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Estrutura do trabalho
UM ESTUDO DE CASO SOBRE A IMPLANTAO DO SISTEMA KANBAN EM UMA EMPRESA DE AUTOPEAS
Objetivo Sistema Kanban Conceitos do Just In Time Estudo de caso Anlise dos resultados Concluso.
Objetivos
Explicar o funcionamento e as principais caractersticas do sistema Kanban; Realizar um estudo de caso a fim de que haja uma melhor compreenso do assunto; Apontar as vantagens que o sistema Kanban pode proporcionar;
Sistema Kanban
KANBAN
De acordo com Ahlert (1998), a palavra Kanban originria das palavras Kan carto e ban sinal. Os Kanbans so meios pelos quais so autorizados o transporte, a produo ou o fornecimento.
Tipos de Kanban
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Kanban de produo
utilizado para dar ordens de fabricao
Objetivos do Kanban
Regular internamente as flutuaes
de estoque de fabricao
Descentralizar a gesto da fbrica de forma a
ou montagem
contm informaes sobre o fluxo do
Painel porta-Kanban
Implantao do Kanban
Preparar os funcionrios para os conceitos do JIT; Escolher rea piloto para o aprendizado da tcnica; Determinar a demanda dos componentes ao longo do processo produtivo; Definir as quantidades por container; Definir o tipo de kanban e os procedimentos; Criar painis porta kanbans.
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instantaneamente, com qualidade perfeita e sem desperdcios. (Slack et al., 2002: 482).
A filosofia JIT regida por trs princpios: a eliminao de desperdcios, o envolvimento dos funcionrios na produo e o esforo de aprimoramento contnuo.
EMPURRAR A PRODUO
Programao da produo
O M MP PROCESSO PROCESSO PUXAR A PRODUO PROCESSO PA
Caracterizao da empresa
Localizao: Maring PR
ESTUDO DE CASO
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Mtodo escolhido
Escolheu-se o kanban devido ser um mtodo eficiente na produo em srie. Ser um mtodo que elimina desperdcios.
Prazo Entrega:
24h
Consumo:
Saldo Estoque:
Ponto Compra:
Estoque Mnimo:
Estoque Mximo:
Mtodos implantados
mapa de no conformidades para controle de defeitos; Reduo dos lotes de fabricados; Reduo dos movimentos humanos e melhor aproveitamento da capacidade das mquinas Estabelecimento de um estoque mximo e mnimo para a definio de quando e quanto produzir.
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Reduo de desperdcios
MAPA DE ACOMPANHAMENTO DE NO CONFORMIDADES/ MS DE JULHO NO CONFORMIDADES
32 30 28 26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0
Reduo de desperdcios
MAPA DE ACOMPANHAMENTO DE NAO CONFORMIDADES/ MS DE AGOSTO
NAO CONFORMIDADES
44 42 40 38 36 34 32 30 28 26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0
Sucata Retrabalho
Sucata Retrabalho
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
DIAS DO MS
DIAS DO MS
*PEAS FABRICADAS: 116305 *SUCATA: 34 *RETRABALHO: 162
*TOTAL DE PEAS COM DEFEITO: 196
*PEAS FABRICADAS: 103982 *SUCATA: 152 *RETRABALHO: 51 *TOTAL DE PEAS COM DEFEITO: 203
Processo de usinagem
Antes da implantao - 102 segundos Aps a implantao - 83 segundos. Esta reduo de deve, em partes, ao fato de que estipularam uma pessoa para fazer a entrega das peas em cada clula de trabalho.
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CONSIDERAES FINAIS
Apesar da implantao do sistema ter acontecido a poucos meses e terem ocorrido vrias deficincias no processo, muitos resultados puderam ser identificados.
AGRADECIMENTO
Prof. MSc Carlos A. Pizo (Orientador) Profa Dr. Mrcia Marcondes A. Samed Profa.MSc. Maria de Lourdes S. Luz