DISENOYCONST

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
CENTRO DE INVESTIGACIN E INNOVACIN TECNOLOGICA

Diseo y construccin de una mquina de colada centrfuga para
aleaciones de bajo punto de fusin

Tesis que presenta

Ing. Rafael Caltenco Castillo

Para obtener el grado de
Maestro en tecnologa avanzada

Director: Dr. Gabriel Plasencia Barrera

Diciembre 2009
II

III

IV

Resumen

En la mquina de fundicin centrfuga, el metal fundido se vierte en un molde de silicn que gira a gran
velocidad. La fuerza centrfuga hace que el metal se distribuya uniformemente alrededor del molde. Las
piezas resultantes son de grano ms fino y libre de porosidad.
Las dos caractersticas importantes de la mquina fundicin son el uso moldes de goma semi-permanentes
(no desechables) y el uso de la fuerza centrfuga. Esto hace al proceso relativamente nico en comparacin
a moldes maquinados y moldes de arena. Estas cualidades tambin favorecen el uso de fundicin de
materiales especialmente formulados para bajo punto de fusin. Un horno de fusin es necesario, para que
el metal este fundido antes de la introduccin de este en el molde. La vulcanizacin del molde es un paso
necesario para preparar moldes de silicn para produccin de piezas en la fundicin centrifuga.

En comparacin con los dos procesos principales competidores de fundicin a presin por inyeccin y
moldeo en arena. El proceso de fundicin centrifuga tiene ventajas significativas en trminos de costos de
arranque y la facilidad de uso. En algunos casos, la fundicin centrifuga tambin puede ser una alternativa
a la fundicin en arena.

La fundicin centrifuga es un proceso que permite la produccin rpida y eficiente de copias totalmente
funcionales de los frgiles modelos de prototipos rpidos.

Debido a los bajos costos de inicio, y la facilidad de uso, el proceso de fundicin centrfuga est a
disposicin de las personas y empresas que son incapaces de hacer grandes inversiones requeridas por
fundicin a inyectada a presin u otros procesos similares. De esta manera, la fundicin centrifuga es
accesible a una gama ms amplia de aplicaciones sin duda que las tecnologas competidoras.ido a los

V

Abstract

In the centrifugal casting machine, the molten metal is poured into a silicon mold which is revolving at a
high speed. The centrifugal force causes the metal to distribute itself evenly around the mold. The resulting
castings are of much finer grain and free of porosity.
The two defining characteristics of centrifugal casting are semi-permanent (non-expendable) rubber molds
and the use of centrifugal force. These make the process relatively unique compared to machined die and
sand molds. These qualities also encourage to use casting materials specially formulated for low melting
points. A melting furnace is necessary in order to molten metal must be ready prior to introduction into the
mold, and vulcanization is a necessary step to prepare the uncured silicone mold for spin casting production.

Compared to the two main competing processes, Die casting and sand casting; centrifugal casting has
significant advantages in terms of startup costs and ease of use. In some cases, centrifugal casting can also
be an alternative to sand casting.

Centrifugal casting is an excellent adjunct process as it allows the quick and efficient production of fully
functional copies from fragile rapid prototype models.

Because of the low start up costs, and ease of use, centrifugal casting process is available to ranks of
individuals and businesses who are unable to make the deep investments required by die casting, or other
similar processes. In this way, centrifugal casting is accessible to an arguably broader range of applications
than competing technologies.

VI

Agradecimientos

Con especial agradecimiento a mis asesores Dr. Gabriel Plasencia Barrera y Fidel Reyes Carmona por su
valiosa ayuda, profesionalismo y tiempo que me brindaron para el logro de este objetivo.

A mis padres Luis y Mara de los ngeles.

A mis hermanos Carmen, Elsa, Mara de los ngeles, Ana Luisa, Isaac, Lourdes y Rosa Mara por su apoyo.

A mi compaera Mara ngeles Segura por su apoyo y comprensin.

A mis amigos Cesar Lpez, Aarn Almaraz, Antonio Isaac Arellano, Cesar Cuauhtmoc Snchez, por la
ayuda brindada para mis la realizacin de mis experimentos.

A Francisco Sandoval Palafox por todas las facilidades prestadas para la realizacin de este trabajo.

Al CIITEC-IPN por haberme permitido ser parte de su comunidad.

A los tcnicos del taller del CIITEC por su apoyo en la fabricacin de partes para el equipo.

Y a todas las personas que directa e indirectamente contribuyeron a logro de este objetivo.

VII

ndice
Pgina
Resumen IV
Abstract V
Agradecimientos VI
ndice VII
Lista de tablas X
Lista de figuras XI

1. Introduccin. 1-1
1.1 Objetivo. 1-2
1.2 Justificacin del Estudio. 1-3

2. Bases tericas. 2-1

2.1 Caractersticas de las tecnologas de moldeo. 2-1

2.1.1 Moldeo en arena. 2-1
2.1.2 Moldeo por inyeccin a presin. 2-3
2.1.3 Moldeo por colada centrifuga propuesto. 2-5

2.2 Flujo de fluidos. 2-7

2.2.1 Ley de Newton para esfuerzo cortante para un fluido. 2-7
2.2.2 Balance energtico en el flujo de fluidos. 2-9
.

2.3 Transferencia de calor por conduccin. 2-11

2.4 Transferencia de calor por conveccin. 2-12

2.5 Solidificacin. 2-16

2.5.1 Efectos estructurales. 2-16
2.5.2 Contraccin volumtrica 2-19
2.5.3 Transferencia de calor en el molde. 2-20

3. Diseo de Equipo para el proceso de fundicin centrifuga. 3-1
VIII

3.1 Diseo de molde. 3-1

Pgina

3.1.1 Definicin de componentes de un molde. 3-2
3.1.2 Elaboracin de moldes. 3-2
3.1.3 Construccin a nivel prototipo del molde y porta molde. 3-4

3.2 Conceptos de diseo de horno. 3-6

3.2.1 Clculo de potencia y capacidad de horno. 3-6
3.2.2 Construccin de horno. 3-11

3.3 Ensamble del equipo de colada centrifuga. 3-13

4. Experimental. 4-1

4.1 Llenado de cavidades. 4-1

4.2 Experimentacin con metal Zamak 5. 4-1

4.2.1 Evaluacin del efecto de la velocidad de giro en probetas 4-2
fabricadas por colada centrfuga.
4.2.2 Probetas patrn vaciadas por gravedad (Sin centrifugar). 4-4
4.2.3 Evaluacin de la dureza. 4-4
4.2.4 Evaluacin metalogrfica. 4-5

4.3 Obtencin de piezas fundidas. 4-6

5. Resultados y Discusin.

5.1 Llenado de cavidades. 5-1
5.2 Efecto de la velocidad de giro en probetas fabricadas por colada centrfuga. 5-2
5.3 Evaluacin metalogrfica de probetas sin centrifugar. 5-6
5.4 Evaluacin metalogrfica de probetas obtenidas por colada centrifuga. 5-10
5.5 Evaluacin de dureza en probetas sin centrifugar. 5-15
5.6 Evaluacin de dureza en probetas fabricadas por colada centrifuga. 5-17
5.7 Efecto del calentamiento del metal fundido. 5-23
5.8 Obtencin de piezas fundidas terminadas. 5-26

IX

6. Conclusiones. 6-1

Apndice 1 Dibujos de definicin del sistema de colada centrifuga.

Apndice 2 Anlisis metalogrfico de las piezas obtenidas bajo diversas condiciones de colada.

A 2.1 Metalografas en seccin transversal de probetas sin centrifugar. 500C.
A 2.2 Metalografas en seccin longitudinal de probetas sin centrifugar 500C.
A 2.3 Metalografias en seccin transversal de probetas obtenidas por colada centrifuga.
A 2.4 Metalografias en seccin longitudinal de probetas obtenidas por colada centrifuga.

Apndice 3 Perfiles de dureza Vickers en las diferentes probetas obtenidas

A 3.1 Durezas en seccin transversal de probeta sin centrifugar.
A 3.2 Durezas en seccin longitudinal de probeta sin centrifugar.
A 3.3 Durezas en seccin transversal de probetas obtenidas por colada centrifuga.
A 3.4 Durezas en seccin longitudinal de probetas obtenidas por colada centrifuga.

Apndice 4 Propiedades fsicas y mecnicas de algunos materiales.

A 4.1 Propiedades fsicas y qumicas del silicn de alta temperatura.
A 4.2 Propiedades fsicas y mecnicas del la aleacin zamak 5.

X

Lista de tablas
No. Pie de figura Pgina

1.1 Comparacin de aspectos clave en los procesos de colada centrifuga, 1-4
fundicin por inyeccin a presin, y fundicin por gravedad.
2.1 Ventajas y desventajas del proceso de moldeo en arena. 2.3

2.2 Ventajas y desventajas del proceso de moldeo por inyeccin a presin. 2-4

2.3 Ventajas y desventajas del proceso de moldeo por colada centrifuga. 2-6

2.4 Coeficientes de conveccin de transferencia de calor. 2-12

2.5 Constantes usadas en situaciones de conveccin libre. 2-15
5.1 Estudio comparativo de durezas en seccin longitudinal y transversal 5-23
en probetas centrifugadas y sin centrifugar.

XI

Lista de figuras

2.1 (a) Secuencia de proceso de moldeo en arena. 2-2

2.1 (b) La foto muestra un proceso de colada de un molde de arena. 2-2

2.2 (a) Molde para moldeo por inyeccin. 2-4
2.2 (b) Molde para inyeccin ya fabricado y montado en maquina. 2-4
2.2 (c) Maquina de inyeccin a presin. 2-4
2.2 (d) Piezas inyectadas y expulsadas del molde. 2-4
2.3 Esquema que muestra la secuencia de operaciones del proceso de 2-6
colada centrfuga

2.4 Esquema que ejemplifica el gradiente de velocidad de un fluido 2-7
entre dos placas.

2.5 Transferencia de calor por conveccin hacia una superficie 2-12
2.6 (a) Nucleacin de cristales. 2-17
2.6 (b) Crecimiento de cristal. 2-17
2.6 (c) Formas de granos irregulares con el crecimiento de grano. 2-17
2.6 (d) Limites de grano. 2-17
2.7 (a) Crecimiento dendrtico columnar. 2-18
2.7 (b) Crecimiento dendrtico equiaxial. 2-18
2.7 (c) Crecimiento de eutctico de una aleacin. 2-18
2.8 Foto que muestra una pieza fundida con una cavidad por contraccin. 2-20
2.9 Perfil de Temperatura en la solidificacin de un metal puro vaciado 2-21
a su punto de fusin sobre una pared de molde plana y lisa.

2.10 Perfil de temperatura durante la solidificacin contra la pared plana larga 2-23
de un molde con resistencia de interface molde-metal controlada.

XII


3.1 (a) Foto que muestra la elaboracin de una mitad de molde de silicn 3-4
con su alimentador.

3.1 (b) Foto del la misma mitad extrada del porta molde con el silicn ya curado 3-4
y mostrando sus cavidades y los canales de alimentacin.

3.2 Dibujo explosivo de ensamble y lista de materiales de molde y porta 3-5
molde a nivel prototipo para el equipo de colada centrifuga.

3.3 Foto que muestra un prototipo molde de silicn de 3 cavidades para fabricar 3-5
pines decorativos, la foto muestra como se aloja el molde en el porta molde.

3.4 (a) Foto que muestra el prototipo de porta molde fabricado para experimentacin. 3-6
3.4 (b) Foto que muestra el molde y porta molde acoplados a la centrifugadora. 3-6
3.5 Dibujo que muestra las dimensiones propuestas para horno. 3-7
3.6 a) Foto que muestra el horno sin resistencias y sin aislamiento trmico. 3-11
3.6 b) Foto de horno con resistencias elctricas en forma de espiral cnica. 3-11
3.7 (a) Esquema que la disposicin de capas de lana mineral. 3-12
3.7 (b) Foto de horno con primer recubrimiento de lana mineral. 3-12
3.7 (c) Foto de horno con segundo recubrimiento de lana mineral. 3-12
3.8 Foto que muestra la vlvula de descarga del metal fundido. 3-12
3.9 Grfica que muestra la curva de calentamiento del horno registrada con 3-12
termopares.

3.10 (a) Dibujo que muestra el diseo del sistema de colada centrfuga. 3-13
3.10 (b) Conjunto de sistema de colada centrifuga construido. 3-13
3.11 Dibujo explosivo de ensamble y lista de materiales que muestran todos los 3-14
componentes que conforman el sistema de colada centrifuga.

3.12 Detalles de ensamble de horno y soporte para horno. 3-15
3.13 Detalles de ensamble de Mesa, postes y centrifugadora. 3-16
3.14 Detalles de ensamble centrifugadora, porta molde y molde. 3-17
3.15 Detalles de ensamble de vlvula. 3-17

XIII


4.1 Molde de silicn que muestra una cavidad rectangular de volumen conocido 4-2
para medir el porcentaje del volumen que llena la cavidad con diferentes
fluidos viscosos y agua.

4.2 Dimensiones de probetas cilndricas que muestran diferentes relaciones 4-3
dimetro-altura.
4.3 (a) Foto que muestra las probetas cilndricas centrifugadas dentro del molde 4-3
de silicn.

4.3 (b) Probetas fundidas y centrifugadas unidas por medio de los canales de 4-3
alimentacin y separadas del molde.

