PFC Hidrolisis Etileno

MODELADO Y SIMULACIN DE UNA PLANTA DE PRODUCCIN DE ETANOL POR HIDRATACIN DIRECTA DE ETILENO
PROYECTO FIN DE CARRERA
Autor: Germn Gonzlez Gil Tutor: ngel L. Villanueva Perales
Departamento de Ingeniera Qumica y Medioambiental Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Universidad de Sevilla
Sevilla, Abril de 2011
Modelado y simulacin de una planta de produccin de etanol por hidratacin directa de etileno
1.- NDICE 1.-NDICE .............................................2 2.- ANTECEDENTES, ALCANCE Y OBJETIVOS ........4 3.- RESUMEN .......................................5 4.- RUTAS DE PRODUCCIN DE ETANOL a. INTRODUCCIN ........7 b. ESTUDIO DE ALTERNATIVAS .....8 c. PRODUCCIN DE ETANOL VA HIDRATACIN DIRECTA DEL ETILENO .13 i. ii. iii. iv. v. vi. DEL ETILENO a. INTRODUCCIN....23 b. DEFINICIN DE LA PLANTA A MODELAR Y SIMULAR i. ii. i. ii. iii. iv. Produccin a capacidad nominal.......................23 Descripcin de la planta y diagrama de flujo ..24 Datos de partida......31 Metodologa...............................31 Diseo de equipos...38 Comparativa con datos de referencia......45 Qumica del proceso........13 Catalizadores.....15 Cintica de la reaccin.......16 Constantes de equilibrio....17 Efectos de las variables del proceso ...19 Descripcin del proceso industrial.....20
5.- MODELADO DEL PROCESO DE PRODUCCIN DE ETANOL VIA HIDRATACIN DIRECTA
c. DISEO DE LA PLANTA PARA LA CAPACIDAD NOMINAL
d. INTEGRACIN ENERGTICA DE LA PLANTA ......45 e. RESULTADOS DE LA SIMULACIN EN RGIMEN PERMANENTE...49 6.- ESTUDIO DE VIABILIDAD ECONMICA DE LA PLANTA a. COSTES DE INVERSIN.....50 b. COSTES DE OPERACIN ANUALES....53 c. ESTIMACIN DE LOS INGRESOS ANUALES POR VENTAS.....55 d. ESTIMACIN DEL COSTE DE PRODUCCIN......55 e. MODELO FINANCIERO.....56 f. RESULTADOS.58 7.- CONCLUSIONES.61 8.- REFERENCIAS..62
9.- ANEXOS a. ANEXO A: TABLAS DE DATOS DE LAS CORRIENTES EN EL PUNTO DE DISEO....65 b. ANEXO B: TABLAS DE DATOS DE LOS EQUIPOS DISEADOS ..72 c. ANEXO C: TABLAS DE RESULTADOS ECONMICOS EN EL PUNTO NOMINAL DE DISEO.82
2.- ANTECEDENTESS, ALCANCE Y OBJETIVOS El objetivo del presente proyecto es simular una planta de produccin de etanol mediante hidratacin directa del etileno y, a partir de ella, calcular los requerimientos energticos que tendra y estudiar su viabilidad econmica frente a la ruta convencional de produccin de etanol. La eleccin de la va de hidratacin directa del etileno se debe a que el presente proyecto es parte de uno de mayor envergadura que realiza el Grupo de Bioenerga de la Universidad de Sevilla cuyo objetivo es el estudio de la produccin de etanol por rutas indirectas a partir de biomasa. Una de las posibles rutas consiste en transformar la biomasa en gas de sntesis mediante gasificacin para, posteriormente, sintetizar metanol y ste a olefinas (en su inmensa mayora etileno) que son finalmente convertidas en etanol. An as, se describen y comparan brevemente otras rutas para la produccin de etanol como son la hidratacin indirecta del etileno (tecnologa obsoleta que era la anteriormente usada a la propuesta aqu) y la fermentacin de azcares de plantas (forma de produccin de etanol ms importante en la actualidad, concentrando un 95% de la produccin mundial). El etanol obtenido ha de poder ser usado como combustible de vehculos a motor [ACE08].
3.- RESUMEN En este captulo se trata de resumir todo el trabajo realizado a lo largo de la elaboracin del proyecto. Como punto de partida se estudian las diferentes alternativas posibles para la produccin de etanol deshidratado. Una vez analizadas las distintas alternativas se decide decantarse por la va de la hidratacin directa del etileno. La descripcin detallada del proceso se realizar en el Captulo 5, pero a continuacin se har un breve resumen del mismo. Una vez elegida la ruta que se desea emplear, se establece que la capacidad nominal de la planta ser de 200.000 toneladas al ao de etanol deshidratado. Cuando se tiene claro el proceso a seguir se comienza implementando en el software Aspen Plus 2006.5 la planta descrita, que ha de operar con unas condiciones lo ms similares posibles a las de las plantas reales. Apoyndose siempre en Aspen, se realizan los balances de materia y energa de cada una de las corrientes y equipos que componen la planta, imprescindibles para un posterior anlisis econmico Se estudia tambin la integracin energtica de la planta, es decir, las posibilidades de aprovechamiento energtico de las distintas corrientes y las necesidades de energa extra en forma de calor o electricidad (si las hubiere). El objetivo ideal sera conseguir que la planta sea autosuficiente, es decir, que no sea necesario un aporte de energa exterior para que el proceso siga producindose indefinidamente. La aportacin de energa trmica extra se valora realizarla mediante la quema de gas natural o la quema de biomasa. Adems, se calcula la funcin de beneficio de la planta a partir de las ganancias producidas por la venta de productos (etanol y corriente de ligeros) y de materias primas, corrientes de servicio y el gasto elctrico. Esta funcin de beneficio se emplea como factor objetivo a la hora de optimizar la produccin. Los principales resultados obtenidos durante le realizacin del proyecto aparecen recogidos en la siguiente tabla:
Principales resultados obtenidos Produccin de Etanol (kg/h) Produccin de ligeros (kg/h) Concentracin dietilter en ligeros (%) Caudal de purga (kg/h) Concentracin de etileno en purga (%) Agua residual(kg/h) Consumo de Gas natural (Caso 1)(kg/h) Consumo de biomasa (Caso 2)(kg/h) 22888,29 861,23 62,20 545,66 95,60 2344,32 245,45 695,01
Tabla 1. Principales resultados obtenidos.
4.- RUTAS DE PRODUCCIN DE ETANOL a. INTRODUCCIN El alcohol etlico, cuya formula es CH3CH2OH, es uno de los compuestos qumicos orgnicos que contienen oxgeno ms verstiles, siendo utilizado como germicida, disolvente, anticongelante, combustible, para la elaboracin de frmacos y como intermedio para la produccin de otros productos qumicos. Asimismo, es un componente funcional de las bebidas alcohlicas. La sntesis qumica del etanol se realiza normalmente a partir de los recursos petrolferos por hidratacin del etileno presente en ellos. Este etanol industrial ha encontrado un gran campo de aplicacin. El etanol industrial puede ser producido sintticamente a partir del etileno o mediante la fermentacin de azcar, celulosa o almidn. El segundo proceso copa el 95% de la produccin mundial de etanol y se espera que su proporcin siga creciendo [CHR03]. La siguiente grfica muestra cmo ha evolucionado con el tiempo esta proporcin (a partir del 2003 los datos son estimaciones):
Figura 1. Distribucin de la produccin de etanol con el tiempo. Para la produccin de etanol sinttico a partir de etileno existen dos vas alternativas: -Hidratacin indirecta del etileno: Se basa en la absorcin de un gran volumen de etileno en cido sulfrico concentrado, formndose etanol y algo de dietilter (510%) cuando la solucin cida es diluida con agua [COT61]. -Hidratacin directa del etileno: Este proceso se cre como alternativa a la hidratacin indirecta del etileno para evitar el uso de cido sulfrico. La primera
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planta comercial de etanol por esta va data del ao 1948 y perteneca a Shell [NEL54]. La va hidratacin directa del etileno para producir etanol ha desplazado totalmente al proceso mediante hidratacin indirecta desde 1970. Por tanto, el presente texto se centrar en la produccin de etanol sinttico por hidratacin directa del etileno. Las propiedades del etanol, tanto fsicas como qumicas dependen fuertemente del grupo hidroxilo que dota de polaridad a la molcula. El alcohol en condiciones normales es un lquido incoloro, voltil e inflamable. Es miscible en todas proporciones con agua, acetona, benceno y otros disolventes orgnicos. El alcohol anhidro es higroscpico, llegando a tomar agua hasta un 0,3-0,4% de su peso. La mezcla azeotrpica de agua y alcohol se produce cuando hay un 95,57% p/p de alcohol y un 4,43% de agua. Esta es la mxima concentracin de alcohol que se podra obtener en una destilacin normal. Para obtener un alcohol anhidro es necesario deshidratar el azetropo, cosa que se puede hace por diversos mtodos. En los ltimos aos, el uso de alcohol deshidratado como combustible ha sufrido un aumento exponencial [CHR03]. La produccin mundial total de etanol en 2008 fue de ms de sesenta mil millones de litros. El mercado del etanol sufre un crecimiento anual del 1,6%. La produccin del mismo por la va de la deshidratacin del etileno se ha vuelto recientemente menos competitiva debido al aumento de los precios del etileno, provocando el cierre de muchas instalaciones basadas en este proceso [NEX06].
La produccin de alcohol sinttico se concentra en las manos de unas pocas multinacionales, siendo las ms importantes Sasol (que opera en Sudfrica y Alemania), SADAF (Arabia Saud), British Petroleum y Equistar (USA) [CHR03].
b. ESTUDIO DE ALTERNATIVAS Existen dos rutas principales de produccin de alcohol sinttico a partir de etileno, la va mediante hidratacin indirecta del etileno y la va por hidratacin directa del etileno. Adems se describe brevemente la ruta de produccin de etanol ms usada en la actualidad; la fermentacin de azucares procedentes de sustancias vegetales para dar bioetanol. -Va hidratacin indirecta del etileno: Se basa en la absorcin de un gran volumen de etileno en cido sulfrico concentrado, formndose etanol y algo de dietilter (5-10%)
cuando la solucin cida es diluida con agua. La produccin de ter se puede controlar variando las condiciones (proporcin etileno/cido sulfrico y condiciones de hidrlisis). Los pasos a seguir en este proceso son las siguientes: (1) Absorcin de etileno en cido sulfrico concentrado. CH2=CH2 + H2SO4 CH3CH2OSOH 2CH2=CH2 + H2SO4 (CH3CH2O)2SO2 (2) Hidrlisis. CH3CH2OSOH + H2O CH3CH2OH + H2SO4 2CH3CH2O)2SO2 + H2O 2CH3CH2OH + H2SO4 (3) Reconcentracin del cido sulfrico diluido. (4) Deshidratacin
Gases
PURGA
Desecho Etanol hmedo

DESHIDRATADOR
Etanol seco
Etileno
TREN DE ABSROBEDORES
TREN DE DESTILACIN
HIDROLIZADORES
Agua
cido sulfrico (96-98%)
cido sulfrico Dbil (50-60%)
leum
FORTIFICACIN
EVAPORADOR
Figura 2. Diagrama de bloques del proceso de hidratacin indirecta de etileno La alimentacin contiene entre 35 y 95% de etileno, y el resto de gases son metano y etano. Algunos hidrocarburos insaturados son indeseables porque su presencia lleva a la formacin de alcoholes secundarios. La absorcin se lleva a cabo haciendo pasar a contracorriente el etileno a travs de cido sulfrico (95-98%) en un reactor de columna de borboteo a 80 C y 1,3-1,5 Mpa [BET26]. La absorcin es exotrmica y se requiere refrigeracin para estar por debajo del lmite a partir del cual se producen corrosiones [MOR51]. La absorcin aumenta cuando esta presente hidrosulfato de etilo [VALL51]. Este incremento se debe a la mayor solubilidad del etileno en este compuesto que en cido sulfrico. El absorbato que contiene los etilsulfatos mezclados es hidrolizado con agua suficiente como para producir una solucin cida con un 50-60% de sulfrico. La
mezcla de la hidrlisis es separada en una columna de stripping para dar por cola cido sulfrico diluido y por cabeza una mezcla gaseosa de alcohol, ter y agua. Esta mezcla que sale por cabeza es lavada con agua o hidrxido sdico diluido y posteriormente es purificada por destilacin [SHI37] [MUL57] El principal subproducto de la reaccin entre etanol y dietilsulfato es el dietilter. Varios mtodos han sido propuestos para disminuir su formacin, incluyendo la separacin del dietilsulfato en los productos de reaccin [BAN49]. El dietilsulfato no solo provoca la formacin de dietilter, sino que adems hace ms difcil la hidrlisis a alcohol. La constante de equilibrio para la hidrlisis del hidrosulfato de etilo es muy poco sensible a la temperatura, y el rendimiento de la reaccin es proporcional a la cantidad de in hidrgeno [KRE10]. La reconcentracin de cido sulfrico diluido (50-60%) es una de las operaciones ms costosas en la produccin de etanol por esta va. Un reboiler cido seguido de un sistema de evaporacin a vaco de dos etapas, deja la concentracin de cido entorno al 90%. Este cido es luego llevado al 96-98% fortificndolo con 103% leum (cido sulfrico fumante) La acumulacin de materiales carbnicos en el cido sulfrico es uno de los mayores problemas de la concentracin cida [LEC58]. Otro problema es la corrosin. Los recipientes son de acero con bajo contenido en carbono y alineados con plomo o ladrillo. Las tuberas suelen ser de plomo [CAR62]. - Va hidratacin directa del etileno: La hidratacin de etileno a etanol es una relacin reversible controlada por el equilibrio: CH2=CH2 + H2O CH3CH2OH (g) H= -43,4 KJ/mol Siendo el dietilter el principal subproducto. Existen numerosos catalizadores para la hidratacin del etileno. La mayora de ellos son cidos porque la reaccin conlleva la presencia de carbocationes. De todas maneras, solo catalizadores de cido fosfrico soportados por tierras de diatomeas (Celita), montmorrillonita, bentonita y slicagel son de importancia industrial. La conversin esta limitada para bajas temperaturas por el catalizador y para altas temperaturas por consideraciones de equilibrio. Un aumento en la presin incrementa la produccin de etanol, pero presiones muy altas provocan la polimerizacin del etileno.
En el proceso de hidratacin directa, un gas rico en etileno es comprimido, combinado con agua de proceso, calentado hasta la temperatura deseada de reaccin y alimentado a un reactor de lecho cataltico (impregnado en cido fosfrico) donde se convierte a etanol. El producto del reactor es refrigerado mediante un intercambiador de calor con la corriente de alimentacin al reactor y es separado en una corriente de lquido y otra de gas. La corriente lquida va al sistema de refino del etanol y la corriente vapor es lavada con agua para quitarle el etanol contenido en ella. Hay una pequea corriente de purga del etileno recirculado. El etanol es purificado mediante destilacin en dos etapas seguida de deshidratacin.
Purga Gases Gases

