TRABAJO LAMINADO

PROCESOS DE MANUFACTURA



PRESENTADO A

Prof. Ing. Mec. Dipl.-Ing. M.Sc. JULIN MIGUEL SALAS SIADO



NOMBRES

DAVID ALFONSO CARABALLO PATIO CDIGO: 702092198
LUIS ENRIQUE JIMNEZ MUOZ CDIGO:
JEAN CARLOS MARTNEZ MONTERO CDIGO:




UNIVERSIDAD DEL ATLNTICO
FACULTAD DE INGENIERA
PROGRAMA DE INGENIERA MECNICA
14 DE ABRIL DE 2012
BARRANQUILLA
PROBLEMAS
9C-19 Un canal U pequeo y poco profundo de bronce Cu-5Sn se lamina en fro. La forma es
suficientemente somera para considerarla como una tira con seccin transversal rectangular de
w = 20 mm de ancho, h = 1 5 mm de espesor. De acuerdo con un diseo preliminar del proceso, se
realiza una reduccin de 40% en la altura en una sola pasada, en un molino con rodillos de 1 50
mm de dimetro, a una velocidad v= 0.8 m/s, con un lubricante de aceite mineral ( = 0.07). (a)
Verifique si la reduccin es posible; si no, haga dos reducciones, luego calcule (b) la fuerza del
rodillo y (e) el requerimiento de potencia.
VARIABLES:
W= ancho de la plancha (mm)
H
0
=espesor inicial de la placa (mm)
H
1
= espesor de la placa en la primera pasada (mm)
H
2
= espesor de la placa en la segunda pasada (mm)
C= dimetro del rodillo (mm)
R= radio del rodillo (mm)
= coeficiente de friccin
q = exponente de endurecimiento
V= velocidad de laminacin (mm/s)
fm o = esfuerzo de fluencia medio (Mpa)
K= coeficiente de resistencia (N/mm
2
)
a= brazo de momento (mm)
Pot1 = potencia requerida en la primera reduccion (kw)
Pot2 = potencia requerida en la segunda reduccion (kw)
M
r
= torque (Kj)
W
a
= velocidad angular del eje del rodillo (rad/seg)
h
1
= reduccin del espesor de la placa (mm)
h
2
= reduccin del espesor de la placa (mm)
L= longitud de contacto (mm)
L
p
= longitud proyectada del arco de contacto (mm)
c = lmite de deformacin inicial (mm/mm)
1 c = lmite de deformacin en la segunda pasada (mm/mm)
i
Q = factor multiplicador de la presin
P
r1
= fuerza del rodillo en la primera pasada (KN)
P
r2
= fuerza del rodillo en la segunda pasada (KN)
DATOS DE ENTRADA
Laminacin en frio
Material: bronce cu-5sn
W= 20 mm
H0 = 15 mm
C= 150 mm
= 0.07
V= 0.8 m/s
Reduccin de la altura = 40 %
SOLUCIN:

Imagen De In Perfil En U
Realizamos un Diagrama Para explicar La Situacin:

Figura 9-40
Tomada del libro de Schey
Debido a que la reduccin mxima depende del radio y la friccin, comprobamos si la mxima
reduccin llega a reducir el material un 40%.
2
max * h R A =
2
max 0.07 *0.75 h mm A =
max 0.3675 h mm A =
Reduccin solicitada:
Re (40%) 15*0.4 duccion =
6 h A =
Se necesita llegar a una altura de:
16 6 9
f
h = =
La reduccin requerida es mucho mayor, por ello se harn dos reducciones:
Primero hallamos la longitud proyectada del arco, con la frmula 9-39 del Schey, que expresa la
longitud proyectada.

0 1
*( )
p
L R h h = :
7*(15 14.632) 5.25 L mm = =
Ahora hallamos la longitud de contacto:

2
2
0 1
2
p
h h
L L

| |
=
|
\ .

