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AISI-SAE
La norma AISI/SAE (también conocida por SAE-AISI) es una clasificación de aceros y aleaciones de
materiales no ferrosos. Es la más común en los Estados Unidos.
AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y el acero),
mientras que SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive Engineers(Sociedad Norteamericana de
Ingenieros Automotores).
En 1912, la SAE promovió una reunión de productores y consumidores de aceros donde se estableció una
nomenclatura y composición de los aceros que posteriormente AISI expandió.
En este sistema los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El primero especifica la aleación principal, el
segundo indica el porcentaje aproximado del elemento principal y con los dos últimos dígitos se conoce la
cantidad de carbono presente en la aleación
Aleaciones principales [
1. Manganeso
2. Niquel
3. Niquel-Cromo, principal aleante el cromo
4. Molibdeno
5. Cromo
6. Cromo-Vanadio, principal aleante el cromo
7. Esta numeración indica que son aceros resistentes al calor, pero estos no se fabrican habitualmente.
8. Niquel-Cromo-Molibdeno, principal aleante el molibdeno
Torno
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a un conjunto de máquinas
herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de
centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado
de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha
convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente
denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas
guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro
que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro
llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta
portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación,
produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al
eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los
dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos
llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre
el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos.
Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.
Contenido
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1 Historia
3 Tipos de tornos
5 Equipo auxiliar
6 Herramientas de torneado
o 7.1 Capacidad
o 7.2 Cabezal
o 7.3 Carros
o 7.4 Roscado
o 7.5 Contrapunto
o 7.6 Motores
o 7.7 Lunetas
9 Operaciones de torneado
o 9.1 Cilindrado
o 9.2 Refrentado
o 9.3 Ranurado
o 9.5 Moleteado
o 9.9 Chaflanado
o 9.12 Taladrado
12 Formación de viruta
17 Véase también
18 Referencias
19 Bibliografía
20 Enlaces externos
Historia [editar]
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Con la posibilidad de poder cilindrar y dar forma a diversos utensilios, instrumentos y piezas
ornamentales de madera y otros materiales, el hombre inventó y desarrolló el proceso de torneado.
El torno es una de las primeras máquinas inventadas remontándose su uso quizá al año 1000 y con
certeza al 850 a. C. La imagen más antigua que se conserva de los primitivos tornos es un relieve
hallado en la tumba de Petosiris, un sumo sacerdote egipcio que murió a fines del s. I. En 1250 nació el
torno de pedal y pértiga flexible, que representó un gran avance sobre el accionado por arquillo, puesto
que permitía dejar las manos del operario libres para manejar la herramienta. A comienzos del siglo
XV se introdujo un sistema de transmisión por correa, que permitía usar el torno en rotación continua.
A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci trazó en su Códice Atlántico el boceto de varios tornos que
no pudieron ser construidos entonces por falta de medios pero que sirvieron de orientación para futuros
desarrollos.
Hacia 1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela. Con la aplicación de este mecanismo
nació el torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de biela-manivela, que debía ser
combinada con un volante de inercia para superar los puntos muertos.
Se inició el mecanizado de metales no férreos, como latón, cobre y bronce y, con la introducción de
algunas mejoras, este torno se siguió utilizando durante varios siglos. En la primitiva estructura de
madera se introdujeron elementos de fundición, tales como la rueda, los soportes del eje principal,
contrapunto, apoyo de herramientas y, hacia el año 1586, el mandril 2 (una pieza metálica, cilíndrica,
en donde se fija el objeto a tornear)
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En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un torno industrial con un
portaherramientas deslizante que se hacía avanzar mediante un tornillo manual. Hacia 1797 el inventor
británico Henry Maudslay y el inventor estadounidense David Wilkinson mejoraron este torno
conectando el portaherramientas deslizante con el 'husillo', que es la parte del torno que hace girar la
pieza trabajada. Esta mejora permitió hacer avanzar la herramienta de corte a una velocidad constante.
En 1820, el mecánico estadounidense Thomas Blanchard inventó un torno en el que una rueda
palpadora seguía el contorno de un patrón para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante para
tornear una caja idéntica al patrón, dando así inicio a lo que se conoce como torno copiador.
El torno revólver, desarrollado durante la década de 1840, incorpora un portaherramientas giratorio que
soporta varias herramientas al mismo tiempo. En un torno revólver puede cambiarse de herramienta
con sólo girar el portaherramientas y fijarlo en la posición deseada. Hacia finales del siglo XIX se
desarrollaron tornos de revólver automáticos para cambiar las herramientas de forma automática. En
1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Manchester. Sus diseños y realizaciones influyeron
de manera fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo para
cilindrar y roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que tuvo una gran
aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se conservan en la
actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se conserva en el "Science Museum" de Londres. El otro,
construido en 1850, se conserva en el "Birmingham Museum".
Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo XIX, este
tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en 1890 de la caja de
Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los
pasos de las piezas a roscar.3
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El torno de control numérico es un ejemplo de automatización programable. Se diseñó para adaptar las
variaciones en la configuración de los productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de
producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de produccíón medios y bajos de piezas
complejas. Uno de los ejemplos más importantes de automatización programable es el control
numérico en la fabricación de partes metálicas. El control numérico (CN) es una forma de
automatización programable en la cual el equipo de procesado se controla a través de números, letras y
otros símbolos. Estos números, letras y símbolos están codificados en un formato apropiado para
definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión
cambia, se cambia el programa de instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el CN
sea apropiado para volúmenes de producción bajos o medios, dado que es más fácil escribir nuevos
programas que realizar cambios en los equipos de procesado.
El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano John T.
Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El
concepto de control numérico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir las
superficies de contorno de las hélices de un helicóptero. La aplicación del control numérico abarca gran
variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en dos categorías:
Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el taladrado, laminado, torneado, etc.
Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e inspección.
El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico es el control de la
posición relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar.
Euro
Cuando los ingenieros diseñan una máquina, un equipo o un utensilio, lo hacen mediante el
acoplamiento de una serie de componentes de materiales diferentes y que requieren procesos
de mecanizado para conseguir las tolerancias de funcionamiento adecuado.
La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de mecanizado y el coste de
las piezas fabricadas de forma defectuosa constituyen el coste total de una pieza.
Desde siempre el desarrollo tecnológico ha tenido como objetivo conseguir la máxima calidad posible
de los componentes así como el precio más bajo posible tanto de la materia prima como de los costes
de mecanizado.
Para reducir el coste de torneado y del mecanizado en general se ha actuado en los siguientes frentes:
Conseguir materiales cada vez mejor mecanizables, materiales que una vez mecanizados en blando
son endurecidos mediante tratamientos térmicos que mejoran de forma muy sensible sus
prestaciones mecánicas de dureza y resistencia principalmente.
Conseguir herramientas de mecanizado de una calidad extraordinaria que permite aumentar de
forma considerable las condiciones tecnológicas del mecanizado, o sea, más revoluciones del
cabezal del torno, más avance de trabajo de la herramienta y más tiempo de duración de su filo de
corte.
Y finalmente conseguir tornos, más robustos, rápidos y precisos que consiguen reducir
sensiblemente el tiempo de mecanizado así como conseguir piezas de mayor calidad y tolerancia
más estrechas.
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos que dependen de
la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las
piezas
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos
cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las
máquinas herramienta más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de
torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de
aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver,
automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien
cualificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría
de las piezas torneadas
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico
permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una
plantilla que reproduce el perfil de la pieza.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de
diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente.
También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar
forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy
sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no
sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente hay
que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y
refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el
trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las
piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final
decasquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras,
se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede
ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
La característica principal del torno revólver es que lleva un carro con una torreta giratoria de
forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta se insertan las
diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está
controlada con un tope de final de carrera. También dispone de un carro transversal, donde se colocan
las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado.
La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de
una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete
hidráulico.
Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que
requieran grandes series de producción.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos
multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del
mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la
pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes
series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de
excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas muy
pequeñas con tolerancias muy estrechas.
Torno vertical.
El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van
sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación
en un torno horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal,
lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a
estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño.
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En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque carecen
de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza es alargada, ya
que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que puede hacer que flexione el
material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta maquina se mecanizan piezas de gran
tamaño su único punto de sujeción es el plato sobre el cual va apoyado. La manipulación de las piezas
para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.
Torno CNC
Artículo principal: Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se caracteriza
por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran
capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la
trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva incorporado, el
cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en unsoftware que previamente ha confeccionado
un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el
trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos portaherramientas
especialmente diseñados para cada máquina. Las herramientas entran en funcionamiento de forma
programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y
coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos así como el mecanizado integral de
piezas complejas.
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La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las
cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario
de la máquina.4
El nombre de "torno" se aplica también a otras máquinas rotatorias como por ejemplo el torno de
alfarero o el torno dental. Estas máquinas tienen una aplicación y un principio de funcionamiento
totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.
Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías
por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de
avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el
selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se
apoya en el husillo.
Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las
piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas
para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas
posiciones a lo largo de la bancada.
