UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

PROFESOR: ING. JORGE CHAU TEMA: Diseo y clculo de un elevador para automviles

TELLO DEL PINO, EDUARDO

2012

1. Introduccin.
1.1. Presentacin.

En el informe que se presenta a continuacin para el curso Diseo de Elementos de Maquinas, se detalla el diseo de un elevador para vehculos. Esta herramienta de trabajo es utilizada en la gran mayora de los talleres automotrices, ya que permite trabajar de manera fcil y segura cuando se desea hacer algn tipo de mantencin o reparacin a los vehculos. Lo que se busca con el proyecto es generar una solucin similar a las existentes, pero que compita con stas de distintas formas, como por ejemplo en precio o capacidad, por nombrar algunas. Sin dejar de lado la calidad y confiabilidad que debe proporcionar.

1.2.

Formulacin del proyecto

El proyecto tiene como objetivo disear un elevador, que cumpla con los siguientes requisitos: Su funcionamiento tiene que ser electromecnico. Debe ser de dos columnas. Capacidad para elevar vehculos livianos y medianos.

2. Antecedentes.
2.1. Tipos de elevadores.

En el mercado se encuentra una gran variedad de elevadores, que se diferencian por su capacidad, geometra y funcionamiento. Hay de 2 o 4 columnas, otros con forma de tijera y con funcionamiento oleoelctrico o electromecnico.

Figura 2.1: Elevador de tijera.

Figura 2.2: Elevador de cuatro oleoelctrico.

columnas

2.2.

Elevador de dos columnas, electromecnico.

El diseo de este proyecto est enfocado en este tipo de elevador. Sus principales elementos son (fig. 2.3): un motor elctrico, un sistema de poleas y correas, dos columnas, dos tornillos de potencia, que se encuentran en el interior de cada columna, una base, que permite adosar toda la estructura al suelo y adems cuenta en su interior con un sistema de transmisin de potencia (cadena y catarinas o engranajes cnicos con un tornillo de potencia)posee una cadena u otro sistema de transmisin y una estructura metlica con un par de brazos que sostienen al vehculo.

Columnas.

Poleas y correa.

Tornillo de Potencia.

Motor. Cadena.

Brazos.

Base.

Figura 2.3: Elementos de un elevador de dos columnas electromecnico.

Su funcionamiento es bastante sencillo, el motor elctrico acciona el tornillo de potencia de una de las columnas, mediante las poleas y una correa, este tornillo, a su vez, acciona el otro tornillo de potencia, mediante una cadena que se encuentra en el interior de la base, lo que permite que ambos tornillos de potencia funcionen de manera sincronizada. El giro de ambos tornillos permite que los brazos puedan subir o bajar a lo largo de las columnas.

2.3.

Clasificacin de los vehculos.

Segn el Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones, los vehculos se pueden clasificar en 3 categoras, dependiendo exclusivamente del peso bruto vehicular de cada vehculo (PBV1). Vehculos livianos: PBV < 2700 Kg.

[1] PBR: Peso del vehculo ms equipo auxiliar y una carga adicional. 4

 Vehculos medianos: 2700 < PBV < 3860. Vehculos Pesados: 3860 < PBV.

2.4.

Caractersticas de los vehculos.

Un factor que hay que considerar previo al diseo, son las dimensiones y pesos de los vehculos que hay en el mercado, ya que permitirn definir ciertos parmetros de diseo. En tabla 2.1 se presentan los modelos ms representativos en cuanto a dimensiones y pesos.

Tabla 2.1: Dimensiones y PBV.

Modelo vehculo Chevrolet Spark. Cherry IQ Yaris sport Hyundai Getz. Chevrolet Corsa. Hyundai accent. Hyundai Tucson. Toyota Hilux. Chevrolet Avalanche. Toyota FJ Crusier. Hyundai Veracruz. Ancho [mm] 1495. 1495. 1695. 1665. 1400. 1500. 2000. 2740. 2009. 1905. 1945. Alto [mm] 1500. 1485. 1520. 1495. 4155. 4280. 4325. 5255. 1946. 1830. 1807. Peso bruto vehicular [Kg]. 1250. 1265. 1455 1510. 1709. 1695. 1795. 1760. 3265. 2525. 2770.

