U niversidade Federal de So Carlos

Departamento de Engenharia de Materiais

Solidificao no Metal de Solda

Solidificao- Prof. Mauricio Peres

Timteo Lucas Dong 253278

ndice 1. Introduo.........................................................03 2. Pequeno Histrico da Soldagem......................04 3. O Arco Eltrico da Soldagem................................................................04 4. Metalurgia da Soldagem...................................05 5. Fluxo de Calor...................................................10 6. Reaes na poa de fuso.................................16 7. Solidificao do Metal de Solda.......................18 8. Caractersticas da Zona Afetada Termicamente........................................................22 9. Bibliografia........................................................30

1. Introduo Os mtodos de unio dos metais podem ser divididos em duas categorias principais, isto , aqueles baseados na ao de foras macroscpicas entre as partes a serem unidas e aqueles baseados em foras microscpicas interatmicas e intermoleculares. No primeiro caso, do qual so exemplos a parafusagem e a rebitagem, a resistncia da junta dada pela resistncia ao cisalhamento do parafuso ou rebite mais as foras de atrito entre as superfcies em contato. No segundo, a unio conseguida pela aproximao dos tomos ou molculas das peas a serem unidas, ou destes e de um material intermedirio adicionado junta, at a distancias suficientemente pequenas para a formao de ligaes qumicas, particularmente ligaes metlicas e de van der Waals. Como exemplos desta categoria citam-se a brasagem, a soldagem e a colagem. Um grande nmero de diferentes processos utilizados na fabricao e recuperao da peas, equipamentos e estruturas e abrangido pelo termo SOLDAGEM. Classicamente a soldagem considerada como um processo da unio, porm, na atualidade, muitos processos de soldagem ou variaes destes so usados para a deposio de material sobre uma superfcie, visando a recuperao de peas desgastadas ou para a formao de um revestimento com caractersticas especiais. Diferentes processos relacionados com a soldagem so usados para corte de peas metlicas e em muitos aspectos estas operaes se assemelham a operaes de soldagem. A metalurgia da soldagem estuda o comportamento de um metal durante a soldagem e os efeitos da soldagem nos propriedades do metal. Todos os metais tm propriedades especificas que devem ser consideradas com muito cuidado antes da soldagem. Se no forem tomadas precaues, podem apresentar trincamento, porosidade ou soldas com propriedades pobres. Metais variam em sua suscetibilidade a mudana por soldagem. Um procedimento de soldagem, tcnica ou metal de preenchimento deve ser inteiramente apropriado para uma liga e desastrosa para outra. Por esse e outros motivos, determinantemente importante ter um bsico entendimento da natureza dos metais, seu comportamento, propriedades e peculiaridades. Existem mais de 40 de processos de soldagem. Entre eles esto includos arco, atrito, gs, resistncia, estado slido, e outros processos de soldagem. Alguns deles usam gases protetores para proteger a solda da contaminao atmosfrica. Cada processo foi desenvolvido para resolver cada problema especifico ou preencher uma especifica necessidade. Na grande maioria dos casos, os defeitos originrios de processos de soldagem, quando no ligados diretamente a falhas do processo (parmetros desregulados), tm relao direta com os fenmenos influenciados diretamente pelo calor de soldagem. A ao do calor, mais ou menos intensa, dependendo de particularidades do processo, a principal responsvel pela ocorrncia de fenmenos fsico-qumicos como fuso, vaporizao e solidificao, assim como, de transformaes metalrgicas no estado lquido e slido.

2. Pequeno Histrico da Soldagem Embora a soldagem, na sua forma atual, seja uma cincia recente, com cerca de 100 anos, outras formas como a brasagem e a soldagem por forjamento tm sido utilizadas desde pocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, na Frana, um pingente de ouro com indicaes de solda, feito na Prsia, por volta de 4000 A.C. A soldagem foi usada tambm na antiguidade e na idade media para a fabricao de armas e outros instrumentos cortantes, pois o ferro obtido por carbono (<0,1%), e o ao, com mais alto teor de carbono, era escasso e caro. Assim, as ferramentas e armas eram fabricadas em ferro, soldava-se uma lamina de ao no local do corte e temperava-se em seguida para endurecimento. Espadas de alta resistncia e tenacidade foram fabricadas no Oriente Mdio, usando-se um processo semelhante, no qual tiras alternadas de ao e ferro eram soldadas entre si e deformadas por compresso e toro. O resultado era uma lamina com uma fina alternncia de regies de alto e baixo carbono. Como se viu, a soldagem foi, durante este perodo, um processo importante na tecnologia metalrgica, devido principalmente a dois fatores: a escassez e o alto custo do ao e o tamanho reduzido dos blocos de ferro obtidos por reduo direta. Esta importncia comeou a diminuir com o inicio da utilizao de rodas d`gua na fabricao do ferro, nos sculos XII e XIII, possibilitando a produo de blocos maiores, e com a inveno dos altos-fornos, nos sculos XIV e XV, possibilitando a produo de grandes quantidades de ferro gusa para fundio. A partir de 1800, a soldagem comeou a evoluir, principalmente com o desdobramento das experincias de Sir Humphrey Davy com o arco eltrico, com a descoberta do acetileno por Edmund Davy e com o desenvolvimento de fontes de energia eltrica que possibilitaram o aparecimento dos processos de fuso a arco. Por volta de 1890, N.G. Slavianoff, na Rssia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos, desenvolveram independentemente a soldagem com eletrodo metlico nu. At o final do sculo XIX, os processos de soldagem por resistncia, por aluminotermia e a gs haviam sido desenvolvidos. Em 1907, um sueco chamado Oscar Kjellberg patenteia o processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Em sua forma original, este revestimento era constitudo de uma camada de cal, cuja funo era estabilizar o arco eltrico de soldagem. Inicialmente, a soldagem nesta nova fase teve pouco utilizao, estando restrita apenas execuo de reparos de emergncia, at a ecloso de Primeira Grande Guerra quando, devido s necessidades, esta passou a ser usada mais intensamente como processo de fabricao. A partir desta poca, a tecnologia da soldagem sofreu um grande impulso, os processos de soldagem j existentes foram aperfeioados e novos processos foram desenvolvidos. 3. O Arco Eltrico da Soldagem O arco eltrico de soldagem consiste de uma descarga eltrica, sustentada, atravs de um gs ionizado a alta temperatura chamado PLASMA, produzindo energia trmica suficiente para ser usado em soldagem, atravs da fuso localizada das pecas a serem unidas. Eletricamente, o arco de soldagem pode ser caracterizado pelo diferena de potencial entre suas extremidades e pela corrente eltrica que circula por este. A queda

