PROCESOS DE CONFORMADO SIN ARRANQUE DE VIRUTA Carrera: Ingeniera en Mecatrnica Materia: Procesos de fabricacin ndice Introduccin.......................................................................................pg. 3 Desarrollo..........................................................................................pg.

4 * Corte por chorro de agua........................................................pg. 5 * Corte por penetracin (electroerosin)................................... * Corte por hilo................................................................ * Corte por plasma.................................................................... Conclusin......................................................................................... Bibliografa......................................................................................... Introduccin En el mundo de la industria existen diferentes procesos por los cuales podemos cortar materiales, ya sean estos metales, madera, plstico, etc. Incluso darles la forma que queramos, para realizar esto, los sometemos a un proceso de mecanizado donde los modificamos utilizando maquinas herramientas que moldean la pieza a base de arranque de viruta, ya sea como el torno o la fresadora. Todo el material que se le va removiendo a la futura pieza se le llama viruta y esta acompaa a lo que son los procesos de mecanizado tradicionales. En el siguiente trabajo se tiene como objetivo mostrar al lector, que adems de los procesos

tradicionales de conformado de materiales, existen otras medios por los cuales podemos darles forma sin la produccin de viruta. Estos procesos de corte son de ltima tecnologa, aplicados mayormente en la creacin de piezas que requieren de un alto grado de precisin. Tienen un gran nmero de ventajas, como no tener que remplazar una herramienta de corte (ya que no la necesitan), producen un corte de excelente calidad, no genera contaminacin ni gases, entre otras, adems las desventajas son mnimas. Se vern lo que son los cortes por chorro de agua, electroerosin, plasma y por rayo lser.

Corte por chorro de agua

El corte por chorro de agua es un proceso de ndole mecnica, mediante el cual se consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre ste un chorro de agua a gran velocidad que produce el acabado deseado.

Es un proceso revolucionario que hoy en da es de mxima utilidad y comienza a ser un recurso habitual a la hora de mecanizar piezas, es bastante simple pero a la vez muy complejo. Resulta una herramienta muy verstil y cuya aplicacin es extensible a prcticamente todos los trabajos industriales. El dispositivo consiste en un chorro de agua a presin, cuyo dimetro de la boquilla oscila entre 0,08 mm a 0,45 mm de dimetro, por el cual, sale una mezcla de agua y abrasivo lanzado a una presin muy elevada, capaz de cortar cualquier tipo de material. Uno de los elementos ms importantes es la boquilla por la que sale el chorro, de ella depende la cohesin del chorro que condiciona en gran medida la viabilidad tcnica de la aplicacin, pues si el chorro es cnico se pierde poder de corte, precisin, calidad y las caractersticas de corte en seco. La primera fase del proceso tiene lugar en el momento en que el pedido entra en oficina tcnica, se disea la pieza con el oportuno programa de diseo asistido por ordenador (cad) mediante el cual se asignan las medidas del objeto, el espesor y el tipo de material a cortar. Una vez diseada la pieza a mecanizar, se referencia, y esta se vincula con el programa particular de la mquina del corte por chorro de agua. La velocidad de corte es de mxima importancia, y esta depender de factores como la presin de la bomba y la capacidad del intensificador, dimetro de la tobera, cantidad y calidad de abrasivo y del espesor de la pieza. En referencia a valores de velocidad encontramos que todo este sistema de aporte de presin permite que el lquido salga por el orificio a una velocidad de 1000 metros por segundo. El motivo de aadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de agua no sera capaz de desarrollar cortes como los actuales en los materiales ms duros, por ello se le aporta este abrasivo, mezcla de arcillas y vidrios, que dota al sistema de un aumento de posibilidades de corte infinito. Ventajas Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la misma. Corte de excelente calidad, en la mayora de casos no se necesita un acabado posterior. Proceso sin aporte de calor. No genera contaminacin ni gases. Desventajas No existen muchas, pero por destacar alguna se podra decir que el agua en comparacin al corte por plasma es ms lento. El corte por agua solo puede trabajar en dos dimensiones, impidiendo de esta forma el trabajo en mas ejes. Los materiales los cuales se pueden cortar mediante este proceso son los siguientes: * Caucho * Tapizado de vehculos

