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a Sseno ~ Roce - PPERPIAGN (fc) INTRODUCCION AL CONFORMADO POR MOLDEO El moldeo, como método de conformacién de los metales, data de la més remota antigtedad. Parece ser que 4000 afios a. de J. C. se obtenian ya puntas de flecha de cobre fundido. Posteriormente los Sumerios, unos 3100 afios a. de J. C. obtenian piezas moldeadas en bronce. En Egipto y Mesopotamia existe la evidencia de que se empleé el método de la cera perdida para obtener piezas pequetias moldeadas. Ejemplos notables por su tamafio de utilizacién de técnicas de fundicién son las columnas de bronce del templo de Salomén. El moldeo en arena tal vez lo emplearon por primera vez los chinos hacia el afio 800 a, de J. C. Por lo antiguo de su origen, cabria esperar que los métodos de fundicién hubiesen evolucionado como los dems y se hallasen entre los més adelantados de la Ingenieria; sin embargo no ha ocurrido asi. E] motivo es que estos métodos se han considerado hasta hace poco como un arte donado por Dios, guardado celosamente en secreto y transmitido por los gremios del oficio o por grupos familiares. Hasta el siglo pasado la tecnologia de la fundicién habia progresado muy poco, y el éxito 0 el fracaso de su prictica dependia mis del arte o practica del fundidor que de la aplicacién de las pocas reglas elementales que se transmitian de padres a hijos o de maestros a disefpulos. Sélo desde hace unos afios se ha comenzado a emplear el método cientifico en los procesos de moldeo y la fundicién ha dejado de ser un arte para transformarse en ciencia. Esto hha hecho que posible el control de las primeras materias, el conocimiento de los cambios, influencias y reacciones de los materiales durante el proceso y, posteriormente, la composicién y cualidades fisicas de las piezas terminadas. Lo que ha traido como consecuencia nuevos métodos para la obtencién de piezas por fundicién con més rapidez, mayor economia y mayor precisiOn de medidas, hasta el punto de hacer innecesaria la mecanizacién posterior en muchas piezas. Todo esto requiere amplios conocimientos de Quimica, Termologia, Mecénica de fluidos, Metalurgia fisica, Resistencia de materiales, Dibujo industrial, etc., al mismo tiempo que una gran experiencia y capacidad de imaginacién para aprovecharlos segiin convenga. El moldeo (también llamado fundicién 0 colada) es un proceso de conformacién sin arranque de viruta, basado en la fusiOn de metales. Consiste en una serie de operaciones mediante las cuales se obtiene un hueco o molde con arena, metal o material refractario, que reproduce la forma de la pieza que se desea fabricar, en el cual se vierte 0 cuela el metal fundido dejéndole enfriar hasta que solidifica completamente. Los moldes de arena se desmoronan ¢ inutilizan en cada colada (moldes perdidos). En la préctica actual de la fundicién, ademas de los moldes de arena, se emplean también moldes de materiales refractarios (semipermanentes) y moldes metilicos 0 coguillas (moldes permanentes) 0.1 if Contato pr mol en los que se obtienen gran nimero de piezas con elevada exactitud, Siel moldeo es de precisién, tas piezas resultan ya con sus dimensiones finales; en caso contrario se precisa mecanizar algunas de sus partes, para lo cual hay que prever creces para el mecanizado. La principal ventaja de la fundicién, como proceso tecnolégico de conformacion de metales, consiste en que con su ayuda se pueden fabricar, con facilidad y economia, piezas de formas muy complicadas (bloques de cilindros, culatas de motores de explosién, carburadores, pancadas de miquinas herramientas, etc.) imposibles o muy dificiles de obtener con otros fmétodos, Permite ademis el empleo de metales y aleaciones que no son aptos para la conformacion por moldeo 0 soldadura; por ejemplo, la fundicion gris. La conformacién por moldeo requiere en general (pero, sobre todo, en el moldeo en arena) una serie de operaciones que se pueden resumir en la siguiente figura. 02 Universidad de Malaga TEMA | MODELOS Y MEZCLAS EN EL MOLDEO DE PIEZAS MODELOS PARA PIEZAS FUNDIDAS Generalidades. A pesar de la gran competencia con otros procedimientos de produccién, en las fabricaciones mas diversas se obtienen por procedimientos normales de fundicién, una cantidad importantisma de piezas que requieren la construccién de modelos. La construccién de modelos, a veces poco conocida, tanto del fundidor que los emplea como utillaje, como el mecénico que los construye, esta raramente definida por una especificacién técnica completa y bien estudiada, ‘que no pocas veces evitaria errores de interpretacién y discusiones entre fundidores y modelistas. El oficio de modelista esta intimamente vinculado con el de fundidor pricticamente en todas las operaciones y fundamentalmente en el moldeado. Para hacer una pieza hay que preparar, con materiales adecuados, un molde 0 reproduccién en negativo de la misma y rellenar este molde con metal fundido. El metal, al enfriarse y solidificarse, tiene la configuracién exacta del molde, aunque sus dimensiones son algo menores, como se verd mas adelante. Para obtener el molde hay que emplear un modelo, que es por regla general una fiel reproduccién del la pieza (modelos al natural). Sin embargo, en algunos casos, como en el de los modelos simplificados, no parecen tener ninguna relacién (esqueletos, terrajas, plantillas), El modelo es un factor de mucha importancia en el proceso de fabricacién y transmite sus caracteristicas al producto final; por esta raz6n debe poseer unas propiedades determinadas, que iremos estudiando en el transcurso de la presente lecci Requisitos que deben reunir los modelos. Facilidad de desmodelado: Hecho el mole, esto es, rodeado el modelo de los. materiales de moldeo, hay que abrirlo, para lo cual se hacen los moldes en dos o mas partes separables. El modelo debe ser de ficil extraccién. El proyectista y el disefiador deben tener en cuenta esta circunstancia y establecer en sus disefios. Mal Bien el éngulo de salida conveniente. f contenu yor mls En la tabla I estan indicados los valores de la salida a en mm 0 en tanto por ciento, y los Angulos de salida aconsejables. [mm] <40 40-60, 60-120 120-160 160-200 200-250 230-300 300-400 400-500 2500 Contraccién: Cuando el metal liquido penetra en el molde comienza a enfriarse y se solidifica; al reproducir la forma del molde en el cual ha sido colocado tendré unas dimensiones algo menores (fig. 1.2). Teniendo en cuenta este fendmeno, el modelo debe construirse de acuerdo con el grado de contraccion del metal que se emplea en la colada. La tabla If indica los valores medios de contraccién de fundicién de las aleaciones mas corrientes. Signifcado de la_contraccion. Un modelo de dimensiones A XB XC deja en Ia rena una huella 0 hueco de iguales dimensiones ue el metal rellenard; pero al enfriarse, por ‘lecto de In contraccion asumirt las dimensio- nes = X bX €, menores. Universidad de Malaga Modelos y mezclas en el moldeo de pi ~ Tabla Contraccioneslineales medias de fundicones de las leaciones mis corentes. imensiones de! modelo Aleacién Contraccién piezas macizas | piezas con machos | [%o.omm/m] [mm] [mm Fundiciin gris hasta 600 hasta 600 10 de 630.a 1200 | de 630 2920 as mis de 1200 _ | mas de 920 7 Fundicién gris de | hasta 600 hasta 600 B ‘gran resistencia de 630.a 1200} de 630 920 los mis de 1200 _ | mas de 920 85 Fundicién blanca 15.416 colada en arena Fundicién blanca 18 colada en coquilla Fundicién maleable ‘espesores alrededor de 3mm 13 10mm 10 20mm 7 ‘Acero hhasta 600 hhasta 450 20 de 630. 1800 | de 480 a 1200 155 mis de 1800 | de 1220 a 1675 3 mas de 1675 " Bonce mecinico con “4 10% de estafio Latén con 37% de 16 Zine Latén con 40% de 18 Zine ‘Aleaciones de Ma Bad magnesio Universidad de Malaga 14 Metal blanco antifriocién (aleacién de plomo y estaio) ‘Aluminio y sus Universidad de Malaga Modelos y mezclas en el moldeo de piezas Utiles: Los modelos deben ser adecuados a los mecanizados y al uso que habran de darse a las piezas. Si una pieza ha de emplearse en bruto, es decir. tal como queda después de desbarbada y limpia, el modelo no precisa una preparacién especial. Pero sila pieza ha de ser mecanizada en una o mds superficies, debe darse al modelo un espesor suplementario 0 de mecanizacién, que suele estar comprendido entre los 3 y 8 mm, aunque en las piezas de precision puede quedar reducido a unas pocas décimas, mientras que en las piezas grandes (especialmente de acero) puede aleanzar los em. Clasificacién de los modelos. En la superficie que hays de ser me- sanizada deber& dejarse cierto espesorsuple. ‘mentario de metal. Los modelos de que hemos hablado para dar un ejemplo de sus propiedades fundamentales, son los modelos externos, por cuanto sirven para reproducir la forma exterior de las piezas que se desean obtener. Pero si hubiese que reproducir mediante fusién la pieza de la figura 1.4, y s6lo se dispusiese del modelo externo, obtendriamos un molde que, relleno de metal, nos daria una pieza maciza, cuando la que tendriamos que fabricar es hueca, Claro esté que, para obtener el hueco en la pieza, sera necesario otro modelo especial llamado macho 0 noyo. El molde, en este caso, tendra el aspecto de la figura 1.5; el metal liquido rellenard solamente el espacio libre entre la huella del modelo y el macho, y la pieza resultaré hueca, Peta de fundicia a, modelo b, con 44 realizado on ia aia de novos toe tm elindro heco, Fig 14 Universidad de Malaga Moldeo de ta pieza anterior « punto de cerrar a caja. Obsérvese ta posiciba del macho. Fig. 15 LS ~~ Conformado por mokdeo Otra clasificacién de los modelos puede ser la siguiente: 1) La pieza a obtener es maciza y presenta una seccién de dimensiones méximas respecto ‘a cualquier otra que le sea paralela. Tendremos entonces: - Modelos al natural, enteros. = Modelos al natural, divididos en dos © més partes; éstos son, por regla general, mas pricticos que los precedentes, por cuanto para obtener el molde no hace falta preparar una falsa caja que sostenga el modelo, sino que basta con apoyar una parte del mismo modelo sobre un tablero 0 placa de moldeo, si la particion se hizo por un plano. 2) La pieza a obtener, a pesar de presentar una seccién maxima respecto a cualquier otra que le sea paralela, es hueca; en este caso el modelo puede ser todavia entero o dividido en dos o mis partes, pero debe comprender una 0 més cajas de macho, es decir, modelos especiales que sirven para el moldeo de la forma interior de la pieza. ‘Naturalmente, los moldes deben proveerse de huellas adecuadas para apoyar y centrar el macho; en el modelo se disponen por consiguiente salientes llamados portadas, entregas 0 marcas, que dejan en el molde los huecos destinados a recibir y sostener el macho. 3) Lapieza a obtener, llena o hueca, no presenta una seccién méxima respecto a cualquier otra que le sea paralela, existiendo una o varias contrasalidas para la operacién de desmodelado. 1.6 Universidad de Malaga ‘Modelos y mezelas en el moldeo de piezas Pieza Fig.17 Otra clasificacién de los modelos se basa en los materiales empleados en su construccién: 1) Modelos de madera, muy baratos, de fabricacién répida, pero muy sensibles a la accién atmosférica, deformables, poco duraderos. Son adecuados para el moldeo de una o pocas piezas. Los modelos grandes s6lo pueden construirse de madera por razones de economia. 2) Modelos metalicos, menos deformables, mas duraderos, y muy adecuados para grandes series de piezas pequefias o de tamaiio medio, o para series repetidas en largos intervalos de tiempo. 3) Modelos de resinas sintéticas, cera, cemento, yeso, etc. La eleccién del material para el modelo se realiza teniendo en cuenta el peso, la facilidad de trabajo, la inoxidabilidad, las disponibilidades de materias primas, el nimero de piezas a obtener, el sistema de moldeo, el costo, etc. Por otra parte, para facilitar el moldeo a méquina se utilizan también las placas-modelo, que son modelos incorporados a una base de apoyo, puediendo ser de tres tipos: a) Simples, cuando el modelo va conn te fijado sobre una sola cara de placa. Las Fea sty dos mitades en la misma placa (fig. ® L.1la). b) Reversibles, cuando las dos mitades de un modelo van aplicadas a las dos caras opuestas de una misma placa (fig. 1.11 b). ap Praca, ode de dos cares (¢) ©) De dos caras, cuando las dos mitades de un modelo van aplicadas cada una a su propia placa (fig. 1.11 c). Caja de machos. Cuando para la solucién del moldeado se haya previsto machos, tanto internos como externos, es preciso disponer en el modelo de las correspondientes portadas. Las mismas deben ser algo cénicas o troncopiramidales, déndoles a las del modelo unas décimas de milimetros de mas respecto a las mismas en las cajas de machos, para facilitar la colocacién. Universidad de Malaga 17 of contrat por nolo ‘A menudo la utilizacién del macho no responde solo a la necesidad de crear huecos 0 entrantes, sino también a la de efectuar moldeos complicados con medios sencillos, hacer resaltar partes delicadas en los modelos grandes, reforzar los modelos delicados que, sin esta precaucion, Fesultarian frégiles o deformables y evitar grandes salidas incompatibles con la naturaleza de la pieza. La figura 1.13 representa una delgada tapa a para fundir en aluminio; el modelo a toda vista resultaria frégil; se construiré, por tanto, el modelo b, macizo, y la caja de machos ¢. El modelo resultaré rigido y més duradero, y las piezas obtenidas seran mas exactas. La figura 1.14 representa en a un sector de engranaje que hay que fundir en hierro, con los dientes en bruto. Si los dientes se obtubiesen directamente con el modelo, para hacer posible el desmodelado, habria que darles una salida adecuada, con lo cual resultarian cénicos, por Tigeramente que fuese. Para evitarlo se construird el modelos como en , es decir, con la marca de macho c, y se preparard la caja de noyos d para un cierto nimero de dientes, al objeto de “obtener un molde donde los dientes, que no tendrén salida vertical, y resultarén cilindricos. Fig. 113 ARENAS Y MEZCLAS PARA EL MOLDEO DE PIEZAS Generalidades. Uno de los principales procedimientos para el colado de piezas es el producir el negativo de las mismas en los llamados moldes perdidos (sélo se utilizan una vez); deben poseer una serie de cualidades que son inherentes a las misiones que tienen que cumplir: 1) Ser plasticos 2) Tener cohesién y resistencia, para poder reproducir y conservar la forma obtenida al 18 Universidad de Malaga Modelos y mezelas en el moldeo de piezas extraer el modelo. 3) Resistir la accién de altas temperaturas, es decir, ser refractarios. 4) Permitir la evacuacién répida del aire contenido en el molde y de los gases que se producen en el acto de la colada, por la accién del calor sobre el mismo molde, es decir, deben tener permeabilidad. 5) Disgregarse fiicilmente para permitir la extraccién y el pulimento de la pieza, es decir, deben ser disgregables. Los materiales dotados de estas cualidades, que se encuentran en la naturaleza, son las arenas de fundicién, constituidas por granos de cuarzo (biéxido de silicio, SiO,, muy refractario) Y por la arcilla(silicato hidratado de aluminio, cuya férmula aproximada es: 2Si0,-Al,0;2H,O), que es el elemento de unién y confiere plasticidad y disgregabilidad al molde; la estructura granular propia de la arena asegura la permeabilidad. Una primera clasificacién de las arenas puede basarse en su contenido de arcilla; se distinguen cuatro clases: 1) Arenas arcillosas 0 tierras grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%. 2) Arena arcillosas o tierras semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 al 18%. 3) Arena arcillosas o tierras magras, cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8%. 3) Arenas siliceas, cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%. En este ultimo caso, la arcilla esta considerada como una impureza. Las arenas naturales tienen el inconveniente de ser muy irregulares en su composicion, Y Por tanto en sus propiedades. Por otra parte, el constante aumento de las exigencias, en cuanto a calidad, de las piezas coladas y el uso, cada vez mas extendido, de instalaciones mecénicas y automaticas de preparacidn de las arenas, estan desplazando definitivamente el empleo de las arenas naturales, por las denominadas arenas sintéticas o aglomeradas, obtenidas mezclando silice pura 0 casi pura con una serie de aglomerantes, Aglomerantes y aglutinantes. Los agtutinantes adoptados para la preparacién de las arenas de moldeo y de las arenas para machos, 0 para reforzar arenas arcillosas naturales (dando origena la arena semiaglomerada), pueden clasificarse en: 1) Aglutinantes inorganicos de tipo arcilloso: arcillas y bentonitas. 2) Aglutinantes inorgdnicos cementosos: cemento y silicatos. 3) Aglutinantes organicos: cereales, liquina, melaza, alquitrn, resina y aceites. 1) La bentonita se diferencia de la arcilla en que tiene una capacidad de absorcién mucho mis elevada (en el agua se hincha hasta 16 veces su volumen primitivo), y su poder aghutinante 5 2.a7 veces mayor que el de la arcilla. La bentonita se emplea en una proporcién del 2 al 4% del peso de arena (seca, se entiende); se afiade después del 3 al 4% de agua y se amasa durante 5 a 15 minutos; se puede Universidad de Malaga 1.9 Conformado por moldeo introducir también en la mezcla un fijador de la humedad, dextrina, por ejemplo, en la proporcién de 1 al 2%. 2) Entre los aglutinantes inorgénicos cementosos podemos citar el cemento portland, que se emplea en la proporcién del 8 al 10%, en mezcla subhidratada (8% de agua) con arena silicea. En los moldes confeccionados con arena aglomerada con cemento, el endurecimiento se obtiene 1 la temperatura ambiente por el fendmeno del fraguado del cemento. Consideraciones similares se pueden hacer a propésito del silicato de sodio que, por otra parte, atera sensiblemente la permeabilidad y el punto de sinterizacién o vitrficacion de la mezcla. Elefecto aglutinante del silicato de sodio es debido a su descomposicion y ala formacién, por la accién del CO, del aire, de carbonato y silice coloidal. La disgregabilidad de la mezela se facilita afiadiéndole serrin o harina de madera (aproximadamente un 2%). Otro tipo de aglutinante que se ha difundido mucho, especialmente en el campo de la microfusién (moldeo de precisiin), es el silicato de etilo. 3) Casi todos los aglutinantes orgénicos aumentan la cohesién y resistencia de la arena verde y arden a baja temperatura, Se adicionan a la arena silicea en cantidades que van del 1 al 3%, y pueden ser de diversos tipos. Del grupo de los aglutinantes cereales citaremos la dextrina, la cual se extrae del almidén. de los granos. La dextrina se afiade en la proporcién del 2 al 2.5%, con un 2% de agua; se obtienen ‘cohesiones en verde de 35 a 45 g/cm’ y cohesiones en seco de 36 a 38 kg/m’. Los machos han de cocerse de 180 a 200°C durante 2 a 4 horas. Entre las resinas naturales recordemos la de pino, que se extrae con solventes de la madera o tratando al vapor la misma madera finamente triturada. De las resinas sintéticas, citaremos una categoria especial, la de las resinas termoendurecibles, que, a diferencia de las otras, en vez de ablandarse con el calentamiento y endurecerse con el enfriamiento sucesivo, se endurecen de modo permanente con exposiciones a temperaturas relativamente bajas de 100 a 150°C. Los aceites se emplean especialmente en la preparacién de arena para noyos. El prototipo de esta categoria es el aceite de linaza. Los aceites confieren escasa cohesion a las arenas verdes y, en general, es necesario cemplearlos juntamente con otros aglutinantes (dextrina 0 arcilla). Dan gran resistencia en seco al ‘6xidarse en el estufado. Se aftaden en la proporcién del 1.5 al 2%, con un 2% de agua, obteniéndose cohesiones de 30a 35 gicm’ en verde y de 45 a 50 kg/em’ en seco. Algunas veces se substituye un 0.5% de aceite por un 1% de arcilla o de dextrina para mejorar las cohesiones en verde (debido a que fluidifican mucho la mezcla). Se cuece de 220° a 240°C (2 a4 horas). 