PFA 51Cr V 4

GENIE MECANIQUE PROJET FIN D’ANNEE
Chapitre I: Etude bibliographique
Introduction :
Ce chapitre introductif sera le résultat d’une recherche bibliographique pour définir l’acier
51CrV4, les traitements thermiques et les essais mécaniques. Nous commençons, dans la première
partie, par la présentation de cet acier.
Dans la deuxième partie, nous décrirons le processus de la fabrication des lames de ressort dans la
société COTREL. Et nous terminons par la présentation des traitements thermiques et des essais
mécaniques.
1. Présentation de l’acier 51CrV4 :
1.1. Classification de l’acier 51CrV4 :
L’acier 51CrV4 fait partie des aciers faiblement alliés. Parmi ses aspects techniquement
importants, citons la trempabilité sensiblement améliorée due aux éléments des alliages, la résistance
à la chaleur accrue et la résistance au revenu.
Il peut être défini par sa composition chimique et ses caractéristiques mécaniques. [3]
1.1.1. Composition chimique :

La composition chimique de l’acier 51CrV4 selon la norme AFNOR NF A 35-571 est présentée à la
table I-1.
Nuance %C %Mn %Si %P %S %Cr %Mo %V

0,46 0,70 0,10 0,90 0,07
51 CrV 4 à à à <0,25 <0,25 à - à
0,55 1,10 0,40 1,20 0,25
Table I- 1 : Compositions chimiques de l’acier 51 Cr V 4 [N2]
1.1.2. Caractéristiques mécaniques garanties selon les traitements de référence :
Le 51CrV4 est normalement livré à l’état brut de refroidissement après laminage ou forgeage.
Après accord à la commande, cet acier peut être aussi livré dans les états suivants :
• Adoucit : correspondant à une dureté maximale garantie en peau de 241 HB.

• Traité thermiquement pour usinage.
• Traité par trempe et revenu [3]
1.1. Domaine d’exploitation du 51CrV4 :
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L’acier 51CrV4 est très indiqué pour tous les emplois dans lesquels l'élasticité, la résistance
aux chocs, à l'abrasion et à l'usure sont des facteurs importants.
 Le domaine d’application de l’acier 51CrV4 est celui de la fabrication des outils [T1], en
effet cet acier présente les propriétés suivantes :
• une grande dureté,
• une bonne résistance à l’usure,
• une absence de fragilité, notamment dans les emplois pour lesquels l’outil est soumis à des
chocs fréquents,
• une bonne résistance aux chocs thermiques,
• une bonne trempabilité pour que la structure soit homogène sur de très grandes épaisseurs
après le traitement thermique de trempe.
 L’acier 51CrV4 fait aussi partie des aciers destinés à la fabrication des ressorts de types
divers (ressorts à lames plates, paraboliques, barres de torsion, etc.) qui sont destinés au
secteur automobile et aux transports lourds. Cette nuance est utilisée aussi pour des taux de
travail élevés.
Il convient bien pour les sollicitations par chocs et peut être porté jusqu’à des températures
de 220°C environ, pour cette raison l’acier 51CrV4 est le matériau idéal pour la fabrication
des ressort à lames paraboliques. [3]
1.1. Effet des éléments d’alliage :

L’ensemble de caractéristiques exigées par le domaine d’utilisation de l’acier 51CrV4 peut
être atteint grâce aux éléments d’alliage que nous allons énumérer.
1.3.1. Influence du chrome comme élément d’addition dans l’acier [2]:

 Effets des divers traitements thermiques sur les aciers au chrome :
Cet élément alphagène joue un rôle essentiel dans l’augmentation de la trempabilité. Il facilite la
trempe en profondeur et augmente l’épaisseur trempée. Presque tous les aciers en chrome se
trempent à l’huile.
Il provoque, par ailleurs, un certain retard à l’adoucissement lors du revenu et s’oppose au
grossissement du grain lors de l’austénitisation.
Les aciers au chrome ont une très grande stabilité au revenu.
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On observe même souvent, après une légère chute de dureté aux environs de 300-400°C, une
augmentation de cette caractéristique par revenu vers 500°C. [7]
 Influence du chrome sur les propriétés mécaniques de l’acier :
Les aciers au chrome perlitiques ont, par rapport aux aciers perlitiques sans chrome, une
charge de rupture et surtout une dureté plus grande, croissant avec la teneur en chrome, mais aussi
une fragilité plus grande.
 Principaux emplois des aciers au chrome :
L’addition des faibles teneurs de chrome est utilisée pour les aciers à outils à 1 % de carbone
pour en accroître la profondeur de trempe.
A plus hautes teneurs (de l’ordre de 1%) le chrome confère à l’acier une bonne résistance à l’usure et
une bonne tenue au revenu.
1.3.1. Influence du vanadium comme élément d’addition dans l’acier [2]:

 Influence du vanadium sur la tenue au revenu de l’acier :
A condition que la température de trempe, ait été suffisamment élevée, le vanadium ralentit
l’adoucissement au revenu.
 Influence du vanadium sur les propriétés mécaniques de l’acier :
De petites quantités de vanadium (de 0,1 à 0,4%) améliorent certaines propriétés de l’acier tel que la
dureté, résistance à l’usure et résistance à la chaleur. [7]
 Inconvénients d’addition de vanadium dans l’acier:
Le vanadium, en effet, n’est pas sans inconvénients :
• Il retarde moins que le molybdène l’adoucissement au revenu.
• Aux hautes teneurs (≥5%), il rend difficile la rectification de l’acier.
2. Processus de fabrication des ressorts à lames paraboliques :
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Les ressorts à lames paraboliques peuvent être formés d’une ou plusieurs lames laminées sous
forme d’une parabole, ce qui donne une variation de l’épaisseur sur chaque côté de la lame (Figure
I.1).
Figure I-1 : Ressort à lames paraboliques [S1]

Pour obtenir un ressort à lames fini, les lames qui le composent subissent plusieurs opérations de
traitements mécaniques et thermiques visant à leurs prodiguer les caractéristiques mécaniques et
dimensionnelles requises.
Etape 1 : Découpage à froid

Cette étape consiste à découper les lames par presse hydraulique lorsqu’elles sont de faibles sections
(épaisseurs inférieures à 30 mm) et par scie à ruban pour les sections d’épaisseurs supérieures.
Etape 2 : Poinçonnage
Cette opération consiste à réaliser des trous dans la section de la lame par poinçonnage à la presse.
Elle est réalisée à froid pour les faibles épaisseurs et à chaud pour les épaisseurs supérieures.
Etape 3 : Laminage parabolique

Le laminage parabolique sert à réduire la section de la lame au niveau de ses extrémités. Cette
opération est réalisée à chaud à une température du domaine austénitique de l’acier.
Etape 4 : Formation des œillets de la lame maîtresse

La formation de l’œillet ou rognage requiert un chauffage des bouts de la lame à une température du
domaine austénitique (> 900°C) suivi du formage des œillets sur une presse.
Etape 5 : Traitement thermique