de potencial ao longo do arco eltrico no uniforme, distinguindo-se trs regies distintas. As regies de queda andica e catdica so caracterizadas por elevados gradientes trmicos e eltricos, da ordem de 105 C/mm e 102 V/mm respectivamente, e as somas das quedas de potencial nestas regies aproximadamente constante, independentemente das condies de operao do arco. A parte visvel e brilhante do arco constitui o plasma, que apresenta gradientes trmicos e eltricos bem mais baixos que as regies anteriores, de ordem de 102 C/mm e 100 V/mm respectivamente. A diferena de potencial entre as extremidades do arco, necessria para manter a descarga eltrica, varia com a distancia entre os eletrodos, tipo de gs na coluna de plasma e corrente que atravessa o arco, entre outros fatores. 4. Metalurgia da Soldagem A soldagem geralmente realizada com a aplicao de calor e/ou deformao plstica. Como resultado, alteraes das propriedades do material, nem sempre desejveis ou aceitveis, podem ocorrer na regio da junta. A maioria das alteraes depende das reaes ocorridas durante a solidificao e resfriamento do cordo de solda e de sua microestrutura final. 4.1. Geometria da junta soldada Ao contrrio do que muitos pensam uma junta soldada no constituda unicamente pelo que se convencionou chamar de cordo de solda. Do ponto de vista da metalurgia da soldagem, qualquer regio na qual em decorrncia dos efeitos da soldagem tenham ocorrido considerveis alteraes em suas condies iniciais, constituinte da junta soldada. A figura 1 apresentada a seguir indica de forma esquemtica as diferentes regies que constituem uma junta soldada.

Figura 1 - Regies da junta soldada As principais particularidades relacionadas s regies indicadas so: 1 Metal de base (MB) a regio constituinte da junta soldada que no sofreu qualquer alterao em suas caractersticas fsicas, qumicas ou metalrgicas, ou seja, o material utilizado para a construo da estrutura metlica, nesta regio, no sofreu qualquer influncia do processo de soldagem.

2 Zona termicamente afetada (ZTA) Nesta regio, de grande interesse no campo da metalurgia da soldagem, embora a temperatura de processamento no tenha sido suficiente para modificar o estado fsico dos materiais envolvidos, ocorrem importantes transformaes metalrgicas no estado slido, ou seja, so registradas importantes alteraes nas propriedades iniciais dos materiais utilizados na construo metlica. Entre as transformaes citadas encontram-se principalmente o crescimento de gros (aos e outros), dissoluo ou coalescimento de precipitados (ligas de alumnio cobre), e o recozimento (ligas alumnio magnsio). 3 Zona fundida (ZF) a regio na qual a temperatura de processamento suficiente para fundir os materiais envolvidos, ou seja, parte de metal de base juntamente com parte do metal de adio passam para a forma lquida formando a denominada poa de fuso. Nesta regio, diversos fenmenos ligados a metalurgia fsica manifestam-se simultaneamente, dando origem a uma srie de transformaes, no s de origem metalrgica, como tambm qumica e fsica. A forma como ocorre solidificao da zona fundida aps o resfriamento da regio tem grande influncia na qualidade final da junta soldada. Um dos principais aspectos a serem considerados a morfologia (forma geral) dos gros metlicos resultantes, esta vai ter influncia direta na susceptibilidade a defeitos, assim como no comportamento mecnico da junta soldada. A massa metlica resultante na zona fundida denominada de metal de solda. constituda de parte de metal de base e parte de metal de adio. A relao entre as quantidades presentes destes elementos no metal de solda definida pela grandeza denominada de diluio. A diluio a quantidade percentual de metal de base que entra na composio do metal de solda, podendo variar desde valores muito baixos, como na solda brasagem, chegando a 100% no caso da soldagem autgena (sem metal de adio). A figura 2 ilustra esta condio considerando um esquema de uma seo transversal de uma junta soldada.

Figura 2 Diluio da junta soldada Em linguagem matemtica a diluio pode ser apresentada como: Diluio (%) = rea A / reas A + B

O controle da diluio em uma junta soldada um importante fator a ser considerado no controle de alguns defeitos de soldagem, conforme ser abordado posteriormente. De maneira geral, estes so os principais pontos a serem considerados com relao s regies que constituem uma junta soldada. Alguns autores fazem referncia zona de ligao, que a regio que separa a zona fundida da zona termicamente afetada, tendo, portanto, caractersticas das duas regies. Deve ser ressaltado que em algumas condies prticas nem sempre tarefa fcil identificar o incio e fim de cada regio, havendo em alguns casos a necessidade de recorrer a alguns ensaios, como por exemplo, o de microdureza. 4.2. Metalurgia Fsica dos Aos a)Relao estrutura - propriedades Uma caracterstica fundamental dos slidos, e em particular dos metais, a grande influencia de sua estrutura na determinao de varias de suas propriedades. Por sua vez, a estrutura determinada pelos processamentos sofridos pelo material durante sua fabricao.

A soldagem sob certos aspectos um tratamento trmico e mecnico muito violento, que pode causar alteraes localizadas na estrutura da junta soldada e, portanto, capaz de afetar localmente as propriedades do material. Muitas destas alteraes podem comprometer o desempenho em servio do material e, assim devem ser minimizadas pela adequao do processo de soldagem ao material a ser soldado ou pela escolha de um material pouco sensvel a alteraes estruturais pelo processo de soldagem. b) Nveis Estruturais O termo pode compreender desde detalhes grosseiros (macroestrutura) at detalhes da organizao interna dos tomos (estrutura eletrnica). A metalurgia fsica interessa-se pelo arranjo dos tomos que compem as diversas fases de um metal (estrutura cristalina) e pelo arranjo destas fases (microestrutura). A maioria das propriedades mecnicas e algumas das propriedades fsicas e qumicas dos metais podem ser estudadas, a nvel dessas estruturas.