1.10 Universidad de Malaga Modelos y mezclas en el moldeo de piezas Caracteristicas fisico-quimicas de la arena. ‘Veamos cémo las caracteristicas intrinsecas de la arena, esto es: a) andlisis quimico, ) contenido arcilloso, c) dimensién de los granos y su distribucién, y 4) forma de los granos, tienen una influeneia directa sobre las propiedades técnicas de la misma arena. a) Analisis quimico. En las arenas arcillosas naturales, més que el anilisis quimico propiamente dicho, interesa el anilisis racional, que tiende a establecer la composi arenas en su contenido de cuarzo, arcilla y feldespato. Es evidente la importancia de este andlisis, que permite preveer Ia refractariedad y la cohesién de las arenas sujetas a examen. 'b) Determinacién del contenido en arcilla. Se realiza con un levigador . c) Tamafio y distribucién de los granos. Para determinar el tamafio de los granos de una arena se efectiia el andlisis granulométrico. Para este objetivo se procede, previamente, a la separacién de los materiales arcillosos por medio de la levigacién, después de lo cual el residuo lavado, compuesto solamente de granos de silice, se deja secar, se pesa (100 g, por ejemplo) y se hace pasar a través de una serie de cedazos metilicos de mallas decrecientes. Se pesan las cantidades de arena contenidas en cada cedazo y se establece el reparto porcentual de los granos, que puede representarse en un diagrama similar a los de las figuras siguientes. Las series unificadas de cedazos mas usadas son las americanas de la A.F.S. (American Foundrymen's Society), constituida por once cedazos numerados correlativamente, cada uno de los cuales se caracteriza por un determinado tamafio de malla, y las Fischer, compuestas de siete ‘cedazos correspondientes a las normas alemanas DIN. a7 Universidad de Malaga Lal Nimero de Apertura Factor cxdaz de malta a 6 3.36 3 2 1.68, 3 20 08s 10 30 059 20 40 0.42 30 so 0.297 40 0 0.210 50 100 0.149 0 140 0.105 100 200 0074 140 270 0.083 200 fondo : 300 Segiin esto, las arenas se clasifican como sigue: - Arena muy gruesa: indice A.F.S. inf ‘Conformado por moldeo jor a 18 (granos comprendidos entre | y 2 mm). ~ Arena gruesa: indice A.F.S. comprendido entre 18 y 35 (granos comprendidos entre 0.5 y 1 mm). = ‘Arena media: indice A.F.S. comprendido entre 35 y 60 (granos comprendidos entre 0.25 y 0.5 mm). ~ ‘Arena fina: indice A.F.S. comprendido entre 60 y 150 (granos comprendidos entre 0.10 y 0.25 mm). ~ Arena finisima: indice A.F.S, superior a 150 (granos inferiores a 0.10 mm). Elandlisis granulométrico nada indica acerca de la reparticién de los granos en cada grupo contenido en un solo cedazo. Por consiguiente, dos arenas de igual granulometria pueden, en realidad, estar constituidas por granos de tamafios distintos. Sin embargo, el indice de grosor mantiene su importancia porque sirve para juzgar una arena en relacién con las exigencias de la superficie de la pieza que habré que fundir. Para mostrar esto se va a presentar el siguiente ejemplo, donde dos arenas de composicién muy diferente dan un indice de grosor similar. LD Universidad de Malaga Modelos y mezclas en el moldeo de piezas * HHH : an : | “To : 7 Generalmente, para afirmar el valor del indice de grosor suele afiadirse la premisa de que un determinado porcentaje de granos (por ejemplo, 80 a 90%) esté concentrado en tres cedazos adyacentes. 4) Forma de los granos. La forma de los granos permite establecer el probable comportamiento de la arena; este examen se realiza en el microscopio. Caracteristicas técnicas de las arenas. Las caracteristicas técnicas de una arena que interesan mas conocer y comprobar son: a) La refractariedad, b) la cohesién o resistencia, c) la permeabilidad, y d) la plasticidad y deslizamiento. a) La refractariedad de una arena se determina por la temperatura a que puede someterse sin presentar signos de fusién. Como ya se ha dicho, la refractariedad viene asegurada por la silice, cuyas caracteristicas, por otra parte, resultan siempre modificadas por la presencia de otros elementos. b) La cohesién de una arena es la consecuencia directa de la accién del aglutinante y depende de la naturaleza y contenido de este tltimo y del porcentaje de humedad. La resistencia le permitiré soportar los esfuerzos durante la manipulacién del molde y la presién del metal fundido. Para determinarla se emplearin ensayos de traccién, compresi6n, etc. Universidad de Malaga 113 f Contato pr moto ) La permeabilidad es la propiedad que permite a Ja arena ser atravesada por los gases, asi como la evacuacién de éstos del molde en el momento de la colada. La permeabilidad tiene una enorme importancia: si es escasa, la evacuacién del gas resulta ‘muy dificil o casi imposible, provocando la ebullicién del metal liquido y la consiguiente formacion de sopladuras en la pieza. ) La plisticidad, el deslizamiento y la movilidad de una arena de fundicién, gracias alos cuales lena todos los huecos del modelo y se desliza en la superficie del mismo, no necesariamente en la direccién del atacado. Es evidente que cuanto mayor sea la capacidad de deslizamiento de la arena, tanto mas facilmente podra ser comprimida en sus justos limites, mientras que, sies poco labil, la dureza del molde en determinados puntos del mismo puede resultar insuficiente para resistir la accion mecénica del metal liquido, con posibilidad de defectos. De esta forma se han descrito las caracteristicas téenicas mas importantes de una arena, examinando en particular la relacion entre las propiedades intrinsecas de la misma. No olvidemos que sobre ellas influyen también la humedad, el atacado y el tiempo de mezcla; es decir, tres factores en los cuales, y hasta cierto punto, es posible intervenir directamente al objeto de desarrollar en la arena los valores que mejor satisfagan las exigencias de la fabricacién. La comprobacién de estos valores debe realizarse periédicamente utilizando los aparatos adecuados. Negros barnices de fundicién. ‘Ademis de los componentes fundamentales, arena y aglomerantes, en la preparacién de arenas se emplean lo que se denomina negros de fundicién, que se dividen en: a) Negro mineral o de mezela. b) Negro de estufa o recubrimiento. ©) Grafitos. El principal objeto de su empleo es compensar la dilatacién de la arena y crear una capa aislante entre la arena del molde y el metal liquido a fin de impedir el contacto entre el metal y la arena. a) Negro mineral, es polvo de hulla pulverizado y se afiade a la arena verde en proporcién del 3+6%. En el momento de la colada arde y los productos de la combustién constituyen un velo protector entre el metal y la arena. La finura del negro mineral tiene también mucha importancia, si bien no es siempre cierto que su grado deba ser el més elevado posible. En efecto: si un negro de grano demasiado grueso puede dar origen en la pieza a una superficie muy basta, un negro demasiado fino perjudica la permeabilidad de la arena y la compensacion de las dilataciones. La solucién ideal consiste en emplear unnegro de granulometria similar a la de la arena con la cual se emplea, 0 poco mis fina. 1.14 Universidad de Malaga Model yeas nl molds de pleas sf b) El negro estufa se emplea para barnizar las superficies de los moldes y de los machos en el moldeo en seco. Estd compuesto por una suspensién fluida de grafito, negro vegetal (polvo de carbén de lefia), arcilla refractaria y agua. El barniz asi obtenido se extiende sobre la. superficie del molde antes de someterlo al secado. c) El grafito se emplea en polvo aplicandose en seco sobre la superficie del molde verde. Los negros descritos se utilizan en la fiundicién del hierro, cobre y bronce principalmente. En la fundicién de acero para moldes en seco, se utilizan bamnices a base de harina de silice con aglutinante arcilloso. Composiciones de arenas mas usuales. ‘) Arena de contacto para moldeo en verde del hierro. Arena silice (70-80 AFS) o 100 kg, Bentonita sédica . - 6 kg Cereal... fee 1 kg Hulla en polo... .++ 5 kg Agua... 4aas kg by Arena dnica para moldeo en verde del hierro Arena vieja 80 kg. Arena silce (70-80 AFS)........ 20 kg. Bentonita sidica..... + 0S kg. Cereal. ce 02 kg Hulla en potvo en 05 kg Agua : 4 kg ©) Arena de contacto para moldeo en verde del acero Arena silice (60-70 AFS)......... 100 kg, Bentonita sidiea....... 6 kg Cereal... fess OSal kg Agua. ve + 3Sa4 kg 4) Arena Ginica para moldeo en verde del acer Arena vieja cece Og ‘Arena silice (60-80 AFS)...0....0.e0-. 200 kg. Bentonita sSdica......... Os kg Cereal : cee 02 kg Agua... veces o 35 kg ) Arena normal pra machos, de desmoldeado inmediato ‘Arena silice (60-80 AFS)...... 100 kg Bentonita vee sees OT kg Dextrina . a 2 kg Aceite de linaza o similar se LIS kg. ‘Agua 3 kg 4) Arena al aceite autoffaguante para estufado, para machos y moldes. ‘Arena silce (60-80 AFS)........ 100 ke. Aceite autofraguante cs 1Sa2 kg Acelerante . cose 5% sobre el aceite Arena a la resina furdnica de caja fila, para machos y moldes. ‘Arena silce (60-80 AFS). . 100 kg, Universidad de Malaga Las ‘Conformado por moldeo Resina.... o ce 2 ke Catalizador... : 06 kg hh) Arena al cemento, para machos y moldes. ‘Arena silice (50-60 APS)... cee 100 kg Cemento tipo portland : 10 kg Agua. eee fe 3 kg ') Arena al silicato-CO, para machos. ‘Arena silice (60-80 AFS)...c..c0020002, 100 kg AMMear so eoeesceeeeneeeeeess 05 kg. Silicato sédico, médulo 2.4... : 4 kg j) Arena al silicato-CO, para machos. ‘Arena silce (60-80 AFS)...- 100 kg Bentonita......2.+.+ : 2 ke Dextrina +++ : : os kg Silieato sédico, médulo 2.4 cee 5 kg Preparacién de las arenas de moldeo. La arena de moldeo para la confeccién exclusivamente de moldes, se divide en: a) arena para moldeo en verde, y ») arena para moldeo en seco. Con la primera se confeccionan moldes en los que se efectia la colada sin someterlos a ningiin secado. Con la segunda se confeccionan moldes que, antes de la colada, se someten a un secado cuya finalidad es la de aumentar la cohesi6n de la arena, al objeto de que soporte mejor la accién mecénica del metal fundido, acrecentar la permeabilidad y reducir el volumen de los ‘gases que se producen en el curso de la colada. Es evidente que el primer sistema tiene la ventaja de ser mas econémico y permite las. produeciones en serie y un empleo menor de utensilios (cajas de moldeo). Pero no todas las piezas pueden ser producidas con el moldeo en verde. Particularmente las piezas grandes son de dificil realizacion con este sistema. Hay que hacer una posterior distincién entre la arena de modelo y la arena de relleno: la primera, como su nombre indica, se aplica en contacto inmediato con el modelo y, al formar la superficie del molde, sufriré Ia accién directa del molde liquide. Por lo tanto, exige una comprobacién cuidadosa y una preparacién perfecta para garantizar la refractariedad, permeabilidad y cohesion mas elevadas. La arena de relleno sirve para completar el molde y no requiere tanto cuidado como la arena de modelo. Sin embargo, hay que evitar el error, muy frecuente, de no dedicarle ni la mas minima atencién. La preparacién de la arena de moldeo se realiza de modo diverso en las fundiciones segin los materiales de que disponen, los objetivos a aleanzar y las costumbres. Normalmente se mezcla arena nueva con arena usada en anteriores moldeos, afiadiendo los 1.16 Universidad de Malaga Modelos y mezclas en ef moldeo de piezas ingredientes adecuados. La finalidad de esta preparacién es la de obtener una masa homogénea, sin terrones, Cuerpos extraiios 0 polvo, compuesta solamente de granos de silice separados unos de otros y Tecubiertos de una capa suficiente de arcilla humedecida u otro aglutinante, con la eventual adicion de negro mineral. Para preparar una arena de moldeo se puede seguir la secuencia siguiente: a) La arena usada procede del desmoldeo en masa heterogénea, reagrupada en terrones. compactos en los puntos que estuvieron en contacto directo con el metal. Hay que reducir esta ‘masa al estado granular, lo que puede realizarse introduciendo la arena en una desterronadora. ) La arena usada contiene rebarbas, escamas y trozos de metal, sobre todo clavos de los que se emplean para reforzar el moldeo en las zonas mas débiles. Es conveniente quitar estos fragmentos de hierro con un separador magnético, Para los fragmentos metélicos no ferrosos 0 cuerpos extrafios, el tinico sistema de separacién es la criba. Las cribas mAs usadas en los grandes talleres son las de rotacién . En los. talleres que se dedican preferentemente a produccién de piezas de tamafos medianos se emplean cribas de zaranda . En uno y otro caso las mallas pueden ser de diversos tamafios, al objeto de proporcionar granos clasificados. En las pequefias fundiciones se usa todavia la riba inclinada. Universidad de Malaga 17 if Perera see CCribe de rotacién 4d) Cuando se desee eliminar el polvo de la arena se recurre al extractor o ventilador, en cel cual la arena puede también clasificarse, ya que los granos gruesos quedan en Ia tolva inmediata, al ventilador y los granos finos en la mas lejana. Extractor 0 ventilador Dosificador e) En este punto la arena usada es granular y sin cuerpos extrafios. Hay que dosificarla para introducirla en la mezeladora con otra cantidad de arena nueva. El dosificador es Corrientemente un disco , que gira lentamente alrededor de un eje vertical, colocado debajo de la tolva que contiene la arena. ) La arena vieja y la nueva, dosificadas, se introducen en la mezcladora-amasadora (artesa giratoria y rodillos fijos; artesa fija y rodillos giratorios), cuya finalidad es la de mezclar los diversos ingredientes de la arena y especialmente garantizar la distribucién uniforme del aglutinente en toda la masa, de modo que todos los granos queden recubiertos por igual. 118 Universidad de Malaga Mods yes ne mo dee f Mezcladora-amasadora Cuanto mas eficiente sea la mezcladora, tanto menor serd la cantidad de aglutinante necesaria para obtener una cohesién determinada y, por lo tanto, la permeabilidad ser mayor. En la mezeladora, juntamente con la arena usada, se carga siempre arena nueva y, en la arena arcillosa, la cantidad precisa de agua. Si est destinada a moldear en verde, se afiade también negro mineral. Cuando se prepara la arena silicea aglomerada para machos, se afladen los aglutinentes, con agua o sin ella, y sin el negro de humo. La arena, después de una elaboracién de 4 a 10 minutos, se descarga a mano. En las méaquinas de funcionamiento continuo la descarga se efectia automdticamente, &) Después de haber pasado por la mezcladora, la arena queda regenerada, es decir, cada grano esta recubierto de arcilla himeda o de aglutinante; para separar los granos uno de otro se hace pasar la arena por un desintegrador. Universidad de Malaga 119 if conta por mlso Estas méquinas se basan todas en el mismo principio: lanzar al espacio, por un medio cualquiera, los terrones de arena de moldeo que, por efecto de la resistencia del aire, se subdividan en sus elementos, es decir, los granos de silice. Después de esta operacién la arena debe aparecer homogénea, ligera, harinosa, de color negro uniforme, fresca. También debe ser blanda al tacto, apretndola en el pufio debe ceder sin apelotonarse, ni producir sensacién de humedad. Los terrones han de resultar consistentes. h) Algunas veces, especialmente en la preparacién de arenas siliceas aglomeradas para machos, es necesario comprobar exactamente la cantidad de agua introducida en la mezcladora; para ello se precisa secar la arena en un secador. La figura esquemitica representa una instalacion automitica para la preparacién de las mezclas de arena. 1.20 Universidad de Malaga TEMA 2 PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO EN ARENA Diferentes formas de moldear. Independientemente de que el moldeado pueda hacerse a méquina o manualmente, como luego veremos, existen unas formas universales que principalmente son las siguientes: a) Moldeo al descubierto, Aplicable a piezas generalmente planas que no tienen més que una cara propia. Esta manera de moldeo se realiza sin cajas, sobre el suelo, en una fosa especialmente equipada para la evacuacién de gases en el momento de la colada. Molle at dosti b) Moldeo en fosa. Se emplea cuando las piezas son de grandes dimensiones y, sobre todo, de gran altura y no se dispone de cajas bastantes grandes para ellas. Molden mf if Conan pr ms ¢) Moldeo sin caja. Se utiliza corrientemente para el moldeo en serie de pequefias piezas, moldeadas en verde, efectudndose en cajas articuladas con fuerte salida Una vez cerrado el molde y situado en el lugar de colada, se practica la apertura de la caja quedando el molde o terrén aguantado por los zunchos que se le colocardn en su caso. Esta manera de moldear se usa para aleaciones de hierro, cobre o ligeras y tiene lugar en general sobre placa, permitiendo en algunos casos una apreciable economia en material y mano de obra. En las siguientes figuras se muestra un proceso automatizado de moldeo con placas modelo sin caja y colada inclida, en la que cada bloque de arena soporta al anterior. | UL AB ed =e 22 Universidad de Malaga Procedimientos de moldeo en arena d) Moldeo en cajas. Es el caso mas general y se aplica tanto al moldeo a mano, con dos 0 més cajas, como al moldeo a maquina con dos cajas en general. Permite obtener desde la pieza mds simple a la mas complicada utilizando, ya sea un modelo completo, ordinario 0 montado sobre placas, con macho o sin él, ya sea un modelo de calibres o plantillas, ya sea un modelo ineompleto. Puede efectuarse en arena verde o en arena calentada, para un pequefio o un gran nimero de piezas, debiéndose hacer previamente un estudio de la posicion de la pieza en el molde, de la forma de sacar el modelo y del sistema de colada. 4,) Moldeo sin macho y sin molde falso. Aplicable a piezas sencillas que tengan una junta de moldeo horizontal. El trabajo del moldeador consiste en colocar el modelo sobre una placa horizontal, que puede ser un marmol, y luego colocar la caja inferior, que se rellena de arena, Se enrasa con una regia la arena y se da la vuelta a la caja, colocando encima la caja superior, cuya posicién se fija con pasadores, colocando a continuacién los elementos de colada y el respiradero o los respiraderos, si son necesarios, cuya finalidad es la evacuacién del aire ‘contenido en la impresién del molde. Se espolvorea la superficie de la caja inferior con arena secada o calentada para evitar la adherencia con la nueva arena, y se procede al relleno de la caja superior. Universidad de Malaga Conformado por moldeo Después de alisar la parte superior, se sacan los elementos de colada y el respiradero (o Jos respiraderos) y a continuacién se separan las dos cajas. Se extrae el modelo después de haberlo golpeado con una varilla, para facilitar el desmoldeo, se cortan el ataque 0 los ataques de colada, se ensanchan los respiraderos, se espolvorean las superficies exteriores del molde con carbén vegetal pulverizado para facilitar la limpieza de la pieza, se cierra el molde, que se coloca sobre un lecho, y se colocan encima barras de fundicidn para evitar el levantamiento de la caja superior durante la colada Después de colado el metal fundido y de enfriarse la pieza, es extraida del molde. Falta s6lo desbarbar la pieza, es decir, quitarle los apéndices de colada y las rebabas. d,) Moldeo sin molde falso, con pieza batida. Si la pieza acabada de estudiar tuviese una contrasalida y pretendiéramos moldearla sin molde falso, se hace preciso confeccionar una pieza batida. 24 Universidad de Malaga Prins de mole ean if Este procedimiento, valido s6lo para un nimero muy pequefio de piezas, se reemplaza por un moldeo con macho cuando el niimero de piezas es suficientemente grande. 