Le traitement thermique consiste à chauffer les lames dans un four de chauffe à brûleurs à gaz régulé
(Fig.I-2) pendant une durée d’environ 30 minutes à une température de 960°C, pour atteindre la
structure austénitique de l’acier. Les lames circulent dans le four sur une chaîne à une vitesse
respectant la durée fixée.
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Figure I-2 : Lame sortant du four d’austénitisation.[S1]

Aussitôt sortie du four (Fig.I-2), la lame subit l’opération de cambrage qui consiste à former à chaud
la lame sur une presse hydraulique selon la courbure donnée (Fig.I-3). La lame est ensuite plongée
dans un bain d’huile pour subir la trempe à une température comprise entre 60 et 80°C (Fig.I-4).
Cette trempe confère à la lame la structure martensitique et les propriétés mécaniques de résistance
les plus élevées.
Figure I-3 : Opération de cambrage de la lame sur la Figure I-4 : Trempe de deux lames chaudes dans le
presse [S1] bain d’huile [S1]
Les lames trempées subissent après un traitement de revenu dans le four de revenu à 500°C pour
remédier au problème de fragilité produite par la trempe en élevant les propriétés de ductilité aux
dépens de celles de résistance.
Etape 6 : Grenaillage de précontrainte

Le grenaillage de précontrainte consiste à bombarder les surfaces des lames par des grenailles en
acier dur sous une forte pression, afin d’une part de nettoyer les surfaces oxydées par les différents
chauffages pour la préparation à la peinture, et d’autre part de faire subir à la surface un traitement
mécanique de déformation plastique par l’introduction de contraintes résiduelles principalement de
compression, favorables à l’amélioration de la tenue en fatigue de la lame et au ralentissement de la
propagation des fissures si elles se forment.
Etape 7 : Alésage des œillets

L’opération consiste à usiner sur une aléseuse l’intérieur de l’œillet pour atteindre le diamètre précis
de la lame afin de pouvoir monter la bague.
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Etape 8 : Assemblage des lames et accessoires
Etape 9 : Traitement de préconformation

Le traitement de préconformation consiste à appliquer une charge sur le ressort à lames au-delà de sa
limite d’élasticité, c'est-à-dire le charger jusqu’au domaine de plasticité en lui apportant une
déformation permanente, sans toutefois atteindre sa limite de rupture. Cette opération a pour but
d’augmenter l’élasticité du ressort.
Figure I-5 : Ressort parabolique monolame fini.[S1]
3. Présentation des traitements thermiques :
Le traitement thermique d'une pièce consiste à lui faire subir des transformations de structure
grâce à des cycles prédéterminés de chauffage et de refroidissement afin d'en améliorer les
caractéristiques mécaniques : dureté, ductilité, limite d'élasticité, ... [1].
3.1. La trempe :
3.1.1. Principe de la trempe [5]:
La trempe est un traitement thermique qui a pour but de conférer aux aciers les meilleures
propriétés de résistance en vue de résister aux sollicitations mécaniques les plus élevés. Elle est
appliquée pour provoquer l’apparition de la structure martensitique.
Elle consiste à :
• Une austénitisation qui consiste à chauffer l’acier de la température ambiante à une température
du domaine austénitique (γ) ou du domaine mixte (γ+α), suivie d’un maintien conduisant à une
transformation totale ou partielle de l’acier en austénite et la mise en solution des éléments
d’addition dans cette austénite.
• Un refroidissement suffisamment rapide qui ramène l’acier à la température ambiante. La vitesse
de refroidissement doit être supérieure à la vitesse critique de trempe. La structure obtenue est
formée d’un constituant hors d’équilibre, sursaturé en carbone : la martensite, caractérisée par
une forte résistance et une faible ductilité.
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3.1.2. Les effets de la trempe :

La trempe martensitique, de par sa vitesse de refroidissement imposée au matériau, provoque trois
effets de grande importance dont on doit systématiquement tenir compte:
-Une amélioration des propriétés mécaniques de résistance de l’acier : dureté, limite élastique
et résistance à la rupture et une dégradation des propriétés de ductilité : résilience, allongement pour
cent et striction.
-Une modification des caractéristiques dimensionnelles des pièces : la transformation
structurale entraîne des variations de volume de la pièce compte tenu de la différence de volume
entre l’austénite et la martensite.
-Formation des contraintes internes : Les différentes régions de la pièce (surface, cœur et
parties minces-parties massives) subissent au cours de la trempe un refroidissement à vitesse
variable. Il se crée de ce fait des gradients thermiques d’autant plus importants que la vitesse de
refroidissement est élevée.
Ce phénomène traduit, avec la contraction normale de l’acier par le refroidissement et les
transformations structurales, un changement de volume entrainant la formation de contraintes.
L’intensité de celles-ci est d’autant plus importante que les gradients sont forts.
Si l’intensité de contraintes atteint localement, au cours du refroidissement, la valeur de la résistance
à la rupture de l’acier, il nait dans la région alors des tapures de trempe (microfissures ou fissures). Il
faut noter qu’un stade bien avancée de ces fissures les rend irrémédiables et mettent alors l’acier hors
usage. Dans certains cas d’ailleurs, la pièce se casse carrément dans le bain de trempe. [5]
3.1.3. Les paramètres de trempe :
Les principaux paramètres qui conditionnent le résultat d’une trempe sont:
• La trempabilité de l’acier qui dépend de sa composition chimique, de la taille de son grain et de

ses propriétés physiques. Elle est améliorée par l’addition d’éléments d’alliage et l’augmentation
de la taille du grain austénitique. En plus, la dureté de la martensite obtenue après trempe
augmente en fonction de la teneur en carbone dans l’acier.
• La géométrie, les dimensions et l’état de surface de la pièce : les gradients de température qui
existent entre les parties minces et les parties massives, entre la surface et le cœur ainsi que les
concentrations de contraintes au niveau des changements de section et des angles vifs
déterminent la loi de refroidissement dans la pièce et par la suite la nature de la structure obtenue
après trempe.
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• Les conditions de refroidissement : les caractéristiques du bain de trempe (température,

conductivité, viscosité…) définissent la nature des échanges thermiques entre la pièce et le fluide
de trempe.
Pendant le refroidissement qui accompagne la trempe, il s’établit, dans la pièce, des gradients de
température et de structure qui peuvent entraîner des déformations, des fissures (tapures de trempe),
et même des ruptures complètes. Il est donc toujours préférable de choisir un milieu de trempe qui,
tout en permettant d’obtenir les résultats recherchés, soit le moins sévère possible. Les milieux de
trempe les plus utilisés, par ordre croissant de sévérité de trempe sont :
• Les solutions d’eau et de sel (saummures) ;

• L’eau ;
• Les huiles de trempe ;
• Les brouillards (courants d’air contenant des gouttelettes d’eau en suspension) ;
• Les bains fluidisés (courants gazeux contenant des particules solides en suspension) ;
• L’air et les gaz. [6]
 Trempe de l’acier 51CrV4 :