c) Fases presentes nos Aos Os aos so ligas de ferro e carbono (ate um teor Maximo de 2% de carbono, em peso) contendo ainda outros elementos, resultantes do processo de fabricao (impurezas) ou adicionados intencionalmente (elementos de liga) para lhes conferir propriedades especiais. De acordo com os elementos de liga os aos podem ser divididos em baixa-liga (teor de liga inferior a 5%), aos de media-liga (teor de liga entre 5 e 10%) e aos de alta-liga (teor de liga superior a 10%). Para o estudo dos efeitos da soldagem no ao necessrio um conhecimento prvio de sua microestrutura e de como esta pode se alterada pelos tratamentos trmicos e variaes de composio qumica. c.1) Fases presentes no ao resfriado lentamente A figura 4 abaixo mostra um diagrama de equilbrio ferro-carbono. este pode ser usado para uma primeira analise dos constituintes de um ao, no equilbrio, em funo da temperatura e da composio qumica (teor de carbono). Em temperaturas onde o ao esta no campo gama, este apresenta uma estrutura austenistica (soluo slida de carbono e outros elementos de liga no ferro, com estrutura cristalina cbica de face centrada). Durante o resfriamento, a austenita (para aos com menos de 0,8%C) comea a se transformar em ferrita (soluo slida de C no Fe, com estrutura cbica de corpo centrado) e finalmente, quando atinge 727 C, a austenita remanescente transforma-se em perlita, um constituinte tpico dos aos formado por uma mistura de ferrita e cementita (carboneto de ferro).

A ferrita um constituinte macio, dctil e, em geral tenaz. Contudo, sua tenacidade depende da temperatura, tornando-se completamente frgil a baixas temperaturas. A faixa de temperaturas onde ocorre esta mudana de comportamento depende da composio qumica da ferrita e de sua morfologia, particularmente do seu tamanho de gro. A perlita um constituinte mais duro e de menor tenacidade, a sua quantidade aumenta com o teor de carbono no ao, um ao com 0,8% C, resfriado lentamente, completamente perlitico. 8

c.2) Fases metaestveis e diagramas de transformao Quando a velocidade de resfriamento aumenta, a temperatura na qual a austenita comea a se transformar torna-se menor. Menores temperaturas de transformao implicam menor mobilidade atmica e, portanto, maior dificuldade para separao em ferrita e carboneto de ferro, isto , para formao de perlita. Assim em funo da velocidade de resfriamento e da composio qumica do ao, diferentes agregados de ferrita e carboneto (bainita) podem ser formados a partir da decomposio da austenita (fig. 5).

Para altas velocidades de resfriamento, uma nova fase, a martensita, passa a se formar, esta fase possui uma estrutura cristalina diferente das anteriores e caracterizada por uma elevada dureza. De um modo geral, pode se afirmar que quanto menor a temperatura de transformao e maior o teor de carbono mais dura e frgil a microestrutura. Na soldagem por fuso, a velocidade de resfriamento varia com a energia cedida durante a soldagem por unidade de comprimento, Este fato muito importante, pois pode limitar a faixa de energia.

c.3) Elementos de liga A adio balanceada de elementos de liga permite a obteno de uma variedade de tipos de aos com diferentes propriedades mecnicas, qumicas, magnticas, eltricas e trmicas. Estruturalmente, pode-se considerar que os elementos de liga atuam em dois aspectos fundamentais: termodinmico e cintico. No primeiro aspecto, um elemento de liga pode alterar a estabilidade relativa das fases do ao ou mesmo tornar estvel uma outra fase. a maioria dos elementos de liga reduz a velocidade de transformao da austenita ou, em outras palavras, aumenta a sua temperabilidade. Este efeito pode ser 9

diferente para os diversos constituintes e, portanto a adio de elementos de liga pode favorecer a formao de um constituinte, em prejuzo de outro. Ao entrar em soluo slida em uma fase, um elemento de liga pode alterar as propriedades desta fase. em particular, a resistncia mecnica . em geral aumentada e sua ductilidade diminuda. d) Mecanismos de Aumento da Resistncia Mecnica A resistncia mecnica dos aos pode variar enormemente, de cerca de 200 ate 2000 MPa. Como em outros metais, existem para os aos diversos mecanismos de endurecimento, dos quais podemos citar: deformao a frio, formao de soluo slida e refino de gro. Destes o refino de gro particularmente importante por produzir, simultaneamente, uma melhoria de ductilidade e tenacidade. 5. Fluxo de Calor A maioria dos processos de soldagem por fuso caracterizada pela utilizao de uma fonte de calor intensa e localizada. Por exemplo, na soldagem a arco, tem-se uma intensidade da ordem de 5 x 108 W/m2. Esta energia concentrada pode gerar, em pequenas regies, temperaturas elevadas, altos gradientes trmicos (102 a 103 C/mm), variaes bruscas de temperatura (de ate 103 C/s) e, conseqentemente, extensas variaes de microestrutura e propriedades, em um pequeno volume de material. O fluxo de calor na soldagem pode ser dividido, de maneira simplificada, em duas etapas bsicas: fornecimento de calor a junta e dissipao deste calor pela pea. Na primeira etapa, para soldagem a arco, pode-se considerar o arco como uma nica fonte de calor, definido por sua energia de soldagem, isto : E=.V.I/v, Onde: E = Energia de soldagem, em J/mm; = Eficincia eltrica do processo; V = Tenso no arco, em V; I = Corrente de soldagem, em A; v = Velocidade de soldagem, em mm/s. A energia de soldagem uma medida da quantidade de calor cedida a pea, por unidade de comprimento da solda.

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Na segunda etapa, a dissipao do calor ocorre principalmente por conduo na pea, das regies aquecidas para o restante do material. A evoluo de temperatura em diferentes pontos, devido soldagem, pode ser estimada terica ou experimentalmente. Um ponto localizado prximo junta experimentar uma variao de temperatura, devido a passagem da fonte de calor, como mostra a figura abaixo, esta curva chamada de "ciclo trmico de soldagem. So caractersticas importantes do ciclo trmico de soldagem: a) Temperatura de pico (Tp), temperatura mxima atingida no ponto. Tp diminui com a distancia ao centro da solda, e indica a extenso das regies afetadas pelo calor de soldagem; b) Tempo de permanncia (tp) acima de uma temperatura crtica, tempo em que o ponto fica submetido a temperaturas superiores a uma temperatura mnima para ocorrer uma alterao de interesse, chamada temperatura critica (Tc); c) Velocidade de resfriamento, definida pelo valor da velocidade de resfriamento a uma determinada temperatura T, ou pelo tempo necessrio (?t) para o ponto resfriar de uma temperatura (T1) a outra (T2).