4,) Moldeo con molde falso. Este moldeo se impone cuando la pieza no ofrece una superficie exterior plana que pueda ‘confundirse con la superficie de junta del molde. El procedimiento se representa en las figuras. fig 2.21 La confeccién y destruccién del molde falso para cada pieza constituye un trabajo oneroso, pudiéndosele reemplazar, cuando el niimero de piezas es suficientemente grande, por un molde falso en yeso o madera (fig. 2.21), en el cual se coloca el modelo antes de fabricar la caja inferior. 4.) Moldeo con caja intermedia. Algunas piezas presentan varias secciones maximas y necesitan para su mokieo el empleo de una caja suplementaria llamada caja intermedia y que el modelo sea desmontable segin la seccién minima, Para su fabricacién se procede de la forma indicada en las siguientes figuras. Universidad de Malaga 25 of Cone pre Molleo con caja intermedia d,) Moldeo con macho. Enel moldeo con macho, como ya sabemos, el modelo es diferente de la pieza debido a que lleva las portadas de los machos. Estas portadas, que son cuerpos suplementarios, producen en el molde cavidades que serin vueltas a tapar, en el remoldeo, por uno o varios machos obtenidos en moldes aparte llamados cajas para machos. Esta. forma de proceder, que es la aplicada cortientemente, se usa tanto para el moldeo de piczas relativamente sencillas como para el de piezas muy complicadas. 2.6 Universidad de Malaga Procedimientos de moldeo en arena 4.) Moldeo por terraja. En las formas de moldear precedentes, las superficies del molde son obtenidas por prensado de la arena sobre las superficies del modelo; pero para disminuir el coste de los modelos cuando las superficies se presten a ello, es posible reemplazar el modelo habitual por un conjunto de plantillas que procuran al moldeador el medio de generar las superticies del molde (fig. 2.36 by 2.366). Esta forma de trabajar es aplicable a moldes de grandes superficies cuando, ademis, el niimero de piezas es limitado, permitiendo obtener todas las superficies regladas en las que el movimiento de la linea generatriz se realice ficilmente. Para efectuar esta clase de trabajo, el moldeador dispone, ademas de las cajas normales y del utillaje individual, de un Arbol circular (fig. 2.35) compuesto por un soporte fijado s6lidamente al suelo, del cual parte el arbol cilindrico, de 40 a 80 mm de didmetro, sobre el que se encaja y gira el portaplantillas o brazo giratorio en el cual se colocan las diferentes plantillas, pudiéndose variar la altura del brazo por la anilla de detencién que hace de soporte. La citada figura da un detalle suficiente para comprender el procedimiento. Universidad de Malaga 27 Conformado por moldeo Para la confeccién de machos de grandes dimensiones y en los cuales la longitud sea superior al diémetro, el moldeador dispone de linternas, es decir, tubos agujereados, generalmente de fundicién, que sirven para sostener la arena o la tierra y facilitar el desprendimiento de gases en el momento de la colada (fig. 2.38 y 2.39). 4,) Moldeo sobre armaduras. Es un modo de moldear intermedio entre el moldeo con modelo y el moldeo con calibres o plantillas (fig. 2.36 a y 2.40). 28 Universidad de Mélaga Cajas de moldeo. Los recipientes en los cuales queda apisonada la arena y que contienen, por lo tanto, el molde se llaman, como ya se ha visto, cajas de moldeo. Las caras confrontadas de las cajas estén cepilladas y rectificadas en méquinas herramientas. Los pasadores o bulones y los agujeros de las orejas deben resultar exactamente perpendiculares a los planos de dichas caras, mientras que las distancias entre los agujeros, la distancia entre los pasadores y su calibrado deben permitir el encaje exacto y libre de las cajas, sin huelgos apreciables. Deben ser sélidas para resistir as cargas a que se les somete; ligeros para set manejados con el minimo esfuerzo por los obreros; identificables e inconfundibles entre si; rugosos para ‘ponerse al deslizamiento de la arena y finalmente su precio de coste debe ser lo mas bajo posible. Este material indispensable representa sin embargo un peso muerto en la empresa. Las figuras 2.41 a 2.48 representan algunos disefios de cajas de moldeo. La determinacién del tamafio es funcién del modelo que es preciso moldear. Conviene disponer de un razonable espesor de arena entre las paredes de la caja y las superficies del modelo. En general no debe ser inferior a 30 - 40 mm en piezas medianas ni de 50 - 60 mm en piezas grandes, Hay que considerar un fondo de arena en las partes bajas que, por razones de seguridad, no debe ser inferior a las cifras anteriores o incluso superiores si la colada se realiza por caida directa (lluvia) o bien si la presién metalostatica sobre el fonde es importante. Por supuesto que la caja debe dar espacio adecuado para la posicién del bebedero y canales, que en la mayoria de los disefios ocupa zonas distintas que la huella propia del modelo. Universidad de Malaga 29 ‘Conformado por moldeo Lacaja superior debe tener una altura tal que la presién hacia arriba no rompa el techo de arena, pudiendo considerarse las citadas cifras como minimas, ya que la necesidad de disponer de mazarotas de determinado volumen y altura, como la garantia de un buen lenado a base de bebederos suficientemente altos, hacen que en general esos minimos queden superados. De todos modos se llega a la consecuencia de que el utilizar cajas mayores en cuadro 0 superficie que las estrictamente necesarias, si bien introduce un coste adicional por un sobrante de kg. de arena preparada, a veces queda compensado con una menor dotacién de cajas ¢ inmovilizado (placas modelo, etc.) y, por lo mismo, con una mayor posibilidad de mecanizaciones y automatizaciones que siempre debe buscar el fundidor por la gran influencia en el coste, ‘comparado con otras fabricaciones. 2.10 Universidad de Malaga Procedimients de mold en arena Moldeo a maquina. EI aumento en la demanda de piezas y la competencia en los mercados han hecho necesarios el estudio y empleo de méquinas especiales para preparar los moldes. Las maquinas de moldear han representado, un avance decisivo para la fundicién, transformindola gradualmente en un proceso mecanizado. Las méquinas de moldear se han estudiado y construido para realizar, parcial totalmente, el mismo ciclo de operaciones que las que habitualmente efectia un moldeador manualmente, Primeramente, la atencién de los técnicos fue atraida por la extraccién del modelo, que, aunque el que lo realice sea operario experto, ocasiona roturas mas © menos importantes en el molde, con las consiguientes pérdidas de tiempo en los necesarios retoques; se construyeron centonces las mAquinas de desmodelar, y poco a poco se fueron introduciendo la mecanizacion de todas las operaciones hasta llegarse a las méquinas actuales. Normalmente, para la preparacién del molde se emplean dos méquinas distintas de moldear 0 una para la preparacién de la media caja inferior y otra para la media caja superior, Sobre la primera méquina se monta la placa modelo que reproduce la parte inferior de la pieza, y sobre la segunda la que reproduce la parte superior. Las dos medias cajas se acoplan y cierran ‘después como de costumbre, obteniéndose asi el molde completo de la pieza dispuesta para la colada. Sin embargo, es posible obtener el moldeo completo de las dos medias cajas con una sola maquina mediante el empleo de placas modelo especiales. Elempleo de méquinas para obtener grandes producciones requiere un adecuado servicio. Es necesario suministrar arena y cajas a las méquinas, y retirar los moldes ya preparados. De otro modo, los beneficios producidos por el empleo de las maquinas quedan anulados. Por ello, slo cen los pequetios talleres se echa la arena con pala. En los talleres de alguna importancia todas las ‘méquinas estén provistas de tolvas o de cintas de transporte que las alimentan continuamente de arena. Los moldes, apenas confeccionados, son depositados sobre transportadores de rodillos, de cinta o de ruedas, que los conducen inmediatamente al lugar donde se efectita la colada. La médquina de sacudidas y compresin en fases distintas es el tipo de maquina més empleado. Con estas maquinas el operario después de haber realizado el sacudimiento y una vez que la arena esté bien repartida dentro de la caja, pasa a la fase de compresién. El numero de sacudidas varia segiin las dificultades presentadas por el modelo. Algunas méquinas llevan adaptado un dispositivo automiitico que regula el nimero de sacudidas de acuerdo con las necesidades. Sin embargo, normalmente es el operario el que regula por si mismo el mimero de sacudidas segin el modelo aplicado a la mAquina y el tipo de arena empleado. En la figura siguiente se muestran las tres fases de trabajo de una maquina de sacudidas y compresin en tiempos distintos. Universidad de Malaga 21 ign Se mgr lpn on fe de dame Las maguinas de vibracién y compresién en fases combinadas son méquinas estudiadas y construidas con el fin de aumentar la rapidez en el moldeo, especialmente para modelos que no presentan grandes dificultades. Las operaciones de vibracién y de compresidn se realizan al mismo tiempo. La figura siguiente muestra un esquema de construccién de una maquina de este tipo. En ambos tipos de méquinas el desmodelado se efectiia por levantamiento del molde mediante velas u otro procedimiento. 2.12 Universidad de Malaga ~_ rocedimientos de moldeo en arena, Las mdquinas giratorias, uno de cuyos tipos se ilustran en la figura, se prestan para la produecién de cajas con desmodelado de los modelos complicados y machos profundos. Como puede verse en la figura, los dos brazos que sostienen el conjunto caja-placa-modelo pueden girar 180°. Méquina para moldear por sacudidas y compresién, rebatible en abanico. La caja se moldea en la quierda y luego se deposita invertida en la derecha (mediante rotacién en aba- nico de los brazos), donde se realiza el desmodelado, Las mdquinas de plataforma giratoria se componen esencialmente de una pletina giratoria de gran tamafio sobre la cual se montan cuatro miquinas de desmodelado de accionamiento hidraulico, sobre las cuales se colocan, alternativamente, una placa-modelo con la mitad de la pieza y otra placa-modelo con la otra mitad. Universidad de Malaga 2.13 ‘Conformado por moldeo Las miquinas de moldear por proyeccién centrifuga de arena son méquinas especiales que efectian la compresién de la arena mediante la proyeccién violenta de la misma en torno al modelo situado dentro de la caja de moldeo. Se componen esencialmente de una turbina de palanca que gira a gran velocidad. La arena, introducida continuamente mediante una cinta transportadora a través de una abertura, es proyectada por una pala fuera de la boca en Ja caja situada debgjo, con tal violencia que queda comprimida sin necesidad de ulteriores apisonados. El conjunto de la turbina y de la cinta transportadora de la arena esté montado sobre un sistema de dos brazos articulados separables, de forma que sea posible situar la boca de salida de la turbina sobre todas las partes de Ia caja colocada debajo. El mando puede efectuarse a mano desde tierra accionando dos palancas, o desde un asiento fijado a la turbina; en los tipos més grandes, con un panel de maniobras, y, en los modelos recientes autométicamente, segiin un esquema y un orden predeterminados. Es evidente que este tipo de méquina permite una elevada produccién de moldes, incluso de los de grandes dimensiones, que seria imposible preparar en las méquinas de sacudida o de presion que se han descrito anteriormente. Existen dos tipos distintos de estas maquinas: el tipo fijo, mas pequefio, se presta para el moldeo de cajas de medianas dimensiones, de peso no excesivo y ficilmente manejables; las cajas son llevadas a intervalos bajo la maquina. 214 Universidad de Malaga Procedimientos de moldeo en arena Maquisa secita de molds por proveccén, fia, con sundo Ndriulgo. Se sumiisrn Ia ‘rena fu miuinn por ariba meduote una cio tranapetaders” El tipo mévil, mayor, se presta en cambio para el moldeo de grandes cajas, de dificil manejo y muy pesadas. Toda la maquina es mévil sobre ruedas, y es llevada en su momento a la zona de moldeo. La capacidad de proyecci6n de estas maquinas es aproximadamente de 200 a 280 dm’ de arena por minuto (alrededor de 15 a 20 ton/h de arena). ‘Tiempos de las operaciones de moldeo y anejas. Estos son bastante variables de unas maquinas a otras, aunque para fundiciones de pocas ‘0 medianas series casi todos los constructores disefian maquinas que, no sélo son muy similares, Universidad de Malaga 215 if Contra por malice sino que los tiempos méquina son poco variables. Es en el equipamiento adicional a las méquinas en donde se le puede sacar un sustancioso partido al tiempo total empleado por molde. Operaciones maquina: Sacudir: Bastardn de 20 a 30 sacudidas que pueden tener una frecuencia entre 4a 6 golpes/segundo. Prensar: Es una operacién en la que basta apretar un mando y mantener brevemente la presién para que haya buena penetracidn (4 a 6 segundos) Desmodelar: Depende del sistema pero en muy escasa medida. Puede considerarse casi invariable y puede hacerse entre 4 a 10 segundos, dependiendo de la altura del modelo. Los demas movimientos, como volver las velas o la maquina a su posicién, son tiempos de orden mitad 0 poco mas que los empleados en el desmodelado. Ahora bien, los tiempos de alimentacién de cajas, arenas, ete. y de evacuaciones y limpiezas por molde tienen una fuerte dependencia de el equipamiento con que se utilice el puesto. Ejemplo: Operaciones de moldeo en maquina mediana: ‘Tiempos para cajas de 600 x 450 * 200 mm = Colocar caja 5s ~ Echar arena 6s - Sacudir 7s = 20a30(4a6 golpes por segundo) ~ Prensar 4s - pulsar botén - Desmodelar Ss - Evacuar Ts -Limpiar modelo 3s Los tres movimientos centrales son de maquina y poco variables de unas a otras, en una misma pieza e incluso en una amplia gama, pues la maquina y su mesa se acomodan en potencia. Los movimientos extremos son dos anteriores y dos posteriores, dependiendo del equipo: - Poco utilizado 2 veces el tiempo de maquina Normal " i” * ” “Bien " 06" " * Criterios de eleccién de las maquinas de moldeo. Elcriterio siempre lo marca el tipo de piezas que quieren fundirse (pequefias, medianas 2.16 Universidad de Malaga ~ Procedimients de moldeo en arena © grandes) y la serie que esperamos realizar. Si nos preparamos para atender a diferentes clientes para _abordar todo tipo de piezas, excepto las mis grandes, podemos hacer una divisién de todas las piezas en seis grupos de tamafios y estudiar tres tamafios de maquinas y una o dos proyectoras. Los catdlogos de fabricantes informasn suficientemente sobre las caracteristicas, A saber: - Presién de aire de trabajo suele ser de 6 kg/em? ~ Fuerza de prensado 1500, 3000, 5000, 8000 ... kg - Capacidad de carga de la mesa (placatcajararena) 200, 300, 500... kg. - Carrera de prensado 90, 95, 100, 120 ... mm ~ Carrera de desmoldeo 170, 200, 220 ... mm ~ Dimensiones de la mesa (500300) ... (1000x800) ~ Cota maxima y minima de Ja mesa al prensar (400-500), (180-200) Como quiera que lo que el fundidor debe primero calcular es el tamafto de las cajas, habida cuenta de las piezas, lo primero que tiene que comprobar es qué méquina se adecia mejor por tamafio de mesa y capacidad de carga de la mesa, y enseguida comprobar si la fuerza de prensado que proporciona la maqina es suficiente para obtener la dureza deseada. En general, moldeando en arena verde se obtiene la dureza a base de una fuerza de prensado de unos 2 kg/em?. Asi pués, la comprobacién es sencilla. Veémoslo a través del siguiente ejemplo: Se precisa usar cajas de 400%500 mm F = (40%50)x2 = 4000 ke La maquina debe dar 4000 kg como minimo. Universidad de Malaga 2.17 TEMA 3 HORNOS DE FUSION Clasificacién general de los hornos de fusién. El objeto de los homos de fundicion es el de proporcionar al metal el calor necesario para fundirlo y recalentarlo hasta el punto de que adquiera la fluidez para adoptar la forma del mokde. Los hornos se pueden dividir en tres clases: 1) Hornos de combustible. 2) Convertidores. 3) Hornos eléctricos. Los hornos de combustible se subdividen en dos categorias: a) Homos en los cuales el metal y el combustible estén separados. }) Hornos en los cuales el metal y el combustible estén en contacto (cubilotes). Los convertidores utilizan como fuente de calor la combustion de alguno de los elementos de la aleaci6n. Los hornos eléctricos, a su vez, se subdividen en tres categorias: a) Hornos eléctricos de arco. b) Hornos eléctricos de resistencia. c) Hornos eléctricos de induccién. Hornos de crisol. sel tipo mas seneillo de horno, y se encuentra en fundiciones que trabajan aleaciones de metal no férreos. En las fundiciones que trabajan con hierro fundido puede tener empleo para coladas pequefias y urgentes. El elemento més importante es el crisol, compuesto de grafito, con la adicién eventual de carborundo, mezclado con aglutinantes adecuados, por ejemplo, arcilla o alquitrén. Los orisoles se clasifican por puntos, entendiendo por punto el contenido en peso de 1 kg de bronce liquido (es decir, un crisol de 100 puntos puede contener 100 kg de bronce fundido). Enel comercio se encuentran crisoles de muy pocos puntos ¢ incluso de fracciones de punto para etales preciosos, y crisoles de 30 - 50 - 80 - 100 - 120 - 50 - 175 - 200 - 250 - 300 - 400 puntos 3.1 if eee para aleaciones no férreas. Para la fusién de metales de bajo punto de fusién, como el zinc, aluminio, estafio, plomo, etc., sirven también los crisoles metilicos de fundicion especial o de acero. Elhomo de crisol inclinable de la figura, calentado con fueloil, dispone, de un recuperador para calentar el aire de combustién. Hornos de reverbero. Los hornos de reverbero estn constituidos por un hogar, una plaza o laboratorio con solera y béveda, y una chimenea. Desde el principio de su aplicacién (segunda mitad del siglo pasado), han sido objeto de grandes modificaciones, pero éstas no han afectado a sus principios fundamentales de funcionamiento. El tipo mas sencillo de construccién est representado en la siguiente figura. En la plaza se pone la carga metilica que se calienta por conveccién de la llama, que la r0za, y por Ia irradiacién de la boveday las paredes. Los hornos de reverbero tienen un amplio campo de aplicacion en Jas fundiciones de bronce, aluminio y en las de hierro fundido maleable. Se construyen con una capacidad hasta de 40 toneladas. Su funcionamiento, a diferencia de los cubilotes, es intermitente. La carga y Ja colada se efectian con la ayuda de griias. Las capacidades mis corrientes son de 5 a 25 t. 3.2 Universidad de Malaga if ‘También en las industrias que trabajan con aleaciones ligeras se emplean los homos de reverbero, ya sean fijos 0 basculantes, con recuperacién del calor o sin ella. Entonces las capacidades pueden ser menores, entre 45 y 2.000 kg. Estén siendo muy empleados en la fundicién inyectada, Las pérdidas de hierro en la refusién: 5 a 7% del peso de la carga. Las pérdidas de los distintos componentes del hierro durante la refusi6n en el horno de reverbero son: Silicio: del 19 al 35%. Valor admisible = 25% Manganeso: del 20 al 40%. Valor medio admisible = 30% Carbono: del 8 al 20%. Valor medio admisible = ‘taeaeniet 14% El contenido de azufre de la carga se aumenta algo, segin sea la proporcién de azufre en Jos gases del hogar y la forma de realizar la fusion. El horno Martin Siemens es un ejemplo de horno de reverbero. La figura siguiente da una idea de conjunto de un horno de este tipo. Para alcanzar la temperatura necesaria para la fusion del acero (1700 C) se concede la maxima importancia al precalentamiento del gas y del aire, que puede alcanzar de 1000 a 100°C. Cuando se emplea petréleo, metano o gas de coque, es suficiente