Pour cet acier, l’austénitisation doit être complète, réalisée entre 840 et 870°C.
Si l’on se réfère à la courbe TRC de cet acier, la vitesse de refroidissement traverse le domaine
martensitique.
3.1. Le revenu :
La trempe est en général un traitement énergique conduisant à un métal à Rm, Re, H élevées
du fait de la présence recherchée de martensite, mais dont la ductilité (A%) et la résilience (K) sont
très faibles pour la même raison. Si on tient compte également d’un niveau de contraintes propres
souvent important, il est évident qu’un acier ne peut être utilisé en service directement à l’état
trempé. [1]
Donc il est nécessaire, après un durcissement par trempe conduisant à la dureté maximale de
l’acier, mais aussi à une fragilité d’autant plus grande que ce dernier est riche en carbone, de
provoquer une précipitation de carbures, précipitation qui aura pour conséquences:
• de stabiliser la structure pour éviter toute évolution en service (évolution qui modifierait les
propriétés mécaniques des pièces) ;
• de rendre au métal une certaine ductilité qui assurera la sécurité en service.
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Cette opération qui adoucit l’acier trempé est le revenu, traitement thermique auquel on soumet
un acier à la suite d’un durcissement par trempe pour amener ses propriétés aux niveaux souhaités et
corriger plus ou moins ces inconvénients. Elle conduit à un métal de caractéristiques convenables
présentant un compromis satisfaisant entre Rm, Re d’une part et A%, K d’autre part. [2]
Contrairement à la trempe qui est une opération rapide et de contrôle difficile, le revenu permet
un contrôle aisé des transformations et partant, des propriétés du métal. [1]
Ce revenu comporte un cycle thermique qui consiste aux opérations suivantes :
• Chauffage jusqu’à une température dite de revenu inférieure à la température de

transformation Ac1.
• Maintien contrôlé à cette température.

• Refroidissement jusqu’à la température ambiante.
Suivant la composition de l’acier et les propriétés désirées, la température de revenu varie entre
100 et 650°C.
On obtient suivant la température de revenu une diminution plus ou moins grande de la dureté et une
augmentation notable de la résilience. Avec les aciers qui trempent à l’eau ou l’huile, un revenu
effectué entre 200 et 300°C provoque une chute notable de la dureté ; les aciers trempés à l’huile
montrent une plus grande résistance au revenu. Les températures de revenu des aciers rapides et
autres aciers hautement alliés pour outils et travail à chaud sont comprises entre 540 et 650°.
Le choix de la température de revenu est une question d’expérience et dépend largement de la

destination de la pièce et des efforts qui lui seront demandés. [7]
 Revenu de l’acier 51 CV4

Le revenu sera réalisé immédiatement après la trempe à une température variable avec les
caractéristiques mécaniques désirées, mais généralement comprise entre 490 et 650 °C. La durée de
maintien est ajustée en fonction de la charge et des caractéristiques désirées.
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IL est préjudiciable d’effectuer un revenu, pour cet acier, à une température comprise entre 200 et
450°C. Dans la mesure du possible, les pièces après revenu sont refroidies par immersion dans
l’huile afin d’éviter un long séjour au passage de l’intervalle interdit et qui correspond à la fragilité
de revenu réversible. [3]
4. Présentation des essais mécaniques :
4.1. Dureté :
Une définition adéquate de la dureté technologique peut être la résistance d’un matériau à une
déformation permanente de sa surface. Cette déformation peut être en forme de rayure, d’usure
mécanique, de pénétration d’empreinte ou de coupe. [8]
4.1.1. Essai de Dureté :
Les essais de dureté sont d’une grande utilité pour le métallurgiste à cause de leur simplicité et
de leur caractère peu destructif. Mais il faut bien noter que la dureté n’est pas une propriété simple
des matériaux métalliques puisque les valeurs obtenues de cet essai permettent certain classements.
Cependant, le processus opératoire doit être très précis pour assurer la reproductibilité et la fidélité
des résultats. [1]
Cela nécessite certaines précautions, par exemple, la perpendicularité de la ligne d’action de la

charge à la surface de l’éprouvette doit être contrôlée. Il faut faire également attention à ce que la
charge soit exercée et supprimée doucement. [8]
Afin de réaliser la précision de la mesure de dureté, il a apparu un grand nombre de norme dans
ce domaine, pour les essais proprement dits, les machines ‘essais et les étalons. Les essais les plus
courants se font par pénétration qui est une façon de déformer une surface par empreinte. On produit
une déformation permanente, en enfonçant un pénétrateur d’un certain type, dans la surface.
4.1.2. Principe de l’essai de pénétration :
L’essai consiste à enfoncer un pénétrateur dans le métal à essayer. La charge est constante et on
mesure la dimension de l’empreinte. L’empreinte est d’autant plus grande que le métal est mou.
La dureté H s’exprime par le rapport de la force sur la surface de l’empreinte : H = F / S
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Les essais les plus classiques sont les essais BRINELL, VICKERS et ROCKWELL.
4.1.3. Essai Brinell (symbole HB) :

