedimiento de soldadura automtica en capa fina de
fundente, precisamente lo constituye la relativamente diminuta capa de fundente, en
comparacin con el procedimiento de soldadura bajo arco sumergido. Observe la figura 2.
Sobre las placas a soldar (4) se vierte una capa fina de fundente (1). El arco (2) arde en
condiciones de libre acceso al aire circundante. El metal derretido, del alambre electrodo
(7), durante el paso a travs del espacio del arco no tiene proteccin de escoria. El
enfriamiento del metal del bao de soldadura (3) forma la capa de escoria (5) y el cordn
(6). Con el empleo de la soldadura bajo capa fina de fundente se protege pobremente al
metal del cordn, adems de que la radiacin del arco, el intenso desprendimiento de
humo y los vapores perjudican a la salud de los operadores.
El procedimiento descrito se utiliza, generalmente, durante la soldadura de piezas de
materiales no ferrosos, como el aluminio y el titanio, donde en calidad de fundentes se
1. Material base.
2. Fundente de soldadura.
3. Bao de soldadura
4. Burbuja gaseosa.
5. Fundente fundido.
6. Metal de la unin
solidificado.
7. Electrodo.
8. Escoria solidificada.
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3
2
7
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Figura 1: Esquema del proceso de soldadura bajo arco sumergido
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utilizan capas de mezclas, bajo las cuales el proceso por arco cambia espontneamente a
electroescoria.

Figura 2: Esquema del proceso de soldadura en capa fina de fundente.

Soldadura automtica con fundentes magnticos.
La figura 3 muestra el esquema del proceso de soldadura automtico por arco elctrico
con fundentes magnticos. En el momento del encendido del arco (2), entre la pieza a
soldar (4) y el alambre (7), pasa por ellos una corriente elctrica que excita un polo
magntico. Bajo su influencia junto con el alambre se aproxima el fundente (1), que
contiene adiciones ferrosas, cayendo ambos al arco, derritindose e ingresando en el
bao de soldadura (3).
1. Fundente de
soldadura.
2. Arco de soldadura.
3. Metal lquido.
4. Material base (pieza).
5. Escoria.
6. Metal de la unin
solidificado.
7. Material de aporte
(electrodo).
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3 2
7
1
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Figura 3: Esquema del proceso de soldadura con fundentes magnticos.

Los fundentes magnticos logran tambin proteccin gaseosa del bao de soldadura,
aunque a decir verdad esta es leve. Durante la cristalizacin del metal del bao se forma
el cordn de soldadura (6), cubierto por la capa de escoria (5). El proceso de soldadura
con fundentes magnticos se asemeja, por presentar un arco abierto y por la forma de la
proteccin del bao de soldadura, al procedimiento manual con electrodos revestidos.
El mtodo nombrado se utiliza ampliamente en la soldadura semiautomtica en las
condiciones de montaje, durante la realizacin de cordones en diferentes posiciones
espaciales o en condiciones de grandes vientos, es decir en tales condiciones donde no
se pueda utilizar el procedimiento habitual de soldadura automtica bajo arco sumergido.

Soldadura por electroescoria (soldadura rusa).
En los procedimientos de soldadura con utilizacin de fundentes, vistos anteriormente,
como fuente de calor se emplea el arco elctrico. En otro principio est basada la
soldadura por electroescoria. Durante este proceso la conversin de la energa elctrica
en calrica ocurre en el bao de escoria, que funciona como conductor y resistencia de la
corriente elctrica. El proceso se inicia con un arco elctrico, que permite elevar la
temperatura del fundente hasta derretirlo. Posteriormente el fundente se torna
electroconductor y destruye el arco de soldadura. Durante el paso de la corriente la
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5
6
3
2
7
1
1. Fundente de soldadura.
2. Arco de soldadura.
3. Bao de soldadura.
4. Material Base (metal)
5. Escoria.
6. Metal de la unin soldada.
7. Material de aporte
(electrodo).
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escoria lquida se calienta y cede su calor al metal que se suelda y al electrodo, los que se
derriten simultneamente.
El esquema del proceso de soldadura por electroescoria se muestra en la figura 4. En el
espacio entre los bordes de las piezas a unir (6) y las placas auxiliares (4) se encuentra el
bao de escoria derretida (3), en el cual se encuentra sumergido el electrodo metlico (5).
El metal derretido del alambre de soldadura, de los bordes de las piezas a unir y la
escoria forman el bao de soldadura (2). Durante el enfriamiento se forma el cordn (1),
unido a los bordes de las piezas.

Figura 4.: Esquema de la soldadura por electroescoria.