precalentar el aire y no hacen falta mAs que un par de cdmaras deprecalentamiento En las grandes fundiciones de acero o en las de hierro fundido maleable, se emplea este horno con una capacidad entre 15 y 20 | toneladas, mientras que en las fundiciones que producen lingotes de acero alcanzan capacidades de 250 a 300 toneladas. Hornos oscilantes y giratorios. Esta clase de hornos nacieron de la necesidad de aumentar la transmisién del calor de las paredes del laboratorio, o cémara, a la masa de fundicién, es decir, de aumentar el rendimiento térmico. Se realiza del ‘modo siguiente: la carga sélida es introducida después de haber calentado ellaboratorio a 700°C; si se emplea el procedimiento duples, se introduce el metal liquido; en el primer caso se produce una oscilacién bastante limitada (unos 45°), que somete toda la masa metilica a la accién de los gases calientes. Cuando la masa esté fundida, se aumenta la oscilacién (0 se hace girar el laboratorio) de modo que todo el recubrimiento entre en contacto, alternativamente, con la llama y con el metal; la maxima oscilacién o la rotacién se aplican cuando el metal esté cubierto de escoria; ello asegura una mezcla eficaz y, a la vez, la maxima . ~ homogeneidad del bafio. La figura siguiente muestra un horno de este tipo. Cubilotes. Universidad de Malaga 33 ‘Conformado por moldeo Es el aparato de fusién mas antiguo empleado para la refusién del hierro colado, ya que se emplea desde hace siglos, si bien la experiencia y el progreso han sugerido modificaciones que han cambiado totalmente el aspecto de los cubilotes modernos respecto a los antiguos. Sin embargo, los principios en que se basa su funcionamiento son los mismos. Elcubilote es un horno que funciona con combustible sélido y en el que la carga metilica, el combustible y el carburante estén en intimo contacto entre si. Esto permite un intercambio directo y activo y, por lo tanto, un rendimiento elevado. Sin embargo, y por causa de este mismo contacto entre el metal, las cenizas y el oxigeno, el hierro colado producido no puede ser rigurosamente controlado desde el punto de vista metahirgico. El cubilote esté formado por las partes indicadas en la siguiente figura: El tamafio y las proporciones de los cubilotes son bastante variables porque los técnicos aplican a los mismos los resultados de sus experiencias personales. Daremos, sin embargo, algunos valores indicativos: a) Didmetro interior. Se puede aceptar que, en la practica, la produccion de los cubilotes medianos y grandes es de 75 kg por hora y decimetro cuadrado de seccién. Por lo tanto, si P es la produccién en Kilogramos/hora, S la seccién interior del cubilotes en decimetros cuadrados y d, el didmetro interior en decimetros, tendremos: P=75S “157d, {kg/h} y realizando la operacién en nimeros redondos: P=60:d? [kg/h] lz [am] La produccién de los cubilotes pequeftos es algo inferior (de 15 220% menos). de lo cual b) Espesor del revestimiento o didmetro exterior. Elespesor de los refractarios varia desde 15 cm, para los cubilotes pequefios, hasta 30 cm y mis, para los mayores, pero existen cubilotes modernos cuyo revestimiento refractario se ha reducido hasta 6 u 8 cm, y cuya envoltura de plancha se enfria por el exterior, en la zona mas caliente, por medio de tun chorro de agua. Si aes el espesor del refractario y b el de la capa intermedia en decimetros, el didmetro exterior del cubilote resultara: d, = a+b) +d, [dm] 3.4 Universidad de Malaga Hames esi if EI perfil interior del horno es generalmente cilindrico. A menudo se sustituye el revestimiento de la boca de carga por coquillas huecas de hierro colado para resistir la accién mecanica de la introduccién de la carga. a) La altura del cubilote es la distancia H entre la solera y la boca de carga, En algunos esté establecida en proporcidn al didmetro interior; en tal caso: H=5d, (dm) de los hornos mas pequefios a los mas grandes. Otros establecen la altura H en proporcién al porcentaje de coque de la carga. Normalmente, el cubilote debe contener de 4 a 6 cargas de material (coque+ fundente + metal): una altura demasiado reducida provoca pérdidas de calor, por cuanto los gases calientes no encuentran el modo de ceder la mayor parte de su calor sensible a la carga situada en la parte superior. Una altura excesiva puede provocar el desmenuzamiento del coque y, al contacto de la carga de la parte superior, la conversién del anhidrido carbénico (CO) en dxido de carbono (CO), que se marcharé por la chimenea; es decir, que en vez. de recuperar calor sensible, se desperdiciara combustible. 4) Mimero y seccién de las toberas. Actualmente se prefiere colocar las toberas en un mismo plano, excepto en los grandes cubilotes, en los cuales se colocan en dos capas vecinas, alternadas verticalmente. Su mimero varia de 2, para los cubilotes mas pequefios, a 4, 6, 8 y hasta 12, para los grandes cubilotes. Su forma puede ser redonda), cuadrada o rectangular. ged aera mi La secci6n total s, en centimetros cuadrados, de las toberas se establece en proporcién a la seccién interior S, en centimetros cuadrados, del cubilote, En tal caso: s = © 5. [em? para los hornos mayores, ys = = [em?] para los homos més pequetios. Otros, mas recientemente, considerando que la cantidad de aire debe ser proporcional a Universidad de Malaga 35 f Conta pr eleo Ja relacion © entre el peso p en kilogramos del coque de carga y el peso P en kilogramos de la carga metélica, fijan la seccién total s de las toberas en: = BS 2 52 EP fem Es conveniente comprobar que la seccién s resulta por lo menos el doble de la seccién de la boca expelente del ventilador. Las toberas se colocan ligeramente inclinadas hacia el interior del cubilote para evitar que Jas invadan las escorias o el metal liquido. ©) Tuberias y cémara de viento. Es conveniente que la tuberia del aire sea recta, de seccion redonda s, doble de la seccién expelente del fuelle, y que entre tangencialmente en la cémara de aire. Esta tiltima debe tener una seccién: S,=(25..3)s, [em] y una altura: a=2b Siendo S,= ab y b = 2, se tendra S,= 2, ya = 25, tendo = ab y b = 5, setendré S,= 5, ya~ 25, Las tuberias, camara de viento, portillos, mirillas, etc., no deben permitir pérdidas de aire, La altura del ‘Teves debe pare eon, con viata derindors, —criso! entre la solera y la primera fila de toberas, cuando la (Chania apa the oe salida del hierro colado es intermitente, resulta igual a: = (06 ...0.8)d, [dm] Si se quiere producir hierro colado muy resistente, con un bajo contenido de carbono, conviene reducir sensiblemente la altura h y, en tal caso, para tener una reserva de hierro colado hay que aplicar un antecrisol. La tendencia moderna es de reducir al minimo posible la altura A. Hornos eléctricos de fusién por arco. 3.6 Universidad de Malaga Has di f En el estudio de los hornos eléctricos de fusién por arco voltaico directo s6lo vamos a considerar los que actualmente, y casi en exclusiva, trabajan: los trifésicos. Se componen de: crisol, béveda, electrodos, _brazos portaclectrodos ¢ instalacién electro-mecinica o electrohidraulica, para levantar y bajar los brazos, transformador de corriente y regulador automatico, para mantener una intensidad de corriente determinada. ‘Vamos a estudiar cada elemento separadamente. a) Crisol.- Puede variar su capacidad desde unos pocos centenares de kg hasta mis de 100 toneladas. En los Talleres de Fudicion ‘e instalan hornos de acero con crisoles relativamente pequefios: 1 a 10 toneladas. El crisol, también denominado cuba, esta constituido por un recipiente de chapa soldada o remachada, con dos aberturas: una, para la carga y otra para la colada (piquera) de altura y dimensiones variables. Es generalmente cilindrico, y su volumen debe permitir la carga de una sola vez, teniendo en cuenta las densidades de los distintos tipos de cchatarra, El didmetro debe ser grande para que la escoria tenga superficie ide reaccién y para que el caldo sea poco profundo y no se enfrie en la parte inferior. Se adoptan los siguientes valores: cmon oie os i 0 | ; 1s : 6 | 10 3000 | a on : oa _ « Sj Figura 3.1 En la figura 3.1 aes el crisol y b el aistamiento refractario. b) Béveda, Esta construida con material refractario, normalmente silice. ‘Al preparar la boveda se dejan tres aberturas para el paso de los electrodos. La boveda interesa que esté alejada del arco. La duracién de la béveda en hornos con revestimiento basico es variable con la distancia al arco. Para evitar que circule aire a través del horno, los anillos, a través de los cuales los electrodos atraviesan la béveda, deben llevar dispositivos denominados apagallamas, con lo cual, ‘ademis de oxidarse menos el bafo, disminuye la combustién y el adelgazamiento de los electrodos Universidad de Malaga 3.7 t Contato pein en ea zona ©) Electrodos. En los hornos de arco, la energia eléctrica es conducida al laboratorio del horno, en el cual se realiza la fusién, mediante los electrodos (figura 3.1 e). Estos estin montados sobre soportes portacorriente (portaelectrodos) y convenientemente refrigerados por un anillo de agua. Se fabrican con antracita cocida en hornos especiales, con coque pobre en cenizas o con grafito. Cuando se emplean en su fabricacién los dos primeros productos se llaman electrodos de carbén amorfo, En otro caso reciben el nombre de electrodos de grafito natural. Los electrodos de carbén amorfo no estén muy en uso; su empleo se reserva, en particular, a los homos que preparan ferroaleaciones (ferrosilicio, ferromanganeso, ferrocromo, et.). Los electrodos de grafito se fabrican segiin dos sistemas: uno utiliza grafito natural de Madagascar, Ceilin 0 italiano, y el otro produce un elemento de coque de petréleo que después es grafitizado en hornos eléctricos especiales donde la resistencia esta representada por los mismos electrodos. En el interior de la masa se alcanzan temperaturas cercanas a los 3000°C. Este tipo de electrodo es conocido normalmente por electrodo de grafito Acheson, nombre de su inventor. Ladisposicién de los electrodos es un triéngulo equilitero, con lados ajustados al didmetro del crisol con el fin de conseguir la mejor distribucién posible de la influencia del arco sobre la carga a fundir. 4) Brazos portaelectrodos (fig. 3.1 f).Sostienen las pletinas 0 tubos de cobre que evan la corriente a las bridas 0 mordazas de bronce que sujetan los electrodos. Lo mismo las mordazas que los electrodos deben calibrarse de forma que pueden soportar, sin calentarse con exceso, la intensidad de corriente generada por el transformador del horno que da intensidades del orden de 15.000 a 25.000 amperios en los hornos grandes, con un diémetro de electrodos que puede alcanzar los 500 mm. Los brazos portaelectrodos van conectados con todo el sistema mecénico o hidréulico necesario para su levantamiento y descenso. BA, A - a ¢) Transformador. Lacorriente llega a los homos desde las lineas distribuidoras de alta tensién, por ejemplo de 13.200 a 22.000 voltios y, ‘mediante transformadores adecuados, es reducida hasta 60 y 270 voltios con numerosos valores intermedios. En los grandes hornos se emplean actualmente también los 350 V. La ace de dione de vat vote, dea ae ws ; necesidades del proceso metahirgico mientras que al comienzo de la, operacién se emplean valores elevados para acelerar la fasién, en el periodo de afino se desciende a valores mis pequefios. Arco. Elarco eléctrico tiene la particularidad de que al aumentar 3.8 Universidad de Malaga Horns fs if la tensiin la intensidad disminuye, a diferencia de lo que ocurre en una resistencia normal. En una resistencia la intensidad es proporcional a la tension. En un arco el producto de la intensidad por la tensién, potencia, es constante para una Iongitud determinada. El arco no puede existir por debajo de un valor minimo de la tension. Elarco puro es inestable, y para estabilizarlo es preciso intercalar una resistencia 0 una reactancia. 1) Regulador automdtico. En os primeros afios del desarrollo de los hornos eléctricos de arco, los electrodos se regulaban a mano, y se procuraba que los arcos, que se encendian entre ‘el extremo de los electrodos y el bafio, no absorbieran mis del porcentaje méximo de amperios permitidos por la potencia del transformador. Esta regulacién era lentacinsuficiente, en particular durante el periodo de fusién. Para entender mejor lo expresado en el parrafo anterior, hay que recordar que la potencia del arco depende de su longitud y que en la marcha normal del horno hay tres regimenes: 1°.- Potencia media y arco medio al comenzar la fusién. 2°. Potencia maxima y arco largo al fundir. 3e.- Potencia baja y arco corto al afinar. En cada uno de estos tres regimenes hay que mantener la potencia constante, 0 sea, que hay que mantener fija la longitud del arco, compensando el desgaste de los electrodos y su distancia al bafo o a la chatarra, mediante el movimiento de los mismos. La regulacién, aparte de mantener constante la potencia en distintos regimenes, tiene por objeto limitar las sobrecargas bruscas a los valores autorizados por las compaiiias suministradoras de energia eléctrica. Hornos eléctricos de arco indirecto. Considerados en lineas generales, son andlogos a los hornos eléctricos de electrodo radiante, siendo dos los electrodos de que disponen, regulables en sentido horizontal hasta que entre sus puntas se forme un arco que no estard nunca en contacto con el metal. Un horno de este tipo, modelo Booth, muy empleado en Norteamérica, eselreproducido esquemticamente, en la siguiente figura, que puede girar por completo cuando el metal se ha licuado, para suprimir recalentamientos indeseables en la boveda provocados por el arco. El recubrimiento del horno es normalmente de cuarzo o caolin. En general sélo se construyen homos de poca capacidad empledndose bastante en Talleres de Fundicion pequeitos y medianos para hierro colado y metales no férreos. El tipo mis notable de esta clase de hornos es un modelo norteamericano que es también oscilante. Se instala con cortiente ‘monofiisica y, para equilibrar la linea, son necesarios tres hornos o bien dos con un conexionado especial de! transformador (modelo Scott). Universidad de Malaga 39 if Contre pr melo Es posible aplicar en este tipo de hornos la regulacién automatica de los electrodos. Este homo resulta eficaz para la fusién de metales no férreos, especialmente bronces y latones, Se usa también para la obtencién de fundiciones aleadas y ordinarias, asi como aceros especiales. Las capacidades corrientes varian entre 25 y 500 kg, aunque existen en funcionamiento hornos cuya capacidad llega hasta 2 toneladas. La figura 5.9 representa una instalacién completa para fundir el hierro, con una capacidad de fusion de 250 kg. Hornos de induccién de canal. Su fundamento es la creacién de una corriente, en el metal s6lido o liquido, que lo calienta por efecto Joule. Para ello se dispone de una bobina inductora atravesada por un niicleo magnético que produzca una corriente inducida en el material del crisol. Y mejor atin en unos canales en forma de anillo en comunicacién con el crisol. Creados para la fusién del acero, se emplearon més tarde para el latén, seguidamente se modificaron para adaptarlos a la fusién de las aleaciones ligeras (aluminio), pudiendo hoy practicamente emplearse para fundir casi todos los metales y sus aleaciones. Con respecto a la situacién del canal (que en definitiva es el secundario de un transformador cuyo primario es la bobina inductora) dentro del homo, se ensayaron distintas posiciones concluyéndose que la més adecuada era la parte baja del crisol, ya fuera en un plano horizontal, inclinado o incluso vertical. Con esta posicién se llego a un cémputo de ventajas (atenuacién de efectos electrodinamicos pemiciosos, mejor mezclado y homogeneizacién de temperaturas, etc.) que superaron a los inconvenientes (mayor erosién en el refractario del canal, canal menos accesible, etc.). Todos los tipos funcionan a la frecuencia de la red. Dados los equefios espesores del refractario que rodean a los canales (refractario entre canal y bobina), es necesario disponer de un sistema de enfriamiento para evitar que el calor del metal fundido perjudique a la bobina. El enfriamiento se realiza por aire y por un circuito de agua que atraviesa toda la longitud de la bobina, que se fabrica hueca. Los homos de induccién de frecuencia industrial, con niicleo magnético, se representan esquemdticamente en la figura adjunta, en la que se ve el canal, que forma un circuito metalico cerrado que desemboca en una cdmara de fusion de mayor capacidad. El canal envuelve el micleo de hierro que es excitado mediante una bobina. Las lineas de fuerza inducidas se transmiten al anillo metalico (S6lido liquido) y la energia absorbida se transforma en calor segin la ley de Joule. El tipo mas sencillo de horno de induccion de canal tiene la cdmara de fusion unida a un canal d, que, como hemos dicho, forma un circuito eléctrico secundario cerrado en el cual se genera el calor. Al poner el horno en marcha, el canal est leno de material metélico sdlido 3.10 Universidad de Malaga Homes defi if cen intimo contacto para permitr el cierre del anillo. Primeramente se funde el contenido de este anillo (seccin mis estrecha) y Iuego, poco a poco, se propaga la fusin, a toda la carga. Ta mezcla liquida queda favorecida por la accién electrodinamica de la corriente. Para facilitar las subsiguientes coladas, conviene dejar siempre una cierta cantidad de metal liquido en el fondo del horno de forma que el canal esté siempre lleno, es decir, cebado. Elhomo de baja frecuencia no puede alcanzar las elevadas temperaturas necesarias para fundirel avero, por lo que se emplea casi exclusivamente para aleaciones de cobre-niquel con mas de 30% de este ultimo metal. Puede fundir también el hierro colado y metales y aleaciones ligeras. Elconsumo de corriente varia segun el metal: funcionando continuamente es de 300.0450 Wht para el bronce, 600 a 700 kWht para el hierro colado y 400 a 450 kWh't para el cobre, En Ia fundicién de hierro se emplean como horno de fusién, horno de mantenimiento ¢ incluso como antecrisol, funcionando en duplex con cubilotes u otros hornos de fusion. Los hornos de canal pueden ser monofiisicos 0 trifisicos. Los primeros llevan una sola pobina inductora y los segundos llevan dos o mds. Su alimentacién puede hacerse de cuatro maneras: 2) Directamente desde la linea de B.T. (pequefios). b) Desde la red de B.T., a través de un autotransformador de regulacién (hornos de potencia media). ©) Desde la red de A.T. a través de un transformador especial de potencia con variador de tensién (hornos de gran potencia). @) Desde la red de A.T. a través de un transformador normal de potencia y un transformador de regulacién (hornos de gran potencia). Cuando se trabaja con monofiisico, para tener equilibrio en la red, es preciso insertar en el circuito un sistema de equilibrado estatico, constituido por una inductancia y por una capacitancia oportunamente caleuladas. Hornos de induccién sin canales de baja frecuencia. Enestos homnos la corriente que recorre la bobina primaria genera un flujo magnético alterno, el cual da lugar a las corrientes pardsitas (de Foucault) que engendran el calor necesario para la fusiin de la carga. Este flujo y estas corrientes dan lugar, a su vez.a un movimiento rotatorio en plano vertical en la masa fundida. La construccién es muy simple: un recipiente vertical de material reffactario, en cuyo exterior se arrolla la bobina inductora hueca y refrigerada. La tinica diferencia de unos hornos 2 otros sélo estriba en los diferentes aparellajes eléctricos empleados, en base a la frecuencia de la corriente utilizada. i Universidad de Malaga 3. tf Conta or mais La frecuencia principal empleada es la industrial de la red, y en algiin caso la industrial triplicada (3 x 50 = 150 6 3 x 60 = 180), Estos hornos s6lo se construyen para grandes capacidades y suelen llevar unos niicleos © armaduras magnéticas para mejor canalizar el flujo inductivo por el exterior. Las bobinas para grandes potencias (més de 300 kWA) poseen varias tomas de corriente y varias tomas de agua, Este tipo de horno para la frecuencia de la red ha conquistado en pocos afios un firme puesto en la técnica de la fundicién. Principalmente se utiliza como: a)Homno de fusién para carga gruesa y fina, b)Homo de calentamiento y sobrecalentamiento, para mantener la temperatura de un baiio © sobrecalentar cargas liquidas. Los elementos que determinan la potencia del horno, para un metal y una frecuencia dados, son el diémetro del crisol y la altura de la bobina, es decir: -D oon Son hornos monofisicos siempre y dado que son siempre de mas de 250 KW, no pueden ser directamente alimentados por la red, intercalindose un equilibrador estatico o rotatorio. Las ventajas de estos hornos son: a) Calentamiento directo de la carga por transmisién inductiva de la energfa, aprovechdndose asi al méximo la energia eléctrica suministrada, b) Mezclado vigoroso del metal fundido, c) Rapida fusién de las virutas cuando se dispone de un depésito liquido que las recibe. 