LAVADOR
Ligeros
Agua
Etileno
REACCIN
FLASH
Lquidos
DESTILACIN
Etanol Hmedo
Etanol Seco
DESHIDRATACIN
Agua
Figura 3. Diagrama de bloques del proceso de hidratacin directa de etileno - Va fermentacin de azcares: El etanol se produce por la fermentacin de los azcares contenidos en la materia orgnica de las plantas. En este proceso se obtiene el alcohol hidratado, con un contenido aproximado del 5% de agua [SHI06], que tras ser totalmente deshidratado se puede utilizar como combustible. Este bioetanol se obtiene a partir de la remolacha (u otras plantas ricas en azcares), de cereales, de alcohol vnico y de biomasa entre muchas otras materias primas. En general, se utilizan dos familias de productos para la obtencin del alcohol [ULL07]: - Azucares, procedentes de la caa (vas ms desarrollada y rentable en la actualidad) o la remolacha. - Cereales, mediante la fermentacin de los azcares del almidn. Un esquema general del proceso de produccin del de bioetanol, muestra las siguientes fases:
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- Dilucin: Es la adicin del agua para ajustar la cantidad de azcar en la mezcla o (en ltima instancia) la cantidad de alcohol en el producto. Es necesaria porque la levadura, usada ms adelante en el proceso de fermentacin, puede morir debido a una concentracin demasiado alta del alcohol [GON84]. - Sacarificacin: La conversin es el proceso de convertir el almidn/celulosa en azcares fermentables. Puede ser lograda por el uso de la malta, extractos de enzimas contenidas en la malta, o por el tratamiento del almidn (o de la celulosa) con el cido en un proceso de hidrlisis cida [SCH77]. - Fermentacin: La fermentacin alcohlica es un proceso anaerbico (en ausencia de oxgeno) realizado bsicamente por levaduras. A partir de la fermentacin alcohlica se obtienen un gran nmero de productos, entre ellos el alcohol [AGR50]. - Destilacin o deshidratacin: Se separa el agua del alcohol mediante columnas de destilacin hasta la composicin del azetropo agua-etanol. Posteriormente se deshidrata totalmente el etanol mediante tamices moleculares.
MAZ TRIGO CEBADA SORGO
ALMIDON
HIDRLISIS
REMOLACHA CAA AZCAR MELAZA
AZCARES
FERMENTACIN DESTILACIN
ETANOL HIDRATADO
DESHIDRATACIN
ETANOL DESHIDRATADO
HIDRLISIS
MADERA RSU RESIDUOS DE PODAS
CELULOSAS
Figura 4. Diagrama de bloques del proceso produccin de etanol por fermentacin de azcares Otra alternativa a las cosechas dedicadas a fines energticos, son los materiales lignocelulsicos que ofrecen un mayor potencial para la produccin de bioetanol, el uso de residuos de procesos agrcolas, forestales o industriales, con alto contenido en biomasa. Estos residuos pueden ser residuos slidos urbanos, paja de cereal, limpias forestales, cscaras de cereal o de arroz, entre muchos otros. Los residuos tienen la ventaja de su bajo coste, ya que son la parte no necesaria de otros productos o
procesos, salvo cuando son utilizados en la alimentacin del ganado. Los residuos slidos urbanos tienen un alto contenido en materia orgnica, como papel o madera, que los hace una potencial fuente de materia prima, pero debido a su diversa procedencia pueden muchas veces contener otros materiales cuyo pre-proceso de separacin podra incrementar el precio de la obtencin del bioetanol. Tambin pueden utilizarse residuos generados en algunas industrias, como la papelera, la hortofrutcola o la fraccin orgnica de residuos slidos industriales.
Los residuos de biomasa contienen mezclas de celulosa, hemicelulosa y lignina. As, para obtener los azcares a partir de la biomasa, sta es tratada con cidos o enzimas que facilitan su obtencin. La celulosa y hemicelulosa son hidrolizadas por enzimas o diluidas por cidos para obtener glucosa, que es entonces fermentada. Los principales mtodos para extraer estos azcares son tres: la hidrlisis con cidos concentrados [SHE86], la hidrlisis con cidos diluidos [HAR85] enzimtica [WOR09]. El bioetanol obtenido a partir de azucares y almidn es llamado de primera generacin mientras que el alcohol obtenido a partir de lignocelulosa es llamado de segunda generacin. y la hidrlisis
c. PRODUCCIN DE ETANOL POR HIDRATACIN DIRECTA DEL ETILENO En este apartado se describe con detalle cmo se produce la reaccin principal del proceso de hidratacin directa del etileno para formar etanol y se nombran brevemente las reacciones secundarias que este proceso conlleva. A continuacin se describen los distintos catalizadores de uso industrial empleados para producir la reaccin, su cintica (para uno de estos catalizadores), y su constante de equilibrio. Por ltimo se detallan y discuten los valores de las principales variables del proceso y ste es ampliamente descrito.
i. Qumica del proceso La hidratacin de etileno a etanol es una reaccin reversible controlada por el equilibrio: CH2=CH2 + H2O CH3CH2OH (g) H= -43,4 KJ/mol Esta reaccin sigue un mecanismo compuesto de cuatro pasos [NEL54]: 1) Formacin del complejo mediante la adicin de un protn a la molcula de
etileno. 2) Conversin del complejo a un carbocatin: Este paso es el ms lento y por tanto el que controla la reaccin 3) Adicin de agua al carbocatin: 4) Extraccin de un protn del etanol protonado. Industrialmente, esta reaccin tiene lugar a una presin comprendida entre 6 y 8 Mpa y a unas temperatura de 250-300 C, obtenindose una baja conversin por paso (entre el 6 y el 8%), y una selectividad a etanol superior al 95%. En los reactores dedicados a la hidratacin directa del etileno se producen tambin las siguientes reacciones secundarias de importancia: - El dietilter puede formarse a partir de alcohol o, inversamente, el ter puede hidratarse para formar etanol. 2CH3CH2OH (CH3CH2)2O +H2O Esta reaccin se ve favorecida a bajas temperaturas. Por evitarla se recomienda una temperatura mnima de la mezcla a la entrada del reactor de 250 C - Si la alimentacin de etileno tiene trazas de acetileno, se forma acetaldehdo, mediante la reaccin: C2H2 + H2O CH3CHO La formacin de acetaldehdo es particularmente indeseable porque conlleva la posterior formacin de crotonoaldehdo [CAR62], que acta como un veneno para los catalizadores usados en la produccin de etanol por hidratacin directa del etileno. Por ello que resulta conveniente una concentracin mxima de acetileno en el etileno alimentado del nivel de partes por milln [SMI58]. La reaccin de formacin del crotonoaldehdo es la siguiente: 2CH3CHO CH3CH(OH)CH2CHO CH3CH=CHCHO + H2O Una ppm de crotonoaldehdo hace decrecer el tiempo del test del permanganato de 60 a 30 min. El test del permanganato es un control de calidad estndar de las impurezas oxidables de productos como el etileno, el etanol, el metanol, la acetona, etc. Sin embargo, cabe remarcar que para su uso como combustible, el etanol no tiene limitaciones en lo que a tiempo del test de permanganato se refiere. Por tanto, los intentos de suprimir la formacin de cortonoaldehdo en el proceso que aqu se muestra tienen como nico objetivo el evitar que ste envenene los catalizadores.
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Actualmente, los etilenos comerciales suelen tener muy baja concentracin de acetileno (entre 5 y 10 ppm), por lo que la formacin de crotonoaldehdo no supone un problema. De todas maneras, ambos aldehdos pueden ser hidrogenados hasta sus respectivos alcoholes saturados en el caso de que su concentracin fuera lo suficientemente elevada como para resultar perjudicial (lo cual como se ver ms adelante, no ocurre en este proceso). CH3CHO + H2 CH3CH2OH CH3CH(OH)CH2CHO + 2H2 C4H9OH Estas reacciones de hidrogenacin se ven favorecidas a temperaturas entre 110-210 C y altas presiones, aunque por cuestiones econmicas se suele operar alrededor de los 0,5 Mpa. A altas presiones el etileno puede llegar a polimerizar, formndose hidrocarburos con cadenas ms grandes. Este fenmeno es apreciable a partir de presiones de operacin de ms de 8 Mpa. Todos estos hidrocarburos insaturados son convertidos a su correspondiente alcohol por hidratacin. ii. Catalizadores A temperatura ambiente, la conversin a etanol por hidratacin directa del etileno es apreciable, pero la velocidad de reaccin es extremadamente lenta. Un incremento de temperatura desfavorece la proporcin de alcohol, mientras que un incremento de presin la favorece debido al menor nmero de moles en los productos. Por todo ello es necesario el uso de un catalizador y de temperaturas relativamente altas (250-300 C) para aproximarse al equilibrio en un periodo de tiempo razonablemente bajo. Existen numerosos catalizadores para la hidratacin del etileno. La mayora de ellos son cidos porque la reaccin conlleva la presencia de carbocationes. De todas maneras, solo catalizadores de cido fosfrico soportados por tierras de diatomeas (Celita) [EAS66], montmorrillonita [VEB67], bentonita [HIB68] y slicagel [BP72] son de importancia industrial. Hibernia-Chemie y Shell fabrican y suministran catalizadores de cido fosfrico que usan Celita (tierra de diatomeas calcinada) como soporte inerte poroso [NEL51]. El soporte se impregna con una solucin de cido fosfrico de concentracin menor del 70% que luego es secada hasta dar una concentracin del cido del 75-85 %. De esta manera, no se desprende cido del soporte. El factor que ms afecta a la actividad cataltica es la concentracin del cido fosfrico (funcin de la temperatura de operacin y de la presin de vapor) en los poros del soporte. Si la concentracin cae, la conversin baja; si la concentracin se vuelve demasiado elevada
se produce una creciente tendencia a la polimerizacin del etileno. Los xidos de aluminio y hierro presentes en la Celita han de ser eliminados ya que reaccionan con el cido fosfrico. Esto conllevara el cracking del etileno, prdida de fuerza del soporte y acumulacin de finos que da lugar al taponamiento del reactor. La eliminacin de estos xidos se realiza pretratando el soporte con cidos clorhdrico o sulfrico [SMI58]. Esto consigue un catalizador que opera a temperaturazas bajas, proporciona mayores conversiones y tiene una vida ms larga. Tratar el soporte previamente con vapor recalentado a 250-260 C mejora las propiedades mecnicas del catalizador [HAG69]. Calentar el soporte cataltico hasta 700-1000 C ha sido tambin recomendado ya que aunque perjudica la actividad y la selectividad, asegura una buena sujecin del cido fosfrico al soporte. Para la aplicacin comercial del catalizador es igualmente importante la vida de ste. La disminucin de actividad del catalizador se produce por las prdidas de cido que se desprende del soporte debido al movimiento de los fluidos y por las prdidas de cido debido a la volatilizacin del mismo como trietilfosfato. La bajada de la actividad puede ser contrarrestada aadiendo cido fosfrico al catalizador durante su uso. Un catalizador sujeto peridicamente a una adicin de cido podra permanecer en servicio indefinidamente [NEL51]. Una reciente patente de Shell establece que se requiere una completa reimpregnacin de cido fosfrico cada doscientos das [SMI58]. La longevidad del catalizador requiere tambin un material soporte que no se derrumbe o desintegre durante su preparacin y uso. Bentonitas y montmorillonitas extradas con HCl para reducir su contenido en aluminio tienen mejores propiedades mecnicas y mayor absortividad del cido que la celita [RIN72]. El carbn poroso tambin es un soporte duradero para el cido fosfrico [EST66]. Por el contrario, el slica gel normal sufre una rpida desintegracin y sus propiedades mecnicas no son buenas, aunque las ltimas patentes de silica geles especiales proporcionan mejores propiedades mecnicas y mayor microporosidad [DAL56]. iii. Cintica de la reaccin La formacin del in carbonio es el paso controlante. La cintica de la reaccin de hidratacin del etileno ha sido investigada para un catalizador de oxido de tungsteno-silica gel, y la energa de activacin determinada fue de 125 Kj/mol [ROB56] [WIN49]. La cintica sobre un catalizador de silica gel y cido fosfrico se puede simplificar mediante la siguiente ecuacin:
Vreacc= K1(Pe - Pa/PwKf)
Siendo: K1: constante cintica de la reaccin. Pe: presin parcial de etileno. Pa: presin parcial de etanol. Pw: presin parcial de vapor de agua. Kf: constante de equilibrio.
iv. Constante de equilibrio A las presiones usadas en la produccin de etanol (6,1-7,1 Mpa), la cantidad de alcohol por paso est limitada por consideraciones de equilibrio [GEL60]. Este hecho ha centrado la atencin en la determinacin de las constantes de equilibrio y la conversin por paso. Los resultados son los siguientes: Log Kf= 2132/T - 6,241 Ff=28,6/T - 9,740 Donde: f: fugacidad Kf: constante de equilibrio. Ff: energa libre de Gibbs basada en la fugacidad. Las siguientes grficas muestran cual es la conversin de equilibrio de etileno en funcin de la temperatura y a distintas presiones. En la primera, los datos que se observan son los proporcionados por la bibliografa [KIR07], mientras que en la segunda se reflejan los datos obtenidos en Aspen.
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Figura 5. Conversin de equilibrio terica de etanol
Figura 6. Conversin de equilibrio de etanol en Aspen Como se puede apreciar, los datos obtenidos en el simulador son muy similares a los reales.
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A continuacin se muestran cuales son las selectividades de etileno a etanol tericas [KIR07] y las obtenidas con Aspen para una presin de 7,1 Mpa.
Figura 7. Selectividad de etileno a etanol terica y en Aspen v. Efecto de las principales variables del proceso Las principales variables del proceso en plantas de produccin reales que operan con catalizadores de cido fosfrico quedan resumidas en la siguiente tabla [ROB56] [MUL57]:
Condicin Temperatura, C Presin, Mpa Velocidad espacial (en condiciones estndar), h-1 Proporcin molar etileno-agua a la entrada del reactor Conversin por paso, % Selectividad, % Valor 265 7,115 1727 1,2 6,18 96
Tabla 2. Principales variables del proceso La temperatura ideal es aquella para la que la produccin de etanol es mxima. La conversin esta limitada para bajas temperaturas por el catalizador y para altas temperaturas por consideraciones de equilibrio. Un aumento en la presin incrementa la produccin de etanol, pero presiones muy altas provocan la polimerizacin del etileno. Por lo tanto hay una ventaja en aumentar la presin, pero hasta cierto punto. Incrementar la velocidad espacial aumenta la produccin de etanol, pero a
costa de incrementar tambin los costes de recirculacin. i. Descripcin del proceso industrial.
La produccin de etanol por hidratacin directa del etileno es un proceso que se ha realizado a escala industrial durante varias dcadas, habiendo sufrido cambios significativos debido al desarrollo de nuevas tecnologas, materiales y catalizadores, as como a los bruscos cambios del precio de las materias primas derivadas del petrleo. Sin embargo, desde la dcada de 1980, prcticamente todas las industrias de produccin de etanol por esta va siguen un proceso similar al que se describe a continuacin. Un gas rico en etileno es comprimido, combinado con agua de proceso (desionizada), calentado hasta la temperatura deseada de reaccin y pasado por un reactor de lecho cataltico (impregnado en cido fosfrico) para formar el etanol. Los reactores utilizados para este proceso son de lecho fijo, a travs del cual se hace pasar la corriente fluida reaccionante. Hay que cuidar especialmente que no haya agua en forma lquida que pueda arrastrar cido fosfrico. Como siempre se pierde una pequea cantidad de cido fosfrico, la continua renovacin de este es imprescindible. Esto puede realizarse de manera continua o peridica aadiendo el cido pulverizado sobre el lecho fijo. Existen patentes de reactores para el proceso de hidratacin directa del etileno de Eastman Kodac Co. [STA71] y de Hibernia-Chemie [EST75]. El vapor que abandona el reactor est un poco ms caliente (de 10 a 20 C ms) que el que entr debido a que la reaccin es ligeramente exotrmica. Una pequea parte del cido presente en el catalizador sale con la corriente gaseosa, siendo neutralizado mediante la inyeccin de una solucin diluida de hidrxido sdico. El producto del reactor es refrigerado mediante un intercambiador de calor con la corriente de alimentacin al reactor y es separado en una corriente de lquido y otra de gas. La corriente lquida va al sistema de refino del etanol y la corriente vapor es lavada con agua para quitarle el etanol contenido en ella. El producto crudo se recoge en el sumidero del lavador y contiene entre un 10 y un 25% en peso de alcohol. Es descomprimido para recuperar el etileno disuelto, que es recirculado. Hay una pequea corriente de purga del etileno recirculado para prevenir la acumulacin de impurezas indeseables en el gas. La corriente de purga es devuelta a la planta de etileno o quemada. El etanol es purificado mediante diversas destilaciones para obtener un 95%
volumtrico de alcohol (azeotrpico). Previamente a la destilacin, el etanol puede ser catalticamente hidrogenado para convertir acetaldehdo y aldehdos ms pesados en sus respectivos alcoholes. Un 2% de dietilter se forma como subproducto, y puede ser fcilmente purificado y vendido con la corriente de ligeros de la destilacin extractiva, o puede ser recirculado al reactor. El azetropo puede ser deshidratado mediante resinas intercambiadoras de iones, destilacin azeotrpica o tamices moleculares para producir un alcohol anhidro. La tecnologa que se ha impuesto en los ltimos aos es el uso de tamices moleculares de 3 hechos a partir de zeolitas sintticas (o almina activa). El agua de proceso recuperada en el proceso de refino puede ser recirculada al sistema de reaccin. Esto reduce de agua fresca de alimentacin hasta menos de un quinto del total del agua alimentada al reactor. Recircular el agua de proceso tambin reduce la cantidad de agua efluente, disminuyendo as las prdidas de etanol y la carga contaminante. Los recipientes usados como reactores tienen un dimetro de ms de 4 metros y un volumen interno de ms de 150 m3. Estn cubiertos con cobre para protegerse del ataque del cido fosfrico. Los intercambiadores de calor y las tuberas expuestas a cido fosfrico estn hechas (o recubiertas) con cobre o aleaciones de cobre [EST64]. El resto de los equipos est hecho de acero [HUL70].
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Figura 8. Diagrama bsico del proceso industrial
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5.- MODELADO DEL PROCESO DE PRODUCCIN DE ETANOL VIA HIDRATACIN DIRECTA DEL ETILENO a. INTRODUCCIN El proceso de produccin de etanol va hidratacin directa de etileno ya se ha descrito a grandes rasgos en el apartado anterior. En este apartado se procede a describir detalladamente el proceso, as como su modelado con el simulador Aspen Plus 6.5. Los procesos para la obtencin de etanol a partir de la hidratacin directa del etileno que se describen en la bibliografa difieren en pequeos detalles, como por ejemplo, la forma de destilar o el qu hacer con la purga, pero sin embargo todos siguen un mismo esquema general [TUR07]: Compresin, reaccin, descompresin, gases se purgan y recirculan y lquidos se destilan y deshidratan. El seguimiento de este esquema bsico, implementado con datos reales de plantas que producen este tipo de etanol y completado con el diseo de equipos auxiliares como bombas, mezcladores, etc. es el objetivo del modelado realizado. En Aspen Plus hay que partir de unos datos determinados segn el modelo que proporciona el programa para cada equipo y que sern necesarios para la correcta simulacin de la planta. Los datos que solicita el programa en cada caso se corresponden con el nmero de grados de libertad de cada equipo. Adems Aspen cuenta con diversas herramientas de diseo que facilitan los clculos de diseo para unas condiciones de entrada y salida determinadas. d. DEFINICIN DE LA PLANTA A MODELAR Y SIMULAR i Produccin a capacidad nominal La planta se disea para una cierta capacidad nominal. En este caso, se determina que la produccin anual de etanol ha de ser de 200.000 tn, ya que segn la bibliografa estudiada [CHR03], es el tamao de planta ms rentable para la produccin de etanol por hidratacin directa de etileno. Esto implica que, para un rendimiento global del 92%, hacen falta 131.645 tn/ao de etileno. Las otras dos corrientes de salida son la purga (3793,82 tn/ao), que es en su inmensa mayora etileno y la corriente de ligeros (7544,37 tn/ao) formada principalmente por dietilter (principal subproducto en el reactor), etileno y pequeas cantidades de gases ligeros
que estn presentes en la corriente de entrada de etileno como pueden ser metano, etano, nitrgeno, etc. Para obtener esta produccin es necesario disear los equipos con la capacidad de tratar la corriente de proceso, as como corrientes de servicio que permitan llevar, en cada caso, a la corriente principal a las condiciones de presin y temperaturas necesarias a cada equipo. Estos flujos de corriente se calculan durante el diseo de la planta para cumplir las condiciones que se fijan en el apartado de las especificaciones. ii. Descripcin de la planta y diagrama de flujo La planta en la que se va a llevar a cabo el proceso de produccin de etanol por hidratacin directa del etileno consta de los equipos necesarios para llevar a cabo los procesos bsicos de reaccin y separacin que la conforman. El etileno alimentado a la planta proviene de un proceso criognico y por ello se encuentra en estado lquido, a una presin moderada y a baja temperatura. 16 atm y -35,7 C fueron las condiciones usadas, ya que se encuentran dentro de los valores tpicos de salida del etileno en plantas de produccin del mismo, que son [AME08]:
Condicin Presin (atm) Temperatura (C) Presin (psig) Temperatura (F) Mn. 14,6 -40 200 -40 Mx 18 -28,9 250 -20
Tabla 3. Rango de valores tpicos de P y T en corriente de etileno.
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Las especificaciones del etileno para uso industrial varan muy poco con el suministrador y pueden resumirse en la siguiente tabla [SAB09]:
Componente Etileno Oxigeno Dixido de carbono Monxido de carbono Etano Metano Nitrgeno Acetileno Humedad Especificacin Unidades 99.5 20 50 10 1000 500 80 5 2 % ppmv ppmv ppmv ppmv ppmv ppmv ppmv ppmv
Tabla 4. Composicin del etileno comercial El oxgeno, nitrgeno, monxido, dixido, etano, metano y agua actan como inertes en el proceso, mientras que como se coment anteriormente el acetileno puede reaccionar formando acetaldehdo que puede derivar en la formacin de crotonoaldehdo. Este etileno se comprime y se mezcla con las dos corrientes de recirculacin, la de agua y la de etileno, conformando as la alimentacin al reactor, alimentacin que ha de calentarse hasta la temperatura ideal de reaccin (265 C). Esto se realiza en dos fases; en la primera mediante un intercambio de calor con la corriente de salida del reactor y en la segunda mediante un calentador, cuyo aporte de energa proviene o bien de la quema de gas natural, o de biomasa. Las condiciones industriales ideales para la operacin del reactor son las siguientes [ULL07] [EST72]:
Condicin Temperatura, C Presin, Mpa (atm) Velocidad espacial, h
-1
Valor 265 7,115 (70,23) 1727 1,2 6,18 5,98
Proporcin molar etileno-agua a la entrada Conversin por paso, % Rendimiento por paso
Tabla 5. Valores de las condiciones ideales de operacin Esto indica que la temperatura del calentador debe fijarse a 265 C y que las
presiones de salida de bombas y compresor han de ser tales que contando con las prdidas de carga la presin de entrada al reactor sea 70,23 atm. Sin embarg, la relacin molar agua-etileno se vari con el objetivo de ahorrar energa (el agua tiene que ser vaporizada) y se estableci en una proporcin 3:1. Esto hace que las otras variables sufran ligeras modificaciones, quedando las variables del reactor de la siguiente manera [ULL07]:
Condicin Temperatura, C Presin, Mpa (atm) Velocidad espacial, h
-1
Valor 265 7,115 (70,23) 1727 3 6,18 5,96 96,6 3,4
Proporcin molar etileno-agua a la entrada Conversin por paso, % Rendimiento por paso Selectividad a etanol, % Selectividad a dietilter, %
