PROCESOS DE MANUFACTURA: A un nivel general los procesos de manufactura pueden ser pensados como los mtodos por medio

de los cuales se convierten materias primas, o materiales sin terminar, en productos tiles. De hecho, frecuentemente los diversos procesos de manufactura se clasifican de acuerdo al tipo de material que est siendo transformado, por ejemplo: procesamiento de metales o de plsticos o de cermicos. Esto se representa esquemticamente en la siguiente figura, en la que se observan las diversas entradas y salidas.

El procesamiento de materiales en mquinas puede ser analizado usando principios cientficos y de ingeniera (transferencia de calor, mecnica de slidos, mecnica de fluidos, etc) para un mejor entendimiento de estos procesos, para optimizarlos y controlarlos, y para maximizar su salida. Vamos a usar estos anlisis para identificar los mecanismos fsicos fundamentales para cada proceso, y veremos las relaciones entre estos mecanismos y el comportamiento de los procesos en trminos de su velocidad, calidad, costo y flexibilidad. Adicionalmente al flujo del material a travs del proceso, tambin veremos los flujos de energa e informacin. La Energa se requiere para hacer el trabajo de modificar, y en algunos casos restablecer, las estructuras atmicas y moleculares, con el fin de cambiar la forma, la superficie y la microestructura del material que se est transformando.

Informacin de varios tipos se requiere para el procesamiento de materiales, incluyendo: 1) informacin de produccin (cuntas partes hacer, cundo, etc.); 2) informacin de niveles de referencia para los parmetros del proceso (temperatura, presin, etc.); y, 3) informacin bsica de forma y estructura. Esta ltima forma de informacin es frecuentemente suministrada de dos formas diferentes: a) secuencialmente (un poco cada vez), b) en paralelo (todo al tiempo). El proceso secuencial generalmente hace una parte ya sea adicionando (por ej: prototipado rpido) o sustrayendo material (por ej: maquinado) un poco en cada paso. Frecuentemente la informacin de la forma de estos procesos est contenida en un software el cual controla un sistema de posicionamiento que tiene un terminal que ejecuta la transformacin. En contraste, los procesos paralelos generalmente usan tooling rgido que contiene la informacin de la forma para la parte. La informacin de la parte es entonces transferida de forma casi instantnea a todas las secciones de la parte. Este grupo de procesos incluye: moldeo por inyeccin, fundicin, forja, etc. Cuando la parte resultante require muy poco post-procesamiento, el proceso paralelo puede ser llamado de forma neta. Es importante observar que la informacin de los niveles de referencia de los parmetros puede ser obtenida da las siguientes maneras: experiencia, manuales, modelos de ingeniera y diseos de experimentos. La informacin de produccin se trata a un nivel de sistema, y ser discutida posteriormente. Tambin es importante resaltar que en la figura anterior se ha indicado la posible presencia de Ruidos. Estos se pueden presentar como variaciones en las diversas entradas, tambin como variaciones el medio ambiente, operarios, mquinas y mtodos. La identificacin de estos ruidos y su eliminacin son crticos en la ingeniera de procesos de manufactura. En este punto se introduce la nocin de retroalimentacin de informacin relacionada con el desempeo de los procesos. Visto de otra forma, los procesos de manufactura son parte de un sistema para hacer productos competitivos. De hecho, ellos son el centro del sistema para el desarrollo creativo de productos. Esta idea es mostrada esquemticamente en la siguiente figura.

Aqu estamos observando las tres etapas globales para desarrollar un Nuevo product, incluyndo el diseo de la parte, el diseo del proceso y el diseo del sistema. Para tener una empresa manufacturera exitosa se requiere hacer bien estas tres etapas. El nfasis lo tendremos en los procesos de manufactura pero sin perder de vista las interconexiones e interdependencias entre las tres. De importancia crtica en la secuencia de estas tres etapas son las comunicaciones entre ellas, y los documentos que se transfieren (dibujos de ingeniera y planes de control de procesos). La importancia de estos dos vehculos para la compresin del proceso es muy importante. La retroalimentacin al diseo delproducto para aliviar problemas de manufactura, desde los niveles de proceso o de sistema, son indicados por la lnea punteada marcada con DFM (Diseo para manufactura). Una clula de manufactura es una de las unidades representativas de un sistema, de tal forma que el proceso fluye desde el diseo de la parte, a travs del diseo del proceso de manufactura, al diseo de la clula.