L’essai consiste à imprimer dans la pièce à essayer une bille en acier ou en carbure de tungstène de
diamètre D sous une charge F, et à mesurer le diamètre d de l’empreinte laissée sur la surface après
enlèvement de la charge.
4.1.4. Essai Vickers (symbole HV) :
L’essai consiste à imprimer dans la pièce à essayer un pénétrateur en forme de pyramide
droite à base carrée d’angle au sommet 136° sous une charge F et à mesurer la diagonale d et
l’empreinte laissée sur la surface après enlèvement de la charge. [1]
4.1.5. Essai Rockwell (symbole HR) :
C'est l'essai de dureté le plus connu mondialement. Dans ce cas, la dureté, contrairement à
Brinell et Vickers, est obtenue par lecture directe d'une longueur d'enfoncement d'un pénétrateur,
bille acier ou cône diamant.
Une précharge (Fo) permet de faire une empreinte initiale et, par là, d'éliminer les incertitudes
propres aux défauts de la surface.
4.2. Essai Jominy :
4.2.1 Principe de l’essai :
Pour déterminer la trempabilité, On utilise une technique commode qui est l’essai Jominy. Cet
essai a pour but l’obtention, en une seule opération sur une éprouvette normalisée, d’indications
globales sur la trempabilité d’un acier : courbe de Jominy. [5]
4.2.2 Etapes de l’essai :
Cet essai est décrit dans la norme [N4]. Il est mené en trois étapes :
• Austénitisation : qui consiste à austénitiser une éprouvette usinée dans l’acier à tester et de
dimensions normalisés (Figure I.6) : 25mm de diamètre et 100mm de longueur dans des
conditions convenables (la température T est fixée dans la norme ou le cas échéant dans le
a
cahier des charges).
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Figure I.6: Eprouvette Jominy[N4]
• Refroidissement : qui consiste à tremper la base inférieure de cette éprouvette, tenue à l’aide
d’un support approprié, par un jet d’eau courante de température comprise entre 15 et 25°C
jusqu’à son refroidissement total par conduction.
• Mesure des duretés : qui consiste à mesurer la variation de la dureté sur un méplat réalisé
le long de la génératrice de l’éprouvette à partir de son extrémité trempée selon les distances
suivantes 1,5 ; 3 ; 5 ; 10 … prises à partir de son extrémité trempée par le jet. Ces distances
seront désignées par J1, 5 - J3 - J5…Jx [4]
4.2.3. Courbe de Jominy :
Les résultats d’un essai unique sont présentés graphiquement par la courbe HRC = f(Jx) dite
courbe Jominy de l’acier étudié. Cette courbe permet de déterminer la trempabilité de l’acier.
Cette trempabilité est considérée :
• bonne lorsque la courbe Jominy ne subit que très peu de variation tout en gardant une dureté
suffisamment élevée. Ce cas est rencontré dans les aciers faiblement alliés au Nickel et
notamment les aciers auto-trempants.
• mauvaise lorsque la nuance durcit uniquement en surface et subit une chute rapide de dureté à
partir des couches sous-adjacentes. Dans ce cas de figure, qui couvre les aciers pour
traitements thermiques non alliés, la trempabilité est mal définie.
• moyenne lorsque la courbe Jominy présente une variation de la dureté. On peut pour ce cas
déterminer la trempabilité. [3]
En effet, on lit la dureté en chaque point de l’éprouvette correspond à la vitesse de
refroidissement qu’il a subie. Chaque coulée d’une nuance d’acier normalisé compte sa courbe
Jominy propre. Elle doit être comprise entre deux courbes limites normalisées relatives à la nuance
qui tolèrent une dispersion due d’une part à la composition chimique du prélèvement et d’autre part à
la coulée.
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4.3. Essai de traction : [8]
4.3.1. Principe de l’essai de traction :
L’essai de traction consiste à soumettre une éprouvette normalisée d’un matériau donné à une
charge de traction unidirectionnelle et généralement jusqu’à sa rupture en vue de déterminer une ou
plusieurs caractéristiques mécaniques et à relever son effet sur l’allongement produit ∆l
correspondant.
4.3.2. Eprouvettes :
Les éprouvettes peuvent être usinées ou brutes. Elles comportent une partie calibrée et très
généralement deux têtes d’amarrage. L’éprouvette comprend toujours, entre deux repères séparés par
une distance l0, une section constante S0.
La forme de l’éprouvette est soit cylindrique soit prismatique (Figure I.7). Les extrémités, ou
têtes, de l’éprouvette ont une section supérieure à S0, ce qui permet de les fixer sur la machine
d’essai. La géométrie des têtes dépend du mode de fixation utilisé (serrages lisses, filetage ou
épaulement). Le raccordement entre la partie centrale et les têtes doit toujours être progressif afin de
minimiser l’effet des concentrations des contraintes. Comme la charge de traction est appliquée selon
l’axe de l’éprouvette, on comprend que dans la zone centrale, entre les repères, la contrainte soit
uniforme tant que la section demeure constante.
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Figure I.7 : Eprouvettes cylindriques et plates[S4] Figure I.8 : Eprouvette cylindrique[S4]
4.3.3. Courbes de traction :
Sont enregistrés simultanément : la charge nécessaire pour déformer l’éprouvette jusqu’à sa

rupture et la déformation de celle-ci, ce qui permet de tracer la courbe de l’effort (la charge rapportée
à la section initiale de l’éprouvette) en fonction de la déformation (exprimée en pourcentage
d’allongement par rapport à la longueur initiale de l’éprouvette). C’est la courbe de traction.
A partir de la courbe de traction, les caractéristiques suivantes peuvent être déduites :
• La déformation élastique en fonction de la force appliquée d'où on peut déduire, connaissant les
dimensions de l'éprouvette, le module d'Young E représenté par la pente de la courbe dans sa
partie linéaire.
• La limite élastique souvent notée Re : qui sert à caractériser un domaine conventionnel de

réversibilité
• Limite conventionnelle d'élasticité: Rp0,2 : Lorsque Re est difficile à déterminer on prend une
valeur conventionnelle correspondant à un allongement de ε = 0,2%.
• La résistance à la rupture Rr : Effort de traction à partir duquel la matière se brise en deux

parties.
• La résistance à la traction ou tension de rupture souvent notée Rm : qui est la contrainte

maximale atteinte en cours d'essais.
• Allongement à la rupture : qui mesure la capacité d'un matériau à s'allonger sous charge avant
sa rupture
Dans cette expression, Lo et Lf sont respectivement les longueurs initiales et finales après rupture.
• Striction à la rupture : C'est le pourcentage de réduction de la section après rupture par

rapport à la section initiale
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Dans cette expression, S0 et Sf sont respectivement les sections initiales et finales après rupture.
4.4. Essai de résilience :
La résilience est l’énergie de rupture d’une éprouvette normalisée entaillée en son milieu. Elle
s’exprime en Joules/cm2 et symbolisée par KCU ou KCV selon la forme de l’entaille de l’éprouvette
et se caractérise par le rapport suivant :
4.4.1. Principe de l’essai de résilience :
Cet essai est destiné à mesurer l'énergie nécessaire pour rompre en une seule fois une éprouvette
préalablement entaillée. On utilise un mouton-pendule muni à son extrémité d'un couteau qui permet
de développer une énergie donnée au moment du choc.
L'énergie absorbée est obtenue en comparant la différence d'énergie potentielle entre le départ du
pendule et la fin de l'essai. La machine est munie d'index permettant de connaître la hauteur du
pendule au départ ainsi que la position la plus haute que le pendule atteindra après la rupture de
l'éprouvette.
L'énergie obtenue (en négligeant les frottements) est égale à :
• m : masse du mouton-pendule
• g : accélération de la pesanteur (environ 9.81 m.s-2)
• h : hauteur du mouton-pendule à sa position de départ
• h' : hauteur du mouton-pendule à sa position d'arrivée
La graduation de la machine permet généralement d'obtenir directement une valeur en joule.
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Figure I.9 : Représentation du mouton-pendule et de la hauteur à prendre en compte pour
le calcul de l'énergie absorbée[S3]
4.4.2. Eprouvettes : [1]
Différents types d’éprouvettes ont été définies pour l’essai de résilience. Les plus classiques sont
définies par la norme AFNOR. Il s’agit de :
• L’éprouvette CHARPY entaillée en U.