Tabla 6. Valores de las condiciones escogidas para el reactor Las reacciones que tienen lugar en el reactor son las siguientes: CH2=CH2 + H2O CH3CH2OH (1) 2CH3CH2OH CH3CH2)2O +H2O (2) C2H2 + H2O CH3CHO (3) 2CH3CHO CH3CH(OH)CH2CHO CH3CH=CHCHO + H2O (4) Esto, junto con los datos de conversin y selectividad de la tabla anterior proporciona la cantidad formada tanto de etanol como de dietilter. Despus de consultar la bibliografa [LEV98] y de hacer pruebas de equilibrio en Aspen para determinar la conversin de acetileno a crotonoldehdo, se llego a la conclusin de que a la temperatura y presin de operacin del reactor, todo el acetileno se converta en acetaldehdo pero solo una pequea parte de ste (un 0,2%) se transformaba en crotonoaldehdo. El crotonoaldehdo tiene dos ismeros, pero en su inmensa mayora se encuentra siempre en la forma cis-crotonoaldehdo. En el reactor se produce una prdida de carga de unas 0,8-1 atmsferas. Para el modelado se estableci en 0,8 atm el valor de esta prdida de carga Segn datos consultados [ULL07] en la corriente de salida del reactor hay un 2% p/p de dietilter formado como subproducto (2% tambin en el modelado con Aspen). Adems, la corriente gaseosa ha de sufrir un incremento de temperatura de unos 2030 C [KIR07], que en la simulacin fue de 33,3 C.
A continuacin, la corriente de salida pasa por el intercambiador y luego es despresurizada por medio de una serie de vlvulas hasta llegar al flash. Esta separacin se hace a 54,6 C y 13 atm, para optimizar la recuperacin de etanol lquido por fondos sin que se pierda excesivo etileno por ellos y posibilitando que la energa para recomprimir ms adelante el gas de recirculacin sea lo ms baja posible. Estas condiciones se eligieron despus de realizar numerosas pruebas con el simulador Aspen, imponiendo como condicin mnima una recuperacin de etanol por fondos del 80% con una concentracin de entre el 25 y el 35% [ULL07] Adems, la mayor parte del dietilter ha de irse por cabeza ya que se pretende recircularlo al reactor para evitar que se forme ms. Un 81,77% del etanol de la corriente de entrada se recupera por fondos con una concentracin de alrededor del 32,1% p/p. La fraccin gas, que sale por la parte de arriba del flash, es sometida a un lavado con agua para recuperar la mayor parte del etanol que queda presente en la corriente. La recuperacin global del alcohol ronda el 99,5%, por lo que de la fraccin de etanol que queda ha de recuperarse en un 97% (0,8177 + 0,1823x0,97 = 0,995). La concentracin de etanol a la salida del lavador puede variar entre el 10 y el 25 % [ULL07], estando el punto ptimo entre 12 y 14% p/p. Para la simulacin se fij un 13,9% p/p de etanol. Estos dos datos definen el diseo del lavador, ya que especificando la recuperacin de etanol deseada (97%) variando para ello la cantidad de agua de entrada, solo queda ir probando con distinto nmero de etapas hasta que la concentracin de etanol a la salida del lavador sea de un 13,9%. La corriente gas que sale del lavador (en su mayor parte etileno) es purgada en una pequea cantidad para evitar la acumulacin de inertes en el reactor, recomprimida, mezclada con la alimentacin fresca y el agua de recirculacin e introducida de nuevo en el reactor. La corriente de recirculacin tiene que cumplir dos condiciones segn el proceso descrito en la bibliografa [KIR07]. Su concentracin de etileno no puede bajar del 85% p/p y el porcentaje de inertes a la entrada del reactor debe ser alrededor del 1% p/p. Estos dos requerimientos llevan a que la purga suponga un 0,19% del total de la corriente gaseosa de salida del lavador, con una concentracin de etileno en la corriente de recirculacin del 95,6% p/p y un porcentaje de inertes a la entrada del reactor del 1%. La corriente de purga se devuelve a la planta de etileno
para ser purificada, pero esto est fuera del alcance del proyecto. La fraccin lquida a la salida del lavador se mezcla con la del flash formando una mezcla con un 26% p/p de etanol y pasan al proceso de purificacin del alcohol que consta de dos etapas, una primera columna en la que se eliminan los ligeros (principalmente dietilter) y otra en la que se produce la concentracin de etanol. Ambas columnas son de platos perforados. En la columna de ligeros se elimina el dietilter y las cantidades remanentes de etileno y dems gases que permenecen como inertes en el proceso. La diferencia de volatilidades entre el dietilter y el etanol es lo suficientemente grande como para que se recupere un alto porcentaje de dietilter sin que salga etanol por la cabeza de la columna y sin que se dispare el nmero de etapas o la relacin de reflujo en la columna. Lo que determina la cantidad de dietilter a eliminar en la columna de ligeros es la especificacin de que la corriente de etanol a la salida de la columna de concentracin ha de tener una pureza mnima del 99,2%. Esto obliga a que la cantidad de dietilter mnima eliminada en la primera columna es del 84% perdindose solamente un 0,01% de etanol. La corriente de ligeros compuesta por dietilter en un 62,2% p/p y etileno en un 32,2% p/p, puede ser vendida ya que el dietilter tiene cierto valor en el mercado. La columna de ligeros opera a 1,8 atm (presin del condensador), debido a que esta presin ha de ser ligeramente mayor que la de la columna de concentracin de alcohol, garantizando a su vez una buena separacin entre el etanol y los compuestos ligeros. El condensador es parcial y el nmero de etapas de equilibrio es de 9 (los criterios de diseo se explican en el apartado C.iii), alimentndose en la segunda etapa. La segunda columna es la de concentracin de etanol previa a la deshidratacin. Esta columna opera a 1,4 atm (en el condensador). Esta presin viene impuesta a partir de la presin de operacin en el tamiz molecular. El nmero de etapas de equilibrio es de 39, alimentndose en la etapa 30. En la columna de concentracin la mayor parte del etanol ha de irse por cabeza, por lo que se especific que los fondos tuvieran una contenido residual de alcohol del 0,05% p/p. Ms problemtico es fijar la concentracin ideal de alcohol en cabeza, ya que es necesario un balance econmico que determine que parte del agua ha de eliminarse en la columna y que parte en la deshidratacin con tamices moleculares. Un estudio [SRI86] demuestra que la concentracin ideal de etanol a la salida de la columna es de 92,4% p/p.
La corriente rica en etanol pasa a ser deshidratada con tamices moleculares de 3 de tamao. Las condiciones ideales para la deshidratacin son 1,2 atm y 140 C [KOR08]. El tamao de la molcula de agua es de 2,8 por lo que se retendr en el tamiz mientras que el etanol, cuya molcula mide 4,4 pasar a travs de l. El uso de etanol como combustible necesita de una cantidad de agua mxima en l de 0,3% p/p, lo que implica que ha de eliminarse el 96% del agua de una corriente al 92,4 % p/p de etanol para cumplir los requerimientos. Las trazas de sustancias cuya molcula es ms pequea que la del agua, tales como N 2 o CO, tambin son adsorbidas por los tamices mientras que las que son ms grandes de 3 salen con el etanol. El agua, que sale por fondos de la columna de concentracin, se comprime y se mezcla con las dos corrientes de etileno formando la corriente de entrada al reactor. Previamente una parte del agua se separa para garantizar a la entrada de reactor una relacin molar etileno/agua de 3 que como se especific anteriormente es la ideal para que se produzca la reaccin. Por lo tanto, un 21% del agua ha de eliminarse de la corriente de recirculacin al reactor. De este 12,9%, una parte se recircula al lavador y otra parte se tira. Segn la bibliografa [ETH08] se conoce que en este tipo de instalaciones se consumen alrededor de 0,5 toneladas de agua por tonelada de etanol. Con esta condicin, el porcentaje de agua que se tira es del 5 % de lo separado anteriormente. A continuacin se muestra el diagrama de flujo de la planta, para una mejor comprensin de lo anteriormente expuesto en este apartado:
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Figura 9. Diagrama de flujo del proceso
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C.- DISEO DE LA PLANTA PARA LA CAPACIDAD NOMINAL En este apartado se definen primero las condiciones de entrada y salida de las distintas materias primas secundarias necesarias. Posteriormente se explica cual ha sido la metodologa seguida para implementar la planta con Aspen y se detalla cmo ha sido el diseo de los distintos equipos. Por ltimo, se comparan los resultados obtenidos en Aspen con los que proporciona la bibliografa para plantas reales. i.- Datos de partida Como ya se ha comentado antes, el principal dato de partida es que la planta se disea para una capacidad de produccin nominal de 200.000 toneladas al ao. Fijado este caudal de produccin y con las especificaciones mencionadas en el apartado anterior se pueden calcular los caudales de las corrientes de servicio. - Agua de enfriamiento (CW): es agua a 20 C y 4 bares de presin. Se considera que a la salida del equipo el agua est a 80 C. - Gas natural: Se considera un gas que en su totalidad est compuesto por metano y que entra en la planta a una temperatura de 298 C. - Biomasa: la biomasa empleada es una madera que entra en la planta a una temperatura de 298 C, que contiene un 30% de humedad y con la siguiente composicin en base seca:
Elemento Carbono Hidrgeno Oxgeno Nitrgeno Ceniza % 50,93 6,05 41,93 0,17 0,92
Tabla 7. Composicin de la biomasa escogida Su poder calorfico inferior es de 14,13 MJ/Kg - Aire para combustin: Se considera que el aire proviene del ambiente y entra a la planta a una temperatura de 298 C. El resto de datos necesarios para los balances de materia y energa los obtiene directamente el software para las condiciones calculadas y las bases de datos de las que consta el programa. ii.- Metodologa En el diseo de la planta se va a emplear una metodologa basada en Aspen Plus. Este programa es capaz de disear muchos equipos solo especificando las
condiciones de las corrientes de entrada y salida de los mismos. Se pretenden simular, en la medida de lo posible, los equipos de la planta, utilizando los datos de partida y las suposiciones expuestas. Para equipos ms complejos como pueden ser las torres de destilacin, se basarn los clculos en datos encontrados en la bibliografa para plantas similares y se analizar como estos se ajustan a la simulacin. Los equipos se van aadiendo poco a poco, al igual que las corrientes, y la planta requiere que cada poco pasos la simulacin sea corrida para no generar errores y otros tipos de problemas. Los equipos se irn diseando en el orden en el que aparecen en el proceso de produccin. Para que el dimensionamiento de la planta sea correcto se asume una corriente de recirculacin de agua de un caudal similar al que se entiende se producir a la salida de la segunda torre de destilacin. Los pasos a seguir para la realizacin del modelado son los siguientes: 1.Compuestos considerados: hay que indicar en el apartado Components/Specifications todos los componentes que van a aparecer en la planta en un momento u otro, que son:
Componente Etileno Etano Metano Hidrgeno Nitrgeno Acetileno Etanol Dietilter Acetaldehdo Crotonoaldehdo
Tabla 8. Sustancias presentes en la simulacin Adems, para la simulacin con biomasa en vez de gas natural hay que introducir el componente complejo biomasa (Biomass), con la composicin que se detall anteriormente y la ceniza (ASH).
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2.- Eleccin del mtodo termodinmico: Esta eleccin depender de las sustancias que forman el proceso y de los rangos de presin y temperatura a los que se trabaja. La eleccin es crucial, ya que una mala eleccin del mtodo termodinmico puede llevar a errores en la estimacin de las propiedades de las sustancias que degeneren en desajustes importantes en el clculo global del proceso [CAR96]. En este caso el mtodo termodinmico elegido es el UNIQUAC, mtodo ademado para tratar mezclas binarias alejadas de la realidad como puede ser la de etanol-agua, cuya separacin es la parte fundamental del proceso. Es un mtodo LACM de interaccin binaria, es decir, un modelo basado en el clculo de coeficientes de actividad de las mezclas no ideales de la fase lquida. Sin embargo, este mtodo no es adecuado para trabajar a altas presiones, y el loop de reaccin de la planta diseada se encuentra a una presin elevada. Para los equipos contenidos en ese loop, el mtodo termodinmico especfico escogido es el UNIQUAC-RK, que hace uso de las ecuaciones de estado de Redlich-Kwong y que es apta para presionas ms elevadas. El simulador comercial Aspen Plus dispone de bases de datos de sustancias puras, de mezclas multicomponentes, as como de mtodos estimativos para poder aplicar el mtodo termodinmico seleccionado y calcular las propiedades necesarias para llevar a cabo los balances de materia y energa. Conviene comprobar si el mtodo termodinmico escogido predecir con acierto las propiedades y el comportamiento de los componentes en la simulacin. Para ello Aspen contiene una herramienta que calculas las propiedades de sustancias puras o mezclas (Tools/Anlisis/Properties) y en la que se comprob que el mtodo escogido era capaz de reconocer el azetropo que aparece en la mezcla etanol-agua 3.- Especificaciones de equipos: En la siguiente tabla se muestran las principales especificaciones de los distintos equipos de la planta. Para una explicacin ms detallada ellos conviene consultar el apartado 6.C.iii.
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Equipo
Especificacin Modelo: COMPRESSOR Tipo: Isentrpico
Notas
Compresor 1
Eficiencia mecnica: 100% Relacin de compresin:2,5 Eficiencia Isentrpica: 80% Modelo: COMPRESSOR Tipo: Isentrpico
Compresor 2
Eficiencia mecnica: 100% Presin de descarga: 70,7 atm Eficiencia Isentrpica: 80% Modelo: PUMP
Adecua la presin a la presin requerida de entrada al reactor (70,2 atm)
Bomba 1
Presin de descarga: 70,9 atm Eficiencia:40% Modelo: PUMP
Adecua la presin a la presin requerida de entrada al reactor (70,2 atm) Adecua la presin a la presin requerida de operacin del lavador (12,6 atm) Adecua la presin a la presin requerida de entrada al reactor Adecua la presin a temperatura necesaria del vapor Adecua la presin a temperatura necesaria del vapor Adecua concentracin de agua en etanol a las especificaciones (0,03%)
Bomba 2
Presin de descarga: 13 atm Eficiencia: 40% Modelo: PUMP
Bomba 3
Presin de descarga: 70,7 Eficiencia: 40% Modelo: PUMP
Bomba 4
Presin de descarga: 5,9 Eficiencia: 40% Modelo: PUMP
Bomba 5
Presin de descarga: 2,4 Eficiencia: 40% Modelo: SEP AP:0,07 bar.
Deshidratador
Agua por corriente 34: 97% agua entrada Modelo: RSTOIC. AP: 0,8 atm Duty: 0 Modelo: RADFRAC Clculo: Equilibrio Etapa alimentacin: 2 Condensador: Parcial Nmero de etapas: 9 Modelo: RADFRAC Clculo: Equilibrio Etapa alimentacin: 30 Nmero de etapas: 39 Condensador: Parcial Modelo: RADFRAC
Reactor
Columna de ligeros
Columna de etanol
Saca concentracin de etanol ideal (92,6%)
Lavador
Tipo clculo: equilibrio Presin operacin: 12,6 atm.
Ajusta recuperacin de etanol
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Condensador: No
Equipo Flash 1
Especificacin Modelo: FLASH. AP:0,2 atm. Temp:54,6 C Modelo: FLASH.
Notas
Flash2
AP:0,2 atm. Temp: 50 C Modelo: HEATER
Intercambiador 1
AP: -3 psia Temp corriente 36: 350 K Modelo: HEATER
Intercambiador 2
Intercambiador 3
AP: -3 psia Temp corriente 9: 424,8 K Modelo: HEATER
Intercambiador 4
Intercambiador 5
Adecua temperatura a la del agua de lavado (293 K) Adecua temperatura a la ideal del deshidratador (413 C) Adecua temperatura a la del agua de lavado (293 K)
Intercambiador 6
AP: -3 psia Temp corriente 33: 412,9 K Modelo: HEATE
Intercambiador 7
R AP: -3 psia Temp corriente 41: 313 K Modelo: HEATER
Intercambiador 8
Intercambiador 9
Intercambiador 10
Calentador
AP: -3 psia Temp corriente 6: 538 K
Adecua temperatura a la ideal de entrada del reactor (538 K)
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Modelo: RGIBBS Presin: 2 atm Quemador etileno Duty:0 Rgibbs considera todos los componentes de la simulacin como posibles productos Modelo: RGIBBS P:1,2 atm. Quemador (Caso 1) GN Duty: 0 Rgibbs considera todos los componentes de la simulacin como posibles productos Modelo: RGIBBS Quemador biomasa (Caso 2) P:1,2 atm. Duty: 0 Rgibbs considera todos los componentes de la simulacin como posibles productos
Elementos auxiliares
Especificacin Modelo: Valve. Tipo de clculo: flash adiabtico
Notas
Vlvula descompr.
para una presin de descarga especificada. Presin de descarga: 13 atm.
Adecua la presin a presin de operacin del lavador (12,6 atm)
Mezclador 1 Mezclador 2
Modelo: Mixer AP:0 Modelo: Mixer AP:0 Modelo: Splitter AP:0 Porcentaje msico por corriente 22(Purga): 0,19% Modelo: Splitter
Mezcla todas las corrientes de entrada al reactor Mezcla las corrientes de entrada al tren de destilacin Adecua la composicin de entrada al reactor (menos 1% inertes)
Separador purga
Separador 1
AP:0 Caudal molar por corriente 43:2722 Kmol/h Modelo: Splitter AP:0 Porcentaje msico en corriente 39: 5%
Adecua la relacin molar de entrada etileno/agua al reactor (3:1)
Separador 2
Adecua la relacin kg agua consumida/kg de etanol producido
Tabla 9. Especificaciones de los equipos
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4.- Especificaciones de diseo y calculadoras: Las especificaciones de diseo aplicadas en la simulacin han sido las siguientes: - Columna de lavado: Se especific que, por cabeza, la recuperacin msica de etanol con respecto del que entra a la torre fuera de un 97%, para as fijar una recuperacin total del etanol entre la destilacin flash y el lavador del 99,5%. Esto se logra haciendo cambiar el caudal de entrada de agua al lavador (Corriente 13) - Columna de ligeros: Se impuso que, por cabeza, la recuperacin msica de dietilter con respecto a lo que entra en la columna fuera del 84%, valor que proporciona que el etanol a la salida del deshidratador tenga la pureza requerida. Esto se logra variando la relacin destilado alimentado. - Columna de destilacin de etanol: Este equipo cuenta con dos Design Specifications. Primero se impuso que la pureza msica del etanol en la salida por cabeza fuera del 92,4%, porcentaje ptimo econmico segn la bibliografa estudiada [SRI86]. Esto se logra variando el ratio destilado/alimentacin. Despus, para garantizar escasas prdidas de etanol por fondos, se especific una recuperacin msica por ellos del 0,05%. Esto se logra variando la relacin de reflujo. Para cada caso estudiado, (Gas natural y biomasa), la simulacin tiene una calculadora. En ella, y a partir tan solo de datos de corrientes y equipos del proceso importadas de Aspen tales como caudales, temperaturas, presiones, potencias, etc. y algunos datos que proporciona la bibliografa, se procede al diseo de todos los equipos que componen la planta. A partir de este dimensionamiento, se calcula el coste base de cada uno de ellos. Una vez que se conoce el coste base de los equipos que conforman la planta se puede llegar a estimar el coste total de inversin de la misma, as como los costes de operacin fijos. Los costes de operacin variables y los ingresos dependen directamente de las entradas y salidas de materias primas y productos de la planta (para lo cul tambin se hace uso de la importacin de variables de la simulacin en Aspen). Todo ello permite hacer el clculo del coste de produccin. Cuando se ha realizado todo lo descrito anteriormente se procede a implementar el modelo financiero, que incluye el clculo de la anualidad a devolver, el anlisis de la deuda y el anlisis de flujos de caja.
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iii.- Diseo de los equipos A continuacin se van a describir los modelos utilizados para simular los equipos en el simulador comercial Aspen Plus, explicando las opciones utilizadas, los clculos realizados y los resultados obtenidos para cada tipo de equipo. Se comienza describiendo el diseo de los equipos ms simples, como bombas, mezcladores y divisores; y paulatinamente de equipos ms complejos hasta llegar a las torres de destilacin y el reactor. Los resultados finales del diseo de equipos, as como los datos de partida estn recogidos de forma detallad en el Anexo. - Bombas de impulsin. PUMP En este tipo de equipos se puede especificar el incremento de presin, la presin de salida, el ratio del incremento de presin o la potencia consumida por el equipo. Tambin existe la opcin de introducir en el programa una curva de funcionamiento del equipo. En caso contrario Aspen Plus toma una curva de su base de datos que se adapte a las condiciones fijadas. El dato del rendimiento proporcionado por la bomba es opcional, pero para la planta modelada, y despus de consultar la bibliografa [BAN94], se estim en un 40% el rendimiento de todas las bombas de la planta. Esto proporciona un dato del consumo elctrico ms acorde con la realidad. - Equipos de mezclado. MIXER En estos equipos no es necesario aportar ningn dato adicional, aunque se pueden especificar prdida de carga, y calor de mezclado. - Equipos de divisin. SPLITTER En este equipo se puede especificar el porcentaje (msico, volumtrico o molar) de la corriente de entrada que sale por las de salida o la cantidad total (msica, molar o volumtrica) que sale por estas corrientes. Si el divisor tiene n salidas habr que especificar n-1 corrientes. Como dato adicional (aunque no obligatorio) se puede
especificar tambin la prdida de carga. - Vlvulas de control. VALVE Las vlvulas son los elementos encargados de introducir prdidas de carga. En ellas se puede especificar la presin de salida o la cada de presin producida. Para el caso que nos atae, se consideran adiabticas todas las vlvulas. La prdida de carga estar delimitada por la exigencia del proceso aguas arriba y aguas abajo. - Compresor. COMPRESSOR En este tipo de equipos se puede especificar el incremento de presin, la presin de salida, el ratio del incremento de presin o la potencia consumida por el equipo. Tambin existe la opcin de introducir en el programa una curva de funcionamiento del equipo. En caso contrario Aspen Plus toma una curva de su base de datos que se adapte a las condiciones fijadas. El dato del rendimiento proporcionado por el compresor es opcional, pero para la planta modelada, y despus de consultar la bibliografa, se estim en un 80% [SAI07] el rendimiento de todos los compresores de la planta. Esto proporciona un dato del consumo elctrico ms acorde con la realidad. - Intercambiadores de calor. HEATER En general, los datos de partida de los intercambiadores de calor son las corrientes de proceso (o una de proceso y una de servicio) y el objetivo buscado. Segn el tipo de intercambiador de calor y si va a haber o no cambio de fase, se determina para cada intercambiador el coeficiente global de transferencia de calor U, segn la bibliografa y los valores tpicos. Para el caso del uso de corrientes de servicio, el calor a
intercambiar por las corrientes se puede calcular con un equipo HEATER, y a partir de este dato, se puede estimar el flujo necesario de las corrientes de servicio en cada caso. Para el caso de intercambio de calor entre dos corrientes de proceso, se colocan dos HEATERS (uno en cada corriente), desde uno de
los cuales sale una corriente de calor, debiendo de especificar en este dos de los tres parmetros siguientes: Temperatura, presin y duty. Por el contrario, en el HEATER al que le llega la corriente de calor solo es necesario especificar una de las tres. - Reactor. RSTOIC Este equipo es un modelo de reactor de lecho fijo en el que se producen unas reacciones levemente exotrmicas que aumentan ligeramente la temperatura pero no tanto como para hacer necesaria la refrigeracin. En los reactores RSTOIC se pueden especificar cada de presin, temperatura de salida y el duty. En este caso conviene especificar el duty y la caida de presin producida en el reactor, calculando Aspen la temperatura de salida, que sufrir un ligero incremento debido a la exotermicidad. Este tipo de reactores tambin requieren que se especifiquen las distintas reacciones ocurrentes en ellos (especificando para ello su estequimoetra), as como su extensin, pudiendo esta definirse como una cantidad total de moles formados por unidad de tiempo o como un conversin fraccional de los reactivos. Adems, hay que especificar si las reacciones que se producen en el reactor ocurren en serie o no. Las reacciones implementadas en el reactor son las siguientes: (1) CH2=CH2 + H2O CH3CH2OH (2) 2CH3CH2OH (CH3CH2)2O +H2O (3) (4) C2H2 + H2O CH3CHO 2CH3CHO CH3CH(OH)CH2CHO CH3CH=CHCHO + H2O