2.5.

Antropometra del trabajador

Se gener una bases de datos de caractersticas antropomtricas de la poblacin nacional, a partir de las referencias antropomtricas de 2030 hombres de 17 a 60 aos de edad, se tiene que la estatura promedio de un trabajador es de 1.68 metros.

2.6.

Sistemas de transmisin mecnica.

Se denomina transmisin mecnica a un mecanismo encargado de trasmitir potencia entre dos o ms elementos dentro de una mquina. Son parte fundamental de los elementos u rganos de una mquina. En general, las transmisiones reducen una rotacin inadecuada, de alta velocidad y bajo par de torsin, del eje de salida del impulsor primario a una velocidad ms baja con un par de torsin ms alto, o a la inversa. Dependiendo de la potencia, posicin de los ejes, relacin de transmisin, sincrona, distancia entre ejes y costo, se selecciona el mtodo a utilizar.

2.6.1.

Transmisin por Correas.

Las transmisiones por correa, en su forma ms sencilla, consta de una cinta colocada con tensin en dos poleas: una motriz y otra movida. Al moverse la correa, esta transmite energa desde la polea motriz a la polea movida por medio del rozamiento que surge entre la correa y las poleas. Existen varios tipos caractersticos de correas, destacndose las siguientes: Correas Planas. Correas Sincrnicas. Correas en V.

Figura 2.4: Transmisin por poleas y correa.

La transmisin por correa clasifica dentro de las transmisiones mecnicas con movimiento de rotacin que emplean como fundamento bsico, para dar continuidad al movimiento, la transmisin por rozamiento con un enlace flexible entre el elemento motriz y el movido. Esta particularidad le permite algunas ventajas que posibilitan recomendar las transmisiones por correas en usos especficos, como son: Posibilidad de unir el rbol conductor al conducido a distancias relativamente grandes. Funcionamiento suave, sin choques y silencioso. Facilidad de ser empleada como un fusible mecnico, debido a que presenta una carga lmite de transmisin, valor que de ser superado produce el patinaje (resbalamiento) entre la correa y la polea. Diseo sencillo. Costo inicial de adquisicin o produccin relativamente bajo. Los inconvenientes principales de la transmisin por correa, que limitan su empleo en ciertos mecanismos y accionamientos son: Grandes dimensiones exteriores. Inconstancia de la relacin de transmisin cinemtica debido al deslizamiento elstico. Grandes cargas sobre los rboles y apoyos, y por consiguiente considerables prdidas de potencia por friccin. Vida til de la correa relativamente baja.

2.6.2.

Transmisin por Cadenas.

Las transmisiones por cadenas se emplean fundamentalmente, en accionamientos con rboles dispuestos a mayor distancia entre centros que los engranajes de ruedas cilndricas con ejes paralelos. Para relaciones de transmisin hasta seis, aunque pudieran emplearse como mximo hasta diez, tienen una eficiencia del 97-98 % y en su funcionamiento no se manifiesta el deslizamiento. Su duracin es menor que la de los engranajes, debido al desgaste en las articulaciones de las cadenas, lo que tambin impone regmenes de lubricacin especficos segn la velocidad lineal de trabajo de la cadena.

Las ventajas fundamentales de este tipo de transmisin son: Posibilidad de empleo en una amplia gama de distancia entre centros. Dimensiones exteriores menores que las transmisiones por correas. Ausencia de deslizamiento. Alta eficiencia. Posibilidad de transmitir el movimiento a varias ruedas. Las desventajas fundamentales de estas transmisiones son: Irregularidad durante el funcionamiento de la transmisin. Tienen una vida til menor que la de los engranajes debido al desgaste que se produce en la articulacin. Exigen una precisin ms alta en el montaje de los rboles que la de las transmisiones por correas. A medida que aumenta la velocidad perifrica se exigen mejores condiciones de lubricacin.