• L’éprouvette entaillée en V couramment CHARPY V. C’est cette dernière qui est la plus
utilisée.
Figure I.10 : Eprouvette de résilience entaillée en V[S3]
Conclusion :
A travers ce chapitre, nous avons pu élaborer une recherche bibliographique à travers laquelle
nous avons présenté l’acier 51CrV4 à étudier dans le chapitre II, nous avons expliqué le processus
de fabrication des lames de ressort et nous avons définis les différents essais mécaniques et
thermiques à effectuer durant notre projet de fin d’année.
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Chapitre II: Etude expérimentale

Introduction :
Ce chapitre englobe deux parties : une première partie dans laquelle nous allons décrire
l’usinage des éprouvettes nécessaires pour notre étude expérimentale qui fait l’objet de la deuxième
partie.
1. Usinage des éprouvettes :
Afin d’étudier le comportement de l’acier 51CrV4, nous devons disposer des éprouvettes de
traction, Jominy et de résilience de cet acier. Dans ce but nous étions censés de faire l’usinage de ces
dernières à partir d’un brut fournie par la société COTREL.
Dans ce qui suit nous présenterons les différentes étapes d’usinage des éprouvettes.
1.1. Eprouvettes de résilience
a) Brut :
Plaque rectangulaire : 100 × 70 × 14
b) L’acier :
L’acier utilisé est le 51CrV4
c) Dessin de définition :
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Figure II.1 : Dessin de définition de l’éprouvette de résilience
d) Gamme d’usinage :
PFAII : Comportement de
l’acier 51 Cr V 4
Pièce : éprouvette de
résilience
Gamme
Date : 15-05-2009
Matière : 51 Cr V 4
Nombre de pièces : 4
d’usinage Elaboré par :
SOUAYAH Sadok
HAMDAOUI Amira
Vérifié par :
Brut : 100×70×14
Melle Salma SLAMA
N° Désignation Croquis
0 Contrôle du brut
10 Fraisage
18 / 46 2008/2009
Appui plan
S Orientation
o buté
u a) surfaçage de la
s surface (3) en
ébauche
p b) surfaçage de la
h surface (3) en demi
a finition
s b) surfaçage de la
e surface (3) en finition
A
S Appui plan
o Orientation
u
buté
s
p Sciage de la surface
h
(1)
a
s
e
B
Appui plan
S Orientation
o buté
u
s a) surfaçage de la
surface (1) en
p ébauche
h b) surfaçage de la
a surface (1) en finition
s
e
19 / 46 2008/2009
S Appui plan
o Orientation
u
buté
s
p a)surfaçage de la
h surface (2) en
a ébauche
s b) surfaçage
e
b) surfaçage de la
D surface (2) en finition
20 Raboutage
Entaille (4)
Remarque : Les contrats de phases sont fournis dans l’annexe 1.
1.1. Eprouvettes Jominy
a) Brut :
20 / 46 2008/2009
b) L’acier :
L’acier utilisé est le 51 CrV4
c) Dessin de définition
Figure II.2 : Dessin de définition de l’éprouvette Jominy
Pièce : éprouvette de PFAII : Comportement de

résilience l’acier 51 Cr V 4
Date : 15-05-2009
21 / 46 2008/2009
Matière : 51 Cr V 4 Elaboré par :

Nombre de pièces : 4 SOUAYAH Sadok
HAMDAOUI Amira
Brut : 110×90×30 Gamme Vérifié par :
Melle Salma SLAMA
0 Contrôle du brut
10 Fraisage
Appui plan
S Orientation
o
Buté
u
s
p Sciage de la surface
h (1)
a
s
e
A
Appui plan
S Orientation
o Buté
u
s a) surfaçage de la
surface (1) en
p
ébauche
h
a b) surfaçage de la
surface (1) en finition
s
e
B
20 Perçage
Appui plan
Orientation
Buté
Perçage du trou de
centrage S1
22 / 46 2008/2009
30 Tournage
Centrage court 1,2

S Centrage court 4,5
o Buté
u
s a) Chariotage de (3)
p en ébauche et
h dressage de (4) en
a ébauche
s b) Chariotage de (3)
e en ébauche et
dressage de (4) en
A finition
Centrage long
S Buté
o
u Chariotage de (5) en
s finition
p
h
a
s
e
B
SCentrage court 1,2
o Centrage court 4,5
uButé
s
p
a)chariotage de (3) et
h
dressage de (4) en
a
ébauche
s
e
b) chariotage de (3)
C
en finition et
dressage de (4) en
finition
23 / 46 2008/2009
Centrage long
S Buté
o
u a)dressage de la
s surface (6) en
p ébauche
h
a b) dressage de la
s surface (6) en finition
e
D
S Centrage long
o Buté
u
s a)dressage de la
p surface (7) en
h ébauche
a b) dressage de la
s surface (7) en finition
e
Remarque : Les contrats de phases sont fournis dans l’annexe 2
1.1. Eprouvettes de traction
a) Brut :
b) L’acier :
L’acier utilisé est le 51 CrV4
c) Dessin de définition
24 / 46 2008/2009
Figure II. 3 : Dessin de définition de l’éprouvette de traction
Pièce : éprouvette de PFAII : Comportement de

résilience l’acier 51 Cr V 4
Date : 15-05-2009
Matière : 51 Cr V 4 Gamme Elaboré par :
SOUAYAH Sadok
Nombre de pièces : 4 d’usinage HAMDAOUI Amira
Brut : 250×90×28 Vérifié par :
Melle Salma SLAMA
0 Contrôle du brut
10 Fraisage
25 / 46 2008/2009
Appui plan
Orientation
Buté
a) surfaçage de la surface
(1) en ébauche
b) surfaçage de la surface
(1) en demi finition
c) surfaçage de la surface
(1) en finition
20 Perçage
Perçage du trou de
S centrage S1
o
u
s
p
h
a
s
e
A
Perçage du trou de
S centrage S 2
o
u
s
p
h
a
s
e
26 / 46 2008/2009
30 Tournage
Centrage court 1,2

o Buté
u
s a)Chariotage de (4) et
dressage de (5) en
p ébauche
h b) Chariotage de (4) et
a dressage de (5) en
s finition
e
A
Centrage court 1,2
o Buté
u
s a) Chariotage de (6) et
dressage de (7) en
ébauche
p
b) Chariotage de (6) et
h dressage de (7) en
a demi finition
s c) Chariotage de (6) et
e dressage de (7) en
finition
B d) Tronçonnage
S
o
u
s
p
h
a
s
e
27 / 46 2008/2009
Centrage court 1,2

o Buté
u a) Chariotage de la
s surface (8) en
ébauche.
p b) Chariotage de la
h surface (8) en finition
a
s
e
Remarque :Les contrats de phases sont fournis dans l’annexe 3
Au cours de cette partie nous avons rencontré plusieurs difficultés dues

d’une part à la dureté élevée de l’acier 51CrV4, d’autre part à la forme
prismatique du brut qui nous ont obligé de passer par des étapes qui présentent
un temps machine long (sciage, surfaçage, mise en positon sur les mandrins 4
mors).
Ces difficultés ont engendrés un nombre limité d’éprouvettes ( 4 pour

chaque essai) ce qui va influencer sur le nombre d’essai à réaliser pour la
caractérisation de cet essai vis-à vis des traitements thermiques.
2. Traitements thermiques et essais mécaniques :
Après avoir usiné les éprouvettes de traction, de résilience et Jominy nécessaires pour faire les essais
mécaniques et les traitements thermiques, nous allons consacrer cette partie à étudier le comportement du
51CrV4 vis-à-vis du traitement subit par la lame à ressort au cours de sa fabrication et à interpréter les
résultats obtenus.
Au cours du processus de fabrication des ressorts à lames dans la société COTREL, ces dernières
subissent les traitements thermiques suivants dans le but d’améliorer ses caractéristiques :
 Un chauffage pendant 30 minutes à une température de 960°C.