Las conversiones por paso y las selectividades que se impusieron son las correspondientes a la tabla 6. Las reacciones 1 y 2, y 3 y 4, ocurren en serie. Adems, como datos opcionales a introducir se puede habilitar una opcin para que el reactor genere reacciones de combustin, se puede pedir al programa que calcule el calor de reaccin (as como este puede ser introducido por el usuario) y tambin existe la posibilidad de especificar la selectividad de los componentes para las distintas reacciones.
- Quemador purga. RGIBBS Este equipo es un modelo de un quemador al que se le alimenta una corriente que es en su mayora etileno y otros compuestos, identificando y calculando Aspen Plus los productos de esta combustin y las propiedades fsicas (como la temperatura) de la mezcla resultante. El RGIBBS hace uso de la energa libre de Gibbs para identificar estos posibles productos. Para este tipo de reactores, es necesario especificar dos de los siguientes parmetros: temperatura, presin y duty, habindose especificado para este caso la presin de salida de la mezcla gaseosa (2 atm) y un duty de 0.
Si no se especifica lo contrario, el RGIBBS identificara como posibles productos todos los componentes, pero tambin se puede identificar posibles productos manualmente y especificar en que fase aparece cada uno de ellos. En este caso se especific que Aspen Plus identificara a todos los componentes como posibles productos.
- Quemador gas natural y biomasa. RGIBBS Este equipo es un modelo de un quemador al que se le alimenta una corriente o bien de gas natural, o bien de biomasa, identificando y calculando Aspen Plus los productos de esta combustin y las propiedades fsicas (como la temperatura) de la mezcla resultante. El RGIBBS hace uso de la energa libre de Gibbs para identificar estos posibles productos. Para este tipo de reactores, es necesario especificar dos de los siguientes parmetros: temperatura, presin y duty, habindose especificado para este caso la presin de salida de la mezcla gaseosa (1,2 atm) y un duty de 0. Si no se especifica lo contrario, el RGIBBS identificara como posibles productos todos los componentes, pero tambin se puede identificar posibles productos manualmente y especificar en que fase
aparece cada uno de ellos. En este caso se especific que Aspen Plus identificara a todos los componentes como posibles productos para el caso del gas natural, mientras que para el caso de biomasa se le introdujo manualmente cuales eran los posibles productos. - Deshidratador. SEP. Este equipo es un modelo de un tamiz molecular de 3 armstrongs cuyo objetivo es retener el agua mientras deja pasar el etanol. Se considerar que todo el etanol pasa por el deshidratador, y que el 97% del agua es retenida. Para los compuestos cuyas molculas tienen un dimetro ms pequeo que el del etanol, se considerara que pasan en su totalidad por el tamiz, mientras que para los compuestos con un dimetro mayor que el del agua, se supone que quedan retenidos en su totalidad. En el SEP, hay que especificar que porcentaje de cada componente de entrada sale por cada corriente de la salida, o bien que cantidad total sale por cada una de estas corrientes. Tambin es necesario introducir la presin resultante, o la cada de presin en el equipo. Adems, se pueden introducir muchos datos sobre cada una de las corrientes, como su temperatura, fraccin de vapor, etc. - Separador. FLASH El separador flash tiene como objetivo separar los componentes ms voltiles de una mezcla. Para ello se despresuriza la mezcla, y por equilibrio, se produce la separacin. Los parmetros que definen al separador son dos, a especificar entre temperatura, presin y duty. Para el caso que atae se especifican temperatura (54,6 C) y cada de presin (0,2 atm). De esta forma la corriente de proceso queda entorno a las 12,8 atm. Para estas condiciones, casi todo el etanol y el agua estn en fase lquida y el resto de los componentes se encuentran en su mayora en estado gaseoso. - Lavador. RADFRAC El lavador se modela como una torre de destilacin, pero especificando que tanto el condensador como el reboiler no estn
incluidos. Es imprescindible especificar el nmero de etapas, en cual de ellas entra cada corriente y las fases admitidas. Tal y como se explic en el apartado anterior, el nmero de etapas se determina con los condicionantes de la recuperacin global de etanol y la concentracin de ste a la salida del lavador. As se llega a la conclusin de que el nmero de etapas es de trece. En la etapa 1 (cabeza) se introduce el agua de proceso y se obtiene la corriente gaseosa de producto. En la etapa 13 se introduce la corriente gaseosa que proviene del separador flash y se obtiene la corriente de agua con el etanol y pequeas cantidades del resto de componentes. En este caso el lavador es una torre de platos. Se definieron los platos como platos perforados (Sieve) [PET91], con un espacio entre ellos de 0,5 metros y con un porcentaje de flujo sobre el de inundacin del 80% . El dimetro de la torre se calcula mediante la herramienta Tray Sizing , proporcionada por Aspen. Esta herramienta proporciona un dimetro para el lavador de 3,24 m.
El lavador posee adems una especificacin de diseo, que es una herramienta que proporciona Aspen para facilitar el clculo de algunos parmetros cuando se esta en la etapa de diseo del equipo, en la que se impone que la recuperacin de etanol en el equipo ha de ser del 97%, modificando para ellos segn sea necesario, la cantidad de agua de proceso que entra en el lavador. - Torres de destilacin. RADFRAC Las torres de destilacin son un modelo RADFRAC (el ms detallado y realista que ofrece Aspen). En ambas se opt por un modelo con condensador parcial, ya que se desea que la corriente de salida la torre se encuentre en fase vapor y, as, ofrece mejores resultados desde un punto de vista energtico. Como primer paso se deben especificar, el nmero de platos, el tipo de condensador y el reboiler (que se eligi de tipo Kettle), as como dos de los parmetros que nos exige el programa (en este caso relacin de reflujo y relacin destilado/alimentacin). Sin embargo, este ltimo
parmetro, se variar para hacer cumplir la condicin de recuperacin de dietilter por cabeza. Para calcular el nmero de etapas que debe de tener una columna de destilacin para obtener el resultado deseado Aspen cuenta con le mdulo DSTWU. En este modelo se indica la fraccin del componente llave ligero y llave pesado que se quiere recuperar en el destilado. Sin embargo, los resultados obtenidos por este mtodo no proporcionan resultados satisfactorios al implementar una columna de tipo RADFRAC con ellos, ya que la demandas energticas se disparaban. Al final, se lleg a una solucin de compromiso segn la cual e la torre de destilacin de ligeros debe tener 9 etapas y alimentarse en el segundo plato, mientras que la torre de destilacin de etanol ha de tener 39 etapas, producindose la alimentacin en la nmero 30. Tambin es necesario especificar la presin de la etapa de colas (presin del condensador), que en ambos casos est ligeramente por encima de la atmosfrica (1-2 atm) Ambas torres son de platos, por lo que hay que indicar el tipo de platos, el espaciamiento entre ellos, el dimetro y la altura de la torre, etc. Tal y como ocurra con el lavador, Aspen Plus presenta un apartado denominado Tray Sizing en el que, introduciendo el tipo de platos y el espaciado entre ellos calcula el dimetro ptimo de la torre. Ambas torres estarn compuestas por platos Sieve (perforados) [PET91]. En ambas torres el espacio entre platos ser de 0,5 metros obtenindose un dimetro de 1,81 y 3,18 m respectivamente para la columna de ligeros y la de destilacin de etanol. En la torre de destilacin de ligeros hay una especificacin de diseo, que es que el dietilter recuperado sea un 84% del que entre. Para ello se vara la relacin destilado/alimentacin. La torre de destilacin de etanol posee dos especificaciones de diseo; una indica que la fraccin msica de etanol por cabeza ha de ser
del 92,4 %, variando para ello la relacin Destilado/alimentacin y otra impone una concentracin de etanol por fondos del 0,05% variando la relacin de reflujo. iv. Comparativa con datos de referencia. La bibliografa ha sido de mucha utilidad a la hora de disear la planta. Este diseo se ha realizado intentando seguir unas premisas principales que a continuacin se describen y se comparan con los resultados obtenidos. El rendimiento global de la planta con respecto al etileno es de un 92% [ETH08]. Despus del diseo de la planta se obtiene un rendimiento con respecto al etileno del 92,56%. La planta debe autosatisfacer todas necesidades calorficas si la purga es quemada, excepto las referentes al calentador previo al reactor, para lo que se usa o bien gas natural, o bien biomasa [KIR07]. la simulacin de la planta. Se consumen 0,5 toneladas de agua por tonelada de etanol producido [ETH08]. Al realizar la simulacin se comprob que la cantidad de agua consumida era menor, por lo que se introdujo un separador que purga una parte del agua que podra se recirculada al lavador. d. INTEGRACIN ENERGTICA DE LA PLANTA El aprovechamiento de energa trmica en una planta, poniendo en contacto corrientes calientes que se desean enfriar (o que no importa cual sea su temperatura) con corrientes que han de ser calentadas, ha de ser uno de los principales objetivos en cualquier industria, minimizando as costes tanto de operacin (haran falta combustibles para calentar) como los de inversin (necesidad de menos equipos e instalaciones). Para ello, es necesario un estudio detallado de las necesidades calorficas, el rango de temperatura en el que se mueven tanto la corriente caliente como la fra, y la posibilidad de cruzamiento de la misma debido a condensaciones o evaporaciones. Para la simulacin propuesta, hay varias necesidades calorficas de distinta magnitud y rango de temperatura. Estas son: La alimentacin de etileno (Corriente 2) proviene de un proceso
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Esto se consigue en
criognico y se encuentra a temperaturas muy bajas (-28,6 C). Esta corriente se calienta ponindola en contacto con la corriente de salida del deshidratador (Corriente 35) que se encuentra a 140 C, consiguiendo la evaporacin del etileno y una apreciable elevacin en su temperatura. La corriente de alimentacin que entra al reactor ha de estar a 265 C
para que la reaccin se produzca segn las condiciones de reaccin. Se requieren para ello 51,62 MW de potencia calorfica (suponiendo que la temperatura de la que parte es la que proporciona la simulacin, 115,6 C). Esto se realiza en dos pasos. En una primera etapa, y tal y como indica la bibliografa, la alimentacin (Crriente 4) se pone en contacto con la salida del reactor (Corriente 7) que se encuentra a 298,3C. Obviamente las dos corrientes tienen el mismo caudal msico. Aunque en un principio se pudiera pensar que el calentamiento hasta 265 C puede realizarse completamente en esta etapa, se producen cruces de temperatura, que fueron estudiados para distintas temperaturas de salida de la correinte a calentar, determinndose que para que no exista cruzamiento y la fuerza impulsora de transmisin de calor tenga un valor apreciable, la temperatura mxima a la que se puede calentar la alimentacin en esta primera etapa es de 250C. En una segunda etapa, la alimentacin (Corriente 5) se calienta hasta los 265 C ponindola en contacto con la corriente de salida de un quemador de gas natural (Corriente 57) (caso 1) o de biomasa (caso 2). La torre de ligeros tiene una necesidad calorfica en el reboiler que
asciende a los 4,88 MW. Segn la bibliografa, la corriente de gases de purga se devuelve a la planta de etileno con la que esta concatenada la planta aqu descrita, para proceder a su re purificacin. Sin embargo, el objetivo de este proyecto en particular es satisfacer las necesidades, dentro de lo posible, con recursos propios. As, se decidi quemar esa corriente rica en etileno y el calor en ella (Corriente 49) generado es suficiente para producir un vapor de media presin (concretamente a 5,3 bares) que satisfaga las necesidades calorficas del rebolier). Sin embargo, cabe resear que esta opcin es tremendamente desacertada desde el punto de vista econmico, dado el alto precio del etileno como materia prima. El vapor anteriormente producido por la quema de la corriente de purga
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(Corriente 49), es ms que suficiente para cubrir las necesidades del reboiler, haciendo falta solamente el 88,5% de este para la torre. El resto es capaz de calentar hasta la temperatura requerida (140 C) la mezcla de etanol y agua que entra en el deshidratador (corriente 32), producindose as la deshidratacin en las condiciones idneas de temperatura. La corriente de salida del reactor, como se explic anteriormente, se
pone en contacto con la alimentacin enfrindose hasta los 183,5 C. El destilador flash funciona a 54,6 C, por lo que es posible aprovechar ms calor de esta corriente. Ello se hace generando vapor a baja presin (Corriente 53) (2,2 atm), haciendo bajar la temperatura de la corriente desde los 183,5 (Corriente 8) hasta 151,7 C (Corriente 9). As, se consigue producir vapor en una cantidad suficiente como para cubrir las necesidades calorficas de la torre de destilacin de etanol, que son 17,91 MW. La energa elctrica requerida en la planta, que sumando bombas y compresores asciende a 14,71 MW, se considerar que es suministrada por la red principal. La siguiente tabla recoge las temperaturas y la energa intercambiada en los distintos intercambiadores de calor de la planta:
Corriente caliente Ent Intercambiador 1 Intercambiador 2 Calentador (Caso GN) Calentador(Caso biomasa) Intercambiador 3 Intercambiador 4 Intercambiador 5 Intercambiador 6 Intercambiador 7 N corriente Temp (K) N corriente Temp (K) N corriente Temp (K) N corriente Temp (K) N corriente Temp (K) N corriente Temp (K) N corriente Temp (K) N corriente Temp (K) N corriente Temp (K) 2 244,5 4 392,7 5 523 5 523 8 456,5 16 397 18 323,2 32 360,1 40 382,8 Sal 3 401 5 523 6 538,1 6 538,1 9 424,8 17 323,2 19 313,2 33 412,9 41 313,2 Corriente fra Ent 35 412,9 7 571,4 57 1497,2 58 1499,7 52 392,2 293 293 49 442 293 Sal 36 350 8 456,5 58 535,3 59 429,5 53 413,8 9,15 0,02 0,62 1,01 353,15 313,15 50 423 353,15 17,87 3,04 3,04 48,6 2,41 Q(MW)
Refrigerado por agua Refrigerado por agua
Refrigerado por agua
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Intercambiador 8 Intercambiador 9 Intercambiador 10
N corriente Temp (K) N corriente Temp (K) N corriente Temp (K)
24 1495 25 1486,4 26 462,3
25 1486,4 26 462,3 27 442,8
48 432 47 430 46 423,1
49 442 48 432 47 430
0,05 5,31 0,31
Tabla 10. Temperatura y calor intercambiado en los distintos intercambiadores. En la siguiente tabla se incluyen los consumos elctricos de bombas y compresores, as como la energa aportada a las torres por las distintas corrientes en forma de vapor:
Potencia (Kw) Compresor 1 Compresor 2 Bomba 1 Bomba 2 Bomba 3 Bomba 4 Bomba 5 Energa a torre ligeros Energa a torre destilacin 7611,37 6569,21 126,30 10,45 263,34 0,66 0,97 4880,00 17910,00
Tabla 11. Energa consumida por bombas y compresores y energa aportada a las torres en forma de vapor
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e. RESULTADOS DE LA SIMULACIN EN RGIMEN PERMANENTE Para una produccin anual de 200.000 toneladas, los resultados obtenidos fueron:
Resultados Entradas Etileno Agua Salidas Etanol Agua Corriente purga Corriente ligeros Utilities Gas natural Biomasa Corriente 1 13 Corriente 36 34 y 39 22 30 Corriente 55 55 Caudal (Kg/hr) 15051,5 11472,6 Caudal (Kg/hr) 22887,9 2344,1 433,1 861,1 Caudal (Kg/hr) 245,5 695 92,6%
Rendimiento global de etileno a etanol (%)
Tabla 12. Resultados El balance global de materia revela que se forman 1,52 toneladas de etanol por cada tonelada de alimentacin de etileno, con una conversin de etileno a etanol del 92,56 %. Estos datos casan con los proporcionados por la bibliografa que revelan una conversin global de ms del 92% [ETH08]. Adems, hay que aadir que por tonelada de alimentacin de etileno se consumen 0,76 toneladas de agua y se producen 0,029 toneladas de purga y 0,057 toneladas de corriente de ligeros. Para tener una visin ms detallada de los resultados, en el Anexo se encuentran las tablas con todos los detalles referentes a cada corriente. Como se puede apreciar en ellas, la diferencias entre el caso de gas natural y el de biomasa son inapreciables ms all de que la diferencia de poder calorfico de ambos combustibles implica distinto caudal de aire para su combustin y ello conlleva un tamao de quemador diferente.
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6.- ESTUDIO DE LA VIABLIDAD ECONMICA DE LA PLANTA En este captulo se va a analizar la viabilidad econmica de la obtencin de etanol a partir de hidratacin directa del etileno para los dos casos anteriormente descritos (gas natural y biomasa) a. COSTES DE INVERSIN Segn la metodologa empleada para el clculo del coste de inversin total, ste puede hallarse a partir del clculo del coste total de equipos. Este coste se calcula a partir de un parmetro que define el tamao del equipo (potencia, caudal que pasa a travs de l, presin, etc.) y a partir de l, se emplean las ecuaciones para cada equipo que aparecen en la bibliografa [SEI03] proporcionando el coste de compra del equipo a ao 2000. Posteriormente, este precio se actualiza mediante la ecuacin:
Siendo: C1: coste en ao 2000 C2: coste a ao 2010 I1: ndice de coste a ao 2000 I2: ndice de coste a ao 2010 Existen varios ndices de costes para la industria qumica para compensar el efecto de la inflacin, en este caso los usados son los CEPCI (ndice de Costes de Plantas de Ingeniera Qumica). Adems, el coste del equipo ha de ser multiplicado por un factor (factor de instalacin) [LAN48] que contabiliza el coste directo total del equipo. Aplicando esta metodologa y con un factor de instalacin de 2,47 se obtiene que el coste directo total de los equipos. Los distintos componentes del factor de instalacin son los siguientes:
Componentes del factor de instalacin Equipo fabricado Maquinaria del proceso Tuberas, vlvulas y ajustes Instrumentos de proceso y control Bombas y compresores Equipo elctrico y materiales Soportes, aislamiento y pinturas Total Importancia 0,91 0,35 0,5 0,17 0,17 0,12 0,25 2,47
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Tabla 13. Desglose del factor de instalacin para costes directos El coste directo de los equipos, para el caso de uso de gas natural y de biomasa queda recogido en las siguientes tablas:
Coste equipos Caso GN Equipo Compresor 1 Compresor 2 Bomba 1 Bomba 2 Bomba 3 Bomba 4 Bomba 5 Deshidratador Reactor Columna de ligeros Columna de etanol Lavador Flash 1 Flash 2 Intercambiador 1 Intercambiador 2 Intercambiador 3 Intercambiador 4 Intercambiador 5 Intercambiador 6 Intercambiador 7 Intercambiador 8 Intercambiador 9 Intercambiador 10 Calentador Quemador etileno Quemador GN Carga inicial catalizador Carga inicial tamiz Coste total equipos Ao 2000 ($) 2206574 1961365 11233 2760 19408 2142 2181 146530 443857 47888 248379 207978 162529 126661 20411 140403 48060 26714 12139 8176 10223 24462 553258 8095 377483 Ao 2010 ($) 5012394 4455385 25516 6269 44086 4865 4954 332854 1008254 108782 564211 472436 369196 287719 46365 318935 109172 60682 27576 18572 23223 55568 1256766 18388 857481 33423 23963 879669 10597 Coste equipo instalado 2010($) 13733960 12207756 69915 17178 120795 13331 13575 912019 2762616 298062 1545939 1294475 1011598 788351 127040 873882 299131 166269 75557 50887 63630 152256 3443539 50382 2349499 33423 23963 879669 10597 43389294
Tabla 14. Coste directo de equipos para el caso gas natural.
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Coste equipos Caso Biomasa Equipo Compresor 1 Compresor 2 Bomba 1 Bomba 2 Bomba 3 Bomba 4 Bomba 5 Deshidratador Reactor Columna de ligeros Columna de etanol Lavador Flash 1 Flash 2 Intercambiador 1 Intercambiador 2 Intercambiador 3 Intercambiador 4 Intercambiador 5 Intercambiador 6 Intercambiador 7 Intercambiador 8 Intercambiador 9 Intercambiador 10 Calentador Quemador etileno Quemador Biomasa Carga inicial catalizador Carga inicial tamiz Coste total equipos Ao 2000 ($) 2206574 1961365 11233 2760 19408 2142 2181 146530 443857 47888 248379 207978 162529 126661 20411 140403 48060 26714 12139 8176 10223 24462 553258 8095 377483 Ao 2010 ($) 5012394 4455385 25516 6269 44086 4865 4954 332854 1008254 108782 564211 472436 369196 287719 46365 318935 109172 60682 27576 18572 23223 55568 1256766 18388 857481 33423 91545 879669 10597 Coste equipo instalado 2010 ($) 13733960 12207756 69915 17178 120795 13331 13575 912019 2762616 298062 1545939 1294475 1011598 788351 127040 873882 299131 166269 75557 50887 63630 152256 3443539 50382 2349499 33423 91545 879669 10597 43456875
Tabla 15. Coste directo de equipos para el caso biomasa. El diseo de los equipos y las cargas iniciales, a partir de los cuales (mediante correlaciones) se puede calcular el precio base de cada uno de ellos se explica detalladamente en el Anexo. A partir del coste directo de los equipos (TIC de aqu en adelante) se pueden calcular los costes indirectos con ecuaciones que proporciona la bibliografa
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[CHI49] [MCO03]. La suma de los costes directos y los indirectos proporciona el coste total de inversin (TPI). La siguiente tabla recoge cada uno de estos costes indirectos (en $) para el caso de gas natural y de biomasa:
Coste total inversion TIC Instalacin y prestaciones laborales Construccin, materiales y prestaciones laborales Ingeniera y supervisin Honorarios del contratista Contingencias e imprevistos Coste total Inversin 22% 7% 10% 2% 15% % TIC Caso GN 43389294 9545645 3037251 4338929 867786 6508394 67687298 Caso Biomasa 43456875 9560513 3041981 4345688 869138 6518531 67792725
Tabla 16. Costes indirectos y coste total de inversin El apartado de contingencias e imprevistos se refiere a cambios en los presupuestos, demoras temporales, huelgas y desastres naturales. En los gastos de construccin se engloban todos los costes para la realizacin fsica de la planta, incluyendo los servicios temporales y abastecimientos que sean necesarios, y la ingeniera de campo (inspeccin de los equipos su ubicacin y conexin entre los mismos) b COSTES DE OPERACIN ANUALES Los costes de operacin considerados en la evaluacin econmica de cada una de las alternativas se dividen en costes variables y costes fijos de operacin. Los costes variables son aquellos que dependen directamente del nivel de produccin de la planta, como son la necesidad de materias primas y servicios. Mientras, los costes fijos son aquellos que no dependen de la cantidad que la planta produzca en un determinado momento, como pueden ser los impuestos, o el mantenimiento de la planta. Todos los costes fijos se pueden calcular a partir del coste total de los equipos, siguiendo las siguientes ecuaciones [SEI03]: Mano de obra: 2% TIC Mantenimiento: 3% TIC General overhead: 65% de la suma de los costos por mano de obra y mantenimiento (MOM). Incluye gastos de seguros mdicos, seguridad de la planta y otros gastos como pueden ser el comedor y la cafetera de los empleados, etc. Direct overhead: 45% del costo de la mano de obra (MO). Incluye costes asociados a los trabajadores: subsidios, cursos, pensiones, vacaciones, etc.
Seguros: 0,5% TIC El coste de las materias primas ser el correspondiente al etileno, al agua, al
catalizador empleado y a las dems sutancias necesarias para operar en la planta. El catalizador escogido para la planta es de cido fosfrico en un soporte inerte de celita. La siguientes tablas recogen los costes de produccin fijos y variables para las dos posibilidades estudiadas:
Caso Gas Natural COSTES VARIABLES Materias primas Etileno Agua Utilidades Catalizador (tn/ao) Combustible (tn/ao) Tamiz Molecular Electricidad Compresores Bombas Agua y cido Agua refrigeracin Trat. agua residual Acido fosfrico Consumo Tn/ao 131851,02 100499,71 Tn/ao 16,76 2150,18 0,47 GJ/ao 447198,75 12668,47 Tn/ao 356480,40 14852,29 497,95 0,85 100,8 Total
[7]
Caso Biomasa Costes Op ($/ao) Consumo Tn/ao 131851,02 100499,71 Tn/ao 16,76 6088,2 0,47 GJ/ao 447198,75 12668,47 Tn/ao 356480,40 14852,29 497,95 0,85 100,8 Total Precio ($/tn) 1,548 ($/tn) 10500 80 ($/GJ) 18,41 18,41 $/Tn 4 1425922 12624 50193 135983850 8232929 233226
[4]
Precio ($/tn) 950 1,548 ($/tn) 10500 400 4500 ($/GJ) 18,41 18,41 $/Tn 4
[2] [6] [6] [3] [1] [5] [1] [2]
Costes Op ($/ao) 155574 175934 487056 2119
125258466 155574 175934 860072 2119 8232929 233226 1425922 12624 50193 136356866
950 125258466
4500
Tabla 17. Costes variables anuales