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a) Tipo de metal de base: quanto maior a condutividade trmica do material maior a velocidade de resfriamento; b) Geometria da junta soldada: considerando todos os outros parmetros idnticos, uma junta em T possui trs direes para o fluxo de calor, enquanto uma junta de topo possui apenas duas, as juntas em T tendem a resfriar mais rapidamente.

c) Espessura da junta: at uma espessura limite, a velocidade de resfriamento aumenta com a espessura da pea. Acima deste limite, a velocidade de resfriamento independe da espessura. d) Energia de soldagem e temperatura inicial da pea: a velocidade de resfriamento diminui com o aumento destes dois parmetros e a repartio trmica torna -se mais larga. 5.1. Ciclo Trmico de Soldagem Considerando um ponto qualquer da regio de soldagem, define-se ciclo trmico como a curva que relaciona a variao da temperatura deste ponto (durante a soldagem e posterior resfriamento) com passar do tempo. Considere as figuras 11 e 12 mostradas a seguir, a figura 11 mostra esquematicamente uma junta soldada destacando o ponto A localizado em um ponto qualquer da junta. A figura 12 mostra a curva representativa do ciclo trmico do referido ponto. Como pode ser verificado na figura 12 entre a temperatura inicial do processo em torno de 500C e a temperatura mxima alcanada pelo ponto A transcorrem somente em torno de 4 segundos. Embora o exemplo apresentado seja meramente ilustrativo, esta severidade (intensas variaes de temperatura) caracterstica da grande maioria dos processos de soldagem ao arco eltrico e constitui-se em um dos principais fatores indutores de problemas na soldagem.

Figura 11- junta soldada

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Figura 12 - Ciclo trmico do ponto A Como a junta soldada formada por vrios pontos consecutivos em diferentes condies trmicas, uma caracterizao completa da regio soldada apresentada por vrias curvas de ciclos trmicos sobrepostas, como mostrados na figura 13.

Figura 13 Curvas de ciclo trmico Como esperado, a figura 13 mostra que quanto maior o afastamento dos pontos em relao ao centro do cordo menor so as temperaturas mximas alcanadas pelos pontos. 5.2. Fatores definidores das caractersticas do ciclo trmico O comportamento das curvas representativas de ciclos trmicos reflete aspectos importantes a respeito das condies utilizadas na soldagem. Normalmente fatores como o tipo de processo, utilizao ou no de pr ou ps aquecimento, aporte trmico, soldagem multi-passes, so capazes de estabelecer diferenas na forma de uma curva de ciclo trmico. As diferenas obtidas em funo de alteraes de um ou mais fatores pode tornar a caracterstica do ciclo trmico mais ou menos favorvel para o desenvolvimento de defeitos de soldagem. Os principais fatores a serem observados na definio dos ciclos trmicos dos pontos constituintes de uma regio soldada so mostrados na figura 14 a seguir.

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Figura 14 Fatores definidores do ciclo trmico Temperatura inicial (To) a temperatura de incio de processamento, nem sempre a temperatura ambiente. Em alguns casos, determinados procedimentos de soldagem utilizam preaquecimento no material a ser soldado, visando minimizar a ocorrncia de defeitos. Temperatura mxima (Tmax) a maior temperatura que determinado ponto esteve sujeito durante o processo de soldagem. Se a temperatura mxima ultrapassar a temperatura de fuso dos materiais envolvidos ento o ponto pertence zona fundida, caso contrrio este pertencer ou no a ZTA, para esta comprovao, necessrio verificar se a temperatura mxima ultrapassou a zona de temperatura crtica que vai depender das caractersticas do material processado. 2 Temperatura crtica (Tc) a temperatura a partir da qual o material processado tem a possibilidade de sofrer transformaes metalrgicas no estado slido. Estas transformaes podem alterar propriedades importantes do material ou aumentar a possibilidade de ocorrncia de defeitos. O valor da temperatura crtica vai depender do material sujeito soldagem, por exemplo, no caso de algumas ligas de alumnio esta temperatura em torno de 380C. 3 Tempo de permanncia (Tp) O tempo de permanncia em determinada temperatura indica a possibilidade de ocorrncia das transformaes que necessitam de tempo para sua efetivao, ou seja, em algumas situaes prticas, embora a temperatura crtica tenha sido alcanada, porm o tempo de permanncia nesta temperatura no foi o bastante para a ocorrncia da transformao. Entre estas transformaes encontra-se o crescimento de gros metlicos. 4 Velocidade de resfriamento (v) a velocidade de resfriamento entre duas faixas de temperaturas consideradas importantes para ocorrncia de transformaes. O ao com teor de carbono acima de 0,3% se resfriado muito rapidamente a partir da forma austentica, pode resultar em estrutura martenstica altamente nociva na soldagem. A equao obtida partir da anlise matemtica e simulao computacional relaciona para diferentes condies de soldagem a velocidade de resfriamento com as demais condies de soldagem mostrada abaixo:

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Para o caso de chapas muito espessas a equao citada acima adapta-se para a forma apresentada na equao abaixo. A anlise a mesma apresentada anteriormente.

Analisando as figuras e equaes apresentadas anteriormente, os seguintes aspectos podem ser destacados: 1 - A temperatura mxima atingida a cada ponto assim como a velocidade de resfriamento dependem das propriedades fsicas do material processado. Ligas com maior condutibilidade trmica, como ligas a base de cobre e de alumnio, apresentam maiores velocidades de resfriamento, o que pode entre outros problemas causar problemas de falta de fuso devido ao rpido escoamento de calor; 2 - A velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura inicial da pea sendo soldada, isto justifica em alguns casos a utilizao de pr-aquecimento na soldagem. Quanto maior a temperatura de pr-aquecimento da pea menor ser a velocidade de resfriamento. Por outro lado, quanto mais elevada a temperatura inicial de processamento maior ser a temperatura mxima do ciclo trmico. 3 A velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da pea sendo soldada, isto , quanto maior a espessura maior a velocidade de resfriamento. Entretanto, a variao tem um limite, a partir de uma determinada velocidade de resfriamento, por mais que se aumente a espessura, a velocidade de resfriamento no se altera. 4 - A velocidade de resfriamento varia inversamente com a energia de soldagem, isto , quanto menor a energia de soldagem maior a velocidade de resfriamento. A influncia da energia de soldagem na velocidade de resfriamento maior em espessura finas.