4) Determinacién segura de los andlisis, ¢) No existen sobrecalentamientos locales como en los de canal, por cuya razén, aun fundiendo virutas, las pérdidas por combustién son minimas, ) Buena regulacién de temperatura, ya que la conduccién de la potencia es graduada mediante un regulador de tensién, 8) Elcrisol se fabrica ficilmente con masa dcida, biisica o neutra, hh) Marcha limpia en el Taller de Fundicién. Eventualmente se puede disponer de una captacién de polvo. i) Manejo ficil. 4) Conexion directa a la red de corriente trifisica existente intercalando eventualmente un transformador de regulacién. k) Gastos minimos de instalacién. 1) Gastos minimos de explotacién y de entretenimiento, Construccién: El horno se compone esencialmente de: a) Horno propiamente dicho. 3.12 Universidad de Malaga Hoos de fusién b) Armazén basculante. c) Asiento basculante. d) Crisol. Hornos sin canales de alta frecuencia. Estos se diferencian de los de baja en que carecen de nicleo 0 culatas magnéticas y en el inevitable convertidor de frecuencia. Estos hornos han sido superados por los de B.F. y sélo se emplean para fusion de metales preciosos y laboratorio, asi como fusién al vacio y otras aplicaciones especiales. Estin constituidos, semejantemente a los de baja frecuencia, por una espiral (enfriada por circulacién de agua dentro de los tubos de cobre que la constituyen) de seccién rectangular 0 cuadrada, dentro de la cual va instalado un crisol que contiene el metal que se ha de fundir (véase figura siguiente). En esta misma figura aes elcrisol de material refractario apisonado, b laespiral de cobre que le rodea, (de seceién cuadrada hueca), que se enfria con el agua que llega por la tuberia c. La llegada de corriente tiene lugar por las bornas e. Para efectuar la colada se hace girar ‘el homo, por ejemplo, mediante un pist6n hidrdulico, sobre un eje d. El revestimiento del cuarcita de granulometria hace plistica mediante la adicién entre el 6 y el 8%. Hay que preparacién de este continuacién, y que serd resquebrajaduras. horno se forma con una masa de adecuada al tamaiio del horno, que se de caolin en una proporcién que varia prestar una gran atencién tanto ala revestimiento como al secado que va a realizado muy lentamente para evitar ‘También se puede preparar este revestimiento usando cuarcita triturada y dcido bérico en la proporcién del 1,5 al 3%. La capacidad de esta clase de hornos puede variar desde unos pocos kg hasta 10.0 12 t con potencias que aleanzan 2.000 kW. Mientras que en los hornos de baja frecuencia expusimos que se emplea la corriente industrial con 50 Hz, en los homos de alta frecuencia ésta puede variar de 500 a 3.000 Hz, pudiendo llegar en ocasiones a 20.000 Hz y mas en pequeitos hornos experimental. Los hornos de induccién de alta frecuencia poseen notables ventajas: su produccién es de gran calidad, con oxidaciones muy reducidas y andlisis muy constantes. Sin embargo, frente a estas indudables ventajas, tenemos que los gastos de primera instalacién son muy elevados. Su uso es recomendable en los Talleres de Fundicién de acero que producen aceros aleados especiales 0 bien aleaciones de hierro colado, y en menor escala en los Talleres de Fundicién de hierro colado gris que desean prescindir del cubilote. Universidad de Malaga 3.13 -_— ‘Conformado por moldeo CALCULO CARGA DE UN CUBILOTE Queremos fabricar con un cubilote de 275 cm, engranajes de peso comprendido entre 35- 40 Kg. cada uno con espesores medios de 20-25 mm, La tensién de rotura tiene que ser superior a 22 Kg/mm’. Para poder obtener este caldo en el taller se dispone de: - Fundicién hemetita (mineral de hierro oxidado, oligisto) de composicién quimica C 3,6 %, Si2,5%, Mn 0,6%, P 0,05%, S 0,005. ~ Chatarra de primera calidad con espesor de 20-30 mm., y andlisis quimico C 3,3%, Si 1,7%, Mn 0,6%, P 0,3%, S 0,08%. ~ Chatarra de acero con analisis quimico C 0,1%, Mn 0,35%, P 0,08%. - Ferro aleaciones: fundicién silicosa del 10-12% Si, fundicién manganesifera 18-20% Mn, ~ Chatarra de piquera y colada similar al de las piezas a fabricar De experiencia de coladas precedentes, el andlisis aconsejable es C 3,3%, Si 1.7%, Mn 08%, P 0,35%, $ 0,08%. Del examen del anilisis por la experiencia del maestro fundidor se ajusta: El carbono debe de ser reducido de 3,6% a 3,3%. El silico debe de ser reducido 2,5%.a 1,7%. El manganeso debe ser aumentado. Se prevé que hay que efectuar una carga compuesta por 30% de lingotes, 30% de chatarra de piquera y colada, 7% de chatarra de acero y el resto un 3% de Ferro aleaciones. La chatarra de piquera y colada es un residuo de las fusiones precedentes y debe ser consumida por completo en cada fusién sucesiva, pues se supone que tiene un anlisis similar al 3.14 Universidad de Mélaga oro esi if de las piezas finales. Cada carga que se introduce en el cubilote va a tener un peso aproximado de 400 Kg: Fundicion nueva en lingotes 400 x 0.30 = 120 Kg. Chatarra de fundicién 400 x 0.30 = 120 Ke. Chatarra de piquera y colada 400 x 0.30 = 120 Kg. Chatarra de acero 400 x 0.07 = 28 Kg, Ferro aleaciones 400 x 0.03 = 12 Kg. Resulta que para cada carga de 400 Kg, sera preciso afiadir: 400 400 S= 01 7700 =0,68Kg = Mn= 9.275799 =110Kg. Dado que el silicio se reduce , dado lo exiguo de la cantidad, bastara afiadir a cada carga dos pastillas de 500 gr. de ferrosilicio del 50%: 2.x 500 x 0,5 = 500 gr. de silicio metalico. Para el manganeso ya que la fundicién contiene el 18% , necesitaremos afiadir: _ 11x100 18 Mn =6,1Kg. que la redondearemos a 7-8 Kg. por carga. Universidad de Malaga 3.15 ‘f Conds pr mee ‘Cada una de las cargas metalicas que introduciremos en el cubilote estara formada por: CARGA METALICA, Kg FUNDICION DE HEMETITA EN LINGOTES 120 CHATARRA DE FUNDICION METALICA I* CALIDAD. 120 CHATARRA DE PIQUERA Y COLADA 120 CHATARRA DE ACERO 30 DOS PASTILLAS DE 0,5 Kg. DE Fe-Si, AL 50% 1 FUNDICION MANGANESIFERA DEL 18% 8 TOTAL CARGA 399 Kg. 3.16 Universidad de Malaga TEMA 4 MOLDEOS ESPECIALES Fundicién en coquilla. La colada en coquilla por gravedad se usa ampliamente para la produccién en serie de piezas fundidas, particularmente en aleaciones no férreas, por las ventajas que presenta con relacion a la colada en moldes de arena: ~ gran rapidez de produecién, ~ precisiin y exactitud de forma y dimensiones, ~ bajo coste en comparacién con el moldeo en arena, ~ compacidad y mejora de las propiedades mecénicas de las aleaciones. [Algunas piezas de fundicién de acero pueden, asi mismo, eolarse convenientemenit coguilla cuando se requieren especiales caracteristicas estructurales en las piezas fundidas (fundicién templada) o para fabricaciones en serie. Larealizacion de un molde metélico permanente parece ser, a primera vista, una solucion racional. Esta solucién, sin embargo, sdlo ¢s aplicable cuando el metal colado no tiene vn puro repaid demasiado elevado (caso del plome, del zine, etc.) Pn lo que coneieme a la fundieion dde hierro, la soluci6n no siempre es aplicable de forma integra. A veces se incorporan,

db. que parte de caldo ocupe la tobera 0 incluso el canal de colada antes de - producirse la auténtica presion de trabajo. En todas las maquinas de piston vertical tenemos las siguientes caracteristicas comunes: = Presion < 700 ke/em* = Volumen del cilindro < 15 kg en Al ~ Velocidad y presién regulables sin escalonamiento El inico ineonveniente es no poder conseguir piezas de gran tamato y difciles de obtener en aleaciones muy fluidas. 2) Miiquinas de pist6n horizontal: La industria constructora se ha inclinado cada vez mas por la mejora y perfeccionamiento de las méquinas de pist6n horizontal. Estin siendo mis aceptadas dado que son mas bajas y mas ae vesibles alos Grganos principales, cual es el piston y todo lo que le rodea; sistema de engrase 4 reffigerante, Srganos motores, ete. Con estas méquinas no se precisa el evorte de sobrantes. La cémara 0 cilindro no queda nunca rellenada de caldo, por lo que el aire que se encuentra en ella es inyectado conjuntamente con el caldo; pero, como el piston trabaja siempre de forma paulatina y no bruscamente, este aire es levado delante del ealdo en todo momento. Como, tanto en las piezas de mucha superficie como en las fusiones en ramillete, necesitamos secciones totals de ataque (seccién por donde entra el caldo a la pieza) amplias, en Ihe matrices correspondientes se practican canales de colada repartidores hasta ganar las zonas 54 Universidad de Malaga Fundicién a presién de piezas, Pero incluso en piezas pequefias es aconsejable colar a través de canales, y no directamente a la pieza, debido a la peor reparticién del caldo y a la mayor dificultad de separar el bebedero de la pieza en el desbarbado. Las cémaras 0 eilindros se construyen de acero refractario o de acero de construccién con el interior nitrurado, Los émbolos, de acero aleado, deben ser mas blandos que los cilindros y serén recambiados cuando presenten desgaste. Los mismos pueden ser de bronce al berilio, en su totalidad o con una parte de desmontable. Las caracteristicas comunes de estas maquinas son las siguientes: - Presiér El ciclo de trabajo de las maquinas de cémara fria sélo permite producciones que 3000 + 7000 kg/cm’. - Velocidad del émbolo 0.1 = 6 m/s. - Peso, de pocos gramos a 40 kg en piezas de Al. pueden llegar a un maximo de 100 a 150 piezas por hora. Rie 54 ‘A continuacién se reproduce un cuadro con las caracteristicas de los tres tipos de ‘méquinas que en la actualidad construye la firma suiza BUHLER. == lan~oslos len las le=lo lols coe [rome | oe | con, | oe. [ee |e [Se | ay [tae | cee fem | tae [vse |e |e | oe a & |S |S ay 5 Sra one | coed |e || ae Sn || eo oe | ro mee foe | | ese Loom foe fo |e aan | [omer Chava fia T T oie |e || |e | | Sar oS [oe |e |e ci iro oT | coe [ko || Ce ee a ee [econometric tesort| ms as Universidad de Malaga 58 if otiada por mole ~ | A ca [owe Jose [oe |e | oo canaeaton T3900 7 wo | wo | om | as [2 | m0 wo | @ ° wo | sooo | vom | 77 | os | im 3 [ow [ot to [ws | 255s os | 9 ~ | 2 wo [oem [ow | - fos | w Los fs |e | sea |e a | = comme |_|? 3 so | oso [ose | = |e | we vam | es | | so | se |_imo | ‘ co | soo | mar woo | 20 Je T A wo | rome | oe [| ss | se Construccién de las matrices. De capital importancia para el buen resultado de la fundicion @ presién son el proyecto racional y la correcta ejecucion de la matriz, pues en esta técnica, contrariamente a lo que sucede ae ia fundiciSn en arena y en coquilla, los factores mecdnicos asumen Unt importancia incluso mayor que 10s factores metalirgicos inherentes a la sistematizacion de la colada y a la areentesion de la pieza. Naturalmente con esto no se quiere decir que eh la fundicion a presion a pedio de la colada no deba derivar de un cuidadoso examen eritico de la configuracion de la pieza, y que se pueda descuidar la eleccién de la aleacion adecuada, 0 de la determinacién de la Temperatura més conveniente para la fundiciOn de la piezas Jo que 8 SUNS significar es que, teniendo en cuenta estos factores, es indispensable en este caso, sino se quiere incurrir en sensibles fracasos, que la matriz sea construida de tal modo que S= pueda garantizar su eficacia y el buen funcionamiento a la temperatura de trabajo. kn los casos mas sencillos las matrices estén consttuidas por dos medias coquillas de acero unidas, respectivamente, una ala plancha fija a y otra a la plancha mévil b de la maquina (fig. 5.5)- Cuando la pieza es més complicada, para poder extraerla es necesario recurrir a machos méviles, cuyo movimiento puede obtenerse por diversos recursos, come, el empleo de espigas ‘pelinadas (fig. 5.6 y 5-7), mandos hidréulicos o mandos mecénicos de pifién y cremallera. 5.6 Universidad de Malaga Padi a presn f La extraccién de las piezas se efectiia mediante extractores cuyo movimiento puede obtenerse, segiin los casos, a mano por un sistema de pifidn y cremallera, 0 automaticamente aprovechando el movimiento de la méquina, Para obtener piezas perfectas, ademiis de valerse de los sistemas de bebedero elegidos seguin la configuracién de la pieza, es necesario asegurar que el aire contenido en la matriz pueda salir libremente. Cuando sea necesario obtener un efecto de mayor eficacia, se puede unir a la pieza un cargador proporcionado al tamaito de la misma, que permita incluso descargar una parte del material junto con el aire. Para evitar un recalentamiento excesivo de la matriz durante el trabajo es necesario disponer, sobre todo en las zonas inmediatas al bebedero, un sistema adecuado de enfriamiento por circulacién de agua. Generalmente es aconsejable construir las matrices para fundir una sola pieza cada vez, para simplificar la construccién y disminuir al minimo, durante la produccién, el peligro de interrupciones por agarrotamiento 0 por roturas que pueden ocurrir en el curso de la fundicion; de todos modos, cuando se disponga de méquinas muy potentes y el nimero de la serie de piezas a fabricar sea muy grande, puede convenir, para piezas relativamente poco complicadas, emplear matrices con varias piezas. rag tp Toye mont ‘Veamos a continuacién las cuestiones a tener presentes en la construccién de las matrices. a) El semimolde mévil debe levarse siempre en su movimiento a la pieza recién colada. A ello contribuye el macho distribuidor. ) Las dimensiones de la placa molde deben permitir disponer una franja alrededor del hueco del molde de por lo menos 40 mm, en las méquinas pequetias de presion escasa, y de 70 11 80 mm de ancho, en las grandes, sin que esté interrumpida por tornillos o elementos similares. La regla empirica es que hay que dejar libre como superficie de estanqueidad 1/10 de la anchura (0 de la longitud de la placa molde, rodeando al hueco. ©) Particion: La determinacién de la particién requiere una reflexién cuidadosa. Aquellas partes que precisen de una mejor calidad superficial deben fundirse en el semimolde fijo, al igual que la parte mayor del hueco del molde (mayor en superficie); para que sea la placa fija la que Universidad de Malaga 57 if comet po lo reciba la méxima presién, y no la mévil. Debe buscarse que la particion sea plana: y evtar partes profiundas en el sentido del movimiento de apertura. 4) Placas molde: Son de acero bonificado (mejorado) refractario en su totalidad, o bien de acero corriente recocido, con suplementos encastrados de acero bonificado refractario. ©) Canales de colada: El bebedero, el canal y la seccion de ataque deben permitir una sirculacign regulary tranguila del metal y faciitar el lenado perfecto del molde, Fn general el bebedero est incorporado a la placa molde fila, y para due consiga una ‘uniforme circulacin, se sitia en el centro de Ia entrada de ealdo un macho repartidor, que facilita i cel bebedero al canal. Al mismo tiempo dicho macho obliga a que el tohedero tenga que salir junto a élen la apertura del molde, con lo que facta la evacuacion de la pieza y canales (fig. 5.5)- Los canales pueden tener una seccién variable de entre 12 a 20 mm de ancho y 3.a6 mm de profundidad. Los conductos anchos se emplean en piezas de paredes gruesas y os estrechos, Pero de mayor profundidad, para piezas con paredes delgadas. Se les da una inclinacion de 2a 5° para que puedan ser bien expulsados (forma de artesa) y su calidad superficial no debe ser peor que la propia del hueco que forma la pieza. La secci6n de ataque, parte final del canal, debe ser de menor seccidn para provocar Un aumento de velocidad justamente a la entrada de la pieza. Para terminar con el disefio de canales de colada, diremos que en la maquina horizontal de ‘cdmara fria, el tesiduo de la inyeccién queda en la ‘camara y es expulsado unido al canal de colada. Es como si la cémara (cilindro) formara parte de la placa molde, y asi es de hecho. Pero hay un constructor que hace que el émbolo no penetre en. el molde sino que proporciona una forma de tobera y el proceso sucede como fécilmente cesquematiza la figura 5.9. f) Salida de aire: El aire debe ser expulsado en el minimo tiempo. La salida se efectia a través de ranuras practicadas en las caras de contacto de los semimoldes, en zonas de final de lenado en las que, un buen disefio de canales, garantice acumulaciones de aire. En donde haya cambios de espesor del hueco habré que situar ranuras de evacuacion. 58 Universidad de Malaga f Por otro lado, los vistagos extractores con un juego minimo de 0.02 mm ya sirven para la evacuacion. Fundicién a presin ‘También el juego de las gufas para machos sirve de canal de evacuacién, cuando dichos machos son méviles. 2) Los machos: Pueden ser fijos y méviles. Los fijos estén en la direceién del movimiento expulsor y quedan amarrados a la semiplaca mévil. Salen s6lo en la expulsién. Los otros deben ser movidos para su expulsién de forma auténoma y en el momento que convenga, ya sea antes de empezar la apertura del molde o después de abrir el molde. En las figuras siguientes se ven distintos machos fijos con su sistema de amarre a la placa movil. En la figura 5.11 se estudian soluciones mejoradas de machos fijos a base de apoyarlos en Neyo fjo que sve para formar el extremo libre para que no flecten con la presién —huecos,ewyo ge se ha del caldo, y dando al propio tiempo una salida al! dtecein des sberura aire durante la inyeccién. ‘A-veces son necesarios machos en forma de piezas sueltas que se desmontan tras extraer ‘una pieza clave en el conjunto de las mismas (fig. 5.13). Universidad de Malaga 59 Conformado por molden En a figura 5.12 se ve la perspectiva de un semimolde en el que van ‘montadas las piezas portamachos guiadas en la placa para el oportuno movimiento, Puede verse asi mismo la pieza que trata de colarse por cuatro agujeros en cruz y el F, de menor didmetro. Obsérvese que los taladros pequeftos C también salen en la inyeccion. 1) Extractores: Para expulsar las piezas de la semiplaca movil pueden ser utilizados: - Vastagos 0 topes expulsores, que hay que prever en puntos adecuados de la pieza en cuestion. ” Casqulos expulsores, que generalmente envuclven a los machos ‘cuando las paredes de la pieza, en esta zona, son delgadas. eines expulsores, que tienen la forma de parte o del total contorno de la pieza, cuando su extravcién resulta muy delicada y se corre el riesgo de alabeo © inchuso rorura cn la expulsion. La figura siguiente muestra posiciones correctas © incorrectas de localizacién de extractores. Hay que afladir que si el esfuerzo es grande, Ia pieza suele ‘quedar marcada con la huella del extractor. 