PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUO Eng.

Liane Freitas

O que ser visto hoje?

PCP: definio e objetivos Funes do PCP Programao da Produo
Plano Mestre de Produo Programao para Volumes Intermedirios Programao para Baixos Volumes
Alocao de Carga Seqenciamento das Tarefas

Funes do PCP
A partir das informaes o PCP pode desempenhar as suas funes, que segundo Tubino (1997) so cinco: - Gesto de estoques Relativo a manter a empresa provida de material para o desempenho de suas atividades. Para a realizao desta atividade so utilizadas tcnicas como o uso de programas com a lgica MRP, lotes de compra, pontos de encomenda etc.

Funes do PCP
A partir das informaes o PCP pode desempenhar as suas funes, que segundo Tubino (1997) so cinco: - Emisso de ordens (de compra e de fabricao) consiste na preparao do programa de produo e na tomada de providncias para se ter todos os itens necessrios ao atendimento deste programa.

Funes do PCP
A partir das informaes o PCP pode desempenhar as suas funes, que segundo Tubino (1997) so cinco: - Programao de ordens verificao de viabilidade do atendimento das OFs. Assim, determina-se atravs destas, as quantidades de cada produto a serem produzidas, as mquinas a serem utilizadas, o operrio e as operaes necessrias e o prazo de concluso.

Funes do PCP
A partir das informaes o PCP pode desempenhar as suas funes, que segundo Tubino (1997) so cinco: - Movimentao de ordens providncias para inciar a fabricao, ex: retirada de MP, contagem das peas, transferncia e entrega de peas produzidas etc. Alm de informar o que foi realmente fabricado.

Funes do PCP
A partir das informaes o PCP pode desempenhar as suas funes, que segundo Tubino (1997) so cinco: - Acompanhamento da produo h a comparao entre o que foi programado e o que foi produzido, gerando as possveis solues para corrigir erros resultantes deste processo.

Funes do PCP
Destas cinco funes, nos aprofundaremos em apenas 2: emisso e programao de ordens de fabricao Deste modo, segundo Moreira (1993) o aprofundamento estar limitado fase de programao, que dividida em alocao e seqenciamento das atividades

Funes do PCP
Destas cinco funes, nos aprofundaremos em apenas 2: emisso e programao de ordens de fabricao Deste modo, segundo Moreira (1993) o aprofundamento estar limitado fase de programao, que dividida em alocao e seqenciamento das atividades

Programao da Produo
Para Moreira (1993), a programao da produo dividida em duas etapas: Alocao de carga: Nesta fase realizada a distribuio das operaes necessrias pelos diversos centros de trabalho, sendo identificado que diversas operaes passam pelo mesmo centro. Seqenciamento das tarefas: identifica a ordem pela qual as atividades sero processadas

Programao da Produo
Plano Mestre de Produo Aps a realizao do emparelhamento da capacidade e da demanda, atravs das tcnicas aprendidas no captulo 2, tem-se como resultado um plano de produo agregado Para realizar a programao da produo este planejamento precisa ser desagregado

Programao da Produo
Plano Mestre de Produo agregado
Ms Produtos Pn
1 2 3 4 5 6 7 ...
5000 4020 3900 5000 5680 6010 5800 4900

Programao da Produo
Plano Mestre de Produo desagregado
Produtos P1 P2 P3 . . Pn Total 1 500 700 . . 380 Semanas 2 3 200 100 200 180 . . . . 215 150 4 500 180 . . 5000

Programao da Produo
Sistemas de Volume Intermedirio Moreira (1993) considera este o caso onde diversos produtos so feitos na mesma linha de produo, tal como acontece em fbricas de bebidas, refrigeradores, ar condicionado, etc. Neste caso, como os produtos utilizam a mesma linha

Programao da Produo
Sistemas de Volume Intermedirio Para a realizao do seqenciamento da produo neste tipo de sistema de produo utilizada a tcnica do tempo de esgotamento (TE), dada pela seguinte equao:

Estoque Disponvel TE = Taxa de consumo

Programao da Produo
Sistemas de Volume Intermedirio
Prod I II III IV V Lote 500 2.300 5.000 4.000 2.800 Rodada 1,5 1,0 1,5 2,0 1,0 Estoque Tx de com Inicial (un) 1.600 4.830 6.000 9.600 900 200 1.200 1.500 1.000 800 TE 8,0 4,025 4,0 9,6 1,125

Programao da Produo
Sistemas de Volume Intermedirio
Prod Lote Rodada Estoque Inicial (un) Tx de com
(1 semana)

TE

I II III IV V

500 2.300 5.000 4.000 2.800

1,5 1,0 1,5 2,0 1,0

1400 3630 4500 8600 2900

200 1.200 1.500 1.000 800

7,0 3,025 3,0 8,6 3,625

Programao da Produo
Sistemas de Volume Intermedirio
Prod Lote Rodada Estoque Inicial (un)
(1,5 semana)

Tx de com

TE

I II III IV V

500 2.300 5.000 4.000 2.800

1,5 1,0 1,5 2,0 1,0

1200 2430 3500 7600 2100

200 1.200 1.500 1.000 800

6,0 2,025 2,33 7,6 2,625

Programao da Produo
Sistemas de Volume Intermedirio
Prod Lote Rodada Estoque Inicial (un)
(1 semana)

Tx de com

TE

I II III IV V

500 2.300 5.000 4.000 2.800

1,5 1,0 1,5 2,0 1,0

1000 3530 8000 6600 1300

200 1.200 1.500 1.000 800

5,0 2,94 5,33 6,6 1,625

Programao da Produo
Sistemas de Volume Intermedirio
Produtos V III II V 1 Semanas 2 3 4

A seqncia de produo para este ms seria: V III- II-V

Programao da Produo
Sistemas de Volume Intermedirio Moreira (1996) afirma que essa tcnica possui os inconvenientes de no levar em considerao os custos de preparao, de manuteno ou de falta de estoques. Podendo acontecer tambm a gerao de estoques muito altos ou muito baixos, o que pode ser gerenciado a partir do clculo antecipado das rodadas.

Programao da Produo
Sistemas de Baixo Volume Os sistemas de produo envolvidos nesta classificao so as atividades industriais realizadas de forma intermitente ou de servios. As operaes intermitentes so aquelas realizadas com mquinas e centros de trabalho agrupados por funes

Programao da Produo
Sistemas de Baixo Volume Existem duas questes a serem atendidas: a alocao de carga entre os centros de trabalho e como ser o seqenciamento dessas operaes num dado centro ao qual a carga j foi alocada

Alocao de Carga
Envolve a deciso sobre qual centro de trabalho ir realizar um determinado trabalho. Quando existe apenas um centro de trabalho para esta realizao, este problema menor, por sua vez, quando h diversos centros, a complexidade da deciso aumenta. Uma tcnica bastante conhecida para a alocao de carga o grfico de Gantt, apresentada a seguir

Alocao de Carga
Grfico de Gantt
Centro de Semana Semana Semana Semana Trabalho 1 2 3 4 A Op. 1 ----------- ----------- Op. 9 B ----------Op. 8 ----------C Op. 3 ----------- ----------D Op. 7 ----------Op. 2 E Op. 4 ---------------------

Seqenciamento
Existem duas regras bsicas de seqenciamento da produo: as tcnicas estticas e as dinmicas Independente do tipo de regra utilizado, alguns parmetros devem ser utilizados. Para tal, Moreira (1993) define algumas variveis

Seqenciamento
Tempo de Processamento (TP) tempo efetivamente gasto desde que o trabalho comea a ser processado ate que termina. Tempo de espera do trabalho (TE) o tempo decorrido desde a entrada do primeiro trabalho no centro de processamento at o incio do processamento do trabalho que est sendo observado.

Seqenciamento
Tempo de trmino do trabalho (TT) a soma do tempo de processamento e da espera do trabalho. Data devida (DD) a data na qual um trabalho deve estar pronto, tomando como base um dia de referncia. Atraso de um trabalho (AT) a diferena entre o tempo de trmino e a data prevista.