Caso GN Mano de obra Mantenimiento Seguros General overhead Direct overhead 2% TIC 3% TIC 0,5% TIC 65% MOM 45% MO Total 867786 1301679 216946 1410152 390504 4187067 Caso Biomasa 869138 1303706 217284 1412348 391112 4193588
Tabla 18. Costes fijos anuales Fuentes: [1]: www.icis.com [2]: [TUR07] [3]: [SRI69] [4]: [BUR03]
[5]: www.nkchem.en [6]: www.ine.es [7]: www.chemindustry.com
Es remarcable el gran peso que tiene en los costes de operacin el precio del etileno (representando ms del 91,8% de los mismos). La incertidumbre en su precio (como la de todos los productos derivados del petrleo) y las nuevas rutas de produccin de etanol, es lo que est haciendo que la tecnologa empleada en este proyecto este cayendo en desuso. Los costes fijos son sensiblemente menores que los variables, representando slo un 3% del coste total de operacin. c. ESTIMACIN DE LOS INGRESOS ANUALES POR VENTAS Suponiendo que el mercado es infinito, esto es, que todo lo que se produce puede ser vendido al precio establecido, los beneficios anuales seran (para ambas posibilidades tratadas):
Gas Natural Ingresos Etanol Corriente ligeros Produccin (tn/ao) 200497,92 7543,2 Total Precio($/ton) 750 700
[8]
Ingresos($) 150373437 5280240 153390718
Tabla 19. Estimacin de los ingresos anuales por ventas [8]: el precio de la corriente de ligeros se ha equiparado al que tendra la corriente si estuviera compuesta slo de dietilter (su componente mayoritario). Fuente: www.tcieurope.eu d. ESTIMACIN DEL COSTE DE PRODUCCIN. El coste de produccin es un parmetro que tiene en cuenta, el coste de operacin, el de inversin (introduciendo el concepto de amortizacin de la planta) y los beneficios anuales debido a las ventas. Representa el coste de produccin de un kilogramo de producto (incluyendo subproductos) durante el perodo de amortizacin de la planta. La amortizacin se supone constante durante siete aos y su clculo se realiza en el Anexo. La venta de subproductos (corriente de ligeros) se supondr como un coste negativo ya que genera beneficio por ventas. La siguiente tabla recoge el coste de produccin para los dos casos estudiados y que porcentaje de este coste se debe a cada uno de sus componentes.
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Caso GN Costes de produccion Etileno (tn/ao) Agua (tn/ao) Catalizador (tn/ao) Gas natural (tn/ao) Tamiz molecular Compresores Bombas Agua refrigeracin Tratamiento agua residual Mano de obra Mantenimiento Seguros General overhead Direct overhead Acido fosfrico Venta ligeros Amortizacin TOTAL $/kg producido Materias primas 0,6247 0,0008 Utilidades 0,0009 0,0043 0,00001 Electricidad 0,0411 0,0012 Agua 0,0071 0,0001 Costes fijos 0,0041 0,0062 0,0010 0,0067 0,0019 Otros 0,0003 -0,0263 0,0225 0,697 0,04 -3,78 3,23 0,62 0,89 0,16 1,01 0,28 1,02 0,01 5,89 0,17 0,13 0,62 0,0015 89,61 0,11 %
Caso Biomasa $/kg producido 0,6251 0,0007 0,0009 0,0024 0,00001 0,0408 0,0012 0,0079 0,0001 0,0042 0,0062 0,0010 0,0068 0,0019 0,0003 -0,0266 0,0225 0,696 % 89,87 0,11 0,13 0,35 0,0015 5,86 0,17 1,14 0,01 0,62 0,93 0,16 1,01 0,28 0,04 -3,83 3,11
Tabla 20. Costes de produccin Se vuelve a poner de manifiesto la gran dependencia del etileno y su precio que tiene este proceso de produccin (alrededor del 90% del coste de produccin en ambos casos). Como se puede ver, la diferencia entre los costes de produccin es mnima pero favorable a la va con biomasa.
e. MODELO FINANCIERO La principal herramienta para el estudio de la viabilidad econmica y rentabilidad de la planta simulada es el valor actual neto (VAN). Para que el proyecto sea rentable, el VAN ha de ser positivo. Se calcula segn la siguiente ecuacin [SAP89]:
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Donde: Vt: flujo de caja en el ao t. I0: Coste total de inversin. n: Nmero de aos de vida de la planta. K: tipo de inters aplicado. La expresin que permita hacer el clculo de los flujos de caja para cada ao es: Flujo neto de caja = Ventas + Prstamos Costes de produccin Impuestos Inversiones con capital propio pago de la deuda. FNC = V + P-CP- Im -I-A. Siendo: Impuestos = (Ingresos gravables)*(Tasa impositiva); Im=IG*t Ingresos Gravables = Ventas Costes produccin Depreciacin intereses deuda; (IG=V-CP-D-id) Para realizar el clculo de los flujos de caja necesitamos conocer las anualidades de la deuda y los intereses asociados a cada una de ellas. La siguiente frmula permite el clculo de las anualidades cuando se recibe un prstamo P a devolver en n aos a inters i con una carencia de j aos:
Para realizar estos clculos, es necesario hacer una serie de suposiciones que ayudan a completar el modelo financiero, que son las siguientes: El capital circulante del proyecto ser de siete millones de dlares, que es aproximadamente un 10% del coste total de inversin. [HAP81]. La tasa impositiva asciende al 35%. La vida til de la planta se fija en 15 aos. Al final de la vida til de la planta se recupera el capital circulante La depreciacin de la planta se considera lineal con el tiempo. El perodo de devolucin del prstamo asciende a 15 aos, inicindose esta devolucin con una demora de 2 aos ya que es el perodo de construccin de la planta. El inters aplicable ser del 6%. La tasa interna de rentabilidad mnima exigida por la empresa se fija en el 10%. De la inversin total, el 35% del dinero ser puesto por los accionistas, mientras que el 65% restante se pedir a prstamo. Si asumimos que la financiacin se obtiene a partir de dos clases de inversores, accionistas (aportan capital propio
de la empresa, equity en ingls) y acreedores (aportan deuda, debt en ingls), podemos hablar de tres flujos de caja [ROD01]: 1.- Flujo de caja de capital (capital cash flow): Flujos de caja generados (o demandados) por las actividades operativas de la empresa y que pertenecen a 2.- Flujo de caja de la deuda (debt cash flow): Flujos de caja generados por el proyecto que pertenecen a sus acreedores 3.- Flujo de caja del accionista (equity cash flow): Flujo de caja que corresponde a aquellos que aportan recursos propios de la empresa una vez cubierta las obligaciones financieras (devolucin deuda). En el caso de financiacin con parte de recursos propios y deuda est claro que: Flujo de caja de capital = Flujo de caja accionistas + Flujo de caja de la deuda Del importa total del capital fijo, el 60% se gastar en el ao uno de construccin de la planta, mientras que el 40% restante se gastar en el segundo y ltimo ao de construccin de la misma. Otra herramienta til para el estudio econmico, sobre todo a la hora de comparar proyectos distintos es el ndice de rentabilidad (IR), que se puede calcular como: todos sus inversores en conjunto, accionistas y acreedores.
f. RESULTADOS En la siguiente tabla se muestran los resultados obtenidos del modelo financiero durante los dos aos de construccin de la misma y los diez aos posteriores (periodo de actividad de la planta) para los dos casos estudiados.
Resultados VAN (M$) TIR (%) IR (%) Anualidad (M$) Amortizacin (M$)
Gas Natural 25,02 31 37 5,09 4,51
Biomasa 26,02 32 38 5,10 4,52
Tabla 21. Principales resultados financieros
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El VAN es positivo y ligeramente superior para el caso de biomasa, debido al menor precio de esta materia prima que compensa una mayor inversin. Esto indica que la planta tendr una rentabilidad por encima del nivel exigido, y que para ambos casos, sta ser similar. Por lo tanto, y segn este estudio, se puede recomendar la construccin de la planta [ROD01]. Sin embargo, como se explic anteriormente, muchas de estas plantas estn cerrando. Esto se debe a la volatilidad del precio tanto del etanol, como del etileno, que puede hacer que en un corto espacio de tiempo la rentabilidad de este tipo de proyectos cambie sustancialmente. Por eso estn cogiendo peso en el mercado del etanol, las industrias que lo fabrican a partir de materias primas ms baratas y con menos volubilidad en sus precios, como puede ser la caa de azcar, an siendo el proceso en estos casos ms complejo y costoso. En las siguientes grficas se muestra como vara el TIR en funcin del precio del etileno y del etanol (para el caso GN, aunque obviamente, dados los datos recogidos en la tabla 14, los resultados para biomasa son muy similares).
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Figuras 10 y 11. TIR en funcin del precio de etileno y etanol Adems se calcularan el ndice de rendimiento de la inversin, que indica la proporcin de beneficio sobre la inversin una vez que se ha recuperado la inversin con la tasa de rendimiento exigida [VEL03] y la tasa interna de retorno (TIR), que es la tasa de inters que hace que el Valor Actual Neto (VAN) de una inversin sea cero [SAP89]. Se debe determinar si el TIR del proyecto supera o no el coste de los recursos financieros puestos a disposicin del proyecto. Como se dijo antes, la tasa de rentabilidad mnima exigida por la empresa es de un 10%, por lo que en lo que respecta al TIR, la planta resultara como una inversin rentable para ambos casos estudiados. Tambin se incluyeron en la tabla el ndice de rendimiento de la inversin (IR), la anualidad a pagar al banco en concepto de devolucin del prstamo y el valor de la amortizacin de la planta, suponiendo como ya se dijo antes, una vida media para la planta de diez aos. Para una visin ms profunda sobre los flujos de caja y el anlisis de la deuda, estos estudios se muestran con ms detalle y profundidad en el Anexo.
60
7.- CONCLUSIONES A lo largo del proyecto se ha llevado a cabo el modelado y simulacin en rgimen permanente de una planta de produccin de etanol mediante hidratacin directa del etileno. Dentro de lo posible, se intent durante la simulacin congeniar los datos reales obtenidos por la bibliografa con la maximizacin de los beneficios y la reduccin mxima posible de costes. Hay que sealar que en la mayora de los casos, los resultados sealados por la literatura especializada y los obtenidos mediante simulacin con Aspen Plus fueron muy similares. Para los escasos casos en los que los resultados eran contradictorios entre s, se opt por la opcin ms conservadora. Un ejemplo de ello fue el gasto del agua, menor en una primera simulacin que en los datos reflejados en la bibliografa, con lo que al final se opt por los datos que en ella aparecen. Segn la bibliografa [ETH08], se consumen 0,5 toneladas de agua por tonelada de etanol producido. Al realizar la simulacin se comprob que la cantidad de agua consumida era sensiblemente ms pequea (0,41 ton agua/ton etanol), por lo que se decidi introducir un separador para purgar una parte del agua que podra ser recirculada al lavador con el objetivo de cumplir con el valor de referencia. El trabajo desarrollado es una parte de un proceso ms amplio en el que se pretende transformar biomasa en etanol que realiza el Grupo de Bioenerga de la Universidad de Sevilla cuyo objetivo es la produccin de etanol a partir de biomasa. Esta biomasa se consigue convertir en olefinas (en su inmensa mayora etileno) que han de ser transformadas en etanol. Como siguiente paso a este proyecto, cabra la posibilidad de seguir profundizando en el proceso global, integrando la parte aqu realizada con el resto, lo que llevara a ligeras modificaciones de lo expuesto aqu, sobre todo en lo referente al aprovechamiento del etileno y a la integracin energtica. Esto dotara al proyecto completo de una mayor concordancia con la realidad de las industrias que se dedican a la produccin de etanol mediante esta va.
61
8.- REFERENCIAS. [ACE08]: ACEA. Worlwide fuel charter. Ethanol guidelines. (2008) [AGR50]: U.S. Department of Agriculture. Industrial alcohol (1950) [AME08]: American Chemistry. Ethylene [BAN49]: L. A. Bannon (to Standard Oil Development Co.). U.S. Pat. 2,474,569 (1949) [BAN94]: J. David Bankston, Jr., and Fred Eugene Baker. Selecting the proper pump. (1994) [BET26]: Compagnie de Bethune. Brit. Pat. 273,263 (1926) [BUR03]: Burton C. English. The economics of biomass. (2003) [CAR62]: T. C. Carle and D. M. Stewart. Chem. Ind. (London) (1962). [CAR96]: Eric C. Clarson. Succeeding at simulation (1996) [CHI49]: C. H. Chilton, Cost Data Correlated, Chem. Eng.1949 [CHR03]: Dr. Christoph Berg, F.O. Licht, 2003. World fuel ethanol, anlisis and outlook. [COT61]: E. A. Cotelle, US 41 685, (1861) [DAL56]: M. A. Dalin, Khem. Nauka i Promy (1956). [EAS66]: Eastman Kodak Co., GB, (1966). [ERE10]: Eremo. Biomasa, calderas (2010) [EST64]: W. Ester (to Bergwerksgesellschaft Hibernia). U.S. Pat. 3,156,629 (1964) [EST66]: W. Ester (to Hibernia-Chemie Gesellschaft nit beschrankter Hafting). U.S. Pat. 3,232,997 (1966). [EST72]: Whilhelm Ester (to Hibernia-Chemie). U.S Patent 3,862,249 [EST75]: Ester, Wilhelm (Herne, DT), Heitmann, Wilhelm (Herne, DT)(to HiberniaChemie) (1975). U.S Patent 3,862,249. [ETH08]: Ethanol market, Ethanol. (2008) [GEL60]: A. I. Gelbshtein, Yu. M. Bakshi, and M. I. Temkin, Dokl. Akad. Nauk (1960). [GON84]: C. S. Gong, L. F. Chen, Biotechnol. Bioeng. (1984) [HAG69]: H.G Hagemeyer and M. Statman. U.S Pat. 3,554,926 (to Eastman Kodak Co.) (1969). [HAP81] : J. Happel. Chemical Process Economics. (1981) [HAR85]: J.F. Harris. Two-Stage Dilute Sulfuric Acid Hydrolysis of Wood: An Investigation of Fundamentals.(1985) [HIB68]: Hibernia-Chemie, BE 715907, 1968. [HUL70]: D. C. Hull and G. I. LeMaster (to Eastman Kodak Co.). Can. Pat. 859,781 (1970) [KIR07]: Kir-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, Ethanol. [KOR08]: Korean Journal of Chemical Engineering (Production of dehydrated fuel ethanol by pressure swing adsorption process; 2008) [KRE10]: R. Kremann, Monatsh. Chem.( 1910)
62
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ANEXO A: TABLAS DE DATOS DE LAS CORRIENTES EN EL PUNTO DE DISEO
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1 Temperature K Pressure atm Vapor Frac Mole Flow kmol/hr Mass Flow kg/hr Volume Flow l/min Enthalpy MMBtu/hr Mass Flow kg/hr AGUA ETILENO ETANO METANO ETANOL DIETILET NITROGEN OXIGENO MONOXIDO DIOXIDO ACETILEN ACETALDE CROTONOA 0,019 15028,003 16,189 4,319 0,000 0,000 1,207 0,345 0,151 1,185 0,070 0,000 0,000 237,5 16,8 0,00 536,58 15051,49 553,35 20,45
2 244,5 70,9 0,00 536,58 15051,49 573,46 20,88 0,019 15028,003 16,189 4,319 0,000 0,000 1,207 0,345 0,151 1,185 0,070 0,000 0,000
3 401,4 70,7 1,00 536,58 15051,49 4168,59 29,12 0,019 16,189 4,319 0,000 0,000 1,207 0,345 0,151 1,185 0,070 0,000 0,000
4 392,7 70,7 0,79 11235,60 289519,53 55635,69 -307,84 49493,894 293,381 1934,186 155,486 5205,838 192,226 158,854 71,226 29,261 0,070 0,144 0,050
5 523,0 70,5 1,00 11235,60 289519,53 103879,93 -142,02 49493,894 293,381 1934,186 155,486 5205,838 192,226 158,854 71,226 29,261 0,070 0,144 0,050
6 538,2 70,2 1,00 11235,60 289519,53 108315,82 -131,66 49493,894 293,381 1934,186 155,486 5205,838 192,226 158,854 71,226 29,261 0,070 0,144 0,050
7 571,4 69,4 1,00 10724,55 289519,53 112644,16 -131,66 40444,815 293,381 1934,186 22892,974 5854,050 192,226 158,854 71,226 29,261 0,000 0,262 0,051
15028,003 231984,916 231984,916 231984,916 217648,248
8 Temperature K Pressure atm Vapor Frac Mole Flow kmol/hr Mass Flow kg/hr Volume Flow l/min Enthalpy MMBtu/hr Mass Flow kg/hr AGUA ETILENO ETANO METANO ETANOL DIETILET NITROGEN OXIGENO MONOXIDO DIOXIDO ACETILEN ACETALDE CROTONOA 40444,815 293,381 1934,186 22892,974 5854,050 192,226 158,854 71,226 29,261 0,000 0,262 0,051 456,5 69,2 0,52 10724,55 289519,53 53393,25 -297,48
9 424,8 69,0 0,18 10724,55 289519,53 30814,33 -358,45 40444,815 293,381 1934,186 22892,974 5854,050 192,226 158,854 71,226 29,261 0,000 0,262 0,051
10 339,6 13,0 0,69 10724,55 289519,53 252778,75 -358,45 40444,815 293,381 1934,186 22892,974 5854,050 192,226 158,854 71,226 29,261 0,000 0,262 0,051
11 327,8 12,8 1,00 8144,54 231176,42 285206,03 328,98 1560,422 282,259 1933,666 4172,599 5355,317 191,652 158,820 71,213 28,474 0,000 0,170 0,005
12 327,8 12,8 0,00 2580,01 58343,11 1096,64 -687,46 38884,393 226,423 11,122 0,520 18720,375 498,733 0,575 0,033 0,012 0,787 0,000 0,092 0,046
13 293,2 13,0 0,00 636,82 11472,57 191,45 -172,64 11472,570 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
14 328,9 12,6 1,00 8091,62 227939,29 288847,35 345,78 1854,407 278,844 1934,849 201,073 5299,843 191,438 158,871 71,232 28,209 0,000 0,150 0,008
217648,248 217648,248 217648,248 217421,825
0,000 217920,367
66
15 Temperature K Pressure atm Vapor Frac Mole Flow kmol/hr Mass Flow kg/hr Volume Flow l/min Enthalpy MMBtu/hr Mass Flow kg/hr AGUA ETILENO ETANO METANO ETANOL DIETILET NITROGEN OXIGENO MONOXIDO DIOXIDO ACETILEN ACETALDE CROTONOA 1850,884 278,314 1931,173 200,691 5289,773 191,075 158,570 71,096 28,156 0,000 0,150 0,008 328,9 12,6 1,00 8076,25 227506,21 288297,88 345,12
16 397,0 31,5 1,00 8076,25 227506,21 139185,93 371,09 1850,884 278,314 1931,173 200,691 5289,773 191,075 158,570 71,096 28,156 0,000 0,150 0,008
17 323,2 31,3 0,99 8076,25 227506,21 112684,46 339,87 1850,884 278,314 1931,173 200,691 5289,773 191,075 158,570 71,096 28,156 0,000 0,150 0,008
18 323,2 31,1 0,00 99,23 2090,73 46,09 -20,39 1384,998 549,405 1,122 1,306 69,731 83,935 0,055 0,061 0,022 0,079 0,000 0,007 0,004
19 313,2 30,9 0,00 99,23 2090,73 45,28 -20,46 1384,998 1,122 1,306 69,731 83,935 0,055 0,061 0,022 0,079 0,000 0,007 0,004
20 323,2 31,1 1,00 7977,01 225415,48 113385,90 360,27 465,885 277,192 1929,867 130,960 5205,838 191,020 158,509 71,075 28,076 0,000 0,143 0,004
21 383,6 70,7 1,00 7977,01 225415,48 59229,68 382,69 465,885 277,192 1929,867 130,960 5205,838 191,020 158,509 71,075 28,076 0,000 0,143 0,004
217506,319 217506,319 217506,319
549,405 216956,914 216956,914
22 Temperature K Pressure atm Vapor Frac Mole Flow kmol/hr Mass Flow kg/hr Volume Flow l/min Enthalpy MMBtu/hr Mass Flow kg/hr AGUA ETILENO ETANO METANO ETANOL DIETILET NITROGEN OXIGENO MONOXIDO DIOXIDO ACETILEN ACETALDE CROTONOA 3,523 414,049 0,530 3,676 0,382 10,070 0,364 0,302 0,135 0,054 0,000 0,000 0,000 328,9 12,6 1,00 15,37 433,08 548,81 0,66
23 420,0 1,0 1,00 530,00 15290,71 304427,97 1,79 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 11729,244 3561,466 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
24 1495,0 2,0 1,00 545,66 15723,80 557829,28 2,45 557,197 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 11729,608 2101,356 0,008 1335,627 0,000 0,000 0,000
25 1486,4 1,8 1,00 545,66 15723,80 617646,36 2,29 557,197 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 11729,608 2101,356 0,008 1335,627 0,000 0,000 0,000
26 462,3 1,6 1,00 545,66 15723,80 216736,67 -15,84 557,197 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 11729,608 2101,356 0,008 1335,627 0,000 0,000 0,000
27 442,8 1,4 1,00 545,66 15723,80 238124,94 -16,15 557,197 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 11729,608 2101,356 0,008 1335,627 0,000 0,000 0,000
28 329,8 12,6 0,00 1472,81 29123,53 523,41 -394,34 24880,456 50,983 4,536 0,132 4047,414 139,347 0,267 0,010 0,003 0,344 0,000 0,026 0,013
67
29 Temperature K Pressure atm Vapor Frac Mole Flow kmol/hr Mass Flow kg/hr Volume Flow l/min Enthalpy MMBtu/hr Mass Flow kg/hr AGUA ETILENO ETANO METANO ETANOL DIETILET NITROGEN OXIGENO MONOXIDO DIOXIDO ACETILEN ACETALDE CROTONOA 63764,849 277,406 15,658 0,652 22767,789 638,079 0,842 0,043 0,016 1,131 0,000 0,118 0,058 328,4 12,6 0,00 4052,82 87466,64 1619,84 -1081,80
30 306,0 1,8 1,00 18,63 861,10 4331,39 -1,48 7,619 277,406 15,649 0,652 21,750 535,987 0,842 0,043 0,016 1,131 0,000 0,003 0,000
31 374,2 1,8 0,00 4034,18 86605,54 1694,49 -1063,84 63757,230 0,000 0,009 0,000 22746,039 102,093 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,115 0,058
32 360,1 1,4 1,00 592,48 24583,36 208440,35 -130,36 1766,118 0,000 0,009 0,000 22715,028 102,093 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,115 0,000
33 412,9 1,2 1,00 592,48 24583,36 279800,32 -128,22 1766,118 0,000 0,009 0,000 22715,028 102,093 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,115 0,000
34 412,9 1,1 1,00 94,11 1695,47 47170,19 -21,22 1695,474 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
35 412,9 1,1 1,00 498,37 22887,89 249785,07 -107,00 70,645 0,000 0,009 0,000 22715,028 102,093 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,115 0,000
37 382,8 1,4 0,00 3441,81 62024,17 1138,67 -911,09 61993,101 0,000 0,000 0,000 31,012 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,058
38 382,8 1,4 0,00 719,81 12971,61 238,14 -190,54 12965,112 0,000 0,000 0,000 6,486 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,012
39 382,8 1,4 0,00 35,99 648,58 11,91 -9,53 648,256 0,000 0,000 0,000 0,324 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,001
40 382,8 1,4 0,00 683,82 12323,03 226,23 -181,02 12316,856 0,000 0,000 0,000 6,162 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,012
41 313,2 1,2 0,00 683,82 12323,03 209,74 -184,48 12316,856 0,000 0,000 0,000 6,162 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,012
42 313,9 13,0 0,00 683,82 12323,03 209,90 -184,44 12316,856 0,000 0,000 0,000 6,162 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,012
68
44 387,0 70,7 0,00 2722,00 49052,56 905,03 -719,64 49027,989 0,000 0,000 0,000 24,526 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,046
45 423,0 5,0 0,00 505,00 9097,72 175,63 -132,00 9097,716 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
46 423,1 5,9 0,00 505,00 9097,72 175,64 -132,00 9097,716 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
47 430,0 5,7 0,00 505,00 9097,72 177,29 -131,69 9097,716 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
48 432,0 5,5 1,00 505,00 9097,72 54116,01 -113,57 9097,716 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
49 442,0 5,3 1,00 505,00 9097,72 57497,64 -113,40 9097,716 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
51 392,2 1,9 0,00 1584,00 28536,20 529,70 -418,13 28536,204 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
52 392,2 2,4 0,00 1584,00 28536,20 529,72 -418,13 28536,204 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
53 413,8 2,2 1,00 1584,00 28536,20 414147,51 -357,15 28536,204 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
54 392,2 2,0 0,00 1584,00 28536,20 529,70 -418,13 28536,204 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
55 298,0 1,2 1,00 15,30 245,45 5196,20 -1,08 0,000 0,000 0,000 245,454 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
56 410,0 1,4 1,00 313,00 9030,17 125360,16 0,97 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 6926,893 2103,281 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
69
58 535,3 1,0 1,00 328,30 9275,63 241330,21 -10,47 551,268 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 6926,893 1124,121 0,006 673,341 0,000 0,000 0,000
Las corrientes sern iguales para el segundo caso, excepto las que incumben a la biomasa que son:
55 Temperature K Pressure atm Vapor Frac Mole Flow kmol/hr Mass Flow kg/hr Volume Flow l/min Enthalpy MMBtu/hr Mass Flow kg/hr AGUA ETILENO ETANO METANO ETANOL DIETILET NITROGEN OXIGENO MONOXIDO DIOXIDO ACETILEN ACETALDE CROTONOA CARBONO HIDROGEN Mass Flow kg/hr Enthalpy MMBtu/hr Temperature K Pressure atm 56 298,0 1,2 0,66 32,72 447,58 7372,51 -3,11 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 695,00 -14,79 208,500 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 1,390 208,292 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 29,399 695,00 -3,11 298,00 1,20 57 410,0 1,2 1,00 151,92 4382,95 70986,69 0,51 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 3362,088 1020,864 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 4382,95 0,51 58 1499,7 1,2 1,00 177,45 5077,95 417553,92 -2,61 470,419 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 3363,478 340,067 4,692 899,206 0,000 0,000 0,000 0,000 0,090 5077,95 -2,61 59 429,5 1,0 1,00 177,45 5077,95 104228,37 -12,93 470,419 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 3363,478 340,067 4,692 899,206 0,000 0,000 0,000 0,000 0,090 5077,95 -12,93 1,00
0 0 0
70
Vapor Frac Mole Flow kmol/hr Mass Flow kg/hr Volume Flow l/min Enthalpy MMBtu/hr Mass Flow kg/hr AGUA ETILENO ETANO METANO ETANOL DIETILET NITROGEN OXIGENO MONOXIDO DIOXIDO ACETILEN ACETALDE CROTONOA CARBONO HIDROGEN Mass Flow kg/hr Enthalpy MMBtu/hr Mass Flow kg/hr BIOMASS ASH CHAR SAND BIOMAHUM Mass Frac BIOMASS ASH CHAR SAND BIOMAHUM
0,00 0,00 0,00
0,00 20,60 247,42 1,83 0,00 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 247,420 0,000 0,00
0,00 0,00 0,00
0,00 0,00 0,00
0,00 0,00 0,00
0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 695,00 -14,79 0,000 0,000 0,000 0,000 695,000 0,000 0,000 0,000 0,000 1,000
0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,00
0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,00
0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,00
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0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
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0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
71
ANEXO B: TABLAS DE DATOS DE LOS EQUIPOS DISEADOS
72
Todas las corrrelaciones para el clculo del coste base de los equipos a ao 2000 han sido sacadas de [PET91], excepto las que ataen a los quemadores de GN y biomasa que se han calculado a partir de datos de referencia del 2010. -Compresores. La potencia de los compresores viene definida por Aspen. Para calcular su coste base se aplic la siguiente frmula: Coste base ($)=EXP(7,2223+0,8*LN(Potencia en HP))
Potencia (Kw) Compresor 1 Compresor 2 7611 6569 Potencia (HP) 10207 8809 Precio base($) (2000) 2206574 1961365
-Bombas. El caudal que suministra la bomba, la altura que es proporciona y la potencia consumida por el motor son proporcionados por Aspen. El precio de la bomba puede calcularse mediante la siguiente frmula: Coste base ($)=EXP(9,2951-0,6019*LN(Factor de tamao(S)) +0,0519*(LN(Factor de tamao(S)))2) Siendo el factor de tamao S: Caudal (gal/min)*(Altura (ft) 0,5) El coste del motor asociado a la bomba responde a la siguiente ecuacin: Coste base motor: = EXP (5,4866+0,13141*LN(Potencia motor en HP)) +0,053255*(LN(Potencia motor en HP))^2 +0,028628*(LN(Potencia motor en HP))^30,0035549*(LN(Potencia motor en HP))^4)
Caudal(l/min) Bomba 1 Bomba 2 Bomba 3 Bomba 4 Bomba 5 553,35 209,74 900,53 175,63 529,70 Potencia Motor (Kw) Bomba 1 Bomba 2 Bomba 3 Bomba 4 Bomba 5 126,30 10,45 263,34 0,66 0,97 Altura (m) 1232,12 124,55 788,30 10,63 5,00 Potencia Motor (Hp) 169,36 14,02 353,13 0,88 1,30 Caudal(gal/min) 146,39 55,49 238,24 46,46 140,13 Coste bomba ($) 3391,20 2054,39 3729,26 1904,08 1929,98 Altura(ft) 4042,38 408,62 2586,28 34,88 16,39 Coste Motor ($) 7841,73 705,52 15678,28 237,71 251,02 Size Factor (S) 9307,37 1121,61 12115,62 274,38 567,40 Precio base ($) (2000) 11232,94 2759,91 19407,54 2141,79 2181,00
73
-Reactor. El caudal msico y la densidad de la corriente de entrada al reactor son proporcionados por Aspen. A partir de ellos se puede conocer el caudal volumtrico y para una velocidad de paso determinada [SRI69], el rea y el volumen del reactor. El coste base de este es: Coste base ($)= 60* Volumen (ft)
Reactor Caudal (kg/hr) Densidad(gm/cc) Caudal (m3/min) Caudal (ft3/min) Velocidad de paso (ft/min) rea(ft2) Dimetro(ft) Longitud(ft) Volumen(ft3) Coste $ (2000) 289519,53 0,04 108,32 3855,42 30 128,51 12,79 38,38 4931,75 443857,08
-Deshidratador El caudal msico y la densidad de la corriente de entrada al reactor son proporcionados por Aspen. A partir de ellos se puede conocer el caudal volumtrico y para una velocidad de paso determinada [REP05], el rea y el volumen del reactor. El coste base de este es: Coste base ($)= 60* Volumen (ft)
Deshidratador Caudal (kg/hr) Densidad(gm/cc) Caudal (m3/min) Caudal (ft3/min) Velocidad de paso (ft/min) rea(ft2) Dimetro(ft) Longitud(ft) Volumen(ft3) Coste $ (2000) 24583,36 0,0015 279,80 9959,27 100 99,59 11,26 24,52 2442,17 146530,02
74
-Quemadores. Estos equipos se disearon a partir de datos de referencia de 2010, que nos dicen que un quemador para gas natural (Caso 1) y otros gases como el etileno con una capacidad de 500.000 MMBtu/ao cuesta 75.000 $ [ZIN10]. A partir del dato del caudal msico que entra a estos quemadores (proporcionado por la simulacin en Aspen), y sabiendo el poder calorfico de los componentes, se puede hallar la capacidad de los quemadores. Para hallar su precio se escal respecto del dato de referencia del prrafo anterior, con un factor de escala de 0,75. El quemador de biomasa (Caso 2) se calcul de la misma manera con la salvedad de que su precio para una referencia de 500.000 MMBtu/ao es de 355700 $ [ERE10].
Quemador Etileno Caudal (kg/hr) Pc (Kcal/Kg) Calor (Kcal/h) Calor (Kcal/ao) Calor (MMBtu/ao) Referencia(Calor MMBtu/ao) Referancia ($)(2010) Factor de Escala Precio ($)(2010) 433,08 11305 4896022 4,29E+10 170195 500000 75000 0,75 33422,89
Quemador GN(Caso1) 245,45 12800 3141814 2,75E+10 109215 500000 75000 0,75 23963,31
Quemador Biomasa(Caso 2) 695 3388 2354660 2,76E+10 81852 500000 355703 0,75 91544,84
-Destiladores flash. Los datos del caudal msico y densidad de alimentacin a las torres de destilacin flash pueden ser importados por Aspen, as como las presiones a las que trabajan. A partir de ellos se puede calcular el caudal volumtrico de entrada a las torres y para una velocidad de paso definida (que suele ser de unos 100 ft/min [STA90] para este tipo de equipos), se puede calcular el rea y el dimetro de la torre. Siguiendo las recomendaciones que dicen que para una torre flash la altura ha de ser tres veces el dimetro, se halla la longitud de la misma. Es necesario conocer la presin a la que trabaja el destilador flash para calcular el espesor de la misma. A partir de ella se calcula la presin de diseo de la misma que se halla mediante la siguiente expresin: Pdiseo(psig)= =EXP(0,60608+0,91615*LN(Poper(psig))+0,0015655*(LN(Poper(psig))2)) El espesor se halla mediante la siguiente ecuacin: Espesor (in) = (Pdis(psig) *D(in))/(2*0,85*13750-1,2* Pdis(psig))
75
En caso de que el espesor mnimo fuera de 0,25 pulgadas, se empleara un espesor de 0,25 pulgadas. Sabiendo lo anterior se puede calcular el peso de la torre mediante la siguiente frmula: Peso (lb)=3,1416*( D(in)+ Espesor(in)*(O48+0,8* D(in))*0,284* Espesor(in) y a partir de l el coste del recipiente: Coste recipiente $ (2000)= =EXP(7,0374+0,18255*LN(Peso (lb))+0,02297*(LN(Peso (lb)))2) El coste de las plataformas y escalas que acompaan a toda columna se puede hallar a partir de la siguiente expresin: Coste plataformas y escalas ($)=231,1*D(ft)0,63316*H(ft)0,80161
Flash1 Q msico(kg/hr) Densidad (gm/cc) Qvol(m3/min) Qvol(ft3/min) Velocidad de paso(ft/min) rea(ft2) Dimetro(ft) Altura(ft) Presin (atm) Presion(Psig) Preson de diseo(psig) Dimetro (inch) Espesor(in) Altura(inch) Peso(lb) Coste Recipiente($) Coste de plataformas y escalas($) Coste total ($) 2000 289519,53 0,02 252,78 8997,46 100 89,97 10,71 32,12 13,00 170,20 211,38 128,13 1,17 384,40 65802,66 145797,25 16731,71 162528,96
Flash2 227506,21 0,03 112,68 4010,91 100 40,11 7,15 21,44 31,30 430,43 502,65 85,55 1,89 256,65 47894,37 117288,93 9371,88 126660,81
76
-Columnas de destilacin y lavador. La presin a la que trabajan se puede importar de la simulacin en Aspen. Tambin se puede hacer lo mismo con el dimetro, usando la herramienta Tray Sizing que proporciona el programa. Todas las torres se suponen de platos perforados y con una distancia entre ellos de 0,5 m. La eficacia del plato para cada una de ellas fue de 0,75 para la de ligeros, 0,73 para la de etanol y 0,65 para el lavador [PRA90]. A partir de aqu se puede calcular el nmero de etapas reales (las ideales se pueden importar desde Aspen), y por tanto la altura de la torre. Es necesario conocer la presin a la que trabajan las torres para calcular su espesor. A partir de ella se calcula la presin de diseo de la misma que se halla mediante la siguiente expresin: Pdiseo(psig)= =EXP(0,60608+0,91615*LN(Poper(psig))+0,0015655*(LN(Poper(psig))2)) El espesor se halla mediante la siguiente ecuacin: Espesor (in) = (Pdis(psig) *D(in))/(2*0,85*13750-1,2* Pdis(psig)) En caso de que el espesor mnimo fuera de 0,25 pulgadas, se empleara un espesor de 0,25 pulgadas. Sabiendo lo anterior se puede calcular el peso de la torre mediante la siguiente frmula: Peso (lb)=3,1416*( D(in)+ Espesor(in)*(O48+0,8* D(in))*0,284* Espesor(in) y a partir de l el coste del recipiente: Coste recipiente $ (2000)= =EXP(7,0374+0,18255*LN(Peso (lb))+0,02297*(LN(Peso (lb)))2) El coste de las plataformas y escalas que acompaan a toda columna se puede hallar a partir de la siguiente expresin: Coste plataformas y escalas ($) (2000)=231,1*D(ft) 0,63316*H(ft)0,80161 El coste de los platos asociados a las columnas sigue la siguiente expresin: Coste de platos =369*EXP(0,1739* D(in))*Fmaterial*Ftt*Fp Siendo: Fmaterial: Factor material. Para acero al carbono es 1. Ftt: Factor tipo de plato. Para platos perforados es 1 Fp: Factor de platos: se puede calcular de la siguiente manera: Fp= 2,25/1,0414Efplato. El valor mnimo aceptado es de 1. Efplato: Eficacia de plato.
77
Columna de ligeros Presin(atm) Dimetro(m) Presin (psig) Presin de Diseo (psig) Dimetro (inches) Espesor (inca) Etapas Ideales Eficacia de plato Etapas reales Distancia entre platos(m) Longitud de la torre(m) Longitud de la torre(inch) Peso(lb) Precio Torre ($) Dim int (ft) Altura (ft) Coste($) plataformas y escaleras Factor de platos Factor tipo plato (Ftt) Factor Material Coste plato Coste platos($) Coste total $ (2000) 1,8 1,82 10,91 16,51 71,56 0,25 9 0,75 12,00 0,5 6 236,22 4700,35 27533,03 5,98 19,74 7831,16 1,38 1 1 1043,67 12524,09 47888,28
Columna de etanol 1,4 3,18 10,00 15,24 125,15 0,25 39 0,73 53,42 (54) 0,5 27 1051,66 32215,35 89975,14 10,46 87,87 36934,26 1 1 1 2273,66 121469,61 248379,02
Lavador 12,6 3,24 164,51 204,78 127,72 1,13 13 0,65 20,00 0,5 10 393,70 64469,57 143747,58 10,67 32,89 17020,83 1 1 1 2360,45 47209,10 207977,50
-Intercambiadores de calor a alta Temperatura. Se considera as a todos los intercambiadores en contacto con gases de combustin a temperaturas elevadas, esto es, el calentador de la alimentacin al reactor (tanto para el caso de gas natural como el de biomasa) y los intercambiadores 8 y 9. La potencia intercambiada por ellos es un dato que se puede importar de Aspen y a partir de ella, el precio del intercambiador se puede calcular mediante la siguiente frmula: Precio base= =EXP(0,08505+0,766*ln(Potencia(BTU/hr)) Este precio base ha de ser multiplicado por un factor material, que para el caso del acero al carbono es de 1,4 y por un factor de presin, que puede hallarse de la siguiente manera: Fp= =0,986-0,0035*(Presin(psig)/500)+0,0175*( Presin(psig)/500) 2 La presin es otro dato que puede importarse de Aspen.
78
Calentador (Caso GN) Q(Cal/s) Energia (Btu/hr) Precio base ($) Factor Correccin Mat Presin Presin (Psig) Fp Precio compra 2000($) 725189,9681 10359856,69 257452,8574 1,4 70,45281477 987,149026 1,047302381 377483,3867
Calentador (Caso biomasa) 725189,9681 10359856,69 257452,8574 1,4 70,45281477 987,149026 1,047302381 377483,3867
Intercambiador Intercambiador 8 21638,05621 309115,0887 17473,05414 1,4 5,9215396 69,51429312 1 24462,27579 9 1268833,578 18126193,96 395184,2421 1,4 5,7215396 66,67029312 1 553257,939
-Intercambiadores de calor. Las datos de las temperaturas de entrada y salida de las corrientes al intercambiador, la potencia intercambiada en los mismos, y la presin a la que trabajan son suministrados por la simulacin en Aspen. A partir de estos datos se puede calcular la temperatura logartmica media, segn la siguiente ecuacin. LMTD(k) = (Tce-Tfe)-(Tcs-Tfs)/ln((Tce-Tfe)-(Tcs-Tfs)) Refirindose los sufijos e y s a corrientes de entrada y salida y c y f a la corriente caliente y fra respectivamente. El rea del intercambiador se halla con la siguiente expresin: rea (m2)= =Q(Watt)/(U*LTMD(K)) Donde U es el coeficiente global de transferencia de calor. Este coeficiente se estim a partir de los datos que aparecen en la bibliografa [ONT07] A partir del rea se puede calcular el precio base mediante la siguiente ecuacin: Precio base $= =EXP(11,147-0,9186*LN(rea(ft2))+0,0979*(LN(rea(ft2)))2) Sin embargo, este precio base ha de ser corregido con un factor que es dependiente de la presin a la que trabaja el intercambiador. Este factor F p se puede hallar de la siguiente manera. Fp= =0,9803+0,018*(Presin(Psig))/100)+0,0017*(( Presin(Psig)/100) 2)
79
Intercambiador Intercambiador Intercambiador Intercambiador 1 T1a(K) T1b(K) T2a(K) T2b(K) ATlog media(K) U (w/m2*K) Q (Watt) A (m2) A(ft2) Precio base ($) Presin(Atm) Presin(Psig) Fp Precio 2000($) 244,50 401,00 412,90 350,00 42,89 425,00 2410000 132,20 1430,52 15382,03 70,90 993,51 1,33 20410,90 2 392,70 523,00 571,40 456,50 55,75 511,00 48600000 1706,09 18460,99 105927,55 70,70 990,66 1,33 140402,74 3 456,50 424,80 392,20 413,80 37,42 928,00 17870000 514,56 5567,87 36561,06 69,20 969,33 1,31 48060,01 4 397,00 323,20 293,00 313,15 36,60 850,00 9150000 294,10 3182,39 24503,62 31,50 433,24 1,09 26713,64
Intercambiador Intercambiador Intercambiador 5 T1a(K) T1b(K) T2a(K) T2b(K) ATlog media(K) U (w/m2*K) Q (Watt) A (m2) A(ft2) Precio base U-Tube($) Presin(Atm) Presin(Psig) Fp Precio 2000($) 323,20 313,20 293,00 313,15 14,54 850,00 20000 1,62 17,51 11154,12 31,10 427,55 1,09 12139,42 6 360,10 412,90 442,00 423,00 43,85 928,00 620000 15,24 164,86 8175,78 1,40 5,22 1,00 8175,78 7 382,80 313,20 293,00 313,15 24,62 850,00 1010000 48,26 522,16 10223,14 1,40 5,22 1,00 10223,14
Intercambiador 10 462,30 442,80 423,10 430,00 25,48 928,00 310000 13,11 141,85 8094,72 1,60 8,06 1,00 8094,72
80
-Cargas iniciales a) Carga inicial de catalizador en el reactor. La bibliografa [SRI69] nos dice que la cantidad de catalizador en el reactor es de 37,5 lb/ft3 de reactor. A partir de ah, y sabiendo el volumen del reactor, calculado antes, se puede hallar la cantidad total de catalizador necesario al principio.
Carga inicial reactor Volumen reactor(ft ) Catalizador (lb/ft ) Cantidad celita(lb)
3 3
4931,75 37,50 184940,45
b) Carga inicial de tamiz molecular. Segn la bibliografa [REP05], el modelo usado para la deshidratacin consta de dos equipos en paralelo que deshidratan en ciclos de 5 minutos cada uno (10 min el ciclo completo). La cantidad de tamiz molecular a emplear es de 8,333 kg Tamiz/kg agua absorbida. Sabiendo el agua que se absorbe por hora (dato que se puede importar de Aspen), se puede calcular la carga inicial de tamiz molecular a emplear.
Carga inicial deshidratador Q msico agua a absorber (Kg/hr) Q msico agua a absorber en cada ciclo completo Cantidad necesaria absorbente (Kg/Kg agua absorbida) Cantidad inicial absorbente (Kg) 1695,473693 282,5789489 8,33 2354,824574
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ANEXO C: TABLAS DE RESULTADOS ECONMICOS EN EL PUNTO NOMINAL DE DISEO
82
1.- TABLA DE COSTES DE EQUIPOS 1.1.- TABLA DE COSTES DE EQUIPOS PARA CASO GAS NATURAL
Coste equipos Caso GN Equipo Compresor 1 Compresor 2 Bomba 1 Bomba 2 Bomba 3 Bomba 4 Bomba 5 Deshidratador Reactor Columna de ligeros Columna de etanol Lavador Flash 1 Flash 2 Intercambiador 1 Intercambiador 2 Intercambiador 3 Intercambiador 4 Intercambiador 5 Intercambiador 6 Intercambiador 7 Intercambiador 8 Intercambiador 9 Intercambiador 10 Calentador Quemador etileno Quemador GN Carga inicial catalizador Carga inicial absorbedor Coste total equipos Ao 2000 ($) 2206574 1961365 11233 2760 19408 2142 2181 146530 443857 47888 248379 207978 162529 126661 20411 140403 48060 26714 12139 8176 10223 24462 553258 8095 377483 Ao 2010 ($) 5012394 4455385 25516 6269 44086 4865 4954 332854 1008254 108782 564211 472436 369196 287719 46365 318935 109172 60682 27576 18572 23223 55568 1256766 18388 857481 33423 23963 879669 10597 Coste equipo instalado 2010 ($) 13733960 12207756 69915 17178 120795 13331 13575 912019 2762616 298062 1545939 1294475 1011598 788351 127040 873882 299131 166269 75557 50887 63630 152256 3443539 50382 2349499 33423 23963 879669 10597 43389294
83
1.2.- TABLA DE COSTES DE EQUIPOS PARA CASO BIOMASA