5.10 Universidad de Malaga Oem v Universidad de Malaga 5.1 TEMA 6 ALEACIONES PARA MOLDEO. MECANISMOS DE SOLIDIFICACION Hierro colado. El hiero colado ¢s la aleacién mis profusamente empleada en la fabricacibn de piezas fandidas. Es una aleacion de hierro y carbono, y difiere del acero por e} contenido de C, que es superior al 1,75%; a ambos es usual la presencia de otros elementos, tales como el Si, e! Mn, el Py el, cuyo contenido varia segtin los casos. ‘Andlogamente a cuanto ocurre en el acero, ademds de los elementos arriba citados, y cuando se quiere obtener propiedades particulares, se afladen muchas veces & Ta aleacién base tros metales como el Ni, el Mo, e Cr, el Cu, el V, el Ti el Mg, ete. Nos encontramos, pues, ante una aleacién bastante compleja que no puede ser representada por los métodos grificos normales. Los constituyentes menores de Ia fundicién, que en pequefio porcentaje respecto al constituyente principal que es el hierro (en el complejo representan 5a 7% de la aleacion), cease na decisiva influencia sobre las caracteristicas y propiedades del metal. a) Carbono: El carbono es sin duda, después del hierro, el elemento més importante; se le puede encontrar combinado con el hierro (carbono combinado) en forma de carburo (cementita, FesC con 6,67% de C), 0 en estado libre (carbono libre grafito). que se tenga en estado combinado o grafition no se debe al azar. Son muchos los factores que pueden favorecer una forma o la otra, como la velocidad de enftiamiento y la presencia de otros elementos graftizantes o estabilizantes. Conforme a su aspecto en Ia fractura, las fundiciones se pueden clasificar en fundiciones arises, fundiciones atruchadas (con puntos blancos sobre fondo gris, o viceversa) y fundiciones Framoas: dependiendo de la mayor o menor cantidad de earbono libre 0 grafitico. ‘Una fundicién comin tiene de ordinario un grafito de grandes Jaminillas que interrumpen netamente la continuidad de la matriz: metilica; afinando y reduciendo estas Jaminillas se pueden ‘aumentar las caracteristicas mecénicas. 61 ‘Conformado por moldeo b) Silicio: Elsilicio es el elemento que tiene un efecto més favorable sobre la formacién del carbono grafitico. Normalmente acelera la disociacién del carburo de hiero, esto es, de la cementita, durante la solidificacién y el enfriamiento del metal fundido segiin la ecuacion: Fe,C « 3Fe+C Por eso el silicio contenido en una fundicién debe ser calculado teniendo en cuenta el carbono total, la velocidad de enfriamiento y el espesor de las piezas. c) Manganeso: Una accién contraria a la del silicio es la ejercida por el manganeso. Este elemento favorece la formacién del carburo de hierro, y, a su vez, se combina ficilmente sea con el carbono, sea con el azufre. Dada su gran facilidad para formar sulfuros, su accién puede ser considerada en un primer aspecto benéfica, porque obstaculiza la accién inhibidora a la grafitizacion ejercida por el azufre, mientras en un segundo tiempo, formando a su vez carburos, endurece la matriz misma de la fundicién y disminuye el contenido de carbono libre. ) Fésforo: El fésforo queda en la fundicién del tratamiento del alto horno, en forma de fosfuros de hierro. Esto confiere a la fundicién liquida una particular fluidez porque disminuye el punto de solificacién, pero al mismo tiempo aumenta la fagilidad y la dureza. Dada la tendencia actual de Sbtener fundiciones con excelentes cualidades mecénicas, el contenido de fdsforo debe permanecer entre bajos limites y precisamente no superar el 0.2%. Mientras, hace algunos afios, las fundiciones fosforosas o semifosforosas eran las mayormente utilizadas en los talleres, hoy su empleo esta limitado a las piezas particularmente delicadas o en las cuales no requieren elevadas caracteristicas mecénicas. ©) Azufre: El azuffe existe en las fundiciones en dos formas: como sulfuro de hierro 0 como sulfuro de manganeso. Esto es siempre perjudicial, porque obstaculiza la graftizacién, hace la fundicién dura y frdgil y provoca graves defectos en las piezas por rechupes, sopladuras, roturas, etc. ‘Como hemos dicho, su accién es en parte contrarrestada por la presencia de manganeso, mas en todo caso su contenido debe ser el minimo posible. £) Componentes de las aleaciones: Andlogamente a cuanto ocurre con los aceros, para mejorar las caracteristicas técnicas de las fundiciones se recurre alguna vez. al empleo de elementos de adicién lamados componentes de aleacién. Los componentes de aleacién actian segin los casos y su porcentaje, sobre la solidificacién, sobre la grafitizacion y sobre la estructura metalogrifica y por consiguiente 6.2 Universidad de Malaga if confieren particulares propiedades de resistencia a la traccién y a la flexion, de dureza, de fheilidad para trabajoria, de resistencia al desgaste, al calor y a la corrosién, Entre Jos principales componentes de aleacién citaremos los siguientes: niquel, cromo, molibdeno, cerio y magnesio. ‘Aleaciones para moldeo. Mecanismos de solidificacion Eid radon sha noe “ soo} fem . + 200 5 1000 3 tae , 1 1200 Ht Lemecte rr armas | je00 700 La fundicion se puede considerar como una matriz. de acero y laminillas de grafito distribuidas en la misma. Hasta que se pudo profundizar en esta naturaleza de la fundicion, a principios del siglo actual, mediante las invetigaciones quimions (andlisis de los componentes) 7 fisicas (observaciones al microscopio), no fue posible mejorar la calidad. Las propiedades de la fundicién dependen directamente de las propiedades de los dos componentes anteriormente citados, a saber, la matriz metilica y las laminillas de grafito en ella Universidad de Malaga 63 f diseminadas. La matriz esta constituida por hierro quimicamente combinado con el carbono, Se tienen tres casos. principales: matriz ferritica, perlitica y de cementita. Se han estudiado muchas formulas para representar la proporcién mis ventajosa de carbono en la fundicién. La mas aceptada es la de tomar como base la relacién entre la cantidad de carbono que debe existir para obtener una concentracién eutéctica y la que efectivamente hay, teniendo en cuenta una correccién debida a la influencia del porcentaje de los otros. elementos presentes. Esta relacion toma el nombre de grado de Saturacién y se expresa por: [cl 42: Por ejemplo, una fundicién con el siguiente andlisi 25% {si 45% fs} tendré un grado de saturacién igual a: = 0,312[Si]- 0,33[P] + 0,66[Mn} sg 2 —____35______. ‘© * 4,23 = 0,312-1,78- 0,33-0,45 + 0,66:0,6 3,975 Conformado por moldeo 0,82 El diagrama de la figura 6.8 indica cual es el valor del grado de saturacién que se debe alcanzar para obtener la mayor resistencia mecanica. En el intervalo de un grado de saturacién entre 0,75 y 0,95 la estructura de la base seré casi totalmente perltica, Pero no s6lo el porcentaje de los elementos quimicos influye en la formacién de la perlita. Hay otras muchas causas que ‘actaan sobre las estructuras de la matriz, como son: la naturaleza de las materias empleadas, la ‘conduccién de la fusidn, la presencia de centros de cristalizacién, la velocidad de enfriamiento, etc. 64 Universidad de Malaga ecko a olen, Mesias ese if Considerando en conjunto los factores que influyen principalmente en lt formacién de la estructura de la matriz, Maurer traz6 el diagrama de la figura 6.3, Puno de partida en la marcha del proceso de los talleres de fundicion. De él se deduce que, para ih determinado espesor, si se Guiere obtener una estructura conereta, se deben clegir contenidos de C y de Si bien especifieados. para obtener las estructuras adecuadas a fundiciones de gran resistencia, dos son los caminos en los que es posible actuar: 1» Modificando y mejorando la estructura de la base o matriz. 2. Modificando en la forma, en las dimensiones y en la cantidad el grafito libre. Se pueden resumir los procedimientos para obtener fundiciones de gran resistencia en la siguiente tabla. 1) Actuando sobre la matriz 2) Actuando sobre el grafito 2) Con andlisis quimico apropiado. a) Con analisis quimico apropiado +) Con analisis quimico apropiado yb) Con recalentamientos dela aditivos cataliticos (inoculacién) fundici6n liquida. ©) Con componentes de aleacién. _¢) Con elementos quimicos que provocan la formacién de grafito nodular. 4) Regulando el enfriamiento. 4) Acelerando el proceso de cenfriamiento. ¢) Con tratamientos térmicos. ¢) Con tratamientos térmicos (maleabilizacién). Diagramas de uso en las fundi nes. La figura 6.4 representa el diagrama de Griner y Klingenstein ¢ indica la estructura probable (para un enfriamiento normal) de una fundici6n segiin el contenido de C + Siy elespesor ela pieza: por ejemplo, una pieza con contenido C + Si= 5% de espesor 15 mm resultard de estructura perlitica. La figura 6.5 representa larelacin entre el contenido de C, el de C+ Siy el espesor de las piezas, para obtener fundiciones perliticas, es decir, con ut contenido en C, = 0,8%; por ejemplo, sila pieza tiene un espesor de 20 mm deberd tener C + Si = 5%, Si = 2% y, por consiguiente, C = 3%. La figura 6.6 representa la relacion entre el contenido de C + Si y la resistencia a la traccién R para fundiciones comunes; por ejemplo, para una fundicidn con C + Si=5,5%, R sera 18 23 kg/mm’. La figura 6.7 representa la influencia del espesor de la pieza sobre la resistencia a la traccién de las fundiciones, con contenido de C + Si ereciente; por ejemplo, en una pieza con Universidad de Malaga 65 f Conrado por nla espesor de 50 mm y C + Si= 3,25 + 2,25 = 5,5, serin C, = 0,42% y R= 22 kg/mm La figura 6.8 indica la relacién entre el grado de saturacién S, y la resistencia a la tracci6n, siempre en una fundicién comin; por ejemplo, para S,= 0,9 sera R = 24 a 32 ke/mm’, 6.6 Universidad de Malaga _ “Aleaciones para moldeo. Mecanismos de solidificacion * don 3 The t a, E ge tou cae 3 g: r ie Se Co HPCE] Fete tat LI Canteriso de $1 > so Fig 63 Diagrams de Manrer modiicado. apevor de a piaze on mm tedieg tn estroctara de fundiciia eatin itnido de Cy de Sty se rebere a una rapide: Fig, 64 Diagrama de Greiner y_ Klinger. SLNEleiamiento normal, Ea a, ta estructare asa (atica Tn ectracturn de Ta fondici sep Se amie ea ee be odour contenido, C4 SY A See Moone ta perlta + gratto (iecclada o atruchads): seen auracture = pelea, en by atcha ecg ae pena em fer 64; ca aneas a perso: 6 Go tpt -p grafito Gemiferivcal: ene, fe terres haa F praia Cleric). Se a= 1 es te nea co ‘respond al grado de (S) igual at. * ¢ Contrise de CoS cortesan de C+ apenor #8 topaz nme Resistencia Raa tracsda en Nolan Fig. 65 Relaciom entre ol contenido de C- Fig, 66 Relaciba cote ts suma C + Si y Ie Te ES ReTeapesce de as piers, par reviencia wk acu, para fundicioncs 62” Sbuener fundiciones peliveas, et decir, com WA ‘mune "wontenido. de Ce = 08 * i 08 os on os os oa 03 cartone comminade ReustencieR ele rocodn ot i tee se ngs 03S OBS OSS OS Expencr la azo emda senracéo 5, Fig, 67 tnfluencia det expesor de 18 ieza Fig, 68 Relecion entre et grado. de satura se Ae eeastencin an taceia de lat. Candie hon Sy ¥ Ia esiensia Ia tracion de C+ Si erciete Universidad de Malaga 67 oS 1 13 2 a5 3 35% Cortera carpede, Fig, 69. Absorciéa de C en tov eubilotes. La lines Nena oe refere a un cobilote del dif metro de 1,5. m: la de tazon, a un cubilote ‘el didmetro de 0.7 1s ao sO Reictercie @ la trees Na/mmt Fig, 611 Relaciba entre ta resistencia 9 la traccion y la doreza Beinell. & o Cottaiente ds omortiquacidn sae Reaatence 3.18 tocciin en Re /mat Fig, 613 Relacion care is capacidad de amor. tigurrnento delat vibraciones, ta fesstencia ‘vaca mis que las de baja resistencin. ‘Conformado por moldeo Fig, 610 Atsoreita de C en un cubilote de Om de didme pli | iit rr eaten ate occa g/t Fig. 612 Retain wacom ya. resistenc Fig, 614 Relacibn entre ta resisent tracciéa y te retisteacia a a fetioa en icioaes grises 68 Universidad de Malaga reine pan aen Meson desoiin f La figura 6.9 indica la absorcién de carbono en. el cubilote de 0,7 a 1,5 mde didmetro; por ejemplo, en un cubilote de didmetro 0,7 m. si ‘learbono introducido en total con las cargas es del 3.504, la fundiciSn absorberé el 0,5% de C, de modo que este elemento, en a fundicion producida, leanvaré cerca del 3%; viéndose que el carbono total ‘est siempre en el cubilote entre 3 y 3,5%. La figura 6.10 representa la absorcién de carbono en un cubilote de 0,7 m de didmetro; por ejemplo, si el carbone introducido en total con las arg Te ‘un cubilote de didmetro 0,7 m povsel 1.5% la fundicion absorbers el 1,25% de C, de modo que este elemento, en la fundicién producida, alcanzara cerca de. 2.75%. La figura 6.11 indica la relacién entre la resistencia a la traccién en una fundicion gris y la dureza Brinell Hd; por ejemplo, una fundicién con resistencia a la traccién R = 25 kg/mm’ tendrd una dureza Brinell comprendida entre cerca de 200 y 250 Hd. La figura 6.12 indica la relacin entre la resistencia a la traccién en una fundicion gris y la resistencia a la compresion; por ejemplo, una fundicion con R = 27 kg/mm? tendré una ua eencia ala compresion en tomo a los 90 kg/mm. La figura 6.13 indica la relacion entre la capacidad de amortiguacién de las vibraciones, taresistenciaa las cargasalternativas y la resistencia ala traceins Por ejemplo, una fundicién con aaetencia ala traccion R = 30 kg/mm’ tendré una resistencia alas cara alternativas (de traccion ty como presién) de 17 kg/mm? y un coeficente de ‘amortiguamiento de cerca del 10%. La figura 6.14 indica la relacion entre Ia resistencia a's traccién y la resistencia a la flexion, siempre en las fundiciones grises; por ejemplo, una fundicién gris con R = 25 ke/mm? tondrd una resistencia a la flexin de SO ke/mm’. Aceros fundidos. 1) Aceros al carbono: stén consttuidosen su mayoria por aleaciones comple. teniendo como constituyentes fundamentales, ademas del hierro y el carbono, también el silicio y el manganeso, y como impurezas el fosforo, el azufre, el cobre, etc. Estos aceros forman la gran masa de los aceros empleados en la industria (casi el 80%) y, segiin el contenido de carbono, se subdividen a su vez &n: ‘Aceros extradulces : %C< 0,15 " dulees ....- » %C=0,15 + 0,30 " semiduros % C= 0,30 + 0,45 “ duros ... % C= 0,45 + 0,65 extraduros . . % C= 0,65 + 1,70 Elcarbono es el elemento del cual dependen en eran parte laestructura de la aleacion y, segiin las posibilidades de tratamiento térmico, las caracteristicas mecénicas del producto. Los aceros al carbono mis usados en fundicion pertenecen a las tres primeras clases Universidad de Malaga 69 Conformado por moldeo citadasarriba s6lo ocasionalmente se emplean para piezas aceros con carbono superior al 0,45%. 2) Aceros aleados: Normalmente, por aceros aleados se entienden aquellas aleaciones complejas del hierro que tienen como constituyentes fundamentales, ademés de los elementos presentes en los aceros al carbono (C, Si, Mn), también otros como Ni, Cr, Mo, V, W, Zr, Cu. Se consideran igualmente aleados los que tienen Si y Mn en porcentaje muy superior al normal de los aceros comunes o al carbono. Hoy dia no ha sido todavia bien definida una neta clasificacién de los aceros aleados 0 especiales atendiendo a sus caracteristicas fisicomecanicas, sobre todo dado el continuo desarrollo de la técnica de la produccién y del empleo de tales aceros. De todos modos, para intentar una subdivisién en tan vastisimo campo de las aleaciones, atendiendo a los empleos mas comunes en la industria, podemos distinguir, entre los aceros aleados, las siguientes clases: a) Aceros especiales para Ia construccién: Son aceros con pequefios porcentajes de elementosespeciales en aleacién, suficientes para aleanzar caracteristicas elevadas. Los principales elementos de aleacién de tales aceros de construccién son el niquel, el cromo, el molibdeno y el vanadio. b) Aceros inoxidables: Bajo esta denominacién genérica se agrupan todas las aleaciones férreas caracterizadas por una elevada resistencia a la oxidacién y corrosién por obra de agentes externos, Tal familia de aceros esté en continuo desarrollo y hoy se puede afirmar précticamente que para cada condicidn de ejercicio ha sido encontrado el acero apto para resistirla. Los mas importantes son los aceros al cromo y al como-niquel. ) Aceros resistentes al calor: Son empleados para piezas sometidas a corrosiones a alta temperatura y por eso muy usados en el campo de los motores térmicos y en las instalaciones quimicas, como las columnas de sintesis, valvulas para elevadas presiones de vapor, hornos torres de cracking, en la industria petrolifera, etc. En principio, también los aceros inoxidables propiamente dichos deben ser considerados como aceros resistentes al calor. Pero normalmente son muy usados los aceros de medio contenido en cromo, 0 molibdeno, o silicio, o ambos. 4) Aceros resistentes al desgaste: Se caracterizan por una elevada dureza y tenacidad. Se ‘emplea mucho el acero al 12 + 14% de manganeso. Los limites entre los cuales varian los andlisis de tales aceros son: C = 0,9 = 1,5%, Mn = 10 + 14% y Si = 0,4 + 0,6%. A menudo se afiade también un 2 ~ 3% de niquel. Tales aceros son austeniticos y de dificil trabajo. Las piezas brutas de fusion contienen normalmente carburos y son poco tenaces; adquieren particular resistencia y tenacidad después del tratamiento del temple de 1000 a 1100°C. A tal temperatura es necesario el recalentamiento para estabilizar los carburos. ) Aceros para imanes permanentes: En muchas construcciones la técnica actual requiere materiales fuerte y permanentemente magnéticos; son de comin empleo en magnetos, motores, contadores, reguladores, chapas magnéticas para maquinas herramientas, altavoces. micr6fonos, ete. 6.10 Universidad de Malaga Las propiedades magnéticas de un acero son relacionadas en general con la dureza, por quanto las” aleaciones que mayormente presentan la caracteristica de magnetizarse permanentemente, sometidas al oportuno campo magnetizante, SO” normalmente muy duras. cere rleaciones pueden ser utfzadas como planchas o como piezas fundidas, Ya los aceros al 0,9 + 1.2% de carbono son imanes permanentes discretos, pero ‘mejor resultado se tiene con oe vos aleromo, y mejores ain con aceros al cromo-cobalto-tungsteno, Ls mas elevados valores seer huenza coercitiva en tales aceros se obtienen después de un temple de elevada temperatura. [Aleaciones para moldeo. Mecanismos de solidificacion {) Aceros para herramientas: Los aceros al carbono comunss ne soportan grandes velocidades de corte por cuanto, recalenténdose durante el trabajo en a ‘maquina herramienta, pierdenel temple. Losaceros especiales para herramientas, tlamados cominmente aceros rdpidos, permiten, al contrario, gran velocidad de corte, por cuanto n pierden el temple en caliente. prcmentos bases de tales aceros son el wolframio o tungsteno, el eromo Ys eventualmente, el vanadio. wo cr vc Aceros semirrapidos +14 2+3 - 03 " répidos 18 3+6 01 0,7 " extrarrépidos 18+19 447 0-18 07 El tungsteno forma con el hierro y el eromo un carbure doble. El temple (en aire 0 en aceite) se hace a temperaturas que varian de los 1050 8 Jos 1200°C. Son aceros autotemplantes. Contracciones volumétricas. Cuando los metales 0 sus aleaciones se solidifican y enfrian, suffen siempre una contraccién de volumen (con la excepeién del bismuto y ¢l antimonio). Algunas fundiciones arises, sin embargo, pueden solidifiar sin contraccin ¢ jncluso con aumento de volumen como consecuencia de la presencia del grafito, que produce un efecto de hinchamiento durante {a solidificacin. La contraccién se produce centres etapas diferentes: contraccién liquida, al enfriarse desde la temperatura de colada a la de solidificacién; contraccién de solidificacién; y contraccién solida, al enfriarse la pieza ya solida hasta la temperatura ambiente. La siguiente figura representa las contraccionesque aproximadamente ocurren ‘cuando una masa de acero fundido de 0,15% de carbono se entfia y solidifica. Solidificacién de los metales puros y eutécticos. Los metales puros soldifcan a temperatura constante y forman erstales d= unt sola fase. La reeristalizacin se inicia en la zona periférca, en contacto con