Figura 2.5: Transmisin por cadena. 8

2.7. Oferta de elevadores.

La disponibilidad de elevadores en el mercado es bastante considerable, existe un gran nmero de tiendas importadores que traen diversos modelos y obviamente a distinto precio. A continuacin se presentan algunos elevadores, con sus respectivas caractersticas.

1. Elevador Power Lift, modelo: SPL 4000.

Capacidad: 4000 kg. Tiempo de subida: 46 s. Levantamiento: 2 m. Altura: 4,1 m. Ancho: 3,1 m. Distancia entre las columnas: 2,65 m. Funcionamiento: Electromecnico. Motor: 3 KW. Precio: $3.100.000 (IVA incluido).
Figura 2.6: Elevador SPL 4000.

2. Elevador Bermont, modelo: EC4100. Capacidad : 4100 kg. Tiempo de subida: 50 s. Levantamiento: 1,9 m. Altura: 3,6 m. Largo mnimo brazo: 0,795 m. Largo mximo brazo: 1,1 m. Funcionamiento: Electromecnico. Precio: $ 2.100.000 (+ IVA).
Figura 2.7: Elevador EC4100.

3. Elevador EuroLift, modelo: Z41. Capacidad: 2700 kg. Tiempo de subida: 58 s. Levantamiento: 1,9 m. Motor: trifsico de 2,2 KW. Funcionamiento: Electromecnico. Precio: $ 1.400.000 (+ IVA).

Figura 2.8: Elevador Z41.

4. Elevador Elevatutto, modelo: EE 4000. Capacidad: 4000 kg. Tiempo de subida: 52 s. Levantamiento: 1,9 m. Altura: 3,52 m. Largo mnimo brazo: 0,8 m. Largo mximo brazo: 1,2 m. Funcionamiento: Electromecnico. Precio: $ 1.900.000 (+ IVA).

Figura 2.9: Elevador EE4000.

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3. Parmetros de diseo.
A continuacin se presentan los parmetros para el diseo del elevador, teniendo como base los antecedentes expuestos con anterioridad, a partir de los cuales se definen los aspectos ms importantes en la construccin del proyecto.

3.1.

Capacidad.

Se define la capacidad mxima del elevador en 3860 kg, que corresponde por definicin al peso mximo de un auto mediano.

3.2.

Nmero de columnas.

Se define que el elevador conste de 2 columnas de acuerdo a la formulacin del proyecto.

3.3.

Tipo de funcionamiento.

Se disea un elevador electromcanico, de acuerdo a las especificaciones dadas en la formulacin del proyecto.

3.4.

Altura mxima de elevacin.

Se define la altura mxima de elevacin en 1,9 m, de forma tal que la parte inferior del vehculo sea de fcil acceso para la mayora de los operarios, asumiendo una altura promedio de 1,68 metros y un espacio adicional de aproximadamente 20 cm para poder trabajar bien.

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3.5.

Tiempo de elevacin.

Dado el tiempo de elevacin de los elevadores existentes en el mercado, y de forma de ser competitivo en este mbito, es que se define el tiempo de elevacin en 50 segundos.

3.6.

Ancho mnimo y mximo de un automvil.

Dado que en los antecedentes recopilados es muy probable que se haya pasado por alto algn vehculo de menores o mayores dimensiones, es que se definen los anchos mximos y mnimos considerando este margen de error. De esta forma se define el ancho mnimo del automvil en 1350 mm y el ancho mximo en 2200 mm.

3.7.

Costos.

Se desea que el elevador pueda entrar de forma competitiva al mercado, por esto es necesario definir el precio de venta del producto, y as poder determinar las utilidades que se obtendrn con su venta. En base a los antecedentes, se establece un precio de venta de $1.800.000, correspondiente a un valor menor a los encontrados. Asumiendo una utilidad del 20%, el costo del elevador no debe ser superior a $1.500.000. .