2
2
15 14.6325
5.25
2
L
| |
=
|
\ .

5.2532 L = mm
2. ahora buscamos el esfuerzo de fluencia medio fm o con la ecuacin (9- 1 b) del Schey; para un
material recocido:

Primero determinamos las deformaciones para la primera y segunda reducciones:
Primera
1
ln
o
h
h
c
| |
=
|
\ .

15
ln
14.6325
c
| |
=
|
\ .

1
0.024805 c =
Segunda
1
14.6325
ln
14.265
c
| |
=
|
\ .

1
0.025426 c =
Ahora determinamos los valores de k y n de la tabla 8- 3 del libro Schey:

Para de la primera reduccin el esfuerzo de fluencia es:
1.46
720 0.0248
*
0.02481 1.46
fm
o
| |
=
|
\ .
90.002
fm
o = Mpa
1.46 1.46
720 0.025436 0.024805
*
0.025434 0.02480 1.46
fm
o
| |
=
|

\ .
132.235
fm
o = Mpa
3. La fuerza del rodillo: para calcularla, debemos verificar la homogeneidad de la deformacin para
las dos reducciones:
0 1
2
h h
h
+
=

15 14.6325
2
h
+
= 14.81625 h = mm
1 2
2
h h
h
+
=
14.6324 14.264
2
h
+
= 14.45121 h = mm
14.81625
5.2532
h mm
l mm
= 2.820
h
l
=
14.44875
5.2532
h mm
l mm
= 2.750
h
l
=
Cuando h/l >1 la no homogeneidad de la deformacin predomina y el factor de multiplicacin Q se
determina a partir de la figura 9.9 del Schey.

El valor de
i
Q es 1.5 el valor de:
r
P 1.15* * *
fm i
Q L W o =

Primera reduccin:
r
P 1.15*90.003*1.5*5.2532*20 = ;
r
P 16290.0902N = ;
r
P 16.3KN =
Segunda reduccin:
r
P 1.15*132.234*1.5*5.2532*20 = ;
r
P 123965.401N = ;
r
P 23.965KN =
Ahora hallamos la potencia:
Para eso tenemos que la relacin entre el brazo de momento y la longitud proyectada del arco de
contacto es:
a
lp
= donde 0.45 = para laminado enfrio y 2*Pr* Mr a = (ecuacin 7.30 de
dieter). Ahora la potencia seria el troque multiplicado por la velocidad angular del eje del rodillo.
* Pot Mr Wa = : 2* * *
v
Pot Pr a
r
= ; 2* *0.45* *
p
v
Pot Pr L
r
= ;
0.9* * * Pr L V
Pot
R
=
Primera reduccin:
1
0.9*16.29*0.00525*0.8
0.075
Pot =
1
0.8210 Pot KW =
Segunda reduccin:
2
0.9*23.965*0.00525*0.8
0.075
Pot =
2
1.2078 Pot =
En conclusin las potencias son para la primera reduccin de 0.281 KW y para la segunda
reduccin de 1.2078 KW.