la pared fria del molde, donde Deubenitiamiento es grande y la velocidad de nucleacion también; esto produce una delgada capa Universidad de Malaga 6.11 if de grano muy fino. A continuacién los cristales se desarrollan preferentemente en direccion perpendicular a las paredes del molde, dando origen a una zona basditica o de cristales columnares (fig. 6.20 a). El fendmeno se debe a que el calor liberado en la solidificacién se transmite por conduccién a través de la pared del molde (y de la capa de metal solidificado) y crea un elevado gradiente de temperatura, que hace que la solidificacién se propague en forma de frente continuo en funcién del tiempo. El espesor de la capa solidificada nos lo da la expresion x = k yi, donde x es el espesor, f es el tiempo, y k una constante que depende de la naturaleza del molde y del sobrecalentamiento de! metal fundido. CConformado por moldeo Las aleaciones de composicién eutéctica solidifican a temperatura constante y forman cristales muy finos de dos o més fases (fig. 6.20 b). La cristalizacién se inicia en la zona periférica y progresa en forma de frente continuo, como en los metales puros, pero con mas rapidez, ya que hay que disipar menos calor al exterior (como consecuencia de la energia que se requiere para formar los numerosos bordes de grano). La figura6.16 presenta la solidificacién progresiva de tun lingote de acero de bajo carbono. El esquema muestra que, segun se van formando capas solidas, el nivel de liquido baja. El proceso es continuo, y el resultado final se muestra en el esquema 6.17. Queda una oquedad en forma de tubo que, en algunos lingotes de paredes delgadas y colados sin mazarotas, suele llegar hasta las proximidades del fondo. Es lo que se llama rechupe. Si colamos en un molde de paredes 6.12 Universidad de Malaga f planas y con las mismas a la temperatura ambiente, el calor se evacuara por las paredes, y Se Gepositard una capa sélida de metal. Segin continie la evacuacién, el espesor de la capa iré cervjendo y una distribucion de temperatura puede quedar representada por el esquema de la figura. ‘Aleaciones para moldeo. Mecanismas de solidificacion El régimen con que se mueve la frontera s6lido-liquido es funcién del calor evacuado en cada instante. Ena figura anterior se ve como, al penetra la grafica de temperaturas en el molde, la risma cae bruscamente. Ello se debe a que la arena tiene una conductibilidad calorifica muy débil, rns onsecuencia, el calor cedido por el metal penetra en Ia aren! (om ‘mucha lentitud. Las partes cn eontacto con el metal aleanzan répidamente la tempera‘urt del mismo, mientras que a pocos a metros el molde apenas se calenta. De hecho, no es 'a arene Ja que sirve de vehiculo, sino Jos gases que se forman como consecuencia del contacto de moldes y machos con el metal. Si'se cuela en moldes de las mismas caracteristicas, piezas geométricamente semejantes, el tiempo para la completa solidificacion seré proporcional al cuadrado de sus dimensiones Tineales, Por ejemplo, un cubo de acero de 50 mm de lado solidifica en una cuarta parte del tiempo requerido para un cubo de acero de 100 mm de lado, en iguales condiciones totales. Para comparar y extender esta ley @piezas de forma diferente = hha generalizado la misma ema conocida regia de Chvorinov, aplicada con mucha aproximacién: Tiempo de solidificacion = Constante * (Volumen /Area)* 9 lo que es lo mismo: T= KM? (donde M= médulo de enfriamiento). Fn realidad, el régimen de formaci6n de la piel sOlida esté afectado por la forma de la pieza, yl solidficacién es més rapida en los “angulos externos de la pieza porque el calor se dsipa ads ficilmente en estos puntos. Inversamente, en Ios Angulos internos la solidificacién es mas Jenta (puntos calientes). Fi 629 Solidificacién de las aleaciones. Universidad de Malaga 6.13 F Conta or mc En las aleaciones no eutécticas, aunque éstas sean con porcentajes débiles de los ‘componentes, el mecanismo de la solidificacién es distinto que el de un metal puro o el de un eutéctico. En efecto, en un acero con 0,05 a 0,10% de C (débil aleacién) se forma primero una Fig. 621 costra sélida, adosada a las paredes del molde, tras haber segregado una buena parte del carbono disuelto que quedaba en el liquido inmediato (fig. 6.21 c). Este aumento de carbono baja el punto de fusién de la mezcla restante, por Jo que la solidificacién progresa en aquellas partes de la mezcla que, siendo vecinas de la costra, tienen mayor punto de fusién, es decir, aquellas que son ‘menos ricas en carbono. Pero como la mezcla es homogénea de hierro y carbono, la solidificacion ocurre en forma arborescente 0 dendritica en aquellas partes més ricas en hierro, quedando las més ricas en carbono en estado liquido y bafiando las arborescencias o dendritas. En definitiva, tras la primera costra sblida de pequerio espesor y adosada a las paredes de! molde, se forma una zona pastosa constituida por dendritas sélidas y liquido entremezelado. Esta capa pastosa solidifica a su vez y hace nacer una segunda capa, y asi sucesivamente. Es decir, de cada sélida nace un frente de dendritas que hacen progresar la solidificacién. En la figura siguiente se traza el cuadro térmico de las dendritas que penetran en el liquido. Queda representado un acero de 0,05% é de carbono mediante el diagrama de fases y la linea de solidificacién AA’. De la misma manera que un intervalo de solidificacién pequefto origina una zona pastosa 7A estrecha, los gradientes de temperatura elevados. “™™"™° © de gran pendiente también provocan zonas dendriticas 0 pastosas estrechas, e incluso una solidificacién répida puede anular toda dendrita. 6.14 Universidad de Malaga [Aleaciones para moldeo. Mecanismos de solidificacion hen A Metal o Alescin Volumen Contraccién mmm Aceros no aleados 7 6 -Aceros muy aleados 0 20 Fundicin blanca 647 6 Fundiciin gris (Coe2S27) 5S u Fundicign ris (Cae3°3.28) ‘ 9 Fundicin gris (C344) 205 s Niguel 6 20 Bronces 45 b Latones 65 15 Bronce al aluminio 38 1“ Cuproniquel 80/20 38 8 Cobre s 16 ‘Aluminio 7 "7 Aeacionesligeras aes 0 Zine 4 " En el cuadro anterior se dan los valores de la contraccién desde el c Contraccion mmm 25 2 ms 2 8 16 16 estado liquido (con sobrecalentamiento de 150°C) hasta el final de la solidificacién para diversos metales y aleaciones, ‘asi como las contracciones lineales de los mismos para piezas col Obsérvese en dicho cuadro como el niquel, contrariamente Jos demds, presenta una menor cuando se cuela en coquilla. Cristales Cristales — Cristales colurmares colurmares equaxiales we f i eae Eat KANE ALLEN Universidad de Malaga Jadas en arena ‘Ayencoquilla contraccion 6.15 f Canfomado por meco Mecanismos de la formacién de rechupes. a) Molde colado con metal puro 0 eutéctico: Solidificando segiin hemos visto en lo que ha dado en denominarse solidificacién en capa delgada. Es un frente de solidificacion bien definido que progresa sin paso por el estado pastoso. A él pertenecen los metales puros, los eutécticos y las aleaciones con intervalo de solidificaciéon menor de 40°C. Estas aleaciones, por esta forma de solidificar, producen un rechupe franco, central, concentrado y macroscépico, que puede ser abierto, cerrado o presentar uno abierto y otro cerrado. Ejemplos: Acero de % C <0,3 Latones 60-40 Aluminio puro Cobres % Cu > 98 La figura 6.16 da una idea de la formacién del rechupe externo conforme progresa la solidificacién en un molde colindose al descubierto. La formacién del rechupe interno se debe a que la superficie libre del liquido se enfria (aunque més lentamente que las paredes), lega a solidificar y empieza a formar una corteza que aumenta de espesor durante un cierto tiempo t. Este periodo t termina cuando, por las causas de las diversas contracciones, el volumen del liquido interno es insuficiente para llenar la cavidad y llega no mojar el techo. A partir de aqui, la concentracién liquida continéa, asi como el aumento del espesor en las paredes, credndose una cavidad que podemos considerar vacia y poderse despreciar la insignificante tensidn de vapor debida a la aleacién. Sin lugar de considerar los periodos de tiempo consideramos los mismos infinitamente pequefios, como realmente ocurre, los espesores de las cargas son asi mismo infinitamente delgados y, al final, la pieza fundida se presentaré en esquema segin la figura (d). a b GG b) Molde colado con aleacién con intervalo de solidificacién: Solidifican, segin hemos visto, mediante una zona pastosa que se viene denominando, por contraposicin, capa gruesa. Este término significa que una cierta solidificacion parcial se 6.16 Universidad de Malaga “Aleaciones pars moldeo. Mecanismos de solidifieacion establece casi de modo uniforme en toda la masa del metal (por lo menos enuna capa gruesa) apareciendo desde el principio un estado pastoso caracteristico de la mezela de s6lido y liquido. No puede _hablarse propiamente de un frente de solidificacién, ya que el avance de éste se produce en puntos muy distintos de ja masa. En fase avanzada, unos cristales tocaran con otros y entre ellos quedarén unos canales liquidos que solidficarin en dltimo término (crecimiento dendritico). Al hacerlo produciran un vierorrechupe repartido en general en las juntas de los granos solidificados. ‘A este grupo pertenecen las aleaciones que solidifiean en un imtervalo grande de temperaturas (mayor de 70°C). Ejemplos: Aluminio de pureza 99% ‘Aleaciones ligeras ‘Aleaciones de magnesio Bronces Fundicién nodular ¢) Aleaciones con caracteristcas de soliificacion intermesias Existe un tercer grupo de aleaciones cuya soldificacién participa de caracteristicas de las de capa delgada y capa gruesa. Hay frente de solidificacion y estado pastoso, aunque ambos menos definidos, como era de esperar. Ejemplos: Cuproniqueles Latones 70-30 Acero de % de C > 0.4 Fundicién blanca Universidad de Mélaga 6.17 TEMA 7 DISENO DE LOS CONDUCTOS DE COLADA Los sistemas de colada. Se denominan sistemas de colada al conjunto de canales que conducen la aleaci6n liquida hasta la cavidad del molde para el llenado del mismo. Como primera medida, antes de decidir un sistema de colar o Hlenar la pieza, conviene determinar la posicién del modelo en el molde, para lo cual se sopesan las ventajas inconvenientes de moldear y colar en cada posicién posible. En muchos casos la posicion del modelo para moldear viene impuesta précticamente por la forma de la pieza fundida, si bien cabe en ocasiones optar entre diversas posiciones de colada posibles. Atin cuando para la mayoria de las piezas se pueden dar entradas de caldo por un lado o por debajo y efectuar el llenado en sentido ascendente, asimismo habré que tener siempre en cuenta la posibilidad de que el llenado se efectite de forma directa por arriba, por necesitarse entonces menor cantidad de material para el sistema de colada y favorecerse ademas la alimentacién. Précticamente todos los sistemas de colada pueden reducirse a cuatro formas principale: a) colada directa o por lluvia. 'b) colada por la linea de particién del molde. ©) colada por el fondo o sifén. 4) colada escalonada o por etapas. a) Colada directa Se limita usualmente a moldes relativamente pequefios, de disefio sencillo, 0 a moldes grandes hechos de material resistente a la erosién. La turbulencia del metal, al caer en la cavidad, tiende a erosionar las paredes yel fondo, asi como a ocasionar atrapamiento de aire y de ‘xidos del metal en la pieza fundida. En la colada de hierro y acero, la erosion es el problema mis dificil, derivado de la gran turbulencia producida por la colada directa. En los metales ligeros, oxidables, tales como el aluminio y el magnesio, la escoria y el atrapamiento del aire son los problemas mas dificiles, resultantes del vertido turbulent. La colada directa de estos metales no es recomendable. WW f ofan pr oe ‘A menudo se usan filiros para la colada directa. L.a seccién de los agujeros controla el régimen de flujo y la escoriao las inclusiones tienden a separers< del metal en la cubeta de vertido {jue queda sobre los agujeros del filtro. Sin embargo, atin con filtros, el metal tiende a entrar en el molde de una manera fuertemente turbulenta. b) Colada por la superficie de particién de los moldes sel sistema mis seneillo después del antes deserito, A no ser que este linea de particion se encuentre en el fondo de la pieza, siempre ocurre alguna turbulencia al entrar répidamente el % fal en la cavidad del molde. Desde el punto de vista del flujo de} liquido, este tipo de colada metal en nai enre a colada Giecta Ia colada pore fondo; amend se

  • nS,) 0 conviene hacerlo sin presién (S,.< nS,). Se trata de buscar un escalonamiento entre Sy Sp ¥ nS, La decision queda rodeada de las siguientes consideraciones: importancia 0 no de la absorcién de aire, posible erosién de las paredes del conducto, turbulencias en el molde, que la aleacién sea ferrosa o no, que se tema un mojado dificultoso en zonas alejadas, que la colabilidad de la aleacién sea alta 0 baja, que el riesgo de oxidacién por turbulencia sea temible, etc. Todas estas consideraciones han hecho del escalonamiento del sistema de colada uno de los capitulos mas debatidos de la técnica del llenado de moldes. Para obtener en todas las entradas que derivan del mismo canal, caudales lo mas iguales posible, Trencklé utiliz6 el escalonamiento Sgt SpinS,=1: Kil en donde k-\n siendo m el nimero de ataques y K no rebasando el valor de 2. Es decir, como maximo un escalonamiento 1:2:1. ste limite es proclamado por algunos autores como el més conveniente de utilizar para Universidad de Malaga 19 of canjeado por meio todo tipo de piezas y aleaciones. No obstante, la tendencia actual parece dirigirse hacia sistemas con presion mis moderada, comprendidos entre: LA SeLy 12:1 para aleaciones pesadas (férricas) y asd para aleaciones ligeras (no férricas). Con lo dicho hasta aqui, se tiene un visién de conjunto esquemitica part poder decidir sobre la forma y dimensidn de un sistema de llenado; queda ahora, para completar la alimentacion, hacer otro esquema del sistema de mazarotado. Consideraciones practicas. En la figura siguiente se disetan tres tipos de conduetos de entrada y formas de colar, que cen definitiva orientan sobre la forma de fijar el pardmetro H (altura hidrostatica) a introducir en la ecuaci6n de Bernouilli. tlle primer ataque a partir del pie del bebedero debe estar alejado La figura 7.15 indica que ¢l | bebedero. de este pie al menos 1,5 D, siendo D el dismetro de La figura 7.16 indica que et canal debe sobrepasar 1,5 veces, Por lo menos, dimension del ataque. Ja maxima sin de la secci6n de los canales de colada. Estos, La figura 7.17 contiene la forma mas co1 jdales para mayor facilidad de desmoldeo. pudiendo ser rectangulares, se practican trapez0 iefaac® BH revs sao 7.10 Universidad de Malaga Disefio de los conductos de colada f En la figura 7.18, se disefla un bebedero y un embudo de colada. La dimensién D se obtiene a partir de d, planteando la ecuacién de continuidad de caudal a lo largo del bebedero. La figura 7.19 representa diversas formas de embudos postizos. Embade Fig. 78 Fig 719 La figura 7.20 es una cazuela o bafera de colada. Su altura H,. debe estar relacionada con la longitud del bebedero. Tal relacién viene dada por el grafico de la figura 7.21 ee ay z beara GO i FAH HH ner Longitud del bebedero Le en cm e721 Por tiltimo, la figura 7.22 es un disefio ovalado de embudo que evita turbulencias que, en definitiva, arrastrarian aire al molde; la 7.23 muestra un esquema con un solo canal. Universidad de Malaga 7M Conformado por moldeo ig 723 712 Universidad de Malaga TEMA 8 DISENO DE LAS MAZAROTAS Razones para el uso de mazarotas. En la leccién sexta han sido analizados los fenémenos que origina la solidificaci6n de las piezas fundidas, y la aparicién de los rechupes como resultado de la contraccidn de la aleacién fundida junto con la forma de la pieza y las condiciones de enfriamiento de la misma. Sin haberlo hecho patente de forma expresa en las lecciones anteriores, es evidente que el rechupe es un defecto que, en ningiin caso, puede beneficiar a las piezas. Es realmente algo ajeno y el disefiador de la pieza no ha contado en ningiin momento con que el rechupe venga a formar parte de la misma, Pues bien, la misién o razén de ser de las mazarotas no es otra que la de compensar la contraccién de la aleacién desde el estado liquido (temperatura de colada) al sblido (fin de la solidificacién), alimentando las partes en que prevemos debe aparecer el rechupe. En general, estas partes son, como sabemos, las tltimas en solidificar. Como definicién, podemos decir que una mazarota es una prolongacién de la pieza que tiene como misién servir de reserva de aleacién liquida, la cual, en el momento de su solidificacién, debe haber compensado las pérdidas de volumen que resulten de las diversas contracciones que experimenta la aleac ‘Segiin esto, tedricamente, la mazarota debe quedar vacia cuando ha cumplido su misién. Este limite tedrico es hacia el que tiende el fundidor en aras de la mejor economia. Como el rechupe no puede dejar de producirse, una buena alimentacién consistird en localizar el mismo en Ja mazarota. Hay pues un desplazamiento del defecto de la pieza, que desaparecera en el rebarbado al eliminar la mazarota. Esta nocién de desplazamiento del rechupe hacia la mazarota es facil de comprender si se consideran las superficies isotermas. Estas superficies se desplazan por efecto de la parte masiva de la mazarota, y la ultima isoterma debe quedar toda ella en la propia mazarota, si el disefio de la misma y su colocacién han sido correctos. Moédulo de enfriamiento. El estudio del tiempo necesario para la solidificacién completa de una pieza, de forma 81 f Cente pn cualquiera, se ha efectuado teniendo en cuenta consideraciones tebricas, a partir de [a formula fandamental de transmisién de calor. Estos resultados tedricos se han visto confirmados experimentalmente por ensayos practicos. La formula de Fourier de transmisién de calor es: . 20, #0, at at = temperatura en el instante f en un punto de coordenadas (1, ». 2) 2.