Coste equipos Caso Biomasa Equipo Compresor 1 Compresor 2 Bomba 1 Bomba 2 Bomba 3 Bomba 4 Bomba 5 Deshidratador Reactor Columna de ligeros Columna de etanol Lavador Flash 1 Flash 2 Intercambiador 1 Intercambiador 2 Intercambiador 3 Intercambiador 4 Intercambiador 5 Intercambiador 6 Intercambiador 7 Intercambiador 8 Intercambiador 9 Intercambiador 10 Calentador Quemador etileno Quemador Biomasa Carga inicial catalizador Carga inicial absorbedor Coste total equipos Ao 2000 ($) 2206574 1961365 11233 2760 19408 2142 2181 146530 443857 47888 248379 207978 162529 126661 20411 140403 48060 26714 12139 8176 10223 24462 553258 8095 377483 Ao 2010 ($) 5012394 4455385 25516 6269 44086 4865 4954 332854 1008254 108782 564211 472436 369196 287719 46365 318935 109172 60682 27576 18572 23223 55568 1256766 18388 857481 33423 91545 879669 10597 Coste equipo instalado 2010 ($) 13733960 12207756 69915 17178 120795 13331 13575 912019 2762616 298062 1545939 1294475 1011598 788351 127040 873882 299131 166269 75557 50887 63630 152256 3443539 50382 2349499 33423 91545 879669 10597 43456875
84
2.-TABLA RESUMEN DE HIPTESIS ASUMIDAS