4.3 (c) Foto de probetas limpias y separadas de los alimentadores. 4-3
4.4 (a) Puntos de ensayos de dureza en seccin longitudinal. 4-4
4.4 (b) Puntos de ensayos de dureza en seccin transversal. 3-4
4.5 Esquema que muestra las zonas donde se obtuvieron micrografas del metal 4-5
solidificado en las secciones transversal y longitudinal de las diferentes probetas.
5.1 Grfica de resultados % de volumen de llenado vs. Revoluciones por minuto 5-2
del molde.

5.2 Grfica de resultados de colada centrifuga 500 rpm con diferentes temperaturas 5-3
de vaciado del metal lquido (Zamak # 5).



5.5 (a) Diagrama de fases de la aleacin Zinc-Aluminio. 5-7

5.5 (b) Micrografa de la aleacin zamak 5 que muestra fase rodeada de fase 5-7
eutctica (+).

XIV


5.6 Micrografas de probetas en su seccin longitudinal vaciadas por gravedad 5-8
(sin centrifugar).

5.7 Micrografas de probetas en su seccin transversal vaciadas por gravedad 5-9
(sin centrifugar).

5.8 Fotos metalografa 450C 500 rpms (100 aumentos, relacin V/A = 2.4). 5-11
5.17 Foto de metalografia de probeta en donde se observa solo presencia de 5-14
fase eutctica.

5.18 Grfica de dureza en seccin transversal de probetas sin centrifugar con 5-16
450C de temperatura de metal liquido.

5.19 Grfica de dureza en seccin longitudinal de probetas sin centrifugar con 5-16
450C de temperatura de vaciado del metal liquido.

5.20 Grfica de dureza de probetas obtenidas con 450C de temperatura de metal 5-17
liquido y velocidad de centrifugacin de 500 rpm.

lquido y velocidad de centrifugacin de 1000 rpm.


XV






5.29 Foto que muestra una pieza fundida con sobrecalentamiento de 150C 5-23
por encima del punto de fusin.

5.30 (a) Micrografa que muestra la micro estructura de una pieza sobrecalentada 5-24
con porosidades tomada en a la orilla de la pieza.

5.30 (b) Micrografa de la pieza en el centro donde se observa mas crecimiento 5-24
de grano.
5.31 Micrografa tomada en la zona del canal de alimentacin que muestra la zona de 5-25
transicin de la fase eutctica (+) y la fase ,

5.32 Micrografa tomada en la orilla de la pieza ausencia de fase eutctica 5-25
con granos de fase amorfos y con crecimiento dendrtico irregular.

5.33 Foto que muestra piezas obtenidas con la mquina de colada centrifuga. 5-26

5.34 Foto que muestra un molde con diferentes cavidades y piezas obtenidas. 5-27

5.35 Foto que muestra piezas para una vlvula de flotador para tinaco de agua obtenidas 5-27
por colada centrifuga.

[1-1]

1 I ntroduccin
Este proyecto contempla el diseo de una mquina de colada centrfuga que permita llevar a cabo un
proceso en donde, se puedan fabricar piezas fundidas en un tiempo corto; adems de obtener mayor
precisin en todas la piezas fundidas fabricadas por este proceso, comparadas con las piezas obtenidas por
fundicin vaciada por gravedad.
Est mquina de colada centrfuga est compuesta por un mdulo elctrico para la fusin de metal y un
mdulo mecnico de centrifugacin para la solidificacin del metal.

Con este proceso se pretende fabricar piezas de manera rpida y precisa utilizando para ello el efecto de la
fuerza centrifuga; as mismo se espera que las piezas obtenidas sean de mejor calidad metalrgica que
aquellas obtenidas por inyeccin a presin.

La fundicin centrifuga para la fabricacin de barras huecas y de joyera ya exista hace muchos aos, pero
cabe hacer notar que el presente trabajo es una variante de este proceso antiguo que se lleva acabo casi de
forma artesanal. El presente trabajo se propone como un mtodo de produccin de piezas con tolerancias
dimensionales estrictas y libres de porosidad, que se pueden fabricar en alto volumen y de manera rpida.

La colada centrfuga que se propone, produce piezas en una condicin de acabado muy buena, que en
ocasiones no requiere maquinado alguno para su entrega al cliente, ya que las piezas quedan bien
terminadas. Estas condiciones podran aumentar su aceptacin, y desplazar a las piezas de maquinado en
muchas industrias, en especial aquellas que requieran producciones importantes de componentes, como son
la automotriz, la industria de armas, etc.
Adicionalmente, el proceso propuesto en este trabajo es muy flexible, ya que permite mucha libertad en el
diseo con geometras complejas; lamentablemente no permite la fabricacin de piezas muy grandes.
[1-2]

A lo largo de este documento se describen los procedimientos y la metodologa que se llevo a cabo para el
diseo de este equipo de colada centrifuga y su evaluacin posterior en base a un plan de experimentos.

Estos experimentos se basan en evaluar el efecto de las variables principales involucradas en el proceso de
colada centrifuga, como es la temperatura y la velocidad de giro, A su vez el presente trabajo tambin
presenta el anlisis y la evaluacin del comportamiento de este proceso en base a valoraciones
metalograficas y pruebas de dureza que son indicadores de la resistencia mecnica de las piezas obtenidas
por este proceso, as como tambin el anlisis de defectos (porosidades) que puedan presentar estas piezas
fundidas bajo diferentes condiciones de temperatura y velocidad de giro. Finalmente se discuten los
resultados de todos los experimentos realizados para poder as determinar las condiciones favorables y
desfavorables de operacin del proceso y por ltimo se presentan conclusiones generales del trabajo
realizado.

1.1 Objetivo.

Disear construir y probar un equipo de fundicin centrifuga como un proceso alternativo para la
manufactura rpida de piezas metlicas que tengan alta densidad y una resistencia mecnica considerable.

En trminos generales, se pretende que las piezas obtenidas por este proceso de colada cumplan con las
siguientes caractersticas.
Resistencia mecnica considerable.
Acabado superficial liso y tolerancias aceptables.
Bajo costo de fabricacin
Ausencia de porosidades.

[1-3]

1.2 Justificacin.

En comparacin con los procesos ms conocidos (gravitacional e inyeccin), el proceso de colada
centrifuga tiene ventajas significativas en trminos de costos de arranque y la facilidad de uso. La tabla
1.1 muestra las caractersticas de los tres procesos de fundicin.

Tabla. 1.1 Comparacin de aspectos clave en los procesos de colada centrifuga, fundicin por
inyeccin a presin, y fundicin por gravedad. [1]

Colada
centrifuga
Fundicin
por
inyeccin
Fundicin y
moldeo en arena
por gravedad
Material del molde Silicn
vulcanizado
Acero herramienta
maquinado
Arenas
Material a fundir Aleaciones de
bajo punto de
fusin
Zamak, Aluminio,
Magnesio
Acero, aluminio,
cobre, bronce,
hierro
Costo aproximado del
molde ( pesos)
350 a 2500 50,000 a 2,500,000 1000 a 5000
Facilidad de hacer
cambios en el molde
Muy fcil Muy difcil Fcil
Diseo y fabricacin
del molde
4 horas 12 a 24 semanas 10 horas
Tolerancias
alcanzadas
Estrictas Muy estrictas Poco estrictas
Dimensiones de piezas
a fabricar
13300 mm 13610 mm 13610 mm

[1-4]

El propsito de comparar los procesos ms comunes de fabricacin de piezas fundidas, es con el fin de
mostrar las caractersticas de cada proceso y as poder evaluar las ventajas y desventajas de estos en
cuanto al ahorro econmico, tiempo de realizacin y precisin del proceso. De acuerdo a las
caracteristicas que presenta el proceso de colada centrifuga, se justifica el estudio del proceso debido al
ahorro de tiempos y costos.
En comparacin con los dos procesos principales competidores, el proceso de colada centrifuga tiene
ventajas significativas en trminos de arranque y la facilidad de uso, ya que debido a la rapidez de
fabricacin de moldes se puede iniciar una produccin piloto de piezas fundidas sin la necesidad de
inversiones grandes de tiempo y dinero en la fabricacin de herramentales como sera el caso del proceso
de inyeccin a presin y adems tener precisin en las piezas fundidas sin tener que mecanizarlas, cosa
que no ocurre en la fundicin en arena.

Referencias
[1] S.Kalpakjian, Manufactura, Ingeniera y Tecnologa 2008, Quinta edicin.

[2-1]

2. Bases tericas
De acuerdo a los fenmenos que involucra la fundicin centrifuga, las bases tericas que se abordarn en
este documento estarn relacionadas con el anlisis bsico de:
a) Caractersticas de las tecnologas de moldeo.
b) Flujo de fluidos.
c) Transferencia de calor.
d) Principios de solidificacin.

2.1 Caractersticas de las tecnologas de moldeo.
En esta seccin se aborda la descripcin de los procesos de fundicin ms comunes para la elaboracin de
piezas, y el proceso de colada centrifuga propuesto con el fin de evaluar sus ventajas y desventajas entre
uno y otro. Los procesos industriales ms comunes con los que se elaboran piezas fundidas y que competirn
con el proceso de colada centrifuga son:
Molde en arena.
Moldeo por inyeccin a presin.

2.1.1 Moldeo en arena.

Se define al moldeo en arena como el conjunto de operaciones que permite dar forma a los materiales
metlicos mediante su fusin, colado y posterior solidificacin. [1]

El Moldeo en arena consiste en la elaboracin de moldes hechos con una mezcla de arena de slice y
bentonita a un 30 - 35 % y con una cantidad moderada de agua. Este tipo de moldeo se est perdiendo en la
[2-2]

actualidad debido a la especializacin, a la desaparicin progresiva de los operarios de fundicin y a la
utilizacin de mquinas de moldeo.

Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario establecer la secuencia siguiente:

1. Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas.
2. Diseo del molde.
3. Fabricacin de los modelos y los moldes
4. Fusin del metal.
5. Colado de metal fundido.
6. Solidificacin y Enfriamiento de los moldes.
7. Extraccin de las piezas fundidas.
8. Limpieza de las piezas fundidas.
9. Acabado de las piezas fundidas.
10. Inspeccin de defectos.
Un proceso de moldeo y una colada en molde de arena se muestran en la figura 2.1.

Figura 2.1 (A) Secuencia de proceso moldeo en arena (B) La foto muestra un proceso de colada de un
molde de arena.

[2-3]

Tabla 2.1 Ventajas y desventajas del proceso de moldeo en arena [1].
Ventajas:

Amplia variedad de tamaos.
Geometras de complejidad media.
Vlido para cualquier aleacin
media.
Inversin en equipos reducida.

Desventajas:

Tolerancias dimensionales poco
precisas.
Aspecto y calidad superficial pobre.
Piezas con resistencia mecnica
reducida.
Cierta probabilidad de defectos. (Gas
atrapado, poros, rechupes etc.).
Cadencias de produccin bajas.
Almacenaje de moldes limitado (p. ej.
Arcilla higroscpica).
Reproceso/chatarra.
Control de arenas. (arena
virgen/arenas usadas)

2.1.2 Moldeo por inyeccin a presin (Die Casting).
El moldeo por inyeccin a presin es un proceso en el cual, el metal fundido es forzado a llenar las
cavidades de un molde permanente de acero con tolerancias muy estrictas. [1].

El proceso se basa en la inyeccin a presin de aleaciones de bajo punto de fusin por ejemplo de aluminio,
zamak, entre otros. En este proceso, el metal lquido se reparte por las cavidades del molde. Una vez que
la(s) pieza(s) ha(n) solidificado, el molde se abre para extraer la pieza caliente. Durante la inyeccin a
presin, es posible la aparicin de poros internos o burbujas en el proceso de inyeccin o colada, lo que
puede derivar en la disminucin de la resistencia mecnica de las piezas. Sin embargo, una inyeccin
correcta generar una distribucin homognea de poros finos, lo cual favorecer la tenacidad de la pieza
inyectada, al verse frenado el crecimiento de grietas por dichos poros finos [1].

La fabricacin de piezas por inyeccin a presin permite reproducir fcilmente todos los detalles de las
piezas prescindiendo del proceso de maquinado y reduciendo costos.
Las operaciones necesarias para realizar este tipo de moldeo se ilustran en la figura 2.2.

[2-4]

Figura 2.2 (A) Molde para moldeo por inyeccin. (B) Molde para inyeccin ya fabricado y montado en
maquina. (C) Maquina de inyeccin a presin. (D) Piezas inyectadas y expulsadas del molde.

Tabla 2.2 Ventajas y desventajas del proceso de inyeccin a presin (die cast).
Ventajas:

Geometras de complejidad alta.
Para altas producciones.
Tolerancias dimensionales muy
precisas.
Aspecto y calidad superficial
excelente.
Piezas con buena resistencia
mecnica.

Desventajas:

Inversin en equipos muy alta.
Poca facilidad de modificacin de
moldes.
Solo para aluminio y aleaciones de
zinc.
Costo elevado de los moldes.

[2-5]

2.1.3 Moldeo por colada centrfuga propuesto.
La colada centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras el metal en el solidifica, utilizando as la
fuerza centrifuga para forzar el metal fundido a llenar las cavidades del molde. Se obtienen mayores detalles
sobre la superficie de la pieza y se obtienen mejores propiedades mecnicas como dureza y resistencia a la
tensin. [1].

La colada centrifuga utiliza la fuerza causada por la rotacin del molde para distribuir el metal fundido en
las cavidades del mismo. Las cavidades del molde de cualquier forma se colocan a una cierta distancia del
eje de rotacin. El metal fundido se vaca por el centro y es obligado a pasar al molde debido a la fuerza
centrfuga. Las propiedades de la fundicin varan en funcin de la distancia del eje de rotacin.