A medida que se derrite el alambre de soldadura se incorpora este automticamente,
elevndose de esta forma la altura del bao metlico, hasta tanto la pieza no sea soldada
completamente. Como se puede observar durante todo el proceso el metal del bao de
soldadura y el cordn son protegidos por la capa de escoria lquida.
El proceso de electroescoria se utiliza tambin en metalurgia durante la obtencin de
lingotes de metales especiales de alta calidad (fundicin por electroescoria), debido a que
1. Cordn.
2. Bao metlico.
3. Escoria fundida.
4. Placas auxiliares.
5. Material de aporte
(electrodo).
6. Material base (pieza).
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durante este proceso se puede obtener alto grado de limpieza del metal lquido con
escorias activas de acuerdo a la composicin y a la estructura del lingote.
Acerca de la efectividad de la zona protegida de la soldadura, la influencia del aire en el
caso de la soldadura de aceros, se puede juzgar por el contenido de nitrgeno en el metal
del cordn. El contenido medio de nitrgeno en los cordones, soldados en acero al
carbono, con soldadura bajo arco sumergido es de 0,002 %, en soldadura elctrica con
fundentes magnticos es de 0,02 0,03 % y con soldadura por electro escoria es de
0,001 %.
Como se ha observado son diversos los procedimientos de soldadura empleando
fundentes. Precisamente, por tan diversas aplicaciones, los fundentes se fabrican tambin
con diferentes caractersticas, las que los diferencian no solo por su designacin, sino
tambin por las propiedades y su influencia en el comportamiento de los mismos.

Clasificacin de los fundentes para soldadura automtica
Existen varios criterios para la clasificacin de fundentes, recogidos en la literatura
especializada, los cuales se encuentran, fundamentalmente enmarcados en el campo de
su designacin, proceso de fabricacin, basicidad, composicin qumica, estructura y
grado de aleacin, entre otros. A continuacin se exponen diversas formas de clasificar
los fundentes fundidos para la soldadura automtica.
1. Atendiendo al proceso a realizar:
a) Fundentes para soldadura;
b) Fundentes para relleno superficial.
2. Atendiendo al proceso de soldadura:
a) fundentes para soldadura automtica y semiautomtica por arco sumergido;
b) fundentes para soldadura por electroescoria;
c) fundentes magnticos.
3. Atendiendo al tipo de material a soldar:
a) fundentes para la soldadura de aceros:
baja aleacin;
mediana aleacin;
inoxidables.
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b) fundente para la soldadura de metales no ferrosos.
4. Segn el proceso de obtencin los fundentes se clasifican de la siguiente manera:
a) Fundidos:
Con granulacin por va hmeda;
Con granulacin por va seca.
b) No fundidos:
Sin aglomeracin o sinterizados.
Aglomerados
- Con sinterizacin (Matriz cermica)
- Semi-sinterizados (Matriz cuasi-cermica)
- Sin sinterizacin
c) Mezclas:
Mecnicas;
Aglomeradas.
5. Por su estructura los fundentes se dividen en:
a) Fundidos:
Cristalinos (> 60 % de los granos cristalinos);
Vtreos (< 60 % de los granos cristalinos):
Vtreo - espumoso (20 40 % de granos espumosos);
Espumoso (< 40 % de los granos vtreos).
b) No fundidos:
Cermicos;
Cuasi - cermicos (seudocermicos)
Sin transformacin estructural de las materias primas.
6. Por el carcter bsico los fundentes se dividen en:
a) Acidos (B < 1). Son generalmente reductores;
b) Neutros (B = 1);
c) Bsicos (B > 1). Son ligeramente oxidantes.

( ) ( )
( )
2 2 3 2 2
2 2 2
005 , 0 017 , 0
007 , 0 014 , 0 0,006CaF MgO 0,025 CaO 0,018
B
ZrO TiO O Al SiO
FeO MnO O K O Na
+ + +
+ + + + + +
=
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7. Por el nivel de aleacin se dividen en:
a) No aleados;
b) Medianamente aleados:
Fundidos (5 10 % de elementos de aleacin);
aglomerados (> 15 % de elementos de aleacin).
c) Alta aleacin:
Fundidos (> 10 % de elementos de aleacin);
Aglomerados (> 30 % de elementos de aleacin).
8. Por la composicin qumica, segn el Instituto Internacional de Soldadura, se
clasifican, segn la tabla 1.
Tabla 1: Denominacin de los fundentes segn el IIS.



9. Por el tamao de los granos se clasifican, segn la GOST 9087-81:
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a) Para soldadura semiautomtica (0,25 1.6 mm);
b) Para soldadura automtica:
De granos pequeos (0,25 2,5 mm);
De granos grandes (0,.35 4 mm).