* Polipropileno * Cartn * Papel * Goma * Espuma * Materiales para empaque * Fibra de vidrio * Cualquier tipo de material que no sea metlico. Si se le aade material abrasivo al agua es capaz de cortar: * Kevlar * Vidrio * Grafito epoxi * Cermica * Mrmol * Vigas de hormign * Titanio * Bronce de aluminio * Granito * Aluminio * Acero * Acero de carbn * Acero inoxidable * Acero templado * Latn * Otros materiales de espesores de un mximo de 200mm. Las industrias en las cuales se aplica este proceso de mecanizado son en la industria automovilstica, aeroespacial, textil, cermica, mecanizado, y del calzado. Diagrama de una mquina de corte por chorro de agua. 1. Alta presin de agua - 2. Enfoque - 3. Camara de mezcla - 4. Tapa - 5. Salpicaduras - 6. Pieza de trabajo - 7. Pieza de red permanente - 8. Agua - 9. Parte de la pieza de trabajo cortada - 10. Boquilla - 11. Arena abrasiva

Corte por penetracin (electroerosin)

La electroerosin es un proceso de fabricacin, tambin conocido como Mecanizado por Descarga Elctrica o EDM (Por su nombre en ingls, Electrical Discharge Machining). El proceso de electroerosin consiste en la generacin de un arco elctrico entre una pieza y un electrodo en un medio dielctrico para arrancar partculas de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco elctrico que provoque el arranque de material.

Bsicamente tiene dos variantes: 1. El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como Ram EDM, donde el trmino ram quiere decir en ingls "ariete" y es ilustrativo del "choque" del electrodo contra la pieza o viceversa (pieza contra el electrodo). 2. La que utiliza el electrodo de hilo metlico o alambre fino, WEDM (donde las siglas describen en ingls Wire Electrical Discharge Machining),

Proceso de electroerosin con electrodo de forma Durante el proceso de electroerosin la pieza y el electrodo se sitan muy cercanos entre si, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un lquido dielctrico (normalmente aceite de baja conductividad). Al aplicar una diferencia de tensin continua y pulsante entre ambos, se crea un campo elctrico intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dielctrico se vaporiza. Al desaparecer el aislamiento del dielctrico salta la chispa, incrementndose la temperatura hasta los 20.000 C, vaporizndose una pequea cantidad de material de la pieza y el electrodo formando una burbuja que hace de puente entre ambas. Al anularse el pulso de la fuente elctrica, el puente se rompe separando las partculas del metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto con el dielctrico y son finalmente arrastrados por la corriente junto con las partculas del electrodo. Dependiendo de la mquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se repita miles de veces por segundo. Tambin es posible cambiar la polaridad entre el electrodo y la pieza. El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado. Si se quiere un acabado preciso (tolerancia de forma +-0.05 mm es preciso la utilizacin de 2 electrodos). La rugosidad superficial (vdi) que se obtiene en un proceso de electroerosin por penetracin puede establecerse previamente, dentro de unos lmites, al programar la mquina. Esta rugosidad puede variar entre 48 vdi (acabado muy rugoso ) y 0 vdi (acabado sin rugosidad pero imposible de conseguir, un 26 vdi es un acabado casi perfecto) Las tasas de arranque de material con electrodo de forma son del orden de 2 cm3/h. El electrodo de forma El electrodo es comnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada temperatura de vaporizacin, es ms resistente al desgaste. Puede ser trabajado en una fresadora especfica con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un electrodo hembra, lo que significa que el electrodo tendr la forma opuesta a la forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.

Es buena prctica tener un electrodo de erosin en bruto y uno que consuma en forma fina y final, mas esto puede ser determinado por las dimensiones y caractersticas de la pieza a ser lograda. Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que mltiples formas pertenezcan al mismo pedazo de grafito. Tambin el cobre es un material predilecto para la fabricacin de electrodos precisos, por su caracterstica conductividad, aunque por ser un metal suave su desgaste es ms rpido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboracin de hoyos o agujeros redondos y profundos. Comnmente estos electrodos se encuentran de dimetros con tamaos milimtricos en incrementos de medio milmetro y longitudes variadas. Este proceso en particular es muy utilizado para antes del proceso de electroerosin con hilo, para producir el agujero inicial donde pase el hilo a travs de un grosor de material que es inconveniente al taladro convencional. Si deseamos un buen acabado en el objeto a erosionar , sea cual sea el material en que se construya el electrodo este debe ser repasado a mano despus ser mecanizado en la fresadora o torno debido a las marcas que las herramientas de corte utilizadas en estas maquinas producen pequeas marcas en los electrodos. Ventajas del proceso de electroerosin con electrodo de forma

Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado, el torneado y el taladrado, resulta aplicable para materiales frgiles. Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin problemas de deslizamiento. As como de elevada relacin de aspecto (cociente entre la longitud y el dimetro), es decir, con pequeo dimetro y gran profundidad imposibles con un taladro convencional. Al ser un proceso esencialmente trmico, se puede trabajar cualquier material mientras sea conductor Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde 0,025 hasta 0,127 mm. Es un proceso de fabricacin nico para lograr complejas configuraciones que son imposibles de otra forma. Ahorran en ocasiones la realizacin de un acabado rugoso en la pieza por medio de ataques de cido, pasndose a denominar "Acabado de Electroerosin". No es un acabado quizs tan perfecto como el que se obtendra con el ataque de cido pero por costes y plazos resulta satisfactorio en la mayora de las ocasiones.

Inconvenientes en el proceso de electroerosin con electrodo de forma

Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frgil y de extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a la fatiga. Tiene ms resistencia a la fatiga una pieza acabada por arranque de viruta (fresadora , torno , planificadora ...) que una pieza acabada por penetracin elctrica (electroerosin). El grafito es un material frgil, por lo que la manipulacin de los electrodos debe ser muy cuidadosa. Los electrodos, generalmente, requieren ser manufacturados, por ejemplo, mecanizados en una fresadora que sirva para trabajar grafito. La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en funcin del tipo de aplicacin y la reduccin de sta utilizando intensidades menores requiere mucho tiempo y en ocasiones se pueden producir defectos indeseados como formacin de carbonillas o manchas.

El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando ms rugoso sobre las caras planas que sobre las paredes verticales por efecto de las chispas espordicas que se producen al evacuar los restos de material.

Aplicaciones del proceso de electroerosin con electrodo de forma A modo de ejemplo se puede citar el agujereado de las boquillas de los inyectores en la industria automotriz, as como en la fabricacin de moldes y matrices para procesos de moldeo o deformacin plstica.

Corte por hilo

Proceso de electroerosin con hilo Es un desarrollo del proceso anteriormente descrito, nacido en los aos de la dcada de los 70, y por consiguiente, ms moderno que el anterior, que sustituye el electrodo por un hilo conductor; adems, este proceso tiene mejor movilidad. Las tasas de arranque de material con hilo rondan los 350 cm3/h. La calidad, material y dimetro del hilo, en conjuncin al voltaje y amperaje aplicado, son factores que influyen directamente la velocidad con que una pieza pueda ser trabajada. Tambin, el grosor y material de la pieza dictan ajustes para el cumplimiento del corte. El acabado deseado en el proceso tambin es un factor de consideracin que afecta el tiempo de ciclo de manufactura, pues el acabado que este proceso deja en la pieza puede ser mejorado cuanto ms pases semi-repetitivos de corte sobre la misma superficie son ejecutados. Hilo conductor El hilo metlico puede ser fabricado de latn o de zinc (y molibdeno, en caso de mquinas de hilo recirculante). En prcticas de proteccin al medio ambiente, despus del uso y descarte del hilo empleado y sus residuos, el material del hilo, ya sea en forma de hilo o ste pulverizado, es acumulado separadamente con el fin de ser reciclado. Existen varios dimetros en el mercado, incluyendo 0.010 (0,25mm) y 0.012 (0,30mm). Generalmente el hilo se vende en rollos y por peso, ms que por su longitud. La tensin del hilo es importante para producir un corte efectivo, y por consiguiente una mejor parte; la sobretensin del hilo resulta en que este se rompa cuando no sea deseado. Mas la ruptura del hilo es comn durante el proceso, y tambin es necesaria. En unos talleres, los encendedores comunes se utilizan como una forma prctica de cortar el hilo. Inicialmente, la posicin de una cabeza superior y una cabeza inferior por las cuales pasa el hilo estn en un alineamiento vertical y concntrico una a la otra; el hilo en uso se encuentra entre estos dos componentes mecnicos.

Mquinas de electroerosin con hilo A diferencia de las mquinas de electroerosin con electrodo de forma a las que la polaridad aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso de electroerosin con hilo es constante, o sea que la "mesa" o marco donde las piezas son montadas para ser trabajadas es tierra; esto significa que es de polaridad negativa. El hilo, por consiguiente, es el componente mecnico al que la carga positiva es dirigida. Todas las mquinas reciben un hilo a modo que ste se tensione en forma vertical (axial "Z"), para producir cortes y movimientos en axiales "X" e "Y". Mas en su mayora, las mquinas de electroerosin con hilo tienen la capacidad de mover sus componentes para ajustar el hilo vertical y producir un ngulo limitado de corte (axiales "U" y "V"). En maquinaria ms elaborada, la Corte interno y externo En el corte interno el hilo, sujeto por sus extremos comenzando por un agujero previamente taladrado y mediante un movimiento de vaivn, como el de una sierra, va socavando la pieza hasta obtener la geometra deseada. En el corte externo el hilo puede empezar el movimiento desde el exterior del permetro de la pieza hasta entablar el arco; contina su movimiento hasta que consigue la periferia deseada. Ventajas del proceso de electroerosin con hilo