Se utiliza para colar piezas con simetra rotacional. En la fundicin centrfuga, las cavidades del molde de
cualquier forma se colocan a una cierta distancia del eje de rotacin. En la fundicin centrifuga horizontal, el
molde se disea con cavidades parciales localizadas lejos del eje de rotacin de manera que la fuerza
centrifuga distribuya la colada del metal entre estas cavidades [1].

A diferencia de la fundicin por gravedad, en la colada centrifuga se obtiene una rapidez de enfriamiento
mayor, asegurando de esta forma un micro estructura de granos ms finos proporcionando una mayor
tenacidad a las piezas coladas.
La figura 2.3 muestra la secuencia de proceso propuesto para la colada centrifuga.

[2-6]

Figura 2.3 Esquema que muestra la secuencia de operaciones del proceso de colada centrfuga

Tabla 2.3 Ventajas y desventajas del proceso de colada centrifuga propuesto.
Ventajas:

Tolerancias dimensionales precisas.
Aspecto y calidad superficial
excelente.
Piezas con resistencia mecnica
mejorada.
Poca probabilidad de defectos.
Cadencias de produccin alta.
Moldes permanentes reciclables
(silicn).
Poco reproceso y chatarra.
Inversin en equipos reducida.
Desventajas:

Aplicable a piezas medianas.
Solo recomendable para piezas
simtricas.
Solo para aleaciones de bajo punto
de fusin.

[2-7]

2.2 Flujo de fluidos
Para el estudio de la fundicin se requiere el conocimiento elemental de mecnica de fluidos como parte
importante en el anlisis del efecto viscoso del metal fundido, as como las velocidades con que fluye el
metal dentro de los alimentadores, cuando se realiza el llenado de moldes, y el balance energtico del
movimiento del metal fundido. As el estudio del flujo de fluidos se aborda con los conceptos que se
analizarn en los siguientes temas.
2.2.1 Ley de Newton de esfuerzo cortante para un fluido
El esfuerzo viscoso tiene su origen en la existencia de un gradiente de velocidad en un fluido. Cuanto mayor
es el valor del gradiente de velocidad mayor ser el esfuerzo cortante aplicado al fluido. Existe una relacin
entre esfuerzo viscoso y el gradiente de velocidad. Newton propuso un modelo que supone que existe una
relacin lineal entre ambos. [2]

Figura 2.4 Esquema que ejemplifica el gradiente de velocidad de un fluido entre dos placas.
[2-8]

Suponiendo un fluido contenido entre dos lminas planas y paralelas separadas entre s por una pequea
distancia Y como se muestra en la figura 2.4.
Si al tiempo t = 0 a la lmina inferior se le imprime un movimiento en direccin x con una velocidad
constante Vx.
Las capas de fluido en contacto con la placa inferior adquieren un movimiento de direccin x y lo
propagan a las capas superiores en la direccin y. Se transfiere cantidad de movimiento de direccin x a
la direccin y.
Cuando el tiempo incrementa, el perfil de velocidad se va modificando hasta alcanzar el estado estacionario
(no existen ms variaciones de la velocidad del fluido con el tiempo).
En estas condiciones la fuerza (Fx) necesaria para mover la placa inferior con velocidad constante (Vx)
ser, de acuerdo con el modelo de Newton:

(2.1)

= =
0
(2.2)
La constante de proporcionalidad es la viscosidad del fluido y el esfuerzo cortante aplicado al
fluido. Esta ecuacin es vlida para flujo laminar y no todos los fluidos la satisfacen. Aquellos que si
la cumplen reciben el nombre de fluidos newtonianos.
[2-9]

1.2.2 Balance energtico en el flujo de fluidos.

Varias relaciones gobiernan el flujo del metal lquido a travs del sistema de vaciado y dentro del molde.
Una relacin importante es la Ecuacin de Bernoulli, la cual establece que la suma de las energas
(potencial, presin dinmica, energa cintica y friccin) en dos puntos cualquiera de un lquido que fluye es
igual. [1,2].
Esto se puede escribir en la siguiente forma:
2 1
2
2
2 1
2
1
1
2
2
2
1
F
g
v
g
P
h F
g
v
g
P
h

(2.3)
Donde h = altura (m); P = presin en el lquido (N/m
2
); = densidad (Kg/m
3
); v = velocidad de flujo (m/s);
g = constante de la aceleracin gravitacional (m/s
2
); F = prdidas de carga debidas a la friccin (m). Los
subndices 1 y 2 indican los dos puntos cualesquiera en el flujo del metal lquido.
La presin del liquido en el punto 2 en la ecuacin (2.3) se puede obtener dividiendo la fuerza centrifuga
que ejerce el fluido entre el rea interior de la cavidad del molde.
La fuerza centrfuga que acta en el cuerpo en rotacin es proporcional al radio de rotacin y al cuadrado de
la velocidad, y est definida por la siguiente ecuacin.
=
(2.4)
Donde F = Fuerza centrifuga [N]; R = radio de giro [m]
La velocidad puede expresarse como:
= 2RN/60 = RN/30 (2.5)
[2-10]

Donde N es la velocidad rotacional [Revoluciones por minuto].
Otra relacin de importancia durante el vaciado es la ley de conservacin de masa, que se expresa como la
Ecuacin de continuidad, la cual establece que el flujo volumtrico permanece constante a travs del
lquido. El flujo volumtrico Q es igual a la velocidad multiplicada por el rea de la seccin transversal del
flujo lquido. La ley de continuidad puede expresarse como:
2 2 1 1
A v A v Q
(2.6)
Donde Q = flujo volumtrico (m
3
/s.); v = velocidad (m/s); A = rea de la seccin transversal del conducto
por el que pasa el fluido (m
2
), y los subndices se refieren a cualquiera de los dos puntos en el sistema de
flujo. Entonces, un incremento en el rea produce un decremento en la velocidad y viceversa [2].

Se puede estimar el tiempo requerido para llenar una cavidad de volumen V como sigue:
(2.7)
Donde T
LL
= tiempo de llenado del molde (seg.); V = Volumen de la cavidad del molde (m
3
); y Q = Flujo
volumetrico, El tiempo de llenado del molde calculado por la ecuacin (2.7) debe considerarse como un
tiempo mnimo, debido a que el anlisis ignora las prdidas por friccin y la posible constriccin del flujo en
el sistema de vaciado; por tanto, el tiempo de llenado del molde ser mayor que el resultante de la ecuacin
(2.7).

[2-11]

2.3 Transferencia de calor por conduccin.

Este tipo de intercambio de energa se lleva a cabo entre usualmente entre dos slidos. La cantidad de
energa (calor) transferida, depende solo de la diferencia en temperatura entre 2 cuerpos pero tambin de
las difusividades trmicas y las configuraciones geomtricas del contacto entre los cuerpos [2].
La ley de Fourier establece que la cantidad de energa transferida es directamente proporcional a la
diferencia de temperatura (gradiente trmico) e inversamente proporcional a la distancia (ecuacin 2.8).
=
() (2.8)
En donde:
q = velocidad del flujo de calor, en watts, k = La conductividad trmica del material, x = El mximo espesor
a travs del cual viaja el calor (Medio grosor si es calentado por dos lados), A = el rea transversal del
material, perpendicular a la direccin de la trayectoria de calor dentro del material y
T = La diferencia de la mxima temperatura dentro de la pieza.

2.4 Transferencia de calor por conveccin.
Es bien conocido que un slido calentado enfriar ms rpido cuando es colocado enfrente de un ventilador
que cuando est colocado en aire quieto. Este tipo de enfriamiento es conocido como transferencia de calor
por conveccin. Esto se ejemplifica en la figura 2.5.

[2-12]

Figura 2.5 Transferencia de calor por conveccin hacia una superficie

Se debe de especificar la velocidad y el tipo de conveccin, las propiedades trmicas del fluido y la
geometra de la superficie del slido. Por ahora describiremos la transferencia de calor por conveccin y
relacionarlo a conduccin.
De acuerdo a la figura 2.5, exactamente en la superficie el calor es transferido solo por conduccin y la
energa trasferida debe ser igual a la eliminada por conveccin, as:

0
=
= (
0
)
(2.9) [2]
X = 0

Donde el gradiente trmico esta en el fluido. Si se puede calcular el gradiente en la superficie, entonces es
posible estimar la transferencia de calor desde la placa hacia el fluido que enfra y calcular la distribucin de
temperatura dentro de la placa.
Para expresar el efecto de conveccin usamos:

0
= (
0
) (2.10)
[2]

Donde:
[2-13]

0
= temperatura de superficie,
= temperatura del fluido lejos de la superficie, es el coeficiente de

transferencia de calor por conveccin.
En la tabla 2.4 [3] se hace referencia a conveccin forzada y conveccin libre. Un ventilador soplando aire,
agua fluyendo en un tubo y el movimiento relativo entre el slido en un fluido son ejemplos de conveccin
forzada. Si una placa es calentada y expuesta al aire a temperatura ambiente hay un movimiento del aire
como resultado de los gradientes de densidad cerca de la placa. Este tipo de conveccin es llamada
conveccin libre o natural.
Tabla 2.4 Coeficientes de conveccin de transferencia de calor
Modo
2
1

Conveccin libre, = 30
Placa vertical, 0.3m altura, en aire. 4.5
Cilindro horizontal, 50mm dimetro, en aire 6.5
Cilindro horizontal, 20mm dimetro, en agua 890
Conveccin forzada

Corriente de aire a 2 m
1
bajo 0.2m por placa cuadrada 12
Corriente de aire a 35 m
1
bajo 0.75 m por placa cuadrada 75
Aire a 2 atm fluyendo en un tubo de 25 mm de dimetro a 10 m
1

3500
Agua a 0.5 Kg
1
fluyendo en un tubo de 25 mm de dimetro 180
Corriente de aire a travs de un cilindro con dimetro de 50 mm con
velocidad de 50
1

Agua en ebullicin

En una contenedor 2500-35 000
Fluyendo en un tubo. 5000-100 000

Para un flujo laminar paralelo a la superficie en contacto con un fluido, el coeficiente de transferencia de
calor es calculado a travs del numero de Nmero de Nusselt.

= .664
1/2
1/3
2.11
[2]

La anterior ecuacin es tpica para conveccin forzada y en esta ecuacin el coeficiente de transferencia de
calor esta correlacionado en trmino de 3 grupos adimensionales:

[2-14]

Nmero de Nusselt (2.12)

[2]

Nmero de Reynolds (2.13)

[2]

=
= Nmero de Prandtl (2.14)

[2]

Donde:
L: es una longitud caracterstica de la superficie en contacto con el fluido (m), : Velocidad del fluido en
contacto con la superficie (m/s), = Densidad del fluido (Kg/m
3
), : Viscosidad cinemtica del fluido en
(m
2
/s), k: conductividad trmica del fluido (Watts/m

K), = Difusividad trmica (m
2
/s).

Se puede apreciar en los 3 grupos adimensionales que el coeficiente de transferencia de calor por
conveccin se ve afectado por factores geomtricos (la longitud de la superficie) e hidrodinmicos
(velocidad del fluido).

Hay que hacer notar que las propiedades del fluido varan con la temperatura, especialmente sucede con los
gases cuando existe una diferencia apreciable entre la temperatura del slido (
0
) y la temperatura del flujo
libre del fluido (
). Es recomendado evaluar las propiedades a lo que se denomina temperatura de pelcula

(
) y se define como:

0
+
2
(2.15)
[2]

La ecuacin (2.11) es vlida para 0.6Pr50, adems est tambin restringida a flujos laminares en donde
el nmero de Reynolds
< 10
6
, y si el flujo es turbulento
> 10
7
entonces:
[2-15]

=
1
2

0.33
[
0.455
(
)
2.584
3300
] (2.16)
[2]

Por su parte, coeficientes de transferencia de calor para conveccin libre estn representados con la siguiente
ecuacin.
= (GrPr)
(2.17)
[2]

Donde C y m son constantes dadas en la tabla 2.5 [3], y Gr es el nmero de Grashof.

El nmero de Grashof en la ecuacin anterior es una medida de la resistencia de conveccin libre mientras
que el nmero de Reynolds (
) es una medida de la resistencia de la conveccin forzada, El nmero

Grashof se define por:
=
2
(
0
+
)
3
2
(2.18)
[2]

Donde es el coeficiente de expansin volumtrica [K
-1
] y es la aceleracin gravitacional [m/s
2
]. Para
gases ideales =
1
donde T es la temperatura absoluta.

Valores de para agua se pueden obtener de la tabla 2.5 [3].

[2-16]

Tabla 2.5 Constantes usadas en situaciones de conveccin libre.
Geometra GrPr c m
Planos verticales y cilindros 10
4
10
9
0.59 1/4

10
9
10
13
0.021 2/5
10
9
10
13
0.10 1/3
Cilindros horizontales 0 10
5
0.4 0

10
4
10
9
0.53 1/4
10
9
10
12
0.13 1/3
10
10
10
2
0.675 0.058
10
2
10
2
1.02 0.148
10
2
10
4
0.850 0.188
10
4
10
7
0.480 1/4
10
7
10
12
0.125 1/3
En lo ms alto de la superficie la placa calentada o en la
parte ms baja de la superficie de la placa enfriada. * 210
4
810
6
0.54 1/4
En lo ms alto de la superficie de la placa calentada o en
la parte ms baja de la superficie de la placa enfriada.* 810
6
10
11
0.15 1/3
En la parte ms baja de la superficie de la placa calentada
o en la parte ms alta de la superficie de la placa
enfriada.* 10
5
10
11
0.27 1/4
Cilindro vertical 10
4
10
6
0.775 0.21
Altura = dimetro

Longitud Caracterstica = dimetro

= 1 2 , Para platos rectangulares con 1 2

2.5 Solidificacin
Para determinar el tiempo que un metal fundido tarda en solidificar, uno puede estimar la energa absorbida
por el molde y equiparar esa energa a la energa extrada del metal a solidificar.