De forma general los fundentes poseen una granulometra entre 0,25 y 4 mm, aunque
existen fundentes con granulometra que llega hasta los 4,5 mm.
Denominacin de los fundentes para la soldadura automtica.
Segn la antigua URSS y otros pases los fundentes se marcan de la siguiente forma:
Los escaques B, C y D son designados a los parmetros tecnolgicos:
B se refiere la velocidad de soldadura mxima ("s" si permite la soldadura con ms
de 60 m/h, si es menor entonces no se coloca la letra "s");
C se refiere al tipo de corriente con que se puede soldar utilizando ese tipo de
fundente ("a" para soldadura tanto en corriente continua como alterna, o "b" solo
para corriente contina);
D se refiere al voltaje de vaco necesario en la fuente, para el encendido del arco de
soldadura ("x" si U
xx
s 65 V, "y" si 65 < U
xx
s 80 V, "z" si U
xx
> 80 V.

Los escaques restantes (E F G) muestran el coeficiente de transferencia del carbono,
manganeso y silicio, respectivamente, hasta el metal del cordn. Estos coeficientes se
determinan segn la tabla 2, de acuerdo a la composicin del metal depositado.

TABLA 2.: Coeficiente de variacin de la concentracin de carbono, manganeso y silicio
durante la soldadura bajo fundente.


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En calidad de ejemplo descifraremos la denominacin del fundente 10 saz 443.
Esta nomenclatura indica que el fundente puede trabajar con una corriente mxima de
soldadura de 1000 A, comprobada con un electrodo de 5 mm de di metro, que puede
realizar la soldadura con velocidades de m s de 60 m/h (alta velocidad). Tambin se
conoce que puede utilizarse tanto con corriente continua como alterna y con un voltaje de
vaco superior a los 80 V, para un correcto cebado del arco. Los escaques 4, 4 y 3 indican
los por cientos de carbono, manganeso y silicio en el metal depositado puro obtenido con
dicho fundente: C (0,01 % 0,03 %), Mn (0,16 % 0,35 %), Si (0,31 % 0,60 %).
La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) marca los fundentes segn las normas AWS
A5: 17 y AWS A5: 23.
En la primera norma se hace el marcaje atendiendo a los siguientes aspectos:
a) Mnima resistencia a la traccin del material del cordn (en decenas de miles de
libras por pulgada cuadradas);
b) La realizacin de tratamientos trmicos al metal de la costura;
c) La temperatura a la cual deben obtenerse, como mnimo, 27 Joule de energa
absorbida en el ensayo de impacto de Charpy;
d) Clasificacin del alambre electrodo utilizado para la realizacin de la probeta.

En la segunda norma, adems de los par metros anteriormente descritos se aaden:
e) Si se realiz la soldadura con alambre tubular o macizo;
f) Si el material es apto o no para el uso en zonas de seguridad de un reactor nuclear;
g) Se indica la composicin del metal del cordn puro.

nota: las tablas, a partir de las cuales se realiza el mercado, as como la forma aparecen
en dichas normas.
Pngase, por ejemplo, el fundente F9PO - EB3 - B3.
Indica un fundente que producir un metal de soldadura, que con tratamiento trmico
previo, tendr una resistencia mecnica a la traccin de 90 000 p.s.i y una resistencia al
impacto (Charpy con probeta de entalla en V) no menor de 27 Joule a 0 F (18 C),
cuando se lo deposita con un alambre EB3 bajo las condiciones establecidas bajo la
especificacin. La composicin del metal de soldadura ser la correspondiente a la de B3,
que segn la tabla 2 de la norma AWS A5 23 - 80, es la siguiente:

C Mn Si S P Cr Mo Cu
1,15 1,20 0,80 0,040 0,030 2,0 2,5 0,90 1,2 0,35

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BIBLIOGRAFA

El Fuego Cose al Metal. V.E. Patn. 1988.
Fundentes para Soldadura. V.V. Padgaietski. 1989.
Fundente fundido para la saas de aceros de bajo contenido de carbono y baja
aleacin. Gmez, C y Quintana. R. 1996.
Materiales para Soldadura por Arco Elctrico. N.N, Potapov. 1989.
Norma AWS A5: 17. Marcaje de fundentes.
Norma AWS A5: 23. Marcaje de fundentes.
Norma GOST 9087-81. Clasificacin de Fundentes.
Revista: "Conarco. Alambres y Soldaduras. Boletn Tcnico. N8 76, Marzo 1983.
Revista: "Conarco. Alambres y Soldaduras. Boletn Tcnico. N8 78, mayo 1983.