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4. Solucin Propuesta.
A partir de los antecedentes recopilados y de los parmetros de diseo obtenidos, se presenta la solucin definitiva al problema planteado. A continuacin se presenta un esquema del elevador.

Descripcin.
2 4

3 1

6 5

Figura 4.1: elevador. Elementos: 1. Columna. 2. Caja poleas y correa. 3. Tornillo de presin. 4. Motor elctrico. 5. Brazos. 6. Base.

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5. Definicin y clculo de elementos.

5.1. Columnas.

Se disean de acuerdo al siguiente modelo:

Figura 5.1: esquema andamios.

Donde F es igual a 3860 kg correspondiente a la carga mxima de un automvil mediano. El diseo para una columna en particular viene dado por el comportamiento de la flexin (esfuerzo normal no es relevante en este modelo), luego la ecuacin de diseo para este elemento es la siguiente:

Se utiliza un acero estructural A42-27ES, luego se tiene que: S: limite de fluencia = 27 [ ]

n : coeficiente de seguridad = 2
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=
De donde se tiene que: Mmax = 1930 kg 1500 mm = 2.895.000 kg mm Los valores de IY y c, dependen de la geometra de la columna. Se decide una geometra de canal de todos los lados iguales tal como se muestra en la figura:

Figura 5.2: geometra de canal de lados iguales.

El segundo momento de inercia IY se calcula mediante el teorema de ejes paralelos. Para esto se divide imaginariamente el elemento en 3 barras rectangulares, tal como la figura 5.2, despus calculamos el momento de inercia de acuerdo al eje que pasa por sus centros de masas y finalmente se trasladan al centro de masa del sistema completo sumndoles un factor que se detalla ms adelante. Primero calculamos la coordenada Y del centro de masa total del sistema, el cual llamaremos Yg (la referencia y = 0 se encuentra en el borde izquierdo de la barra 1):

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Figura 5.3: divisin imaginaria del canal en 3 rectngulos.

Para la barra 1 se tiene que:

I1 =

Para la barra 2 se tiene que:

I2 =
Donde tanto para la barra 1 y la 2, el primer sumando corresponde al momento de inercia que pasa por su centro de masa y el segundo sumando corresponde al factor de traslacin al centro de masa del sistema. Finalmente se tiene que el momento de inercia del sistema corresponde a: IY = I1 + 2 I2 El valor de c queda determinado por: c = a - Yg Fijando el valor del espesor e en 10 mm e introduciendo estos valores en la ecuacin de diseo se obtiene: a 228.6 mm

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Finalmente de acuerdo a la recomendacin de la tabla E-17 (Shigley) se decide elegir un a = 250 mm.

5.2.

Brazos.

El sistema consta de 4 brazos idnticos, dentro de cada brazo desliza otro de menor dimensin de forma de hacer extensible el alcance de estos, el diagrama de estos brazos se ve esquematizado en la figura a continuacin:

Figura 5.4: representacin esquemtica de los brazos.

De acuerdo a las dimensiones mximas y mnimas de los automviles que pertenecen a los segmentos de livianos y medianos es que se disean los brazos para tener una extensin mxima de 1,2 m y una extensin mnima de 0,8 m. Para el diseo de ambas partes constituyentes del brazo se tomara solo en consideracin el efecto de la flexin (esfuerzo de corte no es relevante). Para el brazo de menor dimensin (designado por 1 en la figura5.4) se tiene que el momento mximo se tiene cuando est en su mxima extensin, adems se considera que la carga est distribuida de igual forma en los 4 brazos, luego se tiene: Mmax = 965 kg 400 mm = 386.000 kg mm La ecuacin de diseo para este elemento queda como sigue:

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Se utiliza un acero estructural A42-27ES, luego se tiene que: S: limite de fluencia = 27 [ ]

n : coeficiente de seguridad = 2 =

Introduciendo estos valores en la ecuacin de diseo se obtiene: W 28,59 cm3 Del catlogo se elige un perfil cuadrado de 75 x 75 x 6 mm, el cual tiene un momento resistivo de 31,86 cm3.