2.5.1 Efectos estructurales
Cuando un material comienza a solidificarse, una cantidad de cristales comienzan a crecer en el lquido. El
momento en el que un cristal aparece se le conoce como nucleacin y donde este ocurre es el punto de
nucleacin. A la temperatura de solidificacin, los tomos del lquido, comienzan a adherirse entre s y los
[2-17]

puntos de nucleacin comienzan a formar cristales. Las medidas finales de los cristales individuales
dependen del nmero de los puntos de nucleacin. Los cristales incrementan su tamao por una adicin
progresiva de tomos y crecen.

Figura 2.6 (a) Nucleacin de cristales. (b) Crecimiento de cristal. (c) Formas de granos irregulares
con el crecimiento de grano. (d) Limites de grano.

Un grano es usualmente referido como un cristal. La interface formada entre granos es llamada lmite de
grano (figura 2.6). Los lmites de grano se forman debido a que el crecimiento de un grano fue impedido
por contacto con otro grano. Los tomos entre los granos (en los lmites de granos) no tienen estructura
cristalina y estn desordenados.

El enfriamiento rpido normalmente resulta en ms puntos de nucleacin y granos ms pequeos (una
estructura fina de grano). El enfriamiento lento generalmente resulta en granos grandes, los cuales producen
materiales con menor resistencia mecnica.

[2-18]

Cuando la nucleacin es pobre, el lquido se sub enfra a una temperatura por debajo de la temperatura de
solidificacin antes de que el slido se forme. Bajo estas condiciones, una pequea protuberancia slida
llamada dendrita, la cual se forma en la interface es forzada a crecer. Como la dendrita slida crece, el calor
latente de solidificacin es conducido en el lquido sub enfriado, afectando la temperatura del lquido hacia
la temperatura de cristalizacin.
Brazos dendrticos secundarios y terciarios pueden tambin formarse sobre los brazos primarios para hacer
ms rpida la remocin del calor latente, ver figura 2.7.

Figura 2.7 Esquema que muestra el crecimiento dendrtico de una fundicin. a) crecimiento dendrtico
columnar b) Crecimiento dendrtico equiaxial c) crecimiento de eutctico de una aleacin [1].

El crecimiento dendrtico contina hasta que el lquido sobre enfriado calienta hasta la temperatura de
congelacin cualquier resto de lquido, entonces solidifica por crecimiento plano. La diferencia entre
crecimiento plano y dendrtico es a causa de diferentes condiciones para el calor latente.

El molde debe de absorber el calor en crecimiento plano, pero el lquido sobre enfriado absorbe el calor en
crecimiento dendrtico. La figura 2.6 ejemplifica el crecimiento de cristales.

[2-19]

En metales puros, el crecimiento dendrtico normalmente representa solo una pequea fraccin del
crecimiento total [4].
= =
(2.19)
[5]

Donde:
Es el calor especfico del lquido, es el calor que el lquido sobre enfriado puede absorber,
es el
calor removido durante la solidificacin. Si se incrementa; ms crecimiento dendrtico ocurre.
Durante el enfriamiento de un material poli cristalino algunas formas de cristales dendrticos crecen hasta
que ellos eventualmente se vuelven los suficientemente grandes para impedir el crecimiento de otro.
Eventualmente los espacios inter dendrticos entre brazos de dendrita cristalizan para ceder un cristal ms
regular.

2.5.2 Contraccin volumtrica.
La mayora de los metales se contrae o encoje durante la solidificacin, debido a sus caractersticas de
dilatacin trmica, la contraccin puede algunas veces causar grietas en componentes mientras solidifica.
La mayor medida potencial de contraccin ocurre cuando el enfriamiento ocurre a temperatura ambiente. La
contraccin que provoca cambios dimensionales y (algunas veces) agrietamiento, es el resultado de tres
eventos consecutivos [1]:
Contraccin del lquido si este se enfra previo a su solidificacin.
Contraccin durante el cambio de fase de un lquido a slido.
Contraccin del solido conforme su temperatura se reduce a temperatura ambiente.

[2-20]

Figura 2.8 Foto que muestra una pieza fundida con una cavidad por contraccin.

2.5.3 Transferencia de calor en el molde

Una caracterstica importante en la solidificacin de un metal, es que el metal en su mayora es mucho mejor
conductor de calor que el molde. As la rapidez de solidificacin depende principalmente de las propiedades
trmicas del molde. El molde puede ser considerado como un solido semi infinito, donde el exterior (cara
opuesta a la cavidad) del molde no se calentar durante la solidificacin. Si consideramos que el metal
vaciado se encuentra exactamente en su punto de fusin, y el molde (de pared plana) inicialmente a la
temperatura ambiente
0
, As la superficie del molde es calentada de repente a
al tiempo t = 0. Esto es un
problema de flujo de calor en estado transitorio en una dimensin y la solucin debe estar de acuerdo a la
ecuacin:

2
(2.20)
[5]

Donde:
= Difusividad trmica del molde. (m

2
/s); t = tiempo (s); x = distancia desde la pared del molde. (m); T =
Temperatura (C)
[2-21]

Figura 2.9 a) Perfil de Temperatura en la solidificacin de un metal puro vaciado a su punto de fusin
sobre una pared de molde plana y lisa [1].

La solucin a esta ecuacin para las condiciones de frontera declaradas anteriormente, nos da la temperatura
T en el molde como una funcin del tiempo t a la distancia desde la superficie del molde x.

(2.21)
[5]

El flujo de flujo de calor en el molde en la interface molde-metal, est dado por:

(2.22)
[5]

X=0

Donde: q es el flujo de calor y A es el rea de la interface molde-metal.

Por diferenciacin parcial de la ecuacin (2.22) con respecto de x y considerando x=0 y combinando los
resultados con la ecuacin (2.21), el flujo de calor a travs de la interface molde-metal se representa como:

[2-22]

0
) (2.23)
[5]

x=0

Donde C
m
es el capacidad calorfica especfica del material del molde. Ahora el calor suministrado, al molde
proviene solo del calor de fusin del metal solidificado asumiendo que el slido como tambin el metal
lquido est a la temperatura
; as:

(2.24)
[5]

X=0

Donde x = Espesor solidificado, H = Calor latente de solidificacin.

Combinando (2.23) y (2.24) e integrando desde x = 0 al tiempo t = 0
=
2
(2.25)
[5]

La ecuacin (2.25) predice la manera en la cual las propiedades trmicas del metal y de molde se combinan
para determinar la rapidez enfriamiento del metal a solidificar en un molde relativamente aislante.
La relacin es ms precisa para fundiciones en arena de metales no ferrosos con alta conductividad trmica
que para aceros o hierro.

En un gran nmero de procesos de fundicin, el flujo de calor es controlado en su mayor parte por la
resistencia en la interface metal-molde. Estos procesos incluyen la fundicin en molde permanente y
Molde
etal
Metal
[2-23]

fundicin a presin. Cuando la resistencia en la interface molde-metal es de gran importancia, la distribucin
de temperaturas a travs del metal solidificado y el molde es como se muestra en la figura 2.10 [5].

Figura 2.10 Perfil de temperatura durante la solidificacin contra la pared plana larga de un molde con
resistencia de interface molde-metal controlada.

Toda la cada de temperatura es a travs de la interface molde/ metal. El molde se asume en sus extensiones,
permanece a su temperatura original
0
. La rapidez de flujo de calor a travs de esta interface para el metal
vaciado a su punto de fusin
es:

0
(2.26)
[5]

X=0
Combinando (2.24) con (2.26) para el caso de una pared de molde larga y plana e integrando desde x = 0 al
t=0 tenemos que:

(2.27)
[5]

Para el caso de una pared de molde larga y plana e integrando desde x = 0 al t = 0
[2-24]

=

(2.28)
[5]
La ecuacin (2.28) es vlida cuando la resistencia al flujo de calor a travs de la interface molde metal es
grande comparada con otras resistencias con el molde y el metal [5].

Referencias
1. S.Kalpakjian,(2008). Manufactura, Ingeniera y Tecnologa. Quinta edicin.

2. Poirier, D. R. (1992). Heat transfer fundamentals for metal casting. The Minerals, Metals &
Materials Society.

3. J.P. Holman, Transferencia de calor, sexta edicin, McGraw-Hill, New York.

4. Askeland, Donald R. (2006). The science and engineering of materials.

5. Merton C. Flemings. (1974). Solidifications processing.
3. Diseo de equipo para el proceso de colada
centrifuga
El presente captulo est dedicado a la descripcin del diseo y la metodologa establecidos para la
construccin del equipo de colada centrifuga. Esta metodologa est encaminada a sugerir conceptos que
hacen el equipo desarrollado en este trabajo modular y funcional.
Si bien es cierto que existe un proceso muy antiguo de fundicin centrifuga para la fabricacin de barras
huecas y piezas de joyera, cabe hacer notar que el presente trabajo no se refiere a esos procesos, si no a una
variante del proceso, que se propone como un mtodo de produccin de piezas con tolerancias
dimensionales estrictas y libre de porosidad, y que se pueden fabricar en alto volumen de manera rpida.

3.1 Diseo de Molde
En esta seccin se abordan los conceptos y los procedimientos para la fabricacin de moldes de silicn que
forman parte del sistema de colada centrifuga.
La parte ms importante de el proceso de colada centrifuga reside en lo innovador de los moldes de silicn
que se utilizan en el equipo.
Estos moldes son fabricados de silicn de alta temperatura y sus cavidades son formadas por pequeos
modelos o prototipos rpidos de resina ahogados en el silicn, el cual endurece por la adicin de un
catalizador, formando as las cavidades con una reproduccin muy fina del ms mnimo detalle en el
modelo. A continuacin se describir el proceso de elaboracin de moldes de una manera ms detallada.

[3-2]

3.1.1 Definicin de componentes de un molde

a) Alimentador: Es el conducto vertical que recibe el metal liquido proveniente del horno.

b) Base del alimentador: Permite el cambio en la direccin del flujo, de vertical a horizontal.

c) Canales o corredores: Son los que distribuyen el flujo horizontal de metal.

d) Cavidad: Es el espacio hueco con la forma de la pieza a fundir y est conectada a los canales de
alimentacin.

3.1.2 Elaboracin de moldes.
Pequeos modelos de fundicin se utilizan para crear las cavidades en un molde de silicn. Este molde de
goma se hace girar en una centrifugadora mientras que los metales de baja temperatura tales como zinc,
estao o plomo, se vierten en el centro del molde. Los moldes de goma del silicn pueden ser girados por
cientos de ciclos. Las piezas que resultan tienen un acabado excelente.
a) Silicn para moldes
El material a utilizar para fabricar moldes es el silicn de alta temperatura. Este silicn es un material
especial de moldeo, permite obtener moldes negativos que una vez vulcanizados presentan las siguientes
propiedades:
Excelente precisin de reproduccin.
Buenas caractersticas desmoldantes.
Elevadas durezas.
Gracias a su estabilidad mecnica y trmica que tiene se logra una gran duracin del molde, a pesar de la
presin a la que est sometida durante la colada del metal lquido.
[3-3]

b) Preparacin del molde
Las piezas o los modelos de fundicin se sumergen en el silicn lquido, y el porta molde sirve de marco
para la vulcanizacin del silicn, curndolo con catalizador con relacin de 40 gotas de catalizador por cada
100 gramos de silicn liquido. Las partes pueden ser de una gran complejidad. Los corazones y las secciones
extrables pueden tambin ser incorporadas fcilmente si son requeridas. Los moldes estarn formados por 2
mitades (bipartidos) para facilitar la extraccin de la pieza una vez que se ha realizado la colada en el molde.

c) Canales de alimentacin.

Las puertas, el sistema de canales y las salidas de aire se cortan fcilmente en el molde de silicn curado con
una navaja.
En el llenado de los moldes con el metal lquido, su flujo a travs de los canales y cavidades, es un proceso
hidrodinmico complejo, para constituir una de las etapas ms crticas de la fundicin debido a que el
comportamiento del metal lquido, de su solidificacin y de su enfriamiento, va a depender si la pieza a
producir tendr la forma adecuada, y la calidad interna. El metal se introduce en la cavidad del molde
mediante un sistema de canales, conocido normalmente como sistemas de entrada al molde, o canales de
colada. Su diseo depende del tipo de proceso, del diseo de la pieza y de los requerimientos de
produccin. Los objetivos que deben alcanzarse al disear un sistema de entrada en las piezas moldeadas
son:
1. Deben distribuir el metal de manera que se produzcan en lo posible piezas libres de defectos.
2. Evitar que se produzca la formacin de sedimentacin y prevenir el atrapa miento del aire y de gases
durante el flujo de metal dentro del molde.

3. Deben evitar la erosin del molde y de los machos.
4. Ese diseo debe ser lo suficientemente simple para facilitar el moldeo.
5. Proporcionar el mximo de productividad.
[3-4]

6. Las velocidades de flujo deben ser lo suficientemente rpidas para prevenir excesivas temperaturas
de llenado.

7. Debe incurrirse en el menor costo de limpieza y de rebarbado.
8. Ayudar a obtener gradientes trmicos adecuados para lograr una mnima distorsin en la pieza.
9. Adems de permitir esas condiciones que se han mencionado, se debe seleccionar un tiempo ptimo
de llenado.