Hiptesis asumidas Capital circulante ($) Fondos deuda (%) Fondos accionista (%) Tasa impositiva (%) Vida de la planta (aos) Devolucin de prestamo (aos) Demora en devolucin prstamo (aos) Interes (%) Tasa interna de rentabilidad minima exigida (%) 7000000 35 65 35 15 15 2 6 10
Adems, se considera que la depreciacin de la planta es lineal y que al final de su vida se recupera el capital circulante. 3.- TABLA DE CLCULOS AUXILIARES 3.1 TABLA DE CLCULOS AUXILIARES CASO GAS NATURAL
Caso GN Intereses deuda ($) Ingresos gravables ($) Impuestos ($) Beneficio despues de impuestos ($) Flujo neto de caja ($) 5089938 5507321 1927562 3579759 8092245
3.2 TABLA DE CLCULOS AUXILIARES CASO BIOMASA

Caso Biomasa Intereses deuda ($) Ingresos gravables ($) Impuestos ($) Beneficio despus de impuestos ($) Flujo neto de caja ($) 5097865 5752294 2013303 3738991 8258506
85
4- TABLA DE ANLISIS DE LA DEUDA 4.1.- ANLISIS DE LA DEUDA CASO GAS NATURAL

Ao 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Deuda pendiente a pcpio. de ao 43996744 46636548 49434741 47310888 45059604 42673243 40143699 37462384 34620189 31607463 28413973 25028874 21440669 17637171 13605464 9331854 4801828 0 Intereses 2639805 2798193 2966084 2838653 2703576 2560395 2408622 2247743 2077211 1896448 1704838 1501732 1286440 1058230 816328 559911 288110 Anualidad 0 0 5089938 5089938 5089938 5089938 5089938 5089938 5089938 5089938 5089938 5089938 5089938 5089938 5089938 5089938 5089938 Devolucin principal 0 0 2123853 2251284 2386361 2529543 2681316 2842195 3012726 3193490 3385099 3588205 3803497 4031707 4273610 4530026 4801828
4.2.- ANLISIS DE LA DEUDA CASO BIOMASA