Para el brazo de mayor dimensin (designado por 2 en la figura5.4) se tiene que: Mmax = 960 kg 800 mm + 386.000 kg mm = 1.154.00 kg mm La ecuacin de diseo para este elemento queda como sigue:

Se utiliza un acero estructural A42-27ES, luego se tiene que: S: limite de fluencia = 27 [ ]

n : coeficiente de seguridad = 2 = Introduciendo estos valores en la ecuacin de diseo se obtiene: W 85,48 cm3 Dado que el brazo que desliza dentro es de perfil cuadrado de 75 mm de ancho, es que se decide utilizar un perfil de seccin interior de geometra cuadrada y de lado ligeramente superior a 75 mm. El perfil comercial que mejor se adapta a este requerimiento es un perfil cuadrado de 100 x 100 x 10 mm (esto implica
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una seccin interior de 80 mm), por lo que a continuacin se corroborar si satisface la restriccin sobre el modulo resistivo (W):

=
c = 5 cm Luego se obtiene que el momento resistivo de este perfil: W = 98,4 cm3, el cual cumple la restriccin impuesta por la ecuacin de diseo.

Resumiendo, se tendrn 4 brazos, en donde cada uno de este constar de 2 perfiles cuadrados, uno de 100 x 100 x 10 mm de longitud 800 mm y otro de 75 x 75 x 6 mm de longitud 450 mm ( aunque solo se extiende 400 mm).

5.3.

Tornillo de potencia.

El elevador consta de 2 tornillos de potencia para el desplazamiento del vehculo. Esfuerzo de flexin: En este caso la ecuacin de diseo viene dada por:

Se utiliza un acero estructural A42-27ES, luego se tiene que: S: limite de fluencia = 27 [ ]

n : coeficiente de seguridad = 2

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Mmax : momento mximo, se obtiene cuando se encuentra a mxima capacidad, por lo que por cada tornillo se tiene la mitad de la carga, adems en esta situacin los puntos de apoyo del automvil se encuentran lo mas cerca posible de la pared, por lo que se considera un angulo minimo de abertura de los angulos de 60. Por lo tanto se tiene que: Mmax = 1930 kg 1200 mm cos(60) = 1.158.000 kg mm IY : corresponde al segundo momento de inercia de una barra circular, la cual se obtiene de acuerdo a la siguiente frmula:

Introduciendo estas expresiones en la ecuacin de diseo se llega a la siguiente restriccin sobre el dimetro: d 95,6 mm Por lo que de acuerdo a la recomendacin de la tabla E-17 (Shigley) se decide elegir un d = 100 mm.

Pandeo: En esta seccin se ve si el dimetro escogido anteriormente no fallar por pandeo. Para esto primero suponemos que el tornillo corresponde a una columna de Euler, con lo cual se tiene una ecuacin de diseo de la siguiente forma:

( ) Donde: n: coeficiente de seguridad : carga crtica

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P = 1930 kg A: rea de la seccin transversal = : largo de la columna = 3000 mm k= C: condicin en los extremos = 1,2 (valor recomendado, tabla 4-6 Shigley) E: modulo elstico = 2.100.000

Introduciendo las expresiones anteriores en la ecuacin de diseo se obtiene: d 56,4 mm Luego:

: relacin de esbeltez = 213

Para estar seguros de que se trata de una columna de Euler se debe cumplir:

( ) ( ) =
Donde: Sy = 27 Luego se tiene:

( ) = 135
Dado que

( ) entonces efectivamente se trata de una columna de Euler y

nos dice que el dimetro debe ser superior a 56,4 mm para que no falle por pandeo.