 Trempe à l’huile qui est chauffé à une température de 60 °C.
Entre le chauffage et le refroidissement, la lame subit une opération de
cambrage sur une presse hydraulique afin de lui conférer la flèche adéquate.
28 / 46 2008/2009
2.1. Traitements thermiques :
2.1.1. Objectif :
L’objectif des traitements est d’étudier l’effet de la variation de la température

de la trempe et du temps de passage du four vers le bain d’huile sur le
comportement de l’acier 51CrV4.
2.1.2.Démarche expérimentale :
Notre étude expérimentale consiste à effectuer les deux essais suivants :
 1er essai : trempe avec variation de la température de

chauffage :
Pour réaliser cet essai, nous avons fait les opérations suivantes :
• Le chauffage : Nous chauffons quatre échantillons de mêmes dimensions

(100×70×9) à des températures différentes (840, 900, 930 et 960°C)
pendant 25 minutes. Nous avons adapté une épaisseur de 9 mm qui
correspond à la partie la plus mince de la lame, en effet cette épaisseur
permet de prévoir l’état de toute la lame.
• Le Refroidissement : Après le chauffage, nous avons fait la trempe des

échantillons dans un bain d’huile chauffé à 60°C avec un temps de
passage (du four jusqu’au bain d’huile) égale à 35 secondes.
• Le Polissage pour la mesure de la dureté
• Mesure de dureté : se fait en utilisant le dispositif de Rockwell.

Les valeurs obtenues nous ont permis de tracer la courbe HRC= f(T°C)
29 / 46 2008/2009
Température HR
(°C) C
840 58
900 57
930 56
960 55
Table II.1 : Les valeurs de la dureté mesurées en fonction de la
température de chauffage
• Courbe HRC = f(T°C) :
Figure II.4: Courbe de la dureté en fonction de la température de chauffage
 2èmeessai : trempe avec variation du temps de

refroidissement à l’air (temps du passage du four de chauffage
jusqu’au bain d’huile) :
30 / 46 2008/2009
Pour réaliser cet essai, nous avons fait les opérations suivantes :
• Le chauffage : nous avons chauffé trois échantillons de mêmes

dimensions (100×70×9) à la température (840°C) pendant 25 minutes.
• Le Refroidissement : Après le chauffage, nous avons fait la trempe des

échantillons dans un bain d’huile chauffé à 60°C avec un temps de
passage (du four au bain d’huile) variable :60, 90 et 120 secondes.
• Le Polissage pour la mesure de la dureté :

• Mesure de dureté : Nous avons obtenu les valeurs suivantes qui nous ont
permis de tracer la courbe HRC= f(t)
Temps de HR
passage (t) C
60 58
90 57
120 56
Table II.2 : Les valeurs de la dureté mesurées en fonction du temps de passage
du four vers le bain d’huile
31 / 46 2008/2009
Figure II.5 : Courbe de la dureté en fonction du temps de passage
du four vers le bain d’huile
2.1.2.Interprétation :
 1er essai :
• D’après la figure II.4 nous avons remarqué une variation de la dureté
HRC840 > HRC900 > HRC930 > HRC960 d’où nous pouvons dire que la
dureté est inversement proportionnelle à l’augmentation de la
température de chauffage.
• D’après la courbe TRC (annex4), nous remarquons que les échantillons qui
présentent la plus faible épaisseur de la lame prennent la trempe malgré
le temps (35 secondes) de passage de la lame du four de chauffage vers
le bain de trempe. Ce résultat obtenu sur la partie la plus mince prouve
l’homogénéité de la structure martensitique tout le long de la lame
puisque les parties qui sont plus épaisses vont garder plus leurs
températures du chauffage lors du passage du four vers le bain.
 2ème essai :
• La variation du temps de passage du four vers le bain d’huile avait
comme effet, d’après la figure II.5 une variation de la dureté en
surface.
32 / 46 2008/2009
• On remarque que pour les trois durées de passage, la vitesse de

refroidissement est toujours supérieurs à la vitesse critique ce qui
ramène à une structure martensitique dans les trois cas.
2.1.2.Conclusion :
D’après le 1eressai, nous avons pu remarquer que lorsqu’on diminue la
température du maintien dans le four l’acier devient plus dure. Ce qui résulte
que la température de trempe idéale pour le 51CrV4 est celle de 840 car c’est
elle qui le rend à son état le plus dur.
Le 2ème essai nous a permis, pour chaque valeur du temps que prend la lame au
cours de l’opération de cambrage, de se situer dans la courbe TRC de l’acier
51CrV4 (la structure obtenue est martensitique). Ce résultat reste approximatif,
puisque les mesures de la dureté sont faites juste à la surface, pour avoir des
résultats plus précis nous avons prélevé des petits échantillons au milieu de
chaque plaque afin de voir leur structure microscopique. Malheureusement le
microscope à balayage électrique était en panne, ce qui nous a empêchés de
juger l’effet exact de la variation du temps de passage du four vers le bain
d’huile sur la structure de l’acier 51CrV4 et par suite sur son comportement.
2.2. Essais mécaniques :
2.2.1. Essai Jominy :
a) Objectif :
Nous avons disposé de trois éprouvettes de Jominy que nous avons déjà usinés
afin d’étudier la trempabilité de l’acier 51CrV4 pour les températures suivantes
840°C, 900°C et 960°C et d’interpréter par la suite les effets de cette variation
de température.
b) Démarche expérimentale :
La démarche expérimentale consiste à faire :
• Le Chauffage des éprouvettes : la durée de maintien dans le four doit être

suffisante pour que la transformation de l’acier soit complète dans toute
la masse de l’éprouvette. Par une simple opération de calcul nous avons
33 / 46 2008/2009
déterminé la durée de maintien ta=∛V (V étant le volume de l’éprouvette

de Jominy).
• Le Refroidissement : Après le chauffage, on fait la trempe à l’huile de