9C-23 Una plancha de una aleacin de Al 2017 de 200 mm de espesor y 800 mm de ancho se
lamina en caliente, a una temperatura de 500
o
C y a 100 ml/min, en un molino equipado con
rodillos de trabajo con un dimetro 600 mm, usando una emulsin lubricante de =0.2. En un
diseo preliminar del proceso, se propuso una reduccin de 30 mm en la primera pasada. (a)
Dibuje un boceto del a escala. (b) Verifique si la reduccin nos es posible; si no, calcule la
reduccin permisible. (e) Obtenga la fuerza del rodillo y (ti) el requerimiento neto de potencia
para la permitida. Explique si hay posibilidades de desarrollar (e) defectos internos o (j)
agrietamiento de las orillas; explique por qu.
VARIABLES:
w= ancho de la plancha (mm)
H
0
=espesor inicial de la placa (mm)
H
1
= espesor de la placa en la primera pasada (mm)
H
2
= espesor de la placa en la segunda pasada (mm)
C= dimetro del rodillo (mm)
R= radio del rodillo (mm)
= coeficiente de friccin
q = exponente de endurecimiento
V= velocidad de laminacin (mm/s)
fm o = esfuerzo de fluencia medio (Mpa)
K= coeficiente de resistencia (N/mm
2
)
a= brazo de momento (mm)
Pot = potencia requerida en la primera reduccion (kw)
M
r
= torque (Kj)
W
a
= velocidad angular del eje del rodillo (rad/seg)
h
1
= reduccin del espesor de la placa (mm)
h
2
= reduccin del espesor de la placa (mm)
L= longitud de contacto (mm)
L
p
= longitud proyectada del arco de contacto (mm)
c = lmite de deformacin inicial (mm/mm)
1 c = lmite de deformacin en la segunda pasada (mm/mm)
i
Q = factor multiplicador de la presin
P
r1
= fuerza del rodillo en la primera pasada (KN)
P
r2
= fuerza del rodillo en la segunda pasada (KN)
DATOS DE ENTRADA
Laminacin en caliente
Material: aleacin de Al 2017
T= 500
O
C
H0 = 200 mm
W= 800 mm
R= 300 mm
= 0.2
V= 100 m/min
h total

= 30 mm
SOLUCIN:
a)








Figura 9-40 Tomada del libro de Schey
b) Teniendo en cuenta que el laminado es un proceso de estado estable y que se realiza en
caliente; hallamos la reduccin mxima posible que debido a la geometra del paso es:
2
max * h R A =

2
max 0.2 *300 h mm A =

max 12 h mm A =

Debido a que la reduccin mxima es de 12 mm la reduccin de 30 mm no es posible en un solo
paso.
c) Para hallar la fuerza del rodillo hallamos primero la longitud del arco:
0 1
*( )
p
L R h h =

300 *(200 188 )
p
L mm mm mm =

60
p
L mm =

Ahora hallamos la longitud de contacto:
2
2
0 1
2
p
h h
L L

| |
=
|
\ .

2
2
200 188
60
2
L
| |
=
|
\ .

60.2992 L = mm

Y calculamos la tasa promedio de deformacin:
0
1
*ln
o
h v
l h
c
| |
=
|
\ .

1666.667 / 200
*ln
60.2992 188
o
mm s mm
mm
c
| |
=
|
\ .

1
1.710
o
s
c

=
Para el esfuerzo de fluencia medio fm o se necesitan las constantes c y m que encontramos en la
tabla 8-3 del libro Schey.
Encontramos que para una aleacin de AL-207 a 500
O
C tenemos que c=36 Mpa y m= 0.12

Para as encontrar el esfuerzo de fluencia:
*
m
o
fm
C o
c
=
0.12
36 *1.710
fm
Mpa o = 38.39
fm
Mpa o =
Ahora buscamos la razn h/l para comprobar la homogeneidad de la deformacin y as calcular la
fuerza del rodillo.
194
60.299
h mm
l mm
= 3.217
h
l
=
Ya que h/l >1, la no homogeneidad de la deformacin predomina y el factor de multiplicacin de la
presin
i
Q se determina a partir de la figura 9-9 del Schey.

1.6
i
Q =
La fuerza del rodillo es: 1.15
r fm i
P Qlw o =
1.15*38.39*1.6*0.0603*0.8
r
P = 3.41
r
P MN = 3410
r
P KN =
La fuerza del rodillo es: 3410
r
P KN =



En la grfica se muestra el esquema de torque
laminado.
Para eso tenemos que la relacin entre el brazo de
momento y la longitud proyectada del arco de contacto
es:
a
lp
= donde 0.45 = para laminado en fro y
2*Pr* Mr a = (ecuacin 7.30 de Dieter). Ahora la
potencia seria el troque multiplicado por la velocidad
angular del eje del rodillo.
* Pot Mr W = 2* * *
v
Pot Pr a
r
=
2* *0.45* *
p
v
Pot Pr L
r
=
0.9* * * Pr L V
Pot
R
=