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Por lo tanto, dado que el dimetro encontrado por flexin no falla por pandeo se decide disear 2 tornillos de 3 m de alto y de dimetro 100 mm.

Enroscado Dado que el tornillo est diseado para transmitir potencia, es que se selecciona una rosca cuadrada la cual es recomendada para estos fines. Dado que el dimetro mayor ya est definido en 100 mm, el paso se define 6 mm. Ahora calculamos los pares de torsin necesarios, tanto para elevar como para bajar la carga de acuerdo a las siguientes formulas: Para elevar la carga: ( Para bajar la carga: ( ) )

Donde: F: carga sobre el tornillo = 1930 kg. dm : dimetro de paso = 90 mm. p : paso = 20 mm. f : coeficiente de friccin de la rosca = 0.11 (tabla8-5 Shigley).

Introduciendo estos valores en las ecuaciones correspondientes se obtiene: = 12.166 kg mm = 119 Nm. = 8.435 kg mm = 82, 7 Nm.
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A continuacin se presenta el clculo de los esfuerzos resultantes sobre la rosca: Esfuerzo cortante debido a la torsin: El esfuerzo cortante debido a la torsin viene dado por la siguiente expresin: = Donde: T = 119 Nm dr = d - p = 100 6 = 94 mm Entonces se tiene que: = 0,72 MPa

Esfuerzo axial El esfuerzo axial viene dado por la siguiente expresin:

Luego se tiene: -2,73 MPa

Esfuerzo flexionante en la raz del hilo: En esta parte, se hace la suposicin de que un hilo soporta 0,38 F, luego se tiene que el esfuerzo flexionante viene dado por la siguiente expresin:

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Donde corresponde al nmero de hilos en contacto, en este caso, definimos este valor en 1. Luego se tiene: 23,59 MPa

Esfuerzo cortante mximo:

Figura 5.5: sistema de ejes, la coordenada y entra a la hoja.

De acuerdo al sistema de ejes mostrado en la figura 5.5 se tiene que los esfuerzos bidimensionales son: = 23,59 MPa. = -2,73 MPa. xy = 0,72 MPa. zx = 0. Luego los esfuerzos principales son los siguientes: = 7,83 MPa = - 3,93MPa =0 Luego el esfuerzo cortante mximo se determina como sigue: max = max*
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Luego se tiene que: max = 5,88 Mpa.

Ahora vemos si este esfuerzo cumple la ecuacin de diseo:

Donde: S: limite de fluencia = 27 [ ].

N : coeficiente de seguridad = 2. Con lo cual se tiene: 13,5 Mpa 5,88 Mpa. Luego la rosca no fallar por corte.

Criterio de autobloqueo: Para que exista autobloqueo, es decir, que la carga no baje sin la accin del motor, se debe cumplir la siguiente relacin:

Donde: f: coeficiente de friccin = 0,11. dm : dimetro de paso = 97 mm. : avance =6 mm. En este caso, de rosca cuadrada, el avance es igual al paso. La condicin se cumple por lo que la carga no baja sin la accin del motor elctrico.

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5.4.

Motor elctrico.

El parmetro para definir el motor elctrico es la potencia necesaria para subir y bajar la carga, dado que se necesita mayor potencia para subir la carga que para bajarla, es que se trabaja solo con los datos de subida. Se tiene como parmetro de diseo el tiempo de subida, el cual est fijado en 50 segundos, adems la distancia que recorre en ese tiempo debe ser 1,9 metros, tambin definido por los parmetros de diseo. Recordando que se dise el tornillo de rosca cuadrada, se tiene que por cada revolucin del eje la carga sube una distancia igual al paso de la rosca. Luego, la velocidad necesaria en el eje para cumplir tales parmetros viene dada por:

Donde: : velocidad angular en rpm. : distancia a recorrer por la carga = 1900 mm. : paso de la rosca = 6 mm. : tiempo de subida = 50 s. Luego se tiene: 380 rpm.

El torque necesario para subir la carga es: = 119 Nm.