l’échantillon sur le dispositif expérimental.
• Le Polissage pour la mesure de la dureté
• Le Mesure de dureté :
Les points de mesure de dureté sont situés à : 1,5 – 3 – 5 – 7 – 9 – 11 – 13
– 15 – 20 – 30 – 40 – 50 - 60 mm de l’extrémité arrosée.
Le tableau suivant indique les valeurs obtenues pour les différentes
températures :
Distan HRC à HRC à HRC à
ce Ta=960 Ta=900 Ta=840
mm °C °C °C
1.5 55 57 58
3 54,5 56 58
5 56 55 ,5 57
7 54 55 56
9 54 55 56
11 53 54 55
13 52 53 54
15 51 53 54
20 51 52 53
25 47 48 50
30 43 45 46
35 37 43 43
40 35 41 42
50 31 38 40
60 27 25 30
Table II.3 : Les valeurs de la dureté obtenues en fonction de la température pour l’essai
de Jominy
• Courbe de Jominy
34 / 46 2008/2009
Figure II.6 : Courbes de Jominy de l’acier 51CrV4
c) Interprétation:
• Nous avons remarqué que la dureté diminue à chaque fois qu’on s’éloigne
de la face trempée.
• Les trois courbes de Jominy (Figure II.3) sont presque confondu ceci montre
que l’acier prend la trempe pour les différentes températures de
chauffage.
c) Conclusion :
D’après ce qui précède nous pouvons conclure que la température 840°C est la
meilleure température car c’est elle qui nous a permis d’avoir les meilleures
valeurs de dureté.
2.2.2. Essai de résilience :
a) Objectif :
L’objectif de cet essai est la détermination de l’effet de la variation de la

température de trempe sur la résilience de l’acier 51CrV4.
35 / 46 2008/2009
b) Démarche expérimental :
• Traitements des éprouvettes : Pour les quartes éprouvettes de résilience

ainsi usinés, nous avons effectué les traitements suivants :
➢ Chauffage des éprouvettes aux différentes températures suivantes :
840, 900°C et 960°C.
➢ Refroidissement dans un bain d’huile chauffé à 60°C.
➢ Mesure de dureté
➢ Revenu à 500°C avec une durée de maintien tv=1 heure.
• Essai de résilience : qui nous a permis de prélever les valeurs de résilience
suivantes :
Eprouvettes KCV
(daJ/cm2)
Eprouvette 1 (trempé à 840°C
+ revenu) 2,75
Eprouvette 2 (trempé à 900°C
+ revenu) 2,37
Eprouvette3 (trempé à 960°C +
revenu) 2,187
Table II.4 : Les valeurs de résilience en fonction de la température
Figure II.7 : Courbe de la résilience de l’acier 51 Cr V 4 en fonction de la température de chauffage
36 / 46 2008/2009
c) Interprétation :
D’après les valeurs obtenues au cours de cet essai, nous avons remarqué,
pour les différentes températures de chauffage, que la ductilité de l’acier
51CrV4 est élevée.
La ductilité de l’acier 51CrV4 est déduite aussi de la morphologie de la
section obtenue après l’essai de résilience.
D’après la courbe (Figure II.7) précédente et les valeurs d’énergies
obtenues, nous avons remarqué que l’énergie dépensée pour casser une
éprouvette trempée augmente avec la diminution de la température de trempe.
Ceci peut avoir comme explication le grossissement des grains γ lié à la
surchauffe par l’effet des températures d’austénitisation élevées du domaine
austénitique.
d) Conclusion :
En s’appuyant sur cet essai, nous pouvons conclure que la plus importante
énergie de rupture (résilience) est celle à la température 840°C. D’où cette
température de chauffage offre à l’acier 51CrV4 une ductilité élevée au
contraire les températures 960°C et 900°C qui le rend de plus en plus fragile.
Cette diminution doit être évitée puisque la résilience est une propriété
caractéristique des ressorts à lame afin de se lutter contre les chocs élevés et la
fatigue au cours fonctionnement.
2.2.3. Essai de traction :
a) Objectif :
Cet essai a pour objectif d’étudier les effets de la variation de la température

de chauffage (avant trempe) sur le comportement le l’acier 51CrV4 face à
l’essai de traction.
b) Démarche expérimentale :
• Traitements des éprouvettes :
37 / 46 2008/2009
➢ Chauffage des éprouvettes aux différentes températures suivantes :

840,900, 930 et 960°C.
➢ Refroidissement dans un bain d’huile chauffé à 60°C.
➢ Revenu à 490°C avec une durée de maintien tv=1 heure.
• Essai de traction : Dimensions de l’éprouvette : les 4 éprouvettes ont les

mêmes dimensions :
Figure II.8 : éprouvette de traction normalisée
Ta (°C) 96 93 90 84
0 0 0 0
Eprouvet 1 2 3 4
tes
Table II.5 : numérotation des éprouvettes
i) Eprouvette 1 :
38 / 46 2008/2009
Figure II.9 : Courbe de traction de l’acier 51CrV4 chauffé à 840°C
D’après la courbe ci-dessus (Figure II.9) on a obtenu les propriétés suivantes :
A% Z% Re Rm Rr
(daN) (daN) (daN)
11.7 60.9 1270 1433 1260
5 4
Table II.6 : caractéristiques mécaniques obtenues de la courbe
de traction de l’acier 51 CrV4 chauffé à 840°C
ii) Eprouvette 2 :
39 / 46 2008/2009
A% Z% Re Rm Rr
(daN) (daN) (daN)
11.2 49.2 1250 1413.2 1260
5 4 1
iii) Eprouvette 3 :
A% Z% Re Rm Rr
(daN) (daN) (daN)
11. 43.7 1240 1338.5 1116
5 5
iv) Eprouvette 4 :
40 / 46 2008/2009
A% Z% Re Rm Rr
(daN) (daN) (daN)
10.7 35.9 1154. 1260 1040
5 9 4
Figure II.13 : Courbe de la limite d’élasticité (Re ) de l’acier 51 Cr V 4
en fonction de la température de chauffage
Figure II.14 : Courbe de la résistance à la traction (Ra ) de l’acier 51 Cr V 4
Figure II.15 : Courbe de l’allongement à rupture (A% ) de l’acier 51 Cr V 4
41 / 46 2008/2009
c) Interprétation :
Les résultats obtenus par cet essai prouvent la dégradation des propriétés
mécaniques de l’acier 51CrV4 suite à l’augmentation de la température de
chauffage.
Les courbes de la limite d’élasticité (Figure II.13) et de la résistance à la

traction (Figure II.14) en fonction de la température de chauffage montrent que
l’acier 51CrV4 présente une résistance meilleure pour une température de
chauffage égale à 840°C et que sa résistance diminue en augmentant la
température de chauffage.
La courbe de l’allongement en fonction de la température de chauffage