No precisa el mecanizado previo del electrodo. Es un proceso de alta precisin. Complejas formas pueden ser logradas. Resultados constantes. Dependiendo de la capacidad de la mquina, el trabajo con alambre puede incluir angularidad variable controlada o geometra independiente (cuarto eje). Se puede mecanizar materiales previamente templados y as evitar las deformaciones producidas en el caso de hacer este tratamiento trmico despus de terminada la pieza.

Corte por plasma

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del tomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor). El procedimiento consiste en provocar un arco elctrico estrangulado a travs de la seccin de la boquilla del soplete, sumamente pequea, lo que concentra extraordinariamente la energa

cintica del gas empleado, ionizndolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar. Resumiendo, el corte por plasma se basa en la accin trmica y mecnica de un chorro de gas calentado por un arco elctrico de corriente continua establecido entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material. La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactacin calorfica de la zona de corte. Tambin es valorable la economa de los gases aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza. Esta moderna tecnologa es usable para el corte de cualquier material metlico conductor, y ms especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no frricos.

El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos especiales, como pueden ser la produccin de pequeas series, la consecucin de tolerancias muy ajustadas o la mejora de acabados. Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milmetros, con unidades de plasma de hasta 1000 amperios. El corte por plasma tambin posibilita mecanizados en acero estructural con posibilidad de biselados hasta en 30 milmetros. Una de las caractersticas ms reseables es que se consiguen cortes de alta calidad y muy buen acabado. El equipo necesario para aportar esta energa consiste en un generador de alta frecuencia alimentado por energa elctrica, gas para generar la llama de calentamiento, y que ms tarde se ionizar (argn, hidrgeno, nitrgeno), un electrodo y portaelectrodo que dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio, y por supuesto la pieza a mecanizar. Boquilla para la formacin del plasma Conclusin Con el presente trabajo, se ha llegado a la conclusin de que estos procesos de conformado sin arranque de viruta son realmente viables a la hora de mecanizar alguna pieza metlica o de cualquier otro material donde se necesite una precisin exacta y se minimicen las prdidas de material (como en los procesos de mecanizado tradicionales). Estos procesos son de alta tecnologa y usualmente no se encuentran en todas las industrias, solo en las ms grandes y sofisticadas que necesiten de piezas mecanizadas con la ms alta precisin. Estos procesos tambin tienen la ventaja de que al cortar la pieza de metal a mecanizar, no halla deformaciones por la herramienta de corte (ya que no usan herramienta de corte). Esto es una de las cosas que tienen en comn estos procesos de conformado, la ausencia de una herramienta de corte, ya que, o utilizan agua, plasma, laser o un arco elctrico y un

electrodo. Tambin cabe destacar que el material removido de las piezas, como dice el titulo, no son virutas, cada proceso tiene su forma de desechar los residuos, ya sea por el plasma (que evapora el material al momento del corte), lo mismo ocurre con el lser, con la electroerosin se le ira arrancando partculas del material, y como ltimo el corte por chorro de agua, el cual no produce ninguna forma de residuo, solo corta limpiamente el material. Bibliografa 1. http://es.wikipedia.org/wiki/Corte_con_chorro_de_agua 2. http://es.wikipedia.org/wiki/Corte_por_plasma 3. www Imgenes 1. Imagen2:http://estaticos04.cache.elmundo.net/elmundo/imagenes/2008/04/13/1208072802_extras_ladillos_5_0.jpg 2. Imagen 1: http://www.alcedemexico.com/userfiles/image/waterjet.jpg 3. Imagen 3: http://cdn.patazas.com/ar/pictures/photos/000/175/662/vga_METAL%20(2).jpg 4. Imagen 5: http://img.interempresas.net/fotos/45299.gif Imagen 6: http://www.codinter.com.co/wp-content/uploads/2010/05/1plasma-corte.jpg Imagen 7: http://www.coopertei.com.ar/imagenes/soldadura-por-plasma/06.jpg Imagen 8: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Plasma_boquilla.JPG