Figura 3.1 a) Foto que muestra la elaboracin de una mitad de molde de silicn con sus modelos
de piezas a fabricar. b) Foto del molde de silicn bipartido ya curado mostrando sus cavidades,
su alimentador y los canales de alimentacin.

3.1.3 Construccin a nivel prototipo del molde y porta molde.

El concepto de diseo del porta molde esta adecuado para alojar al molde de silicn bipartido de
manera que el molde pueda ser desalojado de manera fcil. El porta molde a sus vez est constituido
por tres partes que son la tapa superior, el cincho, y la tapa inferior que ser acoplada al motor de la
centrifugadora. Estos 3 componentes alojan al molde bipartido de silicn, y el porta molde es cerrado
por medio de tornillos. A continuacin se muestra un dibujo explosivo de ensamble conformado por el
molde y porta molde as como la descripcin de los materiales de los que est fabricado.

[3-5]

Figura 3.2 Dibujo explosivo de ensamble y lista de materiales de molde y porta molde a nivel prototipo
para el equipo de colada centrifuga.

Figura 3.3 a) Foto de un prototipo molde de silicn para una vlvula de tinaco con piezas ya coladas y
centrifugadas. b) Foto de las piezas ya terminadas y extradas del molde.

[3-6]

Figura 3.4 a) Foto que muestra el prototipo de porta molde fabricado para experimentacin. b) Foto que
muestra el molde y porta molde acoplados a la centrifugadora.

3.2 Conceptos de diseo de horno.
El horno se dise de manera cnica para tener la funcin de una tobera que descargara metal fundido por
el dimetro menor del cono con mayor velocidad, ya que se requiere que en esta zona el metal salga hacia el
alimentador del molde de manera rpida para evitar prdidas de calor. Este horno estar calentado por
resistencias de alambre tipo cromo nquel de 4KW y enrrolladas alrededor del horno en forma de espiral
cnica. El aislamiento trmico consta de dos capas de lana mineral de 2 cm de espesor cada una. El
cuerpo del horno se construy con lmina de acero inoxidable AISI 304.

3.2.1 Calculo de potencia y capacidad de horno.
Por cuestiones de funcionalidad se proponen forma y dimensiones de horno como se indica en la figura 3.5
El cuerpo del horno de forma cnica tiene las dimensiones propuestas:

[3-7]

Figura. 3.5 Dibujo que muestra las dimensiones propuestas para horno

Clculo de volumen de horno.
rea de la superficie lateral + =
0.025 +0.17750.359 = .2287
2

=
1
3
2
+ +
2

=
1
3
(
2
+ +
2
)
=
1
3
0.325[(0.025)
2
+0.025. 1775 +(0.1775)
2
]
=
3
0.3256.2510
4
+4.437510
3
+0.03150
= 0.34030.03656 = 0.01244
3

a = 0.025 m.
b = 0.1775 m.
l = 0.359 m.
L
b
h
a
[3-8]

Clculo de la cantidad de calor para calentamiento de metal (calor sensible).

Para Zamak
=
2
1
= 2 1
2 1 = 420 25 = 395C = 668K
= 420
= Calor especfico (Zamak)

T
calentamiento

zamak
= 420 C
Considerando que el horno solo se utilizara a la mitad de su capacidad se tiene:
0.01244
2
3
= 0.00622
3

= 6700
3
= Densidad del metal
=
= 6700(6.2210
3
)
= 41.67 (Masa contenida de Zamak a la mitad de la capacidad del horno)
= 41.67 420
668
= 11699.68
= 1.169910
7

= 280

[3-9]

Calor Total= H
Fusin
+
2
1
H
Fusin

Zamak
105

2
1
= 280

Calor Total = 280
+105
= 385

Se sugiere un tiempo de calentamiento de 45 min y fundir 20 kg de material zamak.

385
20
2700
= 2,851.8
Calor requerido para fundir 20 de material
= 385
20 = 7700
As mismo, se realizo el clculo equivalente si se considera fundir Aluminio
=
2
1
= 2 1
2 1 = 700 25 = 675 = 948
= 900
= calor especifico del aluminio

T
Calentamiento

aluminio
= 700 C
Considerando que el horno solo se utilizara a la mitad de su capacidad se tiene:
= 6.2210
3
m
3

=
= 6.2210
3
m
3

[3-10]

= 2700
3
= densidad del aluminio
= 2700(6.2210
3
)
= 16.79 (Masa contenida de Aluminio a la mitad de la capacidad del horno)
= 16.79 900
948
= 14328.64
= 1.432810
7

= 853

H
Fusin

Aluminio
= 390

Calor Total= H
Fusin
+
2
1

2
1
= 853

Calor Total = 853
+390
= 1243

Se sugiere un tiempo de calentamiento de 90 min y fundir 16 kg de material.

1243
16.79
5400
= 3864.8
Calor requerido para fundir 20 de material
= 1243
16 = 19888

[3-11]

3.2.2 Construccin de horno
La construccin del cuerpo del horno a nivel prototipo se realizo de lmina de acero inoxidable AISI 304
calibre 20. El horno se soporta de una estructura formada de postes que como se muestra en la figura 3.6 (a).
El horno ser calentado por medio de resistencias de 4 KW arrolladas sobre el cuerpo del horno como se
muestra en la figura 3.6 (b).

Para aislar el horno de prdidas de calor , este cuenta con 2 capas de lana mineral de 3 cm de espesor ver
figura 3.7 (a) , La figura 3.4 (b) muestra la foto del horno con la primer capa , y una segunda capa de lana
mineral del mismo espesor se muestra en la figura 3.7 (b).

Se realizaron pruebas de funcionamiento de horno y en la figura 3.9 se muestra la grafica de temperatura vs.
Tiempo de calentamiento. El horno tiene una vlvula de mariposa de material acero inoxidable para
descarga del metal fundido. Ver figura 3.8.

Figura 3.6 a) Foto que muestra el horno sin resistencias y sin aislamiento trmico. b) foto de horno con
resistencias elctricas en forma de espiral cnica.

[3-12]

Figura 3.7 a) Esquema que la disposicin de capas de lana mineral b) Foto de horno con primer
recubrimiento de lana mineral c) Foto de horno con segundo recubrimiento de lana mineral.

Figura 3.8 Foto que muestra la vlvula de descarga del metal fundido

Figura 3.9 Grfica que muestra las curvas de calentamiento del horno registrada con termopares.
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
0 1000 2000 3000 4000
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
C
)
Tiempo (s)
Termopar Vlvula
Termopar Pared
Termopar horno
Termopar metal
[3-13]

3.3 Ensamble del equipo de colada centrifuga.
A continuacin se muestra el ensamble del equipo de colada centrifuga. Este conjunto estar formado por 3
mdulos que son: El horno, el porta molde- centrifugadora, y el modulo soportes de horno y mesa de
trabajo. A continuacin se describen los componentes que forman este equipo. El conjunto de partes que
conforma este equipo se describen en la figuras 3.10 y 3.11.

Figura 3.10 a) Dibujo que muestra el diseo del sistema de colada centrfuga b) Conjunto de sistema de
colada centrifuga construido.

[3-14]

Figura 3.11 Dibujo explosivo de ensamble y lista de materiales que muestran todos los componentes que
conforman el sistema de colada centrifuga.
[3-15]

El mdulo principal que comprende la soportera para el horno y la mesa de trabajo, es la estructura
principal que mantiene unidos a los otros mdulos. El horno que es un modulo, ensambla de manera
sencilla en su soporte que tiene forma de cruceta, el cual tiene un collar en el centro en donde ensambla el
horno mediante un niple, ver figura 3.12.

A su vez el conector para vlvula sirve de contratuerca para apretar el horno contra su soporte para que
queden unidos de manera rgida.

Figura 3.12 Detalles de ensamble de horno y soporte para horno
Por otra parte la mesa sirve de soporte a otro modulo que lo forman la centrifugadora y el porta molde. La
mesa est unida a los postes que sostienen el soporte del horno, ver figura 3.13.
[3-16]

As mismo la centrifugadora aloja al porta molde el cual esta acoplado al motor de la centrifugadora y el
cual gira a diferentes revoluciones. El porta molde contiene al molde con las cavidades de la pieza que se
requiera fabricar, y a su vez el molde tiene un alimentador sobre el cual se descarga el metal liquido que
llenara las cavidades del molde mediante conductos alimentadores por el efecto de la fuerza centrifuga. El
detalle del ensamble del modulo de centrifugadora-porta molde se puede ver en la figura 3.11.

A su vez la vlvula de descarga esta acoplada a un conector que conduce el metal liquido del horno por
efecto de la gravedad, la vlvula cuenta con un mecanismo de cierre de tipo mariposa, el cual cuando es
accionado descarga el metal fundido sobre el alimentador del molde, para posteriormente ser centrifugado
dentro de este. El detalle del ensamble de la vlvula de descarga de metal lquido se muestra en la figura
3.15.

Por ltimo la unin de los tres mdulos que conforman el sistema de colada centrifuga se muestra en la
figura 3.11.

Figura 3.13 Detalles de ensamble de Mesa, postes y centrifugadora.
[3-17]

Figura 3.14 Detalles de ensamble centrifugadora, porta molde y molde

Figura 3.15 Detalles de ensamble de vlvula.
[4-1]

4. Experimental
En este captulo se describen los experimentos llevados a cabo para la evaluacin del sistema de colada
centrifuga. Los resultados de esta experimentacin se discuten en la seccin de discusin de resultados que
se encuentra ms adelante.

4.1. Llenado de cavidades.
Este experimento consisti en la evaluacin del llenado de cavidades del molde mediante fluidos viscosos y
agua para determinar cmo afecta la viscosidad el llenado de cavidades, graficando revoluciones por minuto
vs. % de Volumen llenado, y as poder determinar si existe la relacin entre estos valores para evaluar el
efecto viscoso del fluido para el llenado de cavidades. Este experimento se llevo a cabo midiendo el
porcentaje de volumen llenado en una cavidad rectangular como la mostrada en la figura 4.1. La
experimentacin se realizo con 3 diferentes fluidos viscosos todos a una misma velocidad de giro. Para
medir el volumen de fluido que entro a la cavidad se abre el molde y se extrae el fluido con una jeringa
graduada para medir los mililitros que entraron en una cierta cantidad de tiempo. Los fluidos ensayados
fueron aceites con viscosidades SAE W32, SAE W50, y agua a temperatura ambiente.

4.2 Experimentacin con metal Zamak 5
Los experimentos que se describen a continuacin se realizaron con la aleacin zamak 5 cuyas
caractersticas de composicin, propiedades fsicas, y trmicas se describen en el Apndice 4

[4-2]

4.2.1 Evaluacin del efecto de la velocidad de giro en probetas fabricadas por colada centrifuga.
Para llevar a cabo el experimento, se procedi a centrifugar probetas cilndricas con diferentes relaciones
dimetro-altura como se muestra en la figura 4.2, que tienen como finalidad llevar a cabo procesos de
solidificacin con varias relaciones volumen/ rea para tener as diferentes condiciones de solidificacin y
analizar si estas condicionan la homogeneidad, as como las propiedades mecnicas de las piezas fundidas.
En este experimento se procedi a comparar el volumen terico de las cavidades vs. Volumen de llenado
experimental para poder as determinar cmo las condiciones de temperatura y revoluciones por minuto
afectan la fluidez del metal liquido que entra a las cavidades del molde. La figura 4.3 muestra las probetas
cilndricas fabricadas, y muestra el molde donde estas probetas fueron coladas y centrifugadas.

.

Figura 4.1 Molde de silicn que muestra una cavidad rectangular de volumen conocido para medir el
porcentaje del volumen que llena la cavidad con diferentes fluidos viscosos y agua.

[4-3]

Figura 4.2 Dimensiones de probetas cilndricas que muestran diferentes relaciones dimetro-altura.

Los experimentos fueron realizados con las siguientes condiciones:

Figura 4.3 a) Foto que muestra las probetas cilndricas centrifugadas dentro del molde de silicn b)
probetas fundidas y centrifugadas unidas por medio de los canales de alimentacin y separadas del molde.
c) Foto de probetas limpias y separadas de los canales de alimentacin.

[4-4]

4.2.2 Probetas patrn vaciadas por gravedad (Sin centrifugar).
El presente experimento tiene como finalidad fabricar probetas con las mismas relaciones de Volumen/rea
de las probetas de la experimentacin de la seccin anterior, esto con el propsito de tener patrones de
comparacin entre un proceso de fundicin vaciada por gravedad y el proceso de colada centrifuga. Las
condiciones de temperatura para el vaciado de las probetas patrn fueron 500C con las relaciones V/A =
2.4, 2.3, 2.1, 1.8, 1.2. La comparacin consistir en evaluar la micro estructura de las probetas patrn con las
obtenidas bajo las diferentes condiciones de temperatura y velocidad de giro de las probetas fabricadas por
colada centrifuga. Otra variable de comparacin ser la dureza (Vickers) de las probetas obtenidas por
gravedad contra las obtenidas por colada centrifuga.

4.2.3 Evaluacin de la dureza
La evaluacin de la dureza consistir en medir la dureza Vickers en la seccin transversal y longitudinal de
la probeta y a diferentes distancias como se muestra en la figura 4.4. el ensayo de dureza para este
experimento es en la escala Vickers con indentador de diamante piramidal y carga de 10 kg. Los valores de
dureza vs. Distancia se graficaran para determinar la variacin de la dureza en los diferentes puntos de la
probeta.