0.9*3499 *0.06 *6.67 /
0.3
KN m m s
Pot
m
=

1019.997 Pot Kw =

Potencia requerida es:

1019.997 Pot Kw =

e) la deformacin no homognea genera esfuerzos secundarios de tensin y se tienes varias
consecuencias:
- fractura interna de la pieza de trabajo durante la deformacin.
-aparicin de esfuerzos residuales.
- a su vez estos esfuerzos residuales se pueden combinar para causar fallas retrasadas: como
agrietamiento por corrosin en presencia de un medio corrosivo.
f) el agrietamiento en las orillas o bordes se pueden producir por varias razones:
- la no continuidad entre los bordes y el centro de la lmina, hace que los bordes estn sometidos
a esfuerzos de tensin, y esta condicin produce grietas en los mismos.
- usualmente son el resultado de una deficiente ductilidad, del material a la temperatura del
laminado.
- tambin estas grietas pueden ser causadas por la deformacin no homognea en la direccin del
espesor.
9C-26 La tira del problema 9C-24 se lamina en fro y se recuece a un calibre de 2.0 mm; luego se
laminndola en fro para suministrar un producto con endurecimiento por deformacin
controlado. El molino tndem tiene 3 bastidores con rodillos de trabajo de 300 mm de dimetro;
se reduce de 2.0 a 1.5 a 1 .0 a 0.7mm. La velocidad es de 120 m/min en el primer bastidor, y se
eleva sucesivamente en proporcin al incremento de la longitud de la tira. Un lubricante con base
de aceite proporciona un coeficiente de friccin de 0.05. Prepare una hoja de clculo para obtener
en cada bastidor: (a) la velocidad, (b) esfuerzo de fluencia (tome en cuenta el endurecimiento
progresivo por deformacin del material), (c) la fuerza del rodillo, (d) la potencia neta requerida.
(e) Convierta las respuestas a unidades USCS. (f) Explique si hay peligro de defectos internos.
Justifique su punto de vista.
VARIABLES:
W= ancho de la plancha (mm)
H
0
=espesor inicial de la placa (mm)
H
1
= espesor de la placa en la primera pasada (mm)
H
2
= espesor de la placa en la segunda pasada (mm)
C= dimetro del rodillo (mm)
R= radio del rodillo (mm)
= coeficiente de friccin
q = exponente de endurecimiento
V= velocidad de laminacin (mm/s)
fm o = esfuerzo de fluencia medio (Mpa)
K= coeficiente de resistencia (N/mm
2
)
a= brazo de momento (mm)
Pot1 = potencia requerida en la primera reduccin (kw)
Pot2 = potencia requerida en la segunda reduccin (kw)
M
r
= torque (Kj)
W
a
= velocidad angular del eje del rodillo (rad/seg)
h
1
= reduccin del espesor de la placa (mm)
h
2
= reduccin del espesor de la placa (mm)
L= longitud de contacto (mm)
L
p
= longitud proyectada del arco de contacto (mm)
c = lmite de deformacin inicial (mm/mm)
1 c = lmite de deformacin en la segunda pasada (mm/mm)
i
Q = factor multiplicador de la presin
P
r1
= fuerza del rodillo en la primera pasada (KN)
P
r2
= fuerza del rodillo en la segunda pasada (KN)
P
r3
= fuerza del rodillo en la segunda pasada (KN)

DATOS DE ENTRADA
Laminacin en frio
Material: aleacin de Al 2017
Bastidores: 3
T= 500
O
C
R= 150mm
= 0.05
V= 120 m/min

SOLUCIN:
Primero buscamos la longitud
0 1
*( )
p
L R h h =
155*0.5
p
L =

8.66
p
L mm =



Ahora hallamos la longitud de contacto:
2
2
0 1
2
p
h h
L L

| |
=
|
\ .