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5 A temperatura mxima atingida por um ponto da junta soldada diretamente proporcional ao aporte lquido de calor, ou seja, elevados valores de aporte trmico implicam na elevao da temperatura mxima no ponto considerado. 5.3. Partio Trmica Define-se como partio trmica a curva que estabelece a variao de temperatura na regio soldada em funo da distncia a partir do centro do cordo. Enquanto a anlise do ciclo trmico possibilita a previso da ocorrncia ou no de transformaes metalrgicas, a partio trmica possibilita estimar a extenso das transformaes. A figura 15 a seguir apresenta curvas de partio trmica para duas condies de aporte trmico. Nota-se pela anlise da figura que o maior aporte trmico implica na ampliao da distancia medida a partir do centro do cordo sujeitas a elevadas temperaturas. Ainda pela anlise da figura 15, considerando que a temperatura Tc seja a temperatura de incio de transformao do material processado, ento a linha tracejada na figura mostra que para a condio de maior aporte trmico a ZTA teria maior extenso.

Figura 15 Partio Trmica 6. Reaes na poa de fuso Na maioria dos processos de soldagem o tempo de permanncia da poa de fuso no estado lquido apenas de alguns segundos, entretanto o suficiente para que umas sries de reaes simultneas de origem qumicas fsicas e metalrgicas se manifestem com influncia direta na qualidade da junta produzida. A seguir sero apresentadas algumas dessas reaes e suas implicaes nos resultados obtidos na soldagem. 6.1 Absoro gasosa na poa de fuso Os gases nitrognio oxignio e hidrognio so os mais freqentes contaminantes gasosos presentes na poa de fuso. Estes elementos freqentemente provm do ar atmosfrico, de consumveis como fluxos e gases de proteo ou de contaminantes presentes no metal de base. Tanto nitrognio oxignio e hidrognio podem se dissolver na poa de fuso durante a soldagem e afetar de forma significativa a qualidade do metal de solda. O acentuado aumento na solubilidade gasosa experimentado pelos metais na passagem do estado slido para o lquido o principal responsvel pela presena de 16

gases no metal de solda. A figura 16 apresentada a seguir ilustra esta condio para o caso do alumnio e hidrognio. Pela anlise da figura nota-se que a solubilidade do hidrognio no alumnio aumenta aproximadamente 50 vezes ao atingir a temperatura de fuso.

Figura 16 Solubilidade de H2 no alumnio Alguns exemplos dos efeitos decorrentes das reaes desses gases na poa de fuso so apresentados a seguir. Oxignio Na soldagem do ao reduz a tenacidade da junta soldada, em nveis controlados favorece a formao de ferrita acicular (estrutura desejvel na soldagem). Na soldagem do alumnio pode formar xidos de alto ponto de fuso que podem tornarse incluses na junta soldada; Nitrognio Na soldagem do ao aumente a resistncia mecnica, porm, reduz a tenacidade. Na soldagem do ao inoxidvel austentico reduz a ferrita e favorece a formao de trincas de solidificao; Hidrognio Na soldagem do alumnio o principal responsvel para formao de porosidades. Na soldagem do ao tem importante participao no mecanismo de formao das trincas a frio. Em alguns casos, um gs dissolvido na poa de fuso pode no reagir com outros elementos e permanecer dissolvido, em grande parte, na solda aps a solidificao da poa. Neste caso, ele no gera incluses ou porosidade nem dificulta a formao da poa de fuso, contudo, este pode posteriormente causar a formao de precipitados que podem fragilizar a solda. o que ocorre, por exemplo, com a absoro de oxignio e nitrognio em soldas de ligas de titnio, zircnio e tntalo. 6.2 Vaporizao Metlica O principal problema associado com a vaporizao metlica perda de elementos de liga na forma de vapores metlicos devido ao intenso aquecimento da poa de fuso. Em alguns casos, como na soldagem da ligas de alumnio magnsio, a perda significativa, podendo levar a perda pontual de resistncia devido reduo no teor de magnsio. Os principais fatores que influenciam na vaporizao metlica so a temperatura da poa de fuso e a propriedade fsica dos metais envolvidos denominada de presso de

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vapor. No primeiro caso, quanto maior for o valor da temperatura mxima e o tempo de permanncia nesta temperatura mais intensa ser a vaporizao metlica. Com relao presso de vapor quanto maior for esta propriedade em determinado metal, maior ser a possibilidade de vaporizao a partir da poa de fuso. A figura 17 apresentada a seguir mostra que a presso de vapor do magnsio em qualquer temperatura bem mais elevada que a do alumnio, justificando a vaporizao do magnsio nas soldagens das ligas Al-Mg. Ainda na figura 17, possvel verificar que pela mesma condio o Mn sempre vaporiza mais facilmente na soldagem dos aos.

Figura 17 Presso de Vapor vs temperatura 7. Solidificao do Metal de Solda Um importante ponto de estudo no campo da metalurgia da soldagem a relao entre as particularidades apresentadas pelos processos, incluindo caractersticas do material soldado, e a estrutura resultante do resfriamento seguido da solidificao dos constituintes da poa de fuso. Tal interesse justifica-se pelo fato de que a caracterstica predominante da estrutura solidificada vai influenciar diretamente em importantes fatores definidores da qualidade da junta, como por exemplo, a capacidade de transmitir esforos mecnicos e a maior ou menor facilidade de propagar defeitos. A figura 18 a seguir apresenta uma estrutura clssica formada a partir de processo de solidificao em lingoteiras. As diferentes regies, caracterizadas por particularidades na forma dos gros metlicos resultantes so as seguintes: Zona coquilhada Forma-se junto da parede da lingoteira ou molde e constituda por pequenos gros equiaxiais orientados ao acaso. A regio coquilhada constituda por gros equiaxiais e finos. Estes so formados devido elevada taxa de nucleao que ocorre no metal lquido em contato com a parede do molde. Zona colunar: forma-se aps a anterior e apresenta gros alongados e dispostos paralelamente direo do fluxo de calor durante a solidificao. A regio colunar formada a partir de gros do lado interno da regio coquilhada que crescem no sentido oposto ao de extrao de calor pelo molde, ou seja, com direo de crescimento preferencial. Como resultado, os gros melhor orientados crescem frente dos demais, aprisionando e impedindo o crescimento destes e a estrutura final torna-se caracterizada por gros grosseiros, colunares ou alongados. Zona equiaxial central: A regio colunar persiste at que as condies de solidificao se modifiquem e favoream a nucleao de novos gros e a da regio equiaxial no centro do lingote. Esta favorecida por uma maior concentrao de solutos e impurezas

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resultantes de sua segregao e pelo resfriamento do lquido. formada por gros uniformes e normalmente maiores que o da zona coquilhada.