Seqenciamento
Tendo definido estas grandezas, possvel tratar das tcnicas de seqenciamento. Dentre as diversas tcnicas possveis, a literatura destaca as seguintes:
Menor tempo de processamento (MTP) Data devida (DD) Primeiro a entrar, primeiro a sair (PEPS-FIFO) ltimo a entrar, primeiro a sair (UEPS-LIFO)

Seqenciamento n ativid. ativid. e 1 posto

Considere...
A empresa recebeu um pedido que contm 5 diferentes produtos de atual mix.
Produtos A B C D E Objetos de decorao Olho Esfera Garrafa Luminria Bandeja

Seqenciamento n ativid. ativid. e 1 posto

Tempo de Processamento (TP) 5 8 2 4 1 Data Devida(DD) 14 9 10 20 7

Produto A B C D E

PEPS 1 a entrar, 1 a sair

Trabalho TP DD TE TT AT

A B C D E

5 8 2 4 1
TOTAL MDIA

14 9 10 20 7

0 5 13 15 19 52 10,4

5 13 15 19 20 72 14,4

0 4 5 0 13 22 4,4

MTP - Menor tempo de processamento

Trabalho TP DD TE TT AT

E C D A B

1 2 4 5 8 TOTAL MDIA

7 10 20 14 9

0 1 3 7 12 23 4,6

1 3 7 12 20 43 8,6

0 0 0 0 11 11 2,2

DD - Data devida
Trabalho TP DD TE TT AT

E B C A D

1 8 2 5 4
TOTAL MDIA

7 9 10 14 20

0 1 9 11 16 37 7,4

1 9 11 16 20 57 11,4

0 0 1 2 0 3 0,6

ltimo a entrar, primeiro a sair (UEPS)

Trabalho TP DD TE TT AT

E D C B A

1 4 2 8 5
TOTAL MDIA

7 20 10 9 14

0 1 5 7 15 28 5,6

1 7 5 15 20 48 9,6

0 0 0 0 6 6 1,2

Comparao!!
Trabalho PEPS MTP DD UEPS

TE (Tempo de espera) TT (Tempo de trmino) AT (Tempo de atraso)

52 72 22

23 43 11

37 57 3

28 48 6

Comparao entre os mtodos

Critrio Tempo Mdio de Espera Tempo mdio de trmino Atraso mximo Atraso mdio N de trabalhos atrasados PEPS 10,4 14,4 13 4,4 3 MTP 4,6 8,6 11 2,2 1 DD 7,4 11,4 2 0,6 2 UEPS 5,6 9,6 6 1,2 1

Seqenciamento n ativid. e 2 postos

Pedido 1 2 3 4

Tempo Mquina 1 8 3 10 6

Tempo Mquina 2 4 9 2 9

Seqenciamento n ativid. e 2 postos

Utilizando o PEPS, temos:
8 Mquina 1 Mquina 2 8 1 2 1 12 11 3 2 21 4 3 21 23 4 27 36 27

51 Eficincia = = 0,71 (ou 71%) 72

Seqenciamento n ativid. e 2 postos

Utilizando regra de Johnson. Procedimento: 1 Dados os tempos dos processamentos nos 2 postos, verificar qual o menor tempo, independente de qual for o posto; 2 Se o menor tempo for do posto 1, ento o trabalho deve ser alocado no primeiro local vago. Caso seja do posto 2, deve ser alocado no ltimo local vago; 3 Eliminar da lista de pedidos aquele seqenciado e voltar ao primeiro passo.

Seqenciamento n ativid. e 2 postos

Pedido 1 2 3 4

Tempo Mquina 1 8 3 10 6

Tempo Mquina 2 4 9 2 9

Seqenciamento n ativid. e 2 postos

Utilizando regra de Johnson.
3 Mquina 1 Mquina 2 2 4 2 12 9 1 4 21 17 3 1 3 25 27 29 27

51 Eficincia = = 0,88(ou 88%) 58