Figura 4.4 a) Puntos de ensayos de dureza en seccin longitudinal. b) Puntos de ensayos de dureza en
seccin transversal.
[4-5]

4.2.4 Evaluacin metalogrfica.
La evaluacin metalogrfica se realiz con el fin de determinar las micro estructuras presentes en las
probetas patrn o vaciadas por gravedad, y en las obtenidas por proceso de colada centrifuga, esto con el fin
de analizar que sucede con las diferentes fases presentes en la aleacin y como estn distribuidas en
condiciones normales de vaciado y cuando la aleacin est sometida a diferentes temperaturas y velocidades
de centrifugacin. La figura 4.5 muestra las zonas de las probetas en donde fueron tomadas las micrografas
del metal solidificado
La evaluacin metalogrfica tambin se efectu para llevar a cabo el anlisis de tamao de grano y si la
micro estructura presenta homogeneidad en el crecimiento dendrtico o de qu manera se ve afectado este
crecimiento por las condiciones de solidificacin y centrifugado del metal.
Las metalografas que se efectuaron fueron a probetas de material zamak # 5 cuyas caractersticas de
composicin se pueden ver en el apndice 4 Las evaluacin metalogrfica se realizo en probetas cilndricas
de 12.7 mm de dimetro tanto de forma transversal como de forma longitudinal. El ataque qumico se llevo a
cabo con nital al 4%, y toda la micro estructura se observo a 100 aumentos.

Figura 4.5 Esquema que muestra las zonas donde se obtuvieron micrografas del metal solidificado en las
secciones transversal y longitudinal de las diferentes probetas.

[4-6]

4.3 Obtencin de piezas fundidas.
Se realizaron ensayos de colada en los que se obtuvieron piezas fundidas terminadas a partir de un modelo,
el experimento tiene como finalidad probar el equipo de colada centrifuga desde la fabricacin del modelo y
las cavidades del molde hasta la obtencin de las piezas fundidas integrando todas las condiciones optimas
del proceso obtenidas en las experimentaciones anteriores.
La variables a analizar para esta experimentacin fueron los rechupes poros, agrietamiento y la contraccin,
as como el acabado superficial.

[5-1]

5. Resultados y Discusin
El presente captulo est dedicado a la discusin de los resultados de las experimentaciones descritas en el
captulo 4. En esta seccin se abordan todas las observaciones de los diferentes experimentos para
determinar cmo se comporta el metal liquido en el llenado de las cavidades de los moldes bajo condiciones
de centrifugacin, evaluando micro estructuras y durezas obtenidas para poder observar las condiciones
optimas de operacin del proceso de colada centrifuga hasta llegar a la obtencin de piezas fundidas
elaboradas por este proceso.

5.1 Llenado de cavidades
La grafica de la figura 5.1 presenta los resultados de la experimentacin en el llenado de cavidades en un
molde de silicn con diferentes fluidos, para evaluar el porcentaje de volumen de llenado de la cavidad en
funcin de la velocidad de giro impartida al molde. En la grfica se aprecia que las variables involucradas
presentan una dependencia lineal, esta dependencia queda de manifiesto por el valor del coeficiente de
correlacin, dicho de otra forma, la grafica muestra que en los tres fluidos, el volumen de llenado es
directamente proporcional a las revoluciones con que se centrifuga el fluido. As mismo esta grfica
representa una condicin que describe la ley de Newton de esfuerzo cortante para un fluido, que muestra que
la viscosidad del fluido influye en el llenado de cavidades de un molde, debido al esfuerzo cortante que las
paredes de los alimentadores del molde presentan, esto significa que un fluido ms viscoso presentar
menor porcentaje de volumen de llenado, pero el incremento de las revoluciones por minuto a las que se
centrifuga el fluido, definitivamente contrarrestan el efecto viscoso que se opone a la fluidez de este fluido
en los alimentadores del molde.
[5-2]

Figura 5.1 Grfica de resultados % de volumen de llenado vs. Revoluciones por minuto del molde.

5.2 Efecto de la velocidad de giro en probetas fabricadas por colada centrifuga.
En la figuras 5.2, 5.3 y 5.4 se aprecian grficas que representan tres condiciones de temperatura (450C,
480C, 500C) para tres condiciones de centrifugacin (500 rpm, 1000 rpm, 1500 rpm respectivamente). En
las graficas de la figura 5.2 se observa un comportamiento lineal de Volumen real vs. Volumen terico el
cual nos indica que el volumen real de las piezas coladas con respecto al terico es directamente
proporcional a la temperatura a la cual el metal lquido llena las cavidades del molde. En otras palabras
cuando se aumenta temperatura del metal lquido se llenan mejor las cavidades del molde.

R = 0.9629
R = 0.9814
R = 0.8929
0
20
40
60
80
100
120
0 500 1000 1500
%

V
o
l
u
m
e
n

d
e

l
l
e
n
a
d
o
RPMS
Aceite SAE W 32
Aceite SAE W 50
Agua
[5-3]

Figura 5.2 Grfica de resultados de colada centrifuga 500 rpm con diferentes temperaturas de vaciado del
metal lquido (Zamak # 5).

Las curvas de la figura 5.3 representan la repeticin del experimento anterior manteniendo las tres
condiciones de temperatura, pero incrementando a 1000 revoluciones por minuto la velocidad de
centrifugacin y se puede observar que sigue existiendo un incremento de volumen de llenado real cuando
la temperatura y la velocidad de centrifugacin se incrementan.

R = 0.9857
R = 0.9906
R = 0.9883
200.0
700.0
1200.0
1700.0
2200.0
2700.0
200.0 1200.0 2200.0 3200.0
V
o
l
u
m
e
n

r
e
a
l
m
m
3
Volumen terico
mm3
500 rpm 450c
500 rpm 480c
500 rpm 500C
[5-4]

Figura 5.3 Grfica de resultados de colada centrifuga 1000 rpm con diferentes temperaturas de vaciado
del metal lquido (Zamak # 5).

Las grficas de la figura 5.4 representan un nuevo experimento con las mismas tres condiciones de
temperatura de los experimentos de las graficas de las figuras 5.2 y 5.3, pero con un cambio a 1500
revoluciones por minuto de velocidad de centrifugacin del metal liquido, y se puede observar que a esa
velocidad de giro las pendientes de las tres curvas tienden a ser casi iguales.

Las curvas de la grfica de la figura 5.2 indican que manteniendo las revoluciones por minuto constantes y
aumentando temperatura, se aumenta el volumen real de llenado debido al incremento de fluidez del metal
lquido.

R = 0.9806
R = 0.9957
R = 0.9979
200.0
700.0
1200.0
1700.0
2200.0
2700.0
500.0 1500.0 2500.0 3500.0
V
o
l
u
m
e
n

r
e
a
l
m
m
3
Volumen Terico
mm3
1000 rpm 450c
1000 rpm 480c
1000rpm 500C
[5-5]

R = 0.9901
R = 0.9853
R = 0.9971
200.0
700.0
1200.0
1700.0
2200.0
2700.0
3200.0
500.0 1500.0 2500.0 3500.0
V
o
l
u
m
e
n

r
e
a
l
m
m
3
Volmen terico
mm3
1500 rpm 450c
1500 rpm 480c
1500 rpm 500C"
Las curvas de la grfica de la figura 5.3 indican que si se aumenta las revoluciones por minuto a 1000 rpm
para las tres condiciones de temperatura del experimento anterior, el aumento del volumen real de llenado
es directamente proporcional a las revoluciones por minuto a las que se centrifuga el metal lquido.

Figura 5.4 Grfica de resultados de colada centrifuga 1500 rpm con diferentes temperaturas de vaciado
del metal lquido (Zamak # 5).

Por su parte las curvas de la grfica de la figura 5.4 indican que si se aumenta las revoluciones por minuto a
1500 para las tres condiciones de temperatura del experimento, el aumento del volumen real de llenado es
casi igual para las tres condiciones de temperatura lo cual indica que a partir de 1500 rpm, las condiciones
de temperatura son irrelevantes, ya que el efecto viscoso del metal liquido que se opone al llenado de las
cavidades del molde es superado por las revoluciones por minuto, y el llenado del molde va a depender en su
mayora de las revoluciones por minuto siempre y cuando estas excedan las 1500 rpm.

[5-6]

5.3 Evaluacin metalogrfica de probetas sin centrifugar.
De acuerdo al diagrama de fases binario de la aleacin de Zinc- Aluminio, (ver figura 5.5 a), se puede
apreciar que en la aleacin zamak, (95% Zn-5% Al) la micro estructura presente en esa aleacin est
constituida por islas de fase de granos blancos (fase rica en zinc) rodeada de una fase eutctica (+ ),
caracterizada por laminas alternadas de fase + fase . (Figura 5.5 b).

En las figuras 5.6 y 5.7 se aprecian micrografas de probetas en seccin longitudinal y seccin transversal
respectivamente, con diferentes relaciones Volumen/rea que fueron vaciadas por gravedad (sin centrifugar)
a 500C, y se puede observar que en todas las micro estructuras se tiene en su mayora fase (fase rica en
zinc) rodeada de una fase eutctica laminar (+ ). El crecimiento del grano de fase fue bastante
considerable con dimetros de grano hasta de 100 m.

A consecuencia del enfriamiento lento del metal liquido en las probetas de la figuras 5.6 y 5.7, se observa
que la fase eutctica laminar es ms abundante y gruesa en comparacin con las metalografas de probetas
fabricadas por colada centrifuga (ver metalografas del apndice 2 secciones 2.3 y 2.4).

Es importante hacer notar que micrografas de las probetas en las figuras 5.6 y 5.7 presentan puntos oscuros
que son poros donde precipit alguna impureza o quiz fue gas atrapado durante la solidificacin del metal
lquido ver figura 5.7 a y b.

El propsito de analizar estas probetas, es con la finalidad de tener especmenes que sirvan como testigos de
cmo est la microestructura de la aleacin con un proceso de fundicin por gravedad (sin centrifugar)
donde ocurre un enfriamiento lento del metal liquido, y poder comparar que le suceder a la micro
[5-7]

estructura cuando ocurre un proceso de centrifugacin del metal liquido, y como se altera su micro
estructura.

Figura 5.5 a) Diagrama de fases de la aleacin Zinc-Aluminio. b) Micrografa de la aleacin zamak 5 que
muestra fase rodeada de fase eutctica (+).

[5-8]

Extremo izquierdo Centro Extremo derecho
a) V/A = 2.4
b) V/A = 2.3
c) V/A = 2.1
d) V/A = 1.8
e) V/A = 1.2

Figura 5.6 Micrografas de probetas en su seccin longitudinal vaciadas por gravedad ( sin centrifugar)
con relaciones volumen/rea a) V/A = 2.4, b) V/A = 2.3, c) V/A = 2.1, d) V/A = 1.8, V/A = 1.2. (100
aumentos, ataque nital al 4%).

[5-9]

Extremo de probeta Centro de probeta
a) V/A = 2.4
b) V/A = 2.3
c) V/A = 2.1
d) V/A = 1.8
e) V/A = 1.2
Figura 5.7 Micrografas de probetas en su seccin transversal vaciadas por gravedad (sin centrifugar), con
relaciones volumen/rea a) V/A = 2.4, b) V/A = 2.3, c) V/A = 2.1, d) V/A = 1.8, V/A = 1.2. (100 aumentos, ataque
nitl al 4%).
Poros
[5-10]

5.4 Evaluacin metalografica de probetas obtenidas por colada centrifuga.

De acuerdo a las micrografas de las figuras 5.8 a 5.16, se puede apreciar que en las probetas fabricadas por
colada centrifuga se encuentra presente fase (fase rica en zinc) rodeada de una fase eutctica laminar (+
). Todas las micrografas estn tomadas en la probeta con relacin V/A = 2.4.

Las micrografas de probetas fabricadas a baja velocidad de centrifugacin presentan ambas fases y estas
estn distribuidas de manera homognea en el centro de las probetas. En el extremo de las probetas se
observa un poco ms presencia de fase la cual casi no est rodeada de fase eutctica.

Con al incremento de revoluciones por minuto de centrifugacin del metal lquido, se observa que en el
extremo de la probeta, la fase se nota ms homognea y casi no est rodeada de fase eutctica debido a
que la fase es forzada a separarse de la fase eutctica por el efecto de la fuerza centrifuga.

Una condicin opuesta al fenmeno anterior se presenta en la foto de la figura 5.17 en donde existe solo
fase eutctica, ya que la fase fue forzada a ocupar la periferia de la probeta debido a la centrifugacin, y
se observa que esta condicin se presenta en los canales de alimentacin de las probetas coladas y
centrifugadas.

Como consecuencia del aumento de velocidad de centrifugacin se puede observar en las figuras 5.8 a 5.16,
que a medida que se incrementan las revoluciones por minuto, el espacio entre un grano y otro es menor, y
en comparacin con las micrografas de la figura 5.6, se aprecia que en las micrografas de las probetas
centrifugadas, los granos de la fase son mas amorfos, aplastados, y no son tan globulares como en las
probetas sin centrifugar, adems en las probetas centrifugadas las dendritas no presentan un crecimiento
direccional bien definido, especialmente en el extremo de la probeta en donde la fase eutctica est
[5-11]

presente solo en los lmites de grano. La ausencia de fase eutctica en las orillas da como consecuencia que
la resistencia a la corrosin del material aumente en esas zonas, ya que la corrosin es mayor en las zonas
de mayor fase eutctica, debido a que en las micrografias de las figuras 5.8 a 5.16 se observaron manchas
oscuras en zonas sobre la fase eutctica, lo cual indica que fueron las zonas donde el nital con el que se
rebel la micro estructura causo corrosin, por lo tanto se infiere que las probetas centrifugadas sern ms
resistentes a la corrosin en la periferia donde existe fase .