Figura 18 Morfologia de Gros Diversos mecanismos ligados ao processo de solidificao contribuem para a formao da estrutura resultante apresentada acima. A forma granular equiaxial a que apresenta melhores resultados com relao resistncia mecnica do metal solidificado, enquanto que a colunar a menos desejvel principalmente por sua facilidade em propagar defeitos. Embora as formas granulares apresentadas acima sejam tambm encontradas em cordes de solda, existem diferenas fundamentais entre as condies de solidificao nas condies normais nas lingoteiras, e aquelas encontradas na soldagem onde h tendncia para a formao da estrutura colunar. Os principais pontos a serem considerados so apresentados a seguir. 1 Na soldagem por fuso ao arco eltrico, o metal de adio e o metal base so fundidos pelo calor de uma fonte mvel, o arco eltrico. Esta fuso seguida por um superaquecimento considervel, particularmente na gota de metal de adio transferida da extremidade do consumvel para a poa de fuso. Na soldagem, o incio da solidificao no ocorre com a formao de um elevado nmero de ncleos slidos como na regio coquilhada de uma pea fundida. Na poa de fuso, o metal lquido molha perfeitamente os gros do metal base que formam a parede da poa e estes esto aquecidos a temperaturas muito prximas de seu ponto de fuso. Desta forma, uma regio coquilhada raramente formada; 2 A rea especfica de contato para interao entre metal fundido, gases e escrias muito grande se comparada com outros processos metalrgicos implicando em velocidades de resfriamento e solidificao extremamente elevadas e dependentes de velocidade de soldagem, que em alguns casos, como na soldagem automatizada pode ser muito elevada. Os principais mecanismos recorrentes na solidificao de uma junta soldada: 1 Crescimento epitaxial Determinadas condies existentes na poa de fuso como elevados gradientes trmicos e o contato direto entre o metal lquido e metal slido facilitam o crescimento direto do slido sem a nucleao de novos gros. Como resultado disto, os gros da ZF (zona fundida) apresentam uma largura semelhante e a mesma orientao cristalina dos gros do metal base dos quais so prolongamento. 19

Assim, os gros da ZF localizados junto linha de fuso so uma continuao dos gros adjacentes da ZTA (zona termicamente afetada). Como o tamanho de gro na ZTA depende das caractersticas metalrgicas do metal base e do ciclo trmico, pode-se esperar que o tamanho de gro primrio na ZF dependa tambm dos parmetros de soldagem que afetam o ciclo trmico, particularmente, aporte trmico lquido. A figura 19 a seguir ilustra o esquema da solidificao no modelo epitaxial.

Figura 19 Modelo de solidificao epitaxial Na figura 19(A) mostrada a vista superior da poa de fuso (PF) indicando a direo de velocidade de soldagem (V). Em 19(B) so destacados a poa de fuso (PF) j parcialmente solidificada, mostrando que os gros formam-se a partir dos gros do metal de base (MB). A curva (BB) conhecida como frente de solidificao e a linha (BB) linha ou zona de ligao. A figura 19(c) mostra um corte transversal da junta soldada e o metal de solda parcialmente formado. O modelo de solidificao no epitaxial, ou seja, no observando as condies descritas acima com a nucleao de novos gros no influenciados pelos gros da ZTA, pode ocorrer em condies nas quais o metal de solda resultante tem a composio qumica muito diferente do metal de base (devido a natureza do metal de adio) ou na soldagem de materiais diferentes. 2 Crescimento competitivo Como a facilidade de crescimento de um gro dependente de sua orientao em relao ao fluxo de calor estar alinhada com sua direo preferencial de crescimento cristalino, a solidificao de vrios cristais aleatoriamente orientados causa uma seleo, isto , os gros melhor orientados em relao direo de extrao de calor tendem a crescer frente dos demais gros, que so bloqueados e impedidos de crescer. A direo de extrao de calor corresponde normal frente de solidificao em cada ponto na poa de fuso. Este fenmeno que ocorre em soldagem tem uma grande importncia nas propriedades finais e pode ser responsvel por certo grau de anisotropia (no uniformidade das propriedades) do metal de solda ou zona fundida. A figura 20 a seguir ilustra de forma esquemtica a formao de gros segundo o modelo de crescimento competitivo.

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Figura 20 Esquema de crescimento preferencial 7.1. Efeito do formato da poa de fuso nas condies de solidificao 7.1.1 - Poa de fuso tipo gota alongada - Esta formao de poa, (figuras 21 e 22) ocorre quando a velocidade de soldagem muito elevada e maior que a velocidade de solidificao. Favorece a formao colunar dos gros em decorrncia de frente de troca de calor da poa de fuso permanecer praticamente inalterada, dando a frente de solidificao uma orientao relativamente constante em relao direo de soldagem, o que favorece o crescimento desde a linha de fuso at o centro da solda.

Figura 21 Poa de fuso formato gota alongada 7.1.2 Poa de fuso com formato elptico - Ocorre em soldagens com menores velocidades de soldagem. Como a normal a frente de solidificao muda constantemente em funo do perfil elptico da superfcie da poa de fuso, os gros no encontraram direo ideal de crescimento favorecendo a formao de maior nmero de gros com menor tamanho e aspecto menos colunar dando origem a uma estrutura mais favorvel qualidade da junta soldada. A figura 22 ilustra esta condio.