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Luego la potencia del motor elctrico necesaria para subir la carga viene dada por: . Donde: P: potencia necesaria en W. T: torque necesario para subir la carga en Nm. : velocidad en el tornillo en rpm.

Reemplazando los valores anteriores se obtiene la potencia necesaria del motor elctrico: P = 4.735 W = 4,735 kW 6,35 hp

Finalmente se decide utilizar un motor elctrico de 7,5 hp de marca EMG de 870 rpm.

5.5.

Rodamientos.

En cada tornillo se tienen 2 rodamientos tal como muestra la siguiente figura:

Figura 5.6: DCL tornillo de potencia. 27

Para calcular las reacciones en los rodillos, nos ponemos en el caso menos favorable para uno, en este caso se hace para el rodamiento de la parte superior, sin embargo, dada la geometra del problema, la solucin ser la misma para el caso critico del otro rodamiento. El caso crtico para el rodillo superior se tiene cuando la carga est en su mxima altitud, luego la ecuacin de momento queda como sigue:

Donde: F: es la mitad de la carga mxima = 1930 kg. d: largo mximo de los brazos = 1,2 m. L: mxima altitud de la carga = 1,9 m. Luego despejando de la ecuacin se llega a: = 1.219 kg. En consecuencia los 4 rodamientos se calculan considerando la accin de una carga radial igual a 1.219 kg y una carga axial de 1930 kg. Dado el tipo de mquina, se decide que el rodamiento deba durar 12000 horas de funcionamiento. Adems dado que la carga axial es predominante sobre la radial se decide la seleccin de rodamientos de rodillos. Para la seleccin del rodillo se ocupa la siguiente ecuacin: ( ) Donde: : horas de funcionamiento = 12000 : velocidad en rpm en el eje = 380 rpm : carga bsica dinmica, en kg : carga equivalente sobre el rodamiento, en kg
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: exponente de duracin = De ac se obtiene:

para el caso de rodillos cnicos.

= 3,75 Ahora se calcula la carga dinmica equivalente P de acuerdo a la siguiente expresin:

Donde: P = carga dinmica equivalente, en kg. = carga radial = 1219 kg. = carga axial = 1930 kg. = coeficiente radial del rodamiento. = coeficiente axial del rodamiento.

De acuerdo a las consideraciones para encontrar los valores de X e Y del catalogo SKF (omitidas en este informe), se tiene que para el primer tipo de rodamiento para un eje de 100 mm que aparece en el catalogo, los valores de los parmetros anteriormente mencionados son los siguientes: X = 0,4. Y = 1,3. Luego se tiene que: P = 2.997 kg. Recordando la expresin anteriormente encontrada: = 3,75.

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Se tiene que el C mnimo que debe tener el rodamiento es: C = 11.239 kg

De acuerdo a esto se elige el rodamiento para el cual se hizo este clculo ya que tiene un C = 15.000 kg Finalmente se llega a que los 4 rodamientos sern un SKF32020X.

5.6.

Poleas y correas.

Hasta ahora se tiene definido el motor elctrico, el cual es de 7,5 hp a 870 rpm. El clculo parte con la correccin de la potencia del motor mediante el factor de servicio de acuerdo a la siguiente expresin:

Donde: = Potencia corregida. = potencia nominal del motor = 7,5 hp. = factor de servicio = 1.2 (de tabla 7-1 Shigley).

Reemplazando los valores anteriores se obtiene: = 9 hp.

Luego, de acuerdo este valor, se decide disear las correas del tipo 3VX (de acuerdo a la tabla se seleccin de correas de los apuntes del curso).

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La relacin de velocidades, donde w1 es la velocidad angular de la polea conectada al motor y w2 es la velocidad angular de la polea que esta conectada al tornillo de potencia, debe ser la siguiente:

= 2,29.
Definimos la velocidad lineal (Vd) en un valor de 2600 .