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Carros portaherramientas: Consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y
profundidad de pasada y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro
principal. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por
tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma
giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
Cabezal giratorio o chuck: Su función consiste en sujetar la pieza a maquinar,hay varios tipos
como el chuck independiente de 4 mordazas o el universal mayormente empleado en el taller
mecánico al igual hay chuck magneticos y de seis mordazas,
Equipo auxiliar [editar]
Plato de garras
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están constituidas y el
tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero
rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se
mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para
herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.
La calidad de las plaquitas de metal duro (Widia) se selecciona teniendo en cuenta el material de la
pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la variedad de
materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo continuo.5
Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la tabla siguiente.
Materiales Símbolos
Metales duros H
Cermets HT, HC
La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se indican a
continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la
resistencia y la tenacidad que tienen.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.
K Mayor
D B 5º G Agujero con
Rómbica
rompevirutas
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R Redonda
E 20º
Sin agujero ni
N N
rompevirutas
S Cuadrada
F 25º
Agujero
T Triangular U W avellanado en
G 30º una cara
Rómbica
V
35º N 0º Agujero
avellanado y
T
rompevirutas
en una cara
Hexagonal P 11º
W
80º
Sin agujero y
con
N
rompevirutas
en una cara
X No estándar
Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la plaquita.
Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita.
A este código general el fabricante de la plaqueta puede añadir dos letras para indicar la calidad de la
plaqueta o el uso recomendado.
Capacidad [editar]
anchura de la bancada;
longitud del escote delante del plato liso.
Cabezal [editar]
Motores [editar]
Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre
su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo
principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su
extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los
cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades
de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro del cabezal es
variable y programable y se adapta a las condiciones óptimas que el mecanizado permite.
Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la
pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio
recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no
ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una
escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos
convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control Numérico los
avances son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los
desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de
material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del
perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de
la máquina, avance, etc.
Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan incorporado
unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el desplazamiento que tiene
el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando de forma
manual por el operador de la máquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta
quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos
de control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el
programa y estas se consiguen automáticamente.
Operaciones de torneado [editar]
Cilindrado [editar]
Artículo principal: Cilindrado
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Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que tienen
mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la
profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la
longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo
deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y latolerancia que se obtenga puede ser un
factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su
alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza
sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes
dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario
previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
Refrentado [editar]
Artículo principal: Refrentado
La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que
se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta
operación también es conocida como fronteado. La problemática que tiene el refrentado es que
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lavelocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro,
lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores
de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.
Ranurado [editar]
Artículo principal: Ranurado
Poleas torneadas.
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las
piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta
tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya
conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada.
Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes
coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una
rosca en un torno:
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Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
barra hexagonal
Figura 1
Figura 2
Figura 3
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La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y patentado
en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solución al cambio manual de engranajes para
fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de
engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el movimiento del
cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta manera con la
manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance de carro
portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca
tanto métricos como Withworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de una
forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios.
En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo. Para ello se
realizan las siguientes operaciones:
1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas originales.
2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.
3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo.
4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.
Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente la parte
mecanizada.
Moleteado [editar]
Artículo principal: Moleteado
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Eje moleteado.
El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la
pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida de la
pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan
roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y
dibujo.
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro, aunque en este caso el
moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.
Diámetro mayor
Diámetro menor
Longitud
Ángulo de inclinación
Conicidad
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En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente sus dimensiones,
los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono
deseado.
En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el
palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada.
Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas
diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado según
el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos,
entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.
Torneado esférico [editar]
El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de
Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de mecanizado radial
correspondiente, lo realizará de forma perfecta.
Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de gran tamaño, la
rotula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están afiladas con el perfil de la
rótula.
Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir exactitud
en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de
forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.
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Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el
mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma.
Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que
tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy
común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.
Chaflanado [editar]
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto
exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje
posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace
atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.
Cigüeñalesexcéntricos.
Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de simetría, tal y
como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica es un cuerpo de
revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excéntrica es necesario
primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos en los extremos de la pieza que
se fijará entre puntos.
entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es
una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior los
platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras.
Taladrado [editar]
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de
rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en
un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande. Las
condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a las características del material y
tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el
proceso ya es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende del
tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los
siguientes:
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en contacto
con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser
elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente
de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profudidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las
limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la
rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto
que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos
orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración
determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la
velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la
velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de
corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.7
de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de
la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema
derealimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una
velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo
de material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de
viruta, etc.
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Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que
dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la
máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que está
disponible en la herramienta puesta en el husillo.
donde
Revisión de tornos
Se refiere a nivelar la
bancada y para ello se
Nivelación
utilizará un nivel de
precisión.
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Normas de seguridad
Los torneros tradicionales eran los que atendían a los tornos paralelos.
Este oficio exige ciertas cualidades y conocimiento a sus profesionales,
entre los que cabe citar:
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