(Figure III.11) prouve les résultats obtenus par l’essai de résilience, ce dernier
nous a permis de juger la ductilité de l’acier 51CrV4 comme meilleur pour une
température de chauffage égale à 840°C. En effet, la meilleure ductilité se
traduit dans l’essai de traction par le plus grand allongement à rupture.
Conclusion :
En s’appuyant sur ces différents essais , ce chapitre nous a permis de

déterminer l’influence d’un chauffage des lames à une température dépassant
la température d’austénitisation du 51CrV4 sur le comportement de cet acier.
Ce chauffage excessif dégrade les propriétés mécaniques de ce dernier et
surtout la résistance au choc qui est un paramètre déterminant pour les
ressorts.
En effet, les lames de ressorts doivent être chauffées à des températures

voisines de la température d’austénitisation du 51CrV4 et pour cela il faut
minimiser le temps de passage de la lame du four vers le bain de trempe. Par
suite, nous proposons de positionner le bain de trempe au dessous de la presse
de cambrage.
42 / 46 2008/2009
Conclusion générale :
En conclusion, nous devons tout d’abord rappeler que l’objectif principal de notre projet de
fin d’année était d’étudier le comportement de l’acier 51CrV4 vis-à-vis des traitements thermiques
et des essais mécaniques.
Pour répondre à cet objectif, nous devons, en premier lieu, disposer des éprouvettes
nécessaires pour faire cette étude, pour cela nous avons fait l’usinage des éprouvettes.
43 / 46 2008/2009
En second lieu, nous avons fait l’étude du comportement de l’acier 51CrV4 tout en se basant
sur les traitements thermiques et les essais mécaniques tels que l’essai Jominy, l’essai de traction et
celui de résilience que nous avons effectués.
En effet, les différents essais nous ont permis de conclure qu’un chauffage au-delà de la
température d’austénitisation provoque un grossissement des grains qui induit à une dégradation des
propriétés de cet acier. Pour éviter ce surchauffage, les lames de ressort doivent être austénitisé à
une température à 840°C. Pour atteindre ce but nous proposons de minimiser le temps de transfert
des lames du four jusqu’au bain de trempe, et par suite on propose de rapprocher la presse de la
sortie du four et de positionner le bain de trempe au dessous de cette dernière.
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
OUVRAGES DE REFERENCES :
[1] J.BARRALIS, G.MAEDER; « Précis de métallurgie: élaboration, structure-

propriétés et normalisation », septembre 1986
[2] « Les Aciers-par R.BENSIMON »- TOME II, 1990
[3] Mahmoud BOUHAFS, « Mise au point des conditions de traitements thermiques

des ressorts à lames », 2005
44 / 46 2008/2009
[4] A.G. LIGIER, « Conception et réalisation des ressorts industriels de qualité

», Editions Eyrolles 1974.
[5] Mahmoud BOUHAFS, « Métallurgie & Matériaux ; Aciers et fontes : Traitements Thermiques »,
1998-1999
[6] Jean-Marie DORLOT, Jean-Paul BAÏLON, Jacques MASOUNAVE ; « DES MATERIAUX », 1999
[7] W.ORINANZ, « Introduction à la trempe », Paris 1961
[8] C.W. RICHARDS, « La science de matériaux de l’ingénieur », Paris 1965
TECHNIQUES DE L’INGENIEUR :
[T1] Robert Lévêque, Article M 330 << Aciers à outil >>
[T2] Guy MURRY, Article M302 << Désignation normalisée des aciers >>
[T3] Guy MURRY, Article M4530 << Aciers pour traitements thermique,
propriétés et guide
de choix>>
NORMALISATIONS :
[N1] ISO 2162 – 1 « Documentation technique de produits – Ressorts Partie

1: Représentation simplifiée ».
[N2] AFNOR NF A 35-571 « Essais mécaniques ».
[N4] NF A 04-303 << essai Jominy >>
45 / 46 2008/2009
LISTE DES SITES INTERNET:

[S1] www.cotrel.com.tn
[S2] http://fr.wikipedia.org
[S 3] http://fr.wikipedia.org/wiki/Fichier:Eprouvette_charpy.svg
[S4] http://fr.wikipedia.org/wiki/Fichier:Traction_sample.png
46 / 46 2008/2009

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GENIE MECANIQUE PROJET FIN D’ANNEE

Chapitre I: Etude bibliographique

1. Présentation de l’acier 51CrV4 :

1.1. Classification de l’acier 51CrV4 :

1.1.1. Composition chimique :

Nuance %C %Mn %Si %P %S %Cr %Mo %V

1.1.2. Caractéristiques mécaniques garanties selon les traitements de référence :

• Adoucit : correspondant à une dureté maximale garantie en peau de 241 HB.

1.1. Effet des éléments d’alliage :

1.3.1. Influence du chrome comme élément d’addition dans l’acier [2]:

1.3.1. Influence du vanadium comme élément d’addition dans l’acier [2]:

2. Processus de fabrication des ressorts à lames paraboliques :

Figure I-1 : Ressort à lames paraboliques [S1]

Etape 1 : Découpage à froid

Etape 3 : Laminage parabolique

Etape 4 : Formation des œillets de la lame maîtresse

Etape 5 : Traitement thermique

Figure I-2 : Lame sortant du four d’austénitisation.[S1]

Etape 6 : Grenaillage de précontrainte

Etape 7 : Alésage des œillets

Etape 8 : Assemblage des lames et accessoires

Etape 9 : Traitement de préconformation

Figure I-5 : Ressort parabolique monolame fini.[S1]

3. Présentation des traitements thermiques :

3.1.1. Principe de la trempe [5]:

3.1.2. Les effets de la trempe :

3.1.3. Les paramètres de trempe :

Les principaux paramètres qui conditionnent le résultat d’une trempe sont:

• La trempabilité de l’acier qui dépend de sa composition chimique, de la taille de son grain et de

• Les conditions de refroidissement : les caractéristiques du bain de trempe (température,

• Les solutions d’eau et de sel (saummures) ;

 Trempe de l’acier 51CrV4 :

Ce revenu comporte un cycle thermique qui consiste aux opérations suivantes :

• Chauffage jusqu’à une température dite de revenu inférieure à la température de

• Maintien contrôlé à cette température.

Le choix de la température de revenu est une question d’expérience et dépend largement de la

 Revenu de l’acier 51 CV4

4. Présentation des essais mécaniques :

4.1.1. Essai de Dureté :

Cela nécessite certaines précautions, par exemple, la perpendicularité de la ligne d’action de la

4.1.2. Principe de l’essai de pénétration :

La dureté H s’exprime par le rapport de la force sur la surface de l’empreinte : H = F / S

4.1.3. Essai Brinell (symbole HB) :

4.2. Essai Jominy :

4.2.1 Principe de l’essai :

4.2.2 Etapes de l’essai :

cahier des charges).

Figure I.6: Eprouvette Jominy[N4]

4.2.3. Courbe de Jominy :

Cette trempabilité est considérée :

4.3. Essai de traction : [8]

4.3.1. Principe de l’essai de traction :

Figure I.7 : Eprouvettes cylindriques et plates[S4] Figure I.8 : Eprouvette cylindrique[S4]

4.3.3. Courbes de traction :

Sont enregistrés simultanément : la charge nécessaire pour déformer l’éprouvette jusqu’à sa

A partir de la courbe de traction, les caractéristiques suivantes peuvent être déduites :

• La limite élastique souvent notée Re : qui sert à caractériser un domaine conventionnel de

• La résistance à la rupture Rr : Effort de traction à partir duquel la matière se brise en deux

• La résistance à la traction ou tension de rupture souvent notée Rm : qui est la contrainte

• Striction à la rupture : C'est le pourcentage de réduction de la section après rupture par

4.4. Essai de résilience :

4.4.1. Principe de l’essai de résilience :

L'énergie obtenue (en négligeant les frottements) est égale à :

• g : accélération de la pesanteur (environ 9.81 m.s-2)