Ao 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Deuda pendiente a pcpio. de ao 44065271 46709188 49511739 47384578 45129787 42739709 40206226 37520734 34674112 31656694 28458230 25067858 21474064 17664642 13626655 9346389 4809307 0 Intereses 2643916 2802551 2970704 2843075 2707787 2564383 2412374 2251244 2080447 1899402 1707494 1504071 1288444 1059879 817599 560783 288558 Anualidad 0 0 5097865 5097865 5097865 5097865 5097865 5097865 5097865 5097865 5097865 5097865 5097865 5097865 5097865 5097865 5097865 Devolucin principal 0 0 2127161 2254791 2390078 2533483 2685492 2846621 3017419 3198464 3390372 3593794 3809422 4037987 4280266 4537082 4809307
86
5.- TABLA DE CALCULO DE VAN, TIR, IR Y FLUJOS DE CAJA
5.1.-CASO GAS NATURAL
Fin de ao Prstamo Inversin Costes de produccin Ventas Depreciacin Intereses deuda Ingresos gravables Impuestos Anualidad Flujo de caja neto FCN actualizado FCN actualizado acumulado Flujo de caja del capital Flujo de caja de la deuda Flujo de caja del accionista
0 0
1 43996744 -40612379
2 -27074919
140543933 140543933 140543933 140543933 140543933 140543933 140543933 155653678 155653678 155653678 155653678 155653678 155653678 155653678 4512487 4512487 4512487 4512487 4512487 4512487 4512487 2966084 7631174 2670911 5089938 7348897 5521335 -13777936 12438834 5089938 7348897 2838653 7758605 2715512 5089938 7304296 4988932 -8789004 12394233 5089938 7304296 2703576 7893682 2762789 5089938 7257019 4506038 -4282966 12346956 5089938 7257019 2560395 8036864 2812902 5089938 7206905 4068110 -214856 12296843 5089938 7206905 2408622 8188637 2866023 5089938 7153785 3671023 3456166 12243722 5089938 7153785 2247743 8349516 2922330 5089938 7097477 3311025 6767192 12187415 5089938 7097477 2077211 8520047 2982017 5089938 7037791 2984710 9751902 12127729 5089938 7037791
0 0 0 0 0 0
3384365 3076695 3076695 3384365 -43996744 3384365
-27074919 -22375966 -19299271 -27074919 0 -27074919
87
Fin de ao Prstamo Inversin Costes de produccin Ventas Depreciacin Intereses deuda Ingresos gravables Impuestos Anualidad Flujo de caja neto FCN actualizado FCN actualizado acumulado Flujo de caja del capital Flujo de caja de la deuda Flujo de caja del accionista Incide de rendimiento Tasa interna de retorno
10
11
12
13
14
15
16
17
140543933 155653678 4512487 1896448 8700811 3045284 5089938 6974524 2688981 12440883 12064461 5089938 6974524 37% 31%
140543933 155653678 4512487 1704838 8892420 3112347 5089938 6907460 2421023 14861906 11997398 5089938 6907460
140543933 155653678 4512487 1501732 9095526 3183434 5089938 6836373 2178279 17040185 11926311 5089938 6836373
140543933 155653678 4512487 1286440 9310818 3258786 5089938 6761021 1958427 18998612 11850959 5089938 6761021
140543933 155653678 4512487 1058230 9539028 3338660 5089938 6681148 1759355 20757967 11771085 5089938 6681148
140543933 155653678 4512487 816328 9780931 3423326 5089938 6596482 1579145 22337112 11686419 5089938 6596482
140543933 155653678 4512487 559911 10037347 3513072 5089938 6506736 1416055 23753168 11596674 5089938 6506736
140543933 155653678 4512487 288110 10309149 3608202 5089938 6411605 1268502 25021670 11501543 5089938 6411605
88
5.2.-CASO BIOMASA
Fin de ao Prstamo Inversin Costes de produccin Ventas Depreciacin Intereses deuda Ingresos gravables Impuestos Anualidad Flujo de caja neto FCN actualizado FCN actualizado acumulado Flujo de caja del capital Flujo de caja de la deuda Flujo de caja del accionista 0 0 0 0 3081488 3389636 -44065271 3389636 -19329331 -27117090 0 -27117090 -13683952 12611865 5097865 7514000 -8582299 12567195 5097865 7469329 -3973835 12519844 5097865 7421979 187347 12469652 5097865 7371787 3942938 12416449 5097865 7318584 7330802 12360054 5097865 7262188 10385327 12300275 5097865 7202409 0 0 3389636 3081488 -27117090 -22410818 0 0 1 44065271 -40675635 -27117090 140284003 155653678 4519515 2970704 7879455 2757809 5097865 7514000 5645379 140284003 155653678 4519515 2843075 8007085 2802480 5097865 7469329 5101652 140284003 155653678 4519515 2707787 8142372 2849830 5097865 7421979 4608465 140284003 155653678 4519515 2564383 8285777 2900022 5097865 7371787 4161182 140284003 155653678 4519515 2412374 8437786 2953225 5097865 7318584 3755591 140284003 155653678 4519515 2251244 8598915 3009620 5097865 7262188 3387865 140284003 155653678 4519515 2080447 8769713 3069399 5097865 7202409 3054525 2 3 4 5 6 7 8 9
89
Fin de ao Prstamo Inversin Costes de produccin Ventas Depreciacin Intereses deuda Ingresos gravables Impuestos Anualidad Flujo de caja neto FCN actualizado FCN actualizado acumulado Flujo de caja del capital Flujo de caja de la deuda Flujo de caja del accionista
10
11
12
13
14
15
16
17
140284003 155653678 4519515 1899402 8950758 3132765 5097865 7139044 2752410 13137737 12236909 5097865 7139044
140284003 155653678 4519515 1707494 9142666 3199933 5097865 7071876 2478649 15616387 12169741 5097865 7071876
140284003 155653678 4519515 1504071 9346088 3271131 5097865 7000678 2230632 17847018 12098544 5097865 7000678
140284003 155653678 4519515 1288444 9561715 3346600 5097865 6925208 2005986 19853005 12023074 5097865 6925208
140284003 155653678 4519515 1059879 9790281 3426598 5097865 6845211 1802558 21655563 11943076 5097865 6845211
140284003 155653678 4519515 817599 10032560 3511396 5097865 6760413 1618389 23273952 11858278 5097865 6760413
140284003 155653678 4519515 560783 10289376 3601282 5097865 6670527 1451701 24725653 11768393 5097865 6670527
140284003 155653678 4519515 288558 10561601 3696560 5097865 6575249 1300878 26026531 11673114 5097865 6575249
Incide de rendimiento Tasa interna de retorno
38% 32%
90

PFC Hidrolisis Etileno

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MODELADO Y SIMULACIN DE UNA PLANTA DE PRODUCCIN DE ETANOL POR HIDRATACIN DIRECTA DE ETILENO

PROYECTO FIN DE CARRERA

Autor: Germn Gonzlez Gil Tutor: ngel L. Villanueva Perales

Sevilla, Abril de 2011

5.- MODELADO DEL PROCESO DE PRODUCCIN DE ETANOL VIA HIDRATACIN DIRECTA

c. DISEO DE LA PLANTA PARA LA CAPACIDAD NOMINAL

Tabla 1. Principales resultados obtenidos.

Desecho Etanol hmedo

cido sulfrico (96-98%)

cido sulfrico Dbil (50-60%)

Purga Gases Gases

MAZ TRIGO CEBADA SORGO

REMOLACHA CAA AZCAR MELAZA

MADERA RSU RESIDUOS DE PODAS

Vreacc= K1(Pe - Pa/PwKf)

Figura 5. Conversin de equilibrio terica de etanol

Figura 8. Diagrama bsico del proceso industrial

Tabla 3. Rango de valores tpicos de P y T en corriente de etileno.

Valor 265 7,115 (70,23) 1727 1,2 6,18 5,98

Valor 265 7,115 (70,23) 1727 3 6,18 5,96 96,6 3,4

Figura 9. Diagrama de flujo del proceso

Especificacin Modelo: COMPRESSOR Tipo: Isentrpico

Adecua la presin a la presin requerida de entrada al reactor (70,2 atm)

Presin de descarga: 70,9 atm Eficiencia:40% Modelo: PUMP

Presin de descarga: 13 atm Eficiencia: 40% Modelo: PUMP

Presin de descarga: 70,7 Eficiencia: 40% Modelo: PUMP

Presin de descarga: 5,9 Eficiencia: 40% Modelo: PUMP

Presin de descarga: 2,4 Eficiencia: 40% Modelo: SEP AP:0,07 bar.

Saca concentracin de etanol ideal (92,6%)

Tipo clculo: equilibrio Presin operacin: 12,6 atm.

Ajusta recuperacin de etanol

Especificacin Modelo: FLASH. AP:0,2 atm. Temp:54,6 C Modelo: FLASH.

AP:0,2 atm. Temp: 50 C Modelo: HEATER

AP: -3 psia Temp corriente 36: 350 K Modelo: HEATER

AP: -3 psia Temp corriente 5: 523 K Modelo: HEATER

AP: -3 psia Temp corriente 9: 424,8 K Modelo: HEATER

AP: -3 psia Temp corriente 17: 323 K Modelo: HEATER

AP: -3 psia Temp corriente 19: 313 K Modelo: HEATER

AP: -3 psia Temp corriente 33: 412,9 K Modelo: HEATE

R AP: -3 psia Temp corriente 41: 313 K Modelo: HEATER

AP: -3 psia Temp corriente 49: 441 K Modelo: HEATER

AP: -3 psia Temp corriente 48: 432 K Modelo: HEATER

AP: -3 psia Temp corriente 47: 430 K Modelo: HEATER

AP: -3 psia Temp corriente 6: 538 K

Adecua temperatura a la ideal de entrada del reactor (538 K)

Especificacin Modelo: Valve. Tipo de clculo: flash adiabtico

para una presin de descarga especificada. Presin de descarga: 13 atm.

Adecua la presin a presin de operacin del lavador (12,6 atm)

Adecua la relacin molar de entrada etileno/agua al reactor (3:1)

Adecua la relacin kg agua consumida/kg de etanol producido

Tabla 9. Especificaciones de los equipos

Refrigerado por agua Refrigerado por agua

Refrigerado por agua

Intercambiador 8 Intercambiador 9 Intercambiador 10

N corriente Temp (K) N corriente Temp (K) N corriente Temp (K)

24 1495 25 1486,4 26 462,3

25 1486,4 26 462,3 27 442,8

48 432 47 430 46 423,1

49 442 48 432 47 430

0,05 5,31 0,31

Rendimiento global de etileno a etanol (%)

Tabla 14. Coste directo de equipos para el caso gas natural.

Costes Op ($/ao) 155574 175934 487056 2119