Los dimetros de las poleas se determinan de acuerdo a la siguiente ecuacin:

Reemplazando los valores anteriormente especificados en la ecuacin anterior se encuentran los dimetros de cada polea: D1 = dimetro polea unida al motor = 11,7 in (llevado a un valor estndar) D2 = dimetro polea unida al tornillo de potencia = 26,1 in

Los parmetros el conjunto poleas-correas: longitud de paso (L) y distancia entre centros (C), son calculados mediante el siguiente sistema de ecuaciones:

Reemplazando los valores D1 y D2 encontrados anteriormente e iterando se llega a los siguientes resultados: L = 80 in. C = 27,8 in.

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El ngulo de contacto queda definido por la siguiente expresin: ( Donde es el ngulo de contacto en grados. )

Reemplazando en la ecuacin se tiene: = 150

Luego la potencia en la correa viene dada por la siguiente expresin:

Donde: = potencia en la correa. = potencia nominal por banda = 8,3 hp. = factor de correccin por ngulo de contacto = 0,92. = factor de correccin por longitud de correa = 1,05.

Reemplazando los valores anteriores obtenemos la potencia en la correa: = 8,02 hp. Luego el nmero de correas necesarias viene dada por la razn entre la potencia del motor y la potencia en la correa: n correas =

= 1,13 2 correas.

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Resumiendo, el sistema poleas-correas queda definido por los siguientes parmetros: Tipo de correa = 3V. D1 = 11, 7 in. D2 = 26, 1 in. L = 80 in. C = 27,8 in. n de correas = 2.

5.7.

Catarinas y cadena.

El clculo parte con la correccin de la potencia del motor mediante el factor de servicio de acuerdo a la siguiente expresin:

Donde: = Potencia corregida = potencia nominal del motor = 7,5 hp = factor de servicio = 1.3 (de tabla 7-8 Shigley) Reemplazando los valores anteriores se obtiene: = 9,75 hp Se decide ocupar una cadena simple de rodillos nmero 80 de 1 in de paso. Dado que se desea que los 2 pilares trabajen de forma sincronizada, las catarinas deben ser iguales. El nmero de dientes de la catarinas se define en 20, luego el dimetro de esta queda determinado por la siguiente expresin:

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Donde: D = dimetro de la Catarina = paso de la cadena = 1 in N = numero de dientes de la catarina = 18 Reemplazando los valores anteriores se obtiene: D = 5,6 in

La distancia entre centro est definida por la distancia entre centro de los pilares y el largo de la cadena queda definido por:

Donde: L = largo de la cadena, en pasos C = distancia entre centro en pasos = N = nmero de dientes = 18 Obtenindose el largo de la cadena: L = 128 pasos = 128 in. = = 110 pasos

Resumiendo, se disean 2 catarinas de 18 dientes y dimetro 5,6 in y una cadena de rodillo simple numero 80 de 1 in de paso.

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6. Verificacin de los parmetros de diseo.

6.1. Capacidad.
El diseo propuesto del elevador permite elevar vehculos de hasta 3860 kg.

6.2. Nmero de columnas.

El elevador fue diseado de tal manera que tuviera solo dos columnas.

6.3. Tipo de funcionamiento.

El elevador funciona con un motor elctrico, correas y poleas, tornillos de potencia y una cadena y catarinas. Por lo tanto su funcionamiento es electromecnico.

6.4. Altura mxima de elevacin.

La geometra y dimensiones del elevador permiten alcanzar una elevacin de 1,9 m. Por lo tanto se cumple con este parmetro de diseo.

6.5. Tiempo de elevacin.

Los elementos que regulan la velocidad de funcionamiento, (motor, tornillo de potencia) fueron seleccionados de manera tal, que, el tiempo de elevacin sea de 50 segundos.

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6.6. Ancho mnimo y mximo de un automvil.

Las dimensiones del elevador propuesto permiten trabajar con vehculos cuyas dimensiones sean: ancho mnimo: 1350 mm; el ancho mximo: 2200 mm.

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