Proceso: Sistema o conjunto de sistemas en el cual se realiza un cambio fsico o qumico, con la finalidad de transformar una materia prima

en un producto final. Los instrumentos fueron naciendo en respuesta a las exigencias de los propios procesos , las necesidad en la industria es el motor que mueve la inventiva de ingenieros y fabricantes para el desarrollo de nuevas tecnologas en funcin de la mejora en la productividad. Etapas en la evolucin de la instrumentacin: La primera etapa se inicio con el desarrollo de manmetros , termmetros y vlvulas , las que eran comandadas en forma local y funcionaban de manera independiente, estando la responsabilidad principalmente en el operario sobre la continuidad del proceso. La segunda etapa estuvo marcada por la conexin de la instrumentacin a paneles de control ubicados en la cercana del proceso y facilitando la labor del operario pero sigue dependiendo la continuidad del proceso del operario. La tercera etapa estuvo marcada por el desarrollo de los transmisores neumticos lo que permiti el traslado de la seal de proceso a paneles centralizados en los cuales el operario poda supervisar ms de un lazo en forma simultnea. Caracterizan esta etapa los registradores y controlados neumticos de gran estructura, por lo que hacia el ao 1946 los esfuerzos se concentraron en el diseo de equipos ms modulares. Cuarta etapa: La tercera etapa fue colapsando principalmente por el hecho de que las salas de control se hicieron demasiado grandes, esto marco la cuarta etapa de la instrumentacin con el desarrollo de la llamada instrumentacin neumtica en miniatura. Quinta etapa: Aparecen los instrumentos electrnicos hacia la dcada del 50, esto revoluciono la instrumentacin con una dcada de avances importante hacia fines de la dcada se haba desarrollado la instrumentacin electrnica en miniatura y se haban dividido las salas de control en salas aisladas. Sexta etapa: Se desarrollan los instrumentos de alta densidad los que permitan manejo de varia seales en conjunto permitiendo reagrupar las funciones supervisadas por el operario. Los instrumentos ms relevantes resultan ser los indicadores y registradores. Se desarrollan los paneles grficos para facilitar la ubicacin y relacin de las seales al proceso. Sptima etapa Se incorpora el uso del PC o controladores programables al control de procesos. Se aplicaron inicialmente en la industria metalrgicas, centrales elctricas, qumicas y petroqumicas. La tendencia clara de esta poca, surgida en 1972 , fue separar los instrumentos auxiliares de los elementos de control, quedando de esta manera algunos instrumentos como instrumentos de terreno y solo los de control e indicacin fueron llevados a las salas de control.

Octava etapa hacia 1975 surge el Control distribuido el cual reduce el riesgo de averas, permite versatilidad a laos procesos y facilita mayor economa en el control de plantas. Se caracteriza por que existen varios micro controladores a los que conectan las seales de proceso y la informacin es centralizada, surge as la comunicacin entre los distintos controladores. Se reemplazan los paneles grficos por pantallas de operacin. Novena etapa Se extiende el enlace de comunicacin a los instrumentos propiamente surgiendo hacia 1983 el transmisor digital Inteligente. Se inicia el desarrollo de las comunicaciones FIELDBUS. Decima etapa Desarrollo de la llamada instrumentacin inteligente desarrollando instrumentos basados en microprocesadores con interface de comunicacin. Etapa en actual desarrollo.

Transmisores inteligentes: Son aquellos instrumentos capaces de realizar funciones adicionales a la de la transmisin de la seal del proceso gracias a un microprocesador incorporado. Tambin existen dos modelos bsicos de transmisores inteligentes:

El capacitivo que consiste en un condensador compuesto de un diafragma interno que separa las placas y que cuando se abren las placas es porque se realiza una presin este diafragma se llena de aceite lo cual hace variar la distancia entre placas en no ms de 0.1 mm. luego esta seal es amplificada por un oscilador y un demodulador que entregan una seal anloga para ser convertida a digital y as ser tomada por el microprocesador. El semiconductor sus cualidades permiten que se incorpore un puente de weaston al que el microprocesador linealiza las seales y entrega la salida de 4 - 20mA.

Los transmisores inteligentes permiten leer valores, configurar el transmisor, cambiar su campo de medida y diagnosticar averas, calibracin y cambio de margen de medida. Algunos transmisores gozan de auto calibracin, auto diagnstico de elementos electrnicos; su precisin es de 0.075%. Monitorea las temperaturas, estabilidad, campos de medida amplios, posee bajos costes de mantenimiento pero tiene desventajas como su lentitud, frente a variables rpidas puede presentar problemas y para el desempeo en las comunicaciones no presenta dispositivos universales, es decir, no intercambiable con otras marcas.

TRANSMISORES: 2.1 Generalidades Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la transmiten a distancia a un instrumento receptor indicador, registrador, controlador o una combinacin de estos. Existen varios tipos de seales de transmisin: neumticas, electrnicas, digitales, hidrulicas y telemtricas. Las ms empleadas en la industria son las tres primeras, las seales hidrulicas se utilizan ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las seales telemtricas se emplean cuando hay una distancia de varios kilmetros entre el transmisor y el receptor. Los transmisores neumticos generan una seal neumtica variable linealmente de 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) para el campo de medida de 0-100 % de la variable.