2
2
0.5
8.66
2
L
| |
=
|
\ .

8.69 L mm =

Ahora encontramos el esfuerzo:
1
ln
o
h
h
c
| |
=
|
\ .
;
0.28 c =

Como el material es recocido:
273
fm
Mpa o =


h/l = 0,2 para efecto de la grfica l/h = 4.9
y por la grfica tenemos que Q
p
=1.45

La fuerza del rodillo es: 1.15
r fm i
P Qlw o =
1.15*273*1.45*8.69*0.2
r
P = ; 455.2
r
P Mpa = ;

Ahora encontramos la potencia:
Para eso tenemos que la relacin entre el brazo de momento y la longitud proyectada del arco de
contacto es:
a
lp
= donde 0.45 = para laminado enfrio y 2*Pr* Mr a = (ecuacin 7.30 de
dieter). Ahora la potencia seria el troque multiplicado por la velocidad angular del eje del rodillo.
* Pot Mr W = : 2* * *
v
Pot Pr a
r
= ; 2* *0.45* *
p
v
Pot Pr L
r
= ;
0.9* * * Pr L V
Pot
R
=
Potencia requerida es:
47 Pot Kw =

Segundo rodillo:

0 1
*( )
p
L R h h = :
:
8.66 L mm =
Ahora hallamos la longitud de contacto:
2
2
0 1
2
p
h h
L L

| |
=
|
\ .

;
8.66 L mm =
Ahora encontramos el esfuerzo:
1
ln
o
h
h
c
| |
=
|
\ .
;
0.40 c =

Como el material es ya fue educido:

339
fm
Mpa o =

h/l = 0,14 para efecto de la grfica l/h = 6.92
y por la grfica tenemos que Q
p
=1.7

La fuerza del rodillo es 1.15
r fm i
P Qlw o = 662
r
P Mpa = ;
Ahora encontramos la potencia:
* Pot Mr W = 2* * *
v
Pot Pr a
r
=

2* *0.45* *
p
v
Pot Pr L
r
=
0.9* * * Pr L V
Pot
R
=
Potencia requerida es:

98.96 Pot Kw =


Para el tercer rodillo:
0 1
*( )
p
L R h h = 6.7 L mm =
Ahora hallamos la longitud de contacto:
2
2
0 1
2
p
h h
L L

| |
=
|
\ .

6.71 L mm =
Ahora encontramos el esfuerzo:

1
ln
o
h
h
c
| |
=
|
\ .

0.35 c =

Como el material es ya fue educido:

370.8
fm
Mpa o =

La fuerza del rodillo es: 1.15
r fm i
P Qlw o =
810.2
r
P Mpa = ;
Ahora encontramos la potencia:
* Pot Mr W = 2* * *
v
Pot Pr a
r
= 2* *0.45* *
p
v
Pot Pr L
r
=
0.9* * * Pr L V
Pot
R
=
Potencia requerida es:

127 Pot Kw =




f) si hay peligro de esfuerzos internos, debido a las deformaciones progresivas que genera
esfuerzos secundarios de tensin y se tienes varias consecuencias:
- fractura interna de la pieza de trabajo durante la deformacin.
-aparicin de esfuerzos residuales.
- a su vez estos esfuerzos residuales se pueden combinar para causar fallas retrasadas: como
agrietamiento por corrosin en presencia de un medio corrosivo.



















BIBLIOGRAFIA
1. SCHEY, John A., Procesos de Manufactura. (Introduction to Manufacturing processes) 3
edicin. McGraw-Hill, 2002

2. DIETER GEORGE ELLWOOD. Mechanical Metallurgy McGraw-Hill, Singapore, 1988 DIETER
GEORGE E. Metalrgica Mecnica. Editorial Aguilar. 1979