Por otra parte es importante notar que los granos de fase de las probetas centrifugadas, en comparacin
con los granos de las probetas sin centrifugar, son ms pequeos ya que sus dimetros no exceden los 50
micrones (m) a consecuencia de la rpida solidificacin y al rompimiento de brazos dendrticos debido a la
fuerza centrifuga.

Cabe hacer notar que en las probetas centrifugadas ninguna presenta poros o impurezas precipitadas en
comparacin con las probetas vaciadas de la figura 5.7 donde se observan puntos oscuros que son poros, lo
que prueba que la centrifugacin elimina estos defectos perjudiciales para las piezas fundidas.
Centro de probeta Extremo de probeta

Figura 5.8 Fotos metalografa 450C 500 rpms (100 aumentos, relacin V/A = 2.4)

[5-12]







[5-13]







[5-14]





Figura 5.17 Foto de metalografia de probeta en donde se observa solo presencia de fase eutctica.

[5-15]

5.5 Evaluacin de dureza en probetas sin centrifugar.
Para tener un patrn o testigo de cmo se encuentra la dureza de las piezas fundidas sin centrifugar, se
realizo la evaluacin de dureza de probetas, para despus tener un punto de comparacin entre probetas no
centrifugadas y las probetas fabricadas por colada centrifuga, y de esta manera poder evaluar que le sucede
a la dureza y como se ve afectada por el proceso de centrifugacin. En las graficas 5.18 y 5.19 se observan
las grficas de dureza de probetas sin centrifugar en donde se evalu la dureza en la seccin transversal y
longitudinal respectivamente. Se observa una ligera disminucin de dureza en el centro de la probeta,
debido a que en los extremos el enfriamiento es ms rpido ya que en esa zona el metal fundido entra en
contacto con el molde que est a menos temperatura que el metal liquido, hacia el centro de la probeta
presenta menos dureza ya que esta zona enfri ms lentamente y hubo quiz ms crecimiento de grano en la
fase y crecimiento lamelar de la fase eutctica, debido a esto las probetas presentan menos dureza en el
centro que en los extremos. Cabe hacer observar que las probetas sin centrifugar presentan una dureza que
flucta de 68 a 105 HRV.
La falta de uniformidad en la dureza se debe a la presencia de 2 fases presentes en la aleacin, en donde la
fase eutctica laminar y la fase presentan diferentes valores de dureza, razn por la cual si se realiza una
indentacin sobre una zona de fase eutctica se registrara una diferente dureza en comparacin donde se
encuentra una isla de fase .

[5-16]

Figura 5.18 Grfica de dureza en seccin transversal de probetas sin centrifugar con 450C de
temperatura de metal liquido.

Figura 5.19 Grfica de dureza en seccin longitudinal de probetas sin centrifugar con 450C de
temperatura de vaciado del metal liquido.

70
80
90
100
110
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia mm
Probetas sin centrifugar
Dureza en seccin transversal
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
60
80
100
0 1 2 3 4
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Extr. izq. Centro Extr.der.
Dureza en seccion longutudinal
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
[5-17]

5.6 Evaluacin de dureza en probetas fabricadas por colada centrifuga.
Las grficas de las figuras 5.20 a 5.28 muestran resultados de durezas de probetas fabricadas por colada
centrifuga. Se aprecia que el aumento de temperatura des uniformiza la dureza del material. Por otra parte
las figuras 5.20 a 5.28 indican que a una misma condicin de temperatura, la dureza se incrementa, si se
incrementan las revoluciones por minuto a la que se centrifuga el metal lquido.
La dureza de las piezas fundidas es una variable que determina como afecta la velocidad de giro a la que se
centrifuga el metal liquido, ya que se puede apreciar que a el efecto de la fuerza centrifuga propicia el
movimiento de tomos no por difusin. Debido a este fenmeno las probetas centrifugadas presentan zonas
de granos ms finos de fase en donde la dureza registra un valor ms alto con relacin a las probetas sin
centrifugar.
Cabe hacer notar que el verdadero efecto de la centrifugacin en la dureza se observa a partir de las 1000
revoluciones por minuto y la dureza ms alta que registra el proceso de colada centrifuga fue de 152 HRV
con las condiciones 500C 1500rpm con relacin V/A = 2.4. (Ver figura 5.28)

Figura 5.20 Grfica de dureza de probetas obtenidas con 450C de temperatura de metal liquido y
velocidad de centrifugacin de 500 rpm.

70
80
90
100
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia (mm)
450 C 500 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
[5-18]


Figura 5.22 Grfica de dureza de probetas obtenidas con 450C de temperatura de metal lquido y
50
70
90
110
130
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia mm
450 C 1000 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
80
85
90
95
100
105
110
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia (mm)
450 C 1500 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
[5-19]


Figura 5.24 Grfica de dureza de probetas obtenidas con 480C de temperatura de metal lquido y

80
85
90
95
100
105
110
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia (mm)
480 C 500 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
70
80
90
100
110
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia mm
480 C 1000 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
[5-20]


65
75
85
95
105
115
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia (mm)
480 C 1500 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
60
70
80
90
100
110
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia (mm)
500 C 500 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
[5-21]



60
80
100
120
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia (mm)
500 C 1000 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
70
90
110
130
150
170
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia (mm)
500 C 1500 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
[5-22]

Por otra parte la tabla 5.1 muestra un estudio comparativo de las diferentes evaluaciones de dureza en
probetas centrifugadas y sin centrifugar efectuadas en la seccin transversal y longitudinal de la probeta. En
la tabla se puede observar que la dureza de las probetas centrifugadas, solo se ve incrementada en la seccin
transversal de la probeta con respecto a las probetas patrn sin centrifugar. En la seccin longitudinal de las
probetas centrifugadas casi no hay incremento significativo de la dureza con respecto a las probetas sin
centrifugar en su seccin longitudinal. Este estudio comparativo refleja que la dureza del metal solidificado
solo se incrementa de manera significativa en direccin paralela al flujo del material fundido, en otras
palabras la dureza no se incrementa en planos perpendiculares a los canales de alimentacin del metal
liquido. As mismo esta tabla refleja que el efecto de la centrifugacin en la dureza se deja sentir a partir de
las 1000 revoluciones por minuto.
Tabla 5.1 Estudio comparativo de durezas en seccin longitudinal y transversal en probetas centrifugadas
y sin centrifugar
Dureza Vickers en seccin transversal
S
i
n

c
e
n
t
r
i
f
u
g
a
r

72-104
C
e
n
t
r
i
f
u
g
a
d
a
s

Temperatura
450 C
Temperatura
480 C
Temperatura
500 C
500 rpm 79-96 86-105 72-104
1000 rpm 73-118 79-103 64-112
1500 rpm 84-105 72-108 81-152
Dureza Vickers en seccin longitudinal
S
i
n

c
e
n
t
r
i
f
u
g
a
r

67-99
C
e
n
t
r
i
f
u
g
a
d
a
s

Temperatura
450 C
Temperatura
480 C
Temperatura
500 C
500 rpm 67-85 71-95 71-99
1000 rpm 67-95 65-97 75-99
1500 rpm 73-95 67-105 75-93
[5-23]

5.7 Efecto del sobrecalentamiento del metal fundido.
El propsito de sobrecalentar el metal fundido es con el fin de observar los efectos del sobrecalentamiento y
como afecta la micro estructura del metal solidificado. La figura 5.29 muestra la pieza que se obtuvo con
sobrecalentamiento de aproximadamente 150 grados por encima del punto de fusin.

Figura 5.29 Foto que muestra una pieza fundida con sobrecalentamiento de 150C por encima del punto
de fusin.
A continuacin se muestran micrografas de pieza de la figura 5.29. En la figura 5.30 a), se observa que en
la micrografa se pueden apreciar zonas oscuras que representan cavidades o porosidades que fueron el
resultado del formacin de gases que quedaron atrapados a consecuencia del sobrecalentamiento, la figura
5.30 b) fue tomada en el centro de la pieza donde se aprecia un crecimiento de grano bastante grande, debido
al tiempo ms grande de solidificacin, aunque el grano crece de manera considerable tambin se aprecian
porosidades a consecuencia de gases que se quedan atrapados.

[5-24]

a) b)

Figura 5.30 a) Micrografa que muestra la micro estructura de una pieza sobrecalentada con porosidades
tomada en a la orilla de la pieza b) Micrografa de la pieza en el centro donde se observa mas crecimiento
de grano.

La micrografa de la figura 5.31 que fue tomada en la zona donde est el canal de alimentacin y se puede
ver la existencia de una zona en donde la separacin de las fases y fase eutctica (+) es muy notoria
debido a la gran solubilidad de la especie soluto en la especie solvente y por efecto del sobrecalentamiento
que promueve una separacin de fases muy marcada en la zona donde existen canales de alimentacin. Este
efecto no es muy recomendable ya que si existen zonas en donde haya presencia solo de fase eutctica muy
separada de fase , puede traer como consecuencia que en esas zonas sean susceptibles a la corrosin, ya que
la fase eutctica es menos resistente a la accin de esta corrosin como lo muestra la micrografa en donde
se pueden apreciar manchas oscuras que representan corrosin en la fase eutctica debido a la accin del
nital con el que se rebel la micro estructura.

Por otra parte en la figura 5.32 se aprecia una micrografa en la orilla de la pieza en donde el efecto de la
fuerza centrifuga es mayor y debido al sobrecalentamiento se aprecian ausencia de fase eutctica y los
granos presentes de fase tienen un crecimiento muy irregular y amorfo, en donde en su mayora los granos
estn un poco aplastados ya que no hubo crecimiento dendrtico de brazos. Este efecto en la orilla de la
probeta quiz no representa algo perjudicial para la resistencia mecnica de la pieza, pero habra que evaluar
[5-25]

las desventajas de sobrecalentar el metal fundido, ya que se tiene la probabilidad de aparicin de
porosidades que representaran una desventaja para la pieza fundida.

Figura 5.31 Micrografa tomada en la zona del canal de alimentacin que muestra la zona de transicin de
la fase eutctica (+) y la fase .

Figura 5.32 Micrografa tomada en la orilla de la pieza ausencia de fase eutctica con granos de fase
amorfos y con crecimiento dendrtico irregular.

[5-26]

5.8 Obtencin de piezas fundidas terminadas.
Se realizaron ensayos de colada en los que se obtuvieron piezas fundidas terminadas a partir de un modelo,
las piezas obtenidas presentaron un acabado superficial excelente y presentaron carencia de porosidades o
defectos de fundicin tales como rechupes o grietas. A continuacin en las figuras 5.33 y 5.34 se muestran
piezas obtenidas con el proceso de fundicin centrifuga de manera experimental.

Figura 5.33 Foto que muestra piezas obtenidas con la mquina de colada centrifuga.
[5-27]

Figura 5.34 a) Foto que muestra un molde con diferentes cavidades y piezas obtenidas b) Foto de
engranes cnicos obtenidos en el molde, c) y d) Fotos de medallas producidas en el mismo molde en que
se obtuvieron las piezas anteriores.

Figura 5.35 Foto que muestra piezas para una vlvula de flotador para tinaco de agua obtenidas por
colada centrifuga.

[6-1]

6 Conclusiones

A partir de los principales resultados de este proyecto se concluye que:
El proceso de colada centrifuga nos permite fabricar piezas de geometra compleja. Se
establecieron las condiciones en donde el proceso es optimo. Los datos obtenidos del anlisis
metalogrfico y de dureza son elementos de partida para establecer el comportamiento de la
colada centrifuga.

Las piezas elaboradas por colada centrifuga presentan una mayor resistencia mecnica en
relacin con las piezas fundidas sin centrifugar. Las piezas fundidas centrifugadas presentan un
grano ms compacto.

En el proceso de colada centrifuga se obtienen piezas solidificadas en donde el crecimiento
dendrtico es inhibido lo que trae como consecuencia granos ms pequeos y compactos en
comparacin con granos generados por colada de gravedad. El hecho de que los granos sean
pequeos trae como consecuencia mayor resistencia para la pieza fundida y una ausencia de
defectos tales como porosidades y rechupes, cosa que no sucede con piezas vaciadas por
gravedad (sin centrifugar). Se debe tener cuidado con el sobrecalentamiento del metal ya que
debido a este, se pudo determinar que la colada centrifuga no evita que algunas cavidades y
porosidades se formen debido a gases atrapados por efecto de sobrecalentamiento.

En el proceso de centrifugacin desarrollado es posible propiciar la separacin de fases de la
aleacin por accin de la centrifugacin. Para el caso de experimentacin con Zamak, este
fenmeno de separacin de fases tiene sus ventajas si se logra que en la mayora de las piezas
haya ms presencia de fase y que la fase eutctica en su mayora se quede en mazarotas o
canales de alimentacin.
[6-2]

La acumulacin exclusiva de fase eutctica en la pieza fundida traer como consecuencia que
esta sea ms susceptible de sufrir corrosin. La coexistencia de ambas fases trae como
consecuencia variacin en las valores de dureza de la fase y mezcla eutctica. En las piezas sin
centrifugar se observo la presencia de ambas fases igualmente distribuidas.

En la evaluacin de la dureza en las piezas centrifugadas se observa que presenta resultados
menos variables debido a que existen zonas fase ms compacta como es el caso de las orillas
de la probeta en donde la fuerza centrifuga tiene ms efecto.