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Figura 22 Poa de fuso formato elptico 7.2. Formao da zona secundria e microestrutura da zona fundida Aps sua solidificao, a ZF pode sofrer ainda alteraes at o resfriamento final temperatura ambiente. Estas alteraes podem incluir, por exemplo, o crescimento do gro, a formao de carbonetos, nitretos, fases intermetlicas alm da transformao de uma fase em outra(s). Nos aos doces e aos de baixa-liga, por exemplo, a poa de fuso normalmente se solidifica como ferrita delta, que logo se transforma em austenita. Por sua vez, esta pode se transformar em uma nica fase ou em uma mistura complexa de constituintes, em funo de fatores como tamanho do gro austentico, composio qumica, velocidade de resfriamento e quantidade de incluses. Em soldagem com vrios passes, a microestrutura mais complexa devido ao efeito refinador (em aos transformveis) de um passe sobre os imediatamente anteriores. As propriedades finais da ZF dependero de sua estrutura final, incluindo as microestruturas de solidificao e a secundaria, e a presena de descontinuidades continuidades. 8. Caractersticas da Zona Afetada Termicamente As caractersticas da ZTA dependem fundamentalmente do tipo de metal de base e do processo e procedimento de soldagem, isto , do ciclo trmico e da repartio trmica. De acordo com o tipo de metal que esta sendo soldado, os efeitos do ciclo trmico podero ser os mais variados. No caso de metais no transformveis (por exemplo, alumnio), a mudana estrutural mais marcante ser o crescimento do gro. Em metais transformveis, a ZTA ser mais complexa. No caso de aos carbono e aos baixa-liga, est apresentar regies caractersticas como ilustrada na figura abaixo: a) Regio de crescimento de gro Compreende a regio do metal de base, mais prxima da solda, que foi submetida a temperaturas prximas da temperatura de fuso. Nesta situao, a estrutura austenistica sofre um grande crescimento de gro. Este crescimento depender do tipo de ao a da energia de soldagem (processos de maior energia resultaro em granulao mais grosseira). A estrutura final de transformao depender do teor de carbono e de elementos de liga em geral, do tamanho de gro austenistico e da velocidade de resfriamento. Aumentando-se qualquer um dos fatores a temperabilidade da regio aumentar. De um modo geral, esta regio caracterizada por uma estrutura grosseira, com placas de ferrita, podendo conter perlita, bainita ou martensita. Esta regio a mais problemtica 22

da ZTA de um ao, podendo ter menor tenacidade e ate apresentar problemas de fissurao. b) Regio de refino de gro Compreende a poro de junta aquecida a temperaturas comumente utilizadas na normalizao dos aos (900 a 1000 C). Aps o processo de soldagem, esta regio caracterizada, geralmente, por uma estrutura fina de ferrita no sendo problemtica na maioria dos casos. c) Regio intercrtica a regio mais afastada do cordo de solda. Nesta regio, a temperatura de pico oscila em torno de 727 C, caracterizada pela transformao parcial da estrutura original do metal de base.e apresentam mudanas micro estruturais cada vez mais imperceptveis.

8. Descontinuidades Comuns em Soldas De acordo com as exigncias de qualidade da junta soldada (normas), uma descontinuidade pode ser considerada um defeito, exigindo aes corretivas. Devido ao alto custo destas aes, a presena de defeitos deve ser sempre evitada. Segundo a AWS (American Welding Society), as descontinuidades so divididas em trs categorias bsicas: a) Descontinuidades Dimensionais Distoro Dimenses incorretas da solda Perfil incorreto da solda

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b) Descontinuidades Estruturais Porosidades Incluses de tungstnio Falta de fuso Falta de penetrao Mordedura Outras c) Propriedades Inadequadas Propriedades mecnicas Propriedades qumicas Outras a.1) Distoro Origem: Deformaes plsticas devidas ao aquecimento no uniforme e localizado durante a soldagem. Causas prticas: Soldagem em excesso, soldagem em juntas livres, seleo incorreta do chanfro e de seqncia de soldagem, etc. Conseqncias: Mudanas de forma e dimenses. Medidas Corretivas: A distoro pode ser reduzida, durante a soldagem, diminuindo-se a quantidade de calor e metal depositado, pela utilizao de dispositivos de fixao, pelo martelamento entre passes, escolha correta do chanfro e seqncias de soldagem, etc. A correo da distoro em soldas prontas exige medidas, em geral onerosas, como desempenamento mecnico ou trmico, remoo da solda e ressoldagem, etc. a.2) Dimenso incorreta da solda No projeto de uma estrutura, as dimenses das soldas so especificadas de modo a atender a algum requisito, por exemplo, resistncia mecnica a trao. Dimenses fora das tolerncias admissveis configuram defeitos de soldagem, uma vez que a solda deixa de atender a estes requisitos. As dimenses de uma solda so verificadas, em geral, numa inspeo visual, com auxilio de gabaritos. a.3) Perfil incorreto da solda Este deve ser considerado, na medida em que as variaes geomtricas bruscas agem como concentrador de tenses, facilitando a formao e propagao de trincas. A figura 14 abaixo mostra alguns exemplos de perfis inadequados de soldas. Convexidade excessiva de cordes em soldas multipasses pode causar falta de fuso e/ou incluses de escoria entre passes. Em quase todos os casos, um perfil inadequado do cordo de solda est relacionado com a manipulao ou posicionamento imperfeito do eletrodo e/ou utilizao de parmetros de soldagem inadequados.

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Figura 24 Exemplos de perfis de solda inadequados b.1) Porosidades Origem: Evoluo de gases durante a solidificao da solda. As bolhas de gs podem ser aprisionadas pelo metal solidificado, medida que a poa de fuso deslocada. Pode ocorrer uniformemente distribuda, em grupos, alinhada ou como porosidade vermicular, como mostra a figura 25 abaixo.

Figura 25 formas de porosidade Causas prticas: Umidade ou contaminaes de leo, graxa, ferrugem, etc. na regio da junta; eletrodo, fluxo ou gs de proteo midos; corrente ou tenso de soldagem excessivas; correntes de ar durante a soldagem, etc. Conseqncias: Pequenas quantidades de porosidades no so consideradas prejudiciais. Acima de determinados limites (em geral estabelecido por normas), a porosidade pode afetar as propriedades mecnicas, particularmente reduzindo a seo efetiva da junta. Medidas corretivas: A formao de porosidade pode ser minimizada pelo uso de materiais limpos e secos, de equipamentos em boas condies e pelo uso de parmetros de soldagem adequados.