La dureza solo se ve incrementada por la fuerza centrifuga en planos paralelos a los
alimentadores del metal liquido. Se debe tener cuidado de la orientacin de la pieza en relacin
con sus alimentadores, si se requiere dureza en un plano determinado.

El proceso es muy verstil en cuanto a la fabricacin de moldes de silicn ya que estos se pueden
fabricar de manera rpida y las cavidades pueden ser reconstruidas cuando ya han sido degradas
por el calor sin que se requiera de bastante material. Estos moldes son fciles de manipular, no
son pesados y sirven para muchas corridas de produccin de piezas.

En cuanto a las piezas fundidas de manera experimental mostradas en el captulo 5 se pudo
observar que estas presentan un acabado superficial liso y porosidad abierta.

El sistema desarrollado permite la fabricacin de piezas con geometras complejas con
aplicaciones variadas; por ejemplo: partes para la industria automotriz, partes para
electrodomsticos etc.
[6-3]

Es importante establecer las condiciones Se debe hacer hincapi en buscar las condiciones
ptimas de centrifugacin y tomar en cuenta la relacin de volumen/rea para evitar demasiada
contraccin en las piezas y cumplir con las tolerancias dimensionales de estas.

Para la experimentacin con la aleacin Zamak, las condiciones donde la contraccin fue
mnima es a 50C por encima del punto de fusin del metal, con 1500 revoluciones por minuto
de velocidad de centrifugacin, y una relacin V/A= 1.2.

El efecto viscoso del metal lquido que se opone al llenado de las cavidades del molde, deja de
ser irrelevante a partir de las 1500 rpm.

El proceso de colada centrifuga promete ser una alternativa de fabricacin de piezas fundidas ya
que se demostr que se puede trabajar con un equipo funcional poco costoso comparado con el
herramental y equipo necesario para la fundicin inyectada a presin.

El diseo y la fabricacin del equipo de colada centrifuga es bastante viable para las PYMES que
requieren ahorros en inversiones grandes de maquinaria y equipo, ya que la implantacin de este
proceso de colada centrifuga puede ser un proceso alternativo al proceso de inyeccin a presin.

El diseo y armado del equipo presentado en este trabajo es econmico dado que los materiales
empleados en la fabricacin son comerciales y econmicos.

[A-1]

Apndice 1

Dibujos de definicin de sistema de colada centrifuga

[A-2]

Dibujo de ensamble de equipo colada centrifuga

[A-3]

Mesa para centrifugadora

[A-4]

Poste

[A-5]

Barra de ajuste de altura de poste

[A-6]

Cople para horno

[A-7]

Soporte para horno

[A-8]

Cuerpo de horno

[A-9]

Tapa de horno

[A-10]

Niple para horno

[A-11]

Conector para vlvula

[A-12]

Ensamble vlvula

[A-13]

Brida inferior de vlvula

[A-14]

Brida superior para vlvula

[A-15]

Cojinete para mariposa de vlvula

[A-16]

Mariposa de vlvula

[A-17]

Manija para apertura de vlvula

[A-18]

Ensamble molde y porta molde

[A-19]

Tapa inferior de porta molde

[A-20]

Tapa superior de porta molde

[A-21]

Cincho para porta molde

[A-22]

Molde inferior para cavidades

[A-23]

Molde superior

[A-24]

Apndice 2
Anlisis metalogrfico de las piezas obtenidas bajo diversas condiciones de colada

A 2.1 Metalografas en seccin transversal de probetas sin centrifugar.

(500C, 100 Aumentos)

Extremo de probeta Centro de probeta
f) V/A = 2.4
g) V/A = 2.3
h) V/A = 2.1
i) V/A = 1.8
[A-25]

j) V/A = 1.2

[A-26]

A 2.2 Metalografas en seccin longitudinal de probetas sin centrifugar.

(500C, 100 Aumentos)

Extremo izquierdo Centro Extremo derecho

V/A = 2.4
a)
V/A = 2.3
b)
V/A = 2.1
c)
V/A = 1.8
d)
V/A = 1.2
e)
[A-27]

A 2.3 Metalografias en seccin transversal de probetasobtenidas por colada centrifuga.

A 2.3.1 450C 500 rpms (100 aumentos)
Centro Extremo
a) V/A = 2.4
b) V/A = 2.3
c) V/A = 2.1
d) V/A = 1.8
e) V/A = 1.2
[A-28]

A 2.3.2 450C 1000 rpms (100 aumentos)
Centro Extremo
a) V/A = 2.4
b) V/A = 2.3
c ) V/A = 2.1
d) V/A = 1.8
e) V/A = 1.2

[A-29]

A 2.3.3 450C 1500 rpms (100 aumentos)
Centro Extremo
a) V/A = 2.4
b) V/A = 2.3
c) V/A = 2.1
d) V/A = 1.8
e) V/A = 1.2

[A-30]

A 2.3.4 480C 500 rpms (100 aumentos)
Centro Extremo
a) V/A = 2.4
b) V/A = 2.3
c) V/A = 2.1
d) V/A = 1.8
e) V/A = 1.2

[A-31]

A 2.3.5 480C 1000 rpms (100 aumentos)
Centro Extremo
a) V/A = 2.4
b) V/A = 2.3
c) V/A = 2.1
d) V/A = 1.8
e) V/A = 1.2

[A-32]

A 2.3.6 480C 1500 rpms (100 aumentos)
Centro Extremo
a) V/A = 2.4
b) V/A = 2.3
c) V/A = 2.1
d) V/A = 1.8
e) V/A = 1.8

[A-33]

A 2.3.7 500C 500 rpms (100 aumentos)
Centro Extremo
a) V/A = 2.4
b) V/A = 2.3
c) V/A = 2.1
d) V/A = 1.8
e) V/A = 1.2

[A-34]

A 2.3.8 500C 1000 rpms (100 aumentos)
Centro Extremo
a) V/A = 2.4
b) V/A = 2.3
c) V/A = 2.1
d) V/A = 1.8
e) V/A = 1.2

[A-35]

A 2.3.9 500C 1500 rpms (100 aumentos)
Centro Extremo
a) V/A = 2.4
b) V/A = 2.3
c) V/A = 2.1
d) V/A = 1.8
e) V/A = 1.2
[A-36]

A 2.4 Metalografias en seccin longitudinal de probetas obtenidas por colada centrifuga.

A 2.4.1 450 C 500 rpm

Extremo izquierdo. Centro Extremo derecho.
V/A = 2.4
a)
V/A = 2.3
b)
V/A = 2.1
c)
V/A = 1.8
e)
V/A = 1.2
d)

[A-37]

A 2.4.2 450 C 1000 rpm

V/A = 2.4
a)
V/A = 2.3
b)
V/A = 2.1
c)
V/A = 1.8
d)
V/A = 1.2
e)

[A-38]

A 2.4.3 450 C 1500 rpm

V/A = 2.4
a)
V/A = 2.3
b)
V/A = 2.1
c)
V/A = 1.8
d)
V/A = 1.2
e)
[A-39]

A 2.4.4 480 C 500 rpm

V/A = 2.4
a)
V/A = 2.3
b)
V/A = 2.1
c)
V/A = 1.8
d)
V/A = 1.2
e)

[A-40]

A 2.4.5 480 C 1000 rpm

V/A = 2.4
a)
V/A = 2.3
b)
V/A = 2.1
c)
V/A = 1.8
d)
V/A = 1.2
e)

[A-41]

A 2.4.6 480 C 1500 rpm

V/A = 2.4
a)
V/A = 2.3
b)
V/A = 2.1
c)
V/A = 1.8
d)
V/A = 1.2
e)

[A-42]

A 2.4.7 500 C 500 rpm

V/A = 2.4
a)
V/A = 2.3
b)
V/A = 2.1
c)
V/A = 1.8
d)
V/A = 1.2
e)

[A-43]

A 2.4.8 500 C 1000 rpm

V/A = 2.4
a)
V/A = 2.3
b)
V/A = 2.1
c)
V/A = 1.8
d)
V/A = 1.2
e)

[A-44]

A 2.4.9 500 C 1500 rpm

V/A = 2.4
a)
V/A = 2.3
b)
V/A = 2.1
c)
V/A = 1.8
d)
V/A = 1.2
e)

[A-45]

Apndice 3

Perfiles de dureza Vickers en las diferentes probetas obtenidas
A.3.1 Grfica de durezas en seccin transversal de probetas sin centrifugar.

A.3.2 Grfica de durezas en seccin longitudinal de probetas sin centrifugar.

70
80
90
100
110
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia mm
Dureza en seccin transversal
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
60
80
100
0 1 2 3 4
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Extr. izq. Centro Extr.der.
Dureza en seccion longutudinal
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
[A-46]

A.3.3 Grficas de durezas en seccin transversal de probetas centrifugadas

A 3.3.1 450C 500 rpm

A.3.3.2 450C 1000 rpm

70
80
90
100
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia (mm)
450 C 500 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
50
70
90
110
130
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia mm
450 C 1000 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
[A-47]

A.3.3.3 450C 1500 rpm

A.3.3.4 480C 500 rpm

80
85
90
95
100
105
110
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia (mm)
450 C 1500 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
80
85
90
95
100
105
110
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia (mm)
480 C 500 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
[A-48]

A.3.3.5 480C 1000 rpm

A.3.3.6 480C 1500 rpm

70
80
90
100
110
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia mm
480 C 1000 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
65
75
85
95
105
115
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia (mm)
480 C 1500 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
[A-49]

A.3.3.7 500C 500 rpm

A.3.3.8 500C 1000 rpm

60
70
80
90
100
110
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia (mm)
500 C 500 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
60
80
100
120
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia (mm)
500 C 1000 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
[A-50]

A.3.3.9 500C 1500 rpm

A.3.4 Graficas de durezas en seccin longitudinal de probetas centrifugadas

A.3.4.1 450C 500 rpm

70
90
110
130
150
170
0 2 4 6 8 10 12
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Distancia (mm)
500 C 1500 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
60
70
80
90
0 1 2 3 4
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Extr. izq. Centro Extr. der.
450 C 500 rpm
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
[A-51]

A.3.4.2 450C 1000 rpm

A.3.4.3 450C 1500 rpm

60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
0 1 2 3 4
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
450 C 1000 rpm
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
65
70
75
80
85
90
95
100
105
0 1 2 3 4
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
450 C 1500 rpm
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
[A-52]

A.3.4.4 480C 500 rpm

A.3.4.5 480C 1000 rpm

60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
0 1 2 3 4
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
480 C 500 rpm
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
0 1 2 3 4
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
480 C 1000 rpm
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
[A-53]

A.3.4.6 480C 1500 rpm

A.3.4.7 500C 500 rpm

60
70
80
90
100
110
120
0 1 2 3 4
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
480 C 1500 rpm
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
60
70
80
90
100
110
0 1 2 3 4
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
500 C 500 rpm
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
[A-54]

A.3.4.8 500C 1000 rpm

A.3.4.9 500C 1500 rpm

70
80
90
100
110
0 1 2 3 4
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
500 C 1000 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
60
70
80
90
100
0 1 2 3 4
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
500 C 1500 rpm
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
V/A = 2.3
V/A = 2.4
[A-55]

Apndice 4

A 4.1 Propiedades fsicas y qumicas del silicn de alta temperatura.
El silicn a utilizar para fabricar moldes es un material especial de moldeo, permite obtener moldes
negativos que una vez vulcanizados presentan las siguientes propiedades:
Excelente precisin de reproduccin.
Buenas caractersticas desmoldantes.
Elevadas durezas.
Gracias a su estabilidad mecnica trmica que tiene se logra una gran duracin del molde, a pesar de la
presin a la que est sometida durante la fundicin. El silicn vulcaniza a temperatura ambiente,
mezclndolo con el catalizador en proporciones adecuada. Se le agrega 2% de catalizador, y el tiempo de
elaboracin es de 45 a 70 min.
Las propiedades del silicn son:
Color: pardo rojizo.
Viscosidad al agregar 2% de catalizador: 25,000 30,000 PCS.
Dureza: 75+5
Densidad:1.55
Elongacin de ruptura 70%.

A 4.2 Propiedades fsicas y mecnicas del la aleacin zamak 5.
AC41A Alloy.
Zn 4-A1 1-Cu 0.04-Mg.
Nombre Comercial: Zamak 5
ASTM B240 aleacin AC41A
Aplicaciones:
o Se utiliza esta aleacin para la fabricacin de auto partes, utensilios del hogar, equipo de
oficina y juguetes.
o Caractersticas:
Propiedades mecnicas:
o Resistencia a la tensin: 328 MPa
o Elongacin: 7% en 50mm.
o Resistencia al cortante: 262MPa
o Resistencia a la compresin 600MPa
[A-56]

o Dureza: 91 HB
o Resistencia al impacto: Charpy 65 J
o Resistencia a la fatiga: 57 MPa a 10
8
ciclos.

Propiedades trmicas:
o Temperatura de fusin: 386 C

DISENOYCONST

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

CENTRO DE INVESTIGACIN E INNOVACIN TECNOLOGICA

= temperatura del fluido lejos de la superficie, es el coeficiente de

Nmero de Nusselt (2.12)

Nmero de Reynolds (2.13)

= Nmero de Prandtl (2.14)

). Es recomendado evaluar las propiedades a lo que se denomina temperatura de pelcula

) es una medida de la resistencia de la conveccin forzada, El nmero

donde T es la temperatura absoluta.

= Difusividad trmica del molde. (m

= Calor especfico (Zamak)

= calor especifico del aluminio

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