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b.2) Incluses de escoria Origem: Durante a fuso e subseqente solidificao da poa de fuso, varias reaes se processam. Estas reaes podem gerar produtos que, se presos no metal solidificado, formariam incluses. Por outro lado, vrios processos de soldagem utilizam fluxos que formam uma escoria que pode, por diversos motivos, ficar presa no metal solidificado. Causas prticas: Proteo inadequada, permitindo a contaminao da poa de fuso; manipulao incorreta do eletrodo, de tal forma que o soldador permite que a escoria flua para a poa de fuso e remoo parcial da escoria solidificada, na soldagem em vrios passes. Este problema particularmente agravado quando os passes tem uma convexidade excessiva ou o chanfro muito estreito. Este tipo de incluso apresenta-se, em geral, com uma forma alonga em uma radiografia. Conseqncias: Uma quantidade excessiva de incluses prejudica a tenacidade da solda, particularmente incluses alongadas, que so concentradores de tenso relativamente severos. Este tipo de incluso pode, tambm, favorecer a formao de trincas. Medidas Corretivas: Manipulao correta e remoo adequada da escoria dos passes de soldagem anteriores. b.3) Incluses de tungstnio Este tipo de incluso ocorre na soldagem com processo TIG, quando a ponta do eletrodo toca o metal de base ou a poa de fuso, particularmente na abertura do arco se ignitor de alta freqncia, pode ocorrer tambm quando utilizamos eletrodo com polaridade positiva, associado a correntes elevadas, onde haver um desgaste excessivo do eletrodo. b.4) Falta de fuso Origem: O termo refere-se ausncia de continuidade metalrgica entre o metal depositado e o metal de base ou dos passes adjacentes, como ilustra a figura 26 abaixo. Resulta do no aquecimento adequado do metal presente na junta e/ou da presena de camadas de xidos refratrios.

Figura 26 Falta de fuso Causas prticas: Manipulao incorreta do eletrodo, falta de limpeza da junta, energia de soldagem insuficiente (corrente muito baixa ou velocidade de soldagem muito alta),

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impossibilidade do arco atingir certas regies da junta (por exemplo na soldagem em vrios passes, a regio entre dois passes de convexidade excessiva), etc. Conseqncias: A falta de fuso um concentrador de tenses severo, podendo facilitar o aparecimento e a propagao de trincas. Alem disso, pode reduzir a seo efetiva da solda. Medidas corretivas: Em soldagem de responsabilidade, a presena de falta de fuso no pode ser tolerada, exigindo a remoo da regio defeituosa e a sua ressoldagem. Para evitar sua formao, deve-se atuar no sentido de se eliminar suas causas prticas. b.5) Falta de penetrao Origem: O termo refere-se a falhas em se fundir e encher completamente a raiz da junta, como mostra a figura 27 abaixo.

Figura 27 Falta de penetrao Causas prticas: Manipulao incorreta do eletrodo, junta mal projetada (ngulo de chanfro ou abertura da raiz pequenos), corrente de soldagem insuficiente, velocidade de soldagem muito alta e dimetro do eletrodo muito grande. Conseqncias: Reduo da seo til da solda e concentrao de tenses. Medidas corretivas: A falta de penetrao pode ser evitada pelo projeto adequado da junta e utilizao de um procedimento de soldagem adequado. Deve-se ressaltar que muitas juntas so projetadas para serem soldadas com penetrao parcial. Neste caso a penetrao parcial no constitui um defeito de soldagem. b.6) Mordeduras Origem: Fuso do metal de base na margem do cordo de solda, sem ocorrer o enchimento desta rea, resultando na formao de uma reentrncia nesta regio, como mostrado na figura 28 abaixo.

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Figura 28 Exemplos de perfis de solda inadequados Causas prticas: Manipulao incorreta do eletrodo, comprimento excessivo do arco, corrente de soldagem ou velocidade de soldagem muito elevadas. Deve-se observar que na soldagem co eletrodos revestidos, certos eletrodos tem maior tendncia para gerar mordeduras que outros. Conseqncias: Reduo da rea til e concentrao de tenses. A resistncia fadiga particularmente reduzida. Medidas corretivas: Atuar no sentido de se evitar as suas causas. Quando ocorre na soldagem em vrios passes, a sua eliminao (com esmeril, por exemplo) importante para se evitarem problemas na deposio dos passes seguintes. b.7) Trincas So consideradas as descontinuidades mais graves em soldagem. So fortes concentradores de tenso, podendo favorecer o inicio de fratura frgil na estrutura soldada. De um modo bem simples, uma trinca pode ser considerada como o resultado da incapacidade do material em responder as solicitaes impostas localmente pelas tenses decorrentes do processo de soldagem. As tenses decorrentes do processo de soldagem, juntamente com a fragilizao associada s mudanas microestruturais durante a soldagem e/ou a presena de certos elementos (particularmente o hidrognio), pode resultar na formao de trincas. As trincas podem ser externas, isto , atingirem a superfcie, ou totalmente internas, no sendo, neste caso, detectveis por inspeo superficial da regio da solda. Podem se localizar na ZF, ZTA ou mesmo no metal de base. Quanto s dimenses, tanto podem ser micro como macroscpicas. A figura 29 abaixo mostra as localizaes tpicas de algumas trincas de soldagem.

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Vrios mecanismos atuam para formao de trincas em soldas. Assim estas podem ser formadas durante a soldagem (na solidificao), durante o resfriamento da junta, horas aps a realizao da soldagem e mesmo quando da realizao de tratamento trmico para alivio de tenses.

Figura 30 Exemplos de trincas

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9. Bibliografia Welding Metallurgy, Second Edition, Sindo Kou; Metalurgia da Soldagem, ESAB; Soldabilidade dos Aos Transformveis, Paulo J. Modenesi; Introduo Metalurgia da Soldagem, Paulo J. Modenesi; Paulo Marques; Dagoberto B. Santos; Fissurao em Juntas Soldadas, Paulo J. Modenesi; Introduo aos Processos de Soldagem, Paulo J. Modenesi; Paulo Villani Marques; Fissurao a Quente, Cludio Jacintho da Silva; Ronaldo Paranhos; Tecnologia da Soldagem, Paulo Villani Marques;

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