= conductibilidad térmica p= densidad ‘¢ = calor especifico todos considerados en el medio en que se realiza la transmisién del calor. Partiendo de la ecuacién anterior, y mediante adecuadas transformaciones ¢ integraciones, se llega a: que conociamos de la leccién anterior, y en la que: 1= tiempo hasta la solidificacién total de la pieza V= volumen de la pieza S = superficie de la pieza {= coeficiente que depende de la forma de la pieza y de la densidad y propiedades térmicas del metal del molde La relacién ‘ se denomina médulo de enfriamiento o solidificacion. La formula anterior, que es la base del célculo de mazarotas para piezas fundidas, presenta el inconveniente de que el Coeficiente k es de muy dificil eélculo, pues en el momento actual no Se conocen con suficiente precisién los poderes calorificos y conductividades térmicas de muchos tmetales y aleaciones. Sin embargo dicha formula ha sido comprobada préeticamente, habiéndose 2 demostrado claramente la existencia de la relacién lineal entre fy ( 3) Elcoeficiente k depende de la forma de la pieza. Sin embargo, tanto los céleulos tebricos como los ensayos practicos han demostrado que la influencia de la forma en el valor de k es jnsignificante, y que dicho valor oscila muy poco al pasar de la forma esfériea ala superficie plana (casos extremos), siendo g quien describe Ia forma de la pieza. ‘Asi pues, en todo cuanto sigue, se consideraré el valor de k independientemente de la 8.2 Universidad de Mélaga Disco de as mazacas f forma, a igualdad de las dems condiciones, y slo dependiente de las propiedades térmicas del metal y molde. Esta formula pone de manifiesto una sencilla regla valida slo para las aleaciones que solidifican en capa delgada, La mazarota debe terminar su solidificacién més tarde que la zona de pieza que esté alimentando. De este modo podré cumplir su misién. Ello significa que el médulo de enfriamiento de la mazarota M,, debe ser igual o superior al médulo de enfriamiento de la parte de la pieza que alimenta M,. ‘Se acostumbra a tomar: Radio de accién de las mazarotas. No basta, evidentemente, situar una gran mazarota para alimentar una pieza, sino que sera necesario tener presente que cada mazarota tiene un radio de accién limitado, més alla del cual su influencia es nula, independientemente de su tamafio y de su célculo més 0 menos correcto. La mayoria de los casos practicos exigen un estudio previo para conocer el niimero y situacién mas convenientes de las mazarotas antes del célculo del tamafio de las mismas. Veamos ciertas consideraciones para las aleaciones que solidifican segiin capa deleada. En general, las mazarotas deben situarse en las zonas de més dificil alimentaci6n, en zonas ‘masivas de tiltima solidificacién, procurando que ésta sea dirigida desde la pieza hacia la mazarota (Solidificacién dirigida). Otro aspecto importante que debe ser considerado es la facilidad de eliminacién de las mazarotas tras la colada. Asi las mazarotas sobre secciones planas son mas fciles de cortar que las que se apoyan sobre superticies curvas. Existen bastantes datos en la literatura técnica sobre las zonas de accién de mazarotas en diferentes aleaciones. Si se trata de barras, la zona de accién viene expresada por la longitud a ambos lados de la mazarota, a la cual se extiende la accién de ésta, Si se trata de placas, la zona de accién es evidentemente circular. En la figura se presentan cuatro aspectos que ilustran la nocién de zona de accién. Se trata de barras 0 placas de un determinado espesor. La figura a) presenta el caso general, mostrando la zona de accién B a ambos lados de cada mazarota. En la figura b) se aprecia el efecto de extremidad, En este caso la mazarota puede situarse a una mayor distancia B+E del borde libre, pues éste se enfriard mas ripidamente. E es la distancia no necesaria de mazarota como consecuencia del efecto de extremidad. En la figura c) puede observarse algo Universidad de Malaga 83 sf Confoemai pr melo semejante, en el que el efecto de extremidad ha sido aumentado B+E:+E" por la colocacién de un enfriador, situado entre ambas mazarotas. Si su masa es suficiente se comprueba que su accion fs, a la vez, suma del efecto de extremidad y de enftiador. En los grificos siguientes se presentan los valores en mm para B, B+E y B+E+E’ de los aceros al earbono con carbono comprendido entre 0,20 y 0,30, en el caso de piezas en forma de placas o en forma de barras de secciOn cuadrada, Tambien se representa B+E para cl caso de a vandicion maleable y, en ambos casos, en funcién del espesor. Un estudio experimental conduciré a la obtencion de graficos similares para otras aleaciones. Como bartas se consideran todas las piezas de seccién cuadrada, redonda o poligonal regular. Como placas, las piezas planas en las (que, en su seccién, una de las dimensiones es mayor que cinco veces la otra. Atesciones térrees 10 po § S00 5 2 = 160 ¢ 0 20 30 5060 800 Expener de tas bacras en mm (be) Lo que acabamos de ver, exige la colocacién en cada parte peligrosa de la pieza de tantas mazarotas como se obtengan a través del céleulo de los radios de accién. Dimensionado de las mazarotas. La primera operacién en el dimensionado es calcular el médulo, pero para decidir el médulo de la mazarota hay que determinar primero el de la parte de la pieza que alimenta, es decir: Vv, Mia > El volumen /, es ficil de conocer, al menos de forma aproximada, No ocurre lo mismo con la superficie S,, especialmente el caso de piezas complicadas. Caine fue el primero en hacer investigaciones y aplicarlas al caso del acero. Pero su curva adolecia de la necesidad de conocer la superficie de la pieza, algo dificil y que podia dar lugar a la introduecién de grandes errores. La curva es en gran parte tedrica, puesto que los pardmetros 84 Universidad de Malaga f usados para el trazado fueron sugeridos por el requisito de que la mazarota debe poseer suficiente metal liquido para poder alimentar el rechupe. No obstante, la forma real de la curva es empirica y ha sido determinada a través de datos experimentales. Disefio de las mazarotas El gran valor de la curva de Caine radica en que permite obtener datos en presencia de una amplia variedad de formas y tamafios, tanto de la parte de pieza a alimentar como de la mazarota. My, La curva muestra que al crecer la relacién —®, el volumen de la mazarota necesariamente M, decrece; por otro lado también muestra que para una pieza de volumen determinado, existe un tamafio minimo de mazarota (el obtenido en el punto extremo derecho de la curva) que es aquella cantidad de metal necesaria para alimentar el rechupe. Estas curvas se han usado muchos afios en la préetica de la fundicién de acero. Aun se emplean cuando la pieza es compleja y necesita mas de una mazarota. En estos casos, el tamaiio de cada mazarota se calcula por separado a través del médulo de la parte de pieza a alimentar. Pellini posteriormente simplificé el problema introduciendo la nocién de factor de forma. Esto es, la relacién entre la longitud mas anchura de la pieza y el espesor de la misma, medido ste iltimo en la direccién en que alimenta la mazarota a la pieza. El método de Pellini se aplica en numerosas fundiciones. La figura es valida para aceros de C<0,3%. Basta determinar el factor de forma de la zona de pieza, levantar la perpendicular hasta cortar ala curva superior y, en coordenadas, se tiene el porcentaje de mazarotaje. Si se fija la forma de la mazarota se tienen inmediatamente sus dimensiones. La determinacién del factor de forma no siempre es ficil; en piezas complicadas deberén buscarse formas simples de sustitucién. En cualquier caso, debe tenerse en cuenta que la relacién M,, > 1,2 M, es suficientemente amplia y puede cubrir ciertos errores en la valoracién del médulo de enfriamiento M, de la pieza. Cuando las formas son complicadas, la obtencién del médulo se hace dividiendo en zonas y asimilando a formas geomeétricas mas simples. Evidentemente no pueden darse reglas generales sobre este punto relativo a la equivalencia de diferentes formas. Es algo que exige un estudio particular de cada caso y el buen criterio del técnico de la fundicién. Creemos que el método més adecuado y general consiste en la determinacién, aunque aproximada, del médulo de enfriamiento M, de la pieza (valorada en exceso en caso de duda) y adoptar: M, 2 1,2M, Universidad de Malaga 85 f centemato El tomar con exceso M, puede hacerse despreciando toda la cara alimentada por la mmazarota a efectos de superficie de enftiamiento, aunque la mazarota slo afecte a una parte de esa superficie. Una vez valorado M, inmediatamente se tiene M Pero para obtener las dimensiones de 1a mazarota debe fijarse la forma de la misma, Interesa evidentemente conseguir, para el mismo vlumen de metal, el mayor médulo de enfriamiento posible en la mazarota. La forma esférica cumple esta condicion: 4Bar or 4nr? 3 M, pero el molde de mazarotas esféricas resulta complicado. Por ello se ha adoptado, de modo general, la mazarota cilindrica. H= altura del cilindro D= didmetro del cilindro ‘Algunos autores se inclinan por mazarotas de a <1. Billo parece presentar algunos inconvenientes pues la zona de unién pieza-mazarota es grande y el rechupe puede alcanzar a la pieza. Eleriterio actual mas en boga parece adoptar como éptima una relacién z comprendida entre 1y 1.5, aproximéindose més a este timo, En estas condiciones puede adoptarse como modulo de la mazarota: u,=2 3 En la siguiente figura se presentan algunas formas tipicas de mazarotas. pz H=15D =15D H H=15D fo |) 6 Como expuesto hasta el momento la mazarota ha quedado decidida en su situaci6n, forma y dimensiones. Enel caso de una mazarota exotérmica el volumen de la mazarota y su médulo pueden ser inferiores. La prictica muestra que puede tomarse: 8.6 Universidad de Malaga Diseto de las mazarotas My 2 0,8 M, Una mazarota exotérmica tiene la misma concepcién que las normales objeto de esta leccién, pero su volumen puede ser reducido debido a que la mazarota exotérmica esta rodeada de productos exotérmicos (de ahi el nombre) que generan calor en contacto con el metal y mantienen a la mazarota durante un mayor tiempo en estado liquido. Estos productos tienen forma de manguitos y se colocan en el molde, en cuyo hueco interior se formard la mazarota, 0 bien son productos en polvo o en grano que se afiaden a la superficie de la mazarota ordinaria una vez ha sido lenada con el caldo. En caso necesario se emplean los manguitos y los productos granulosos conjuntamente. Unién entre pieza y mazarota. ‘Ademés de las condiciones antedichas para una mazarota, es necesario también que su zona de conexién con la pieza esté liquida durante el tiempo de solidificacién, de tal modo que el metal de la mazarota tenga siempre libre acceso a la pieza a través del cuello de unién de ambas. Si tal cosa no ocurriera, podria muy bien suceder que la mazarota solidificara mis tarde que la pieza pero que, por una prematura solidificacién del cuello, la alimentacién quedara impedida, Para dar un libre paso del metal liquido de la mazarota desde ésta a la pieza pueden adoptarse cuellos de unién anchos de didmetro igual al de la mazarota o algo menor. Este método conduce a una mis dificil eliminacién de las mazarotas en el rebarbado. Para hacer esta alimentacién mas sencilla, sin dejar por ello de cumplir la condicién fundamental del cuello, éste debe ser tallado en angulos vivos en la misma arena del molde 0 mediante la colocacién de piezas de forma, preparadas con arena de machos. Es decir, galletas ‘confeccionadas con arenas de macho y debidamente estufadas. Esta galleta puede ser de un producto exotérmico que proporcione gran cantidad de calor en el cuello de unién. Si estos dispositivos de estrangulamiento cumplen ciertas condiciones se podri conseguir el mantenimiento del estado liquido en tanto dura la solidificacion, El cuello de la mazarota puede ser representado esquemaiticamente segun la siguiente figura. Sus dimensiones principales son su longitud /y su didmetro d. Diversas consideraciones te6ricas, y la comprobacién préctica de numerosos ensayos, han llevado a la conclusion de que para mazarotas de H = 1,5 D, debe cumplirse: Acero: 0,14 D<1<0,18D d2040D Aleaciones de cobre: 0,25 D<1<0,35 D d20,65D El cuello de la mazarota no debe ser recto sino achaflanado, para permitir una mejor rotura y su localizacién. Universidad de Malaga 87 if one por mono Enfriadores. La accién de las mazarotas viene complementada en muchos casos por la presencia de enfriadores, Se ha visto anteriormente como la zona de accién de las mazarotas queda aumentada por el efecto de un enffiador. Existe muy poco escrito sobre el eéleulo de los enfriadores, pera emo norma préctica puede adoptarse que el espesor del enfrador debe ser por lo menos igual si doble del mddulo de la parte de pieza interesada. En el caso de placas (médulo ¢/2, siendo € tl espesor) dicho espesor debe ser igual al espesor de la placa. La longitud de contacto debe ser también igual al espesor de la pieza (fig. 8.8). “rn e ta) a Los enfriadores pueden ser internos y extenos. Los internos deben ser de la misma composicién o similar que la pieza a obtener, y es deseable una fusion completa, 0 al menos superficial, del enftiador para no romper la continuidad de las piezas. Esto exige una seleccion ‘uadada del enfriador apropiado que, por otro lado, debe estar exento de humedad, grasa, ete. La figura 8.9 muestra diversos tipos de enfriadores internos y externos. LB. Fig. 8.9 Mazarotas atmosféricas. Las mazarotas que se han presentado en los parrafos anteriores son de gravedad: es el peso de metal liquido quien actia como motor de la alimentacién. Se hace nevesario pues Gisponer las mazarotas en las partes altas de las piezas. Pero en muchos casos existen partes masivas en zonas inferiores de las piezas en puntos en que la alimentacién por gravedad resulta imposible. En este caso la mazarota debe disponerse proxima a la zona en cuestion, Con frecuencia las mazarotas atmosféricas son alimentadas directamente por alguno de los ataques 0 canales de colada. Asi se convierten en depésitos de metal caliente. Eneste tipo de mazarota (que suele denominarse mazarota ciega atmosférica) se coloca 88 Universidad de Malaga Diseto das maar f tun macho permeable de arena 0 un lépiz de grafito en alguna de sus partes con objeto de que la presién atmosférica se establezca en el interior y el liquido residual sea empujado hacia la pieza con més eficacia, La presi6n atmosférica equivale a 1,35 m de columna liquida de acero, es decir, a una mazarota de gravedad de esa altura. De ahi la gran influencia de la colocacién de ese Pequefio macho que comunica la mazarota con la atmésfera. Ademas se permite la alimentacién de ciertas partes de la pieza en direccién ascendente venciendo la accién opuesta de la gravedad. Un método adoptado para el cdlculo de las dimensiones de las mazarotas atmosféricas es el de Heuvers, basado en el didmetro del méximo circulo que puede inscribirse en la parte mas masiva de la zona de pieza a alimentar. Todas las dimensiones de la mazarota son funcidn de ese didmetro. Bebedero En general este método conduce a resultados muy similares a utilizar las tres reglas de las mazarotas abiertas normales. De este modo puede fijarse el médulo de la mazarota atmosférica. Tal médulo, por el hecho de existir este efecto beneficioso de la presién atmosférica, puede reducirse en un 5-10% sobre el que se obtendria realizando los céleulos para una mazarota abierta. Las mazarotas atmosféricas son igualmente cilindricas, con H .5 D, rematadas por un casquete semiesférico. El cuello de unién pieza-mazarota debe responder a ciertas medidas que los ensayos experimentales han demostrado ser dptimas. En la figura 8.13 se presenta un tipo de mazarota corrientemente adoptado en Francia. El cuadro siguiente da, para acero, las diferentes cotas tipo de mazarotas, at segtin las dimensiones de las mismas. MAZAROTAS, MACHOS ] (ke) Universidad de Malaga 8.9 of Carma or os 70 raz} a2} 1s 90 466) 49] 14 no 337] se] 17 150 2210 | 70 | 20 190 4650 | 84 | 24 250 109,00 | 105 | 27 290 174,00 | 119 |_30 8.10 Universidad de Malaga AD DEFECTOS EN LAS PIEZAS FUNDIDAS Generalidades. Los defectos, que suelen aparecer con no poca frecuencia en las piezas fundidas, tienen en general su origen en que alguna parte del proceso no ha sido debidamente controlada. La fusién, colada y solidificacién comprenden muchas operaciones complicadas, siendo un control perfecto imposible. No es sorprendente que en el proceso de fundicién se encuentren mayor variedad y mimero de defectos, que en cualquier otro proceso de fabricacién. El estudio de los defectos, antes de ser una tendencia negativa del aprendizaje, es algo muy importante para todos Jos que intervienen, incluso el cliente, Estos defectos deben ser analizados y comprendidos, llevando el andlisis hasta sus causas para corregirlas. ‘Todo taller se preocupa por reducir lo que representa una pérdida de tiempo, de material y de dinero. Por eso, seguidamente después de cada colada (en general al dia siguiente), todas las piezas son recogidas y examinadas por los jefes responsables, o también por operarios, interesados en: a) diagnosticar los defectos, ) evaluar las causas que los han provocado, c) evaluarlos en peso y en porcentaje respecto a la produccin total, y registrarlos en el estado estadistico de la produccién. Eldiagnéstico de los defectos es una labor ardua, que requiere vasta experiencia en elarte de la fundicién, y amplio conocimiento del personal de la empresa. Un error o fallo en la diagnosis de un defecto sefiala casi siempre el punto de partida para el nacimiento de un nuevo defecto de otra naturaleza. Los defectos de fundicién son numerosos, y puesto que cada uno puede ser provocado por muchas causas, se comprende lo dificil que puede ser establecer una clasificacién satisfactoria. Se distinguen, ante todo, entre los defectos advertibles desde el exterior de la pieza y los defectos s6lo advertibles por el examen del interior de la misma. Los defectos manifiestos de la pieza pueden afectar: 1.- Ala forma; como deformaciones, aplastamientos, hundimientos, empujes, rebabas y movimientos de las cajas. 2.- A la superficie; como aspecto basto, hinchazones, abombamientos, penetraciones, exfoliaciones, inclusiones de arena y dartas, 9.1 ~~ ‘Conformado por moldeo 3.- Al conjunto de la pieza; como soldaduras e intermitencias, piezas no llenas y discontinuidades, arranques de partes del molde, escapes de metal, falta de metal, hendiduras, grietas y roturas. Los defectos ocultos se manifiestan por: 1.» Soluciones internas de continuidad; como porosidades, pequefios agujeros, burbujas, sopladuras, rechupes, contracciones, meniscos, tensiones y grietas. 2.-Composicién y estructura inadecuada; como temple difuso, temple localizado, temple inverso. estructura abieria o gruesa y segregaciones de grafito. 3.- Inclusiones de materias heterogéneas; como gotas frias, escoria, arena y negro. En esta clasificacién no hemos recordado algunos defectos, como los debidos a un proyecto equivocado de la pieza, o a errores de la construccién del modelo o de confeccién del tnolde, No se trata en estos casos de defectos de fundicién verdaderos y propios, mas bien de errores de ejecucién, los cuales se deben obviar con la colaboracién ms estrecha entre el proyectista, el modelistay el fundidor, y con una bien estudiada serie de controles y verificaciones, De los defectos catalogados, algunos son definidos por su misma denominacién, otros requieren alguna aclaracién mas detallada. Defectos del exterior de la pieza. Las deformaciones de los alabeos manifiestan tensiones internas y pueden alcanzar valores capaces de provocar también hendiduras, roturas exponténeas © por solicitaciones externas ¢ inclusiones de pequefio valor (fig. 9.1). Las deformaciones y alabeos se presentan de modo particular en las piezas extendidas en longitud 0 en superficie. Tales defectos de obsticulos encontrados por la contraccién, de enfriamiento anisotérmico después de la solidificacién, por causas intrinsecas en la pieza (fig. 9.1 y 9.2)0 por causas externas (fig. 9.3). Deformacién (encorvamiento) de lox jes de una preza, causada por la heterogencidad Se los especores:” las piezas presentan tx conca- idad en la parte de mayor espesor 92 Universidad de Malaga efectos en las piezas fundidas Aarietamiento y rotura de los ra dios de un volante causados por la excesiva Uiferencia de esp-aores entre cubo, corona y radios, y por la disposicién radial en némero par de éstos, Losaplastamientos y los hundimientos consisten en la reducci6n del espesor de las piezas a causa del hundimiento de una parte del molde 0 del alma, o por la inflexién de la media caja superior por carga excesiva, ete. (fig. 9.3), Los empujes y las rebarbas dependen del cierre imperfecto de las cajas en el acto de la colada (fig. 9.4). eae Fig 9.3 Fig 94 Reduccidn del expetor de una pie- Aumento de esperor de una pics za, causada por hundimiento de la media caja 1 baba ocasionades por el empuje mealsti- ‘superior, demasiado cargada {ico mo contareindo por una crea subcente Los movimientos de la caja pueden ser motivados por varias causas. Si una pieza ocupa dos medias cajas, y éstas tienen los pernos o bulones de registro y sus respectivos agujeros deteriorados por el uso, puede ocurrir que la pieza resulte desviada, como indica la figura 9.5. Son causas también de falta de registro los machos que tienen las entregas demasiado equefias en comparacién con las portadas de moldeo o que no han sido fijados, seguin las reglas Universidad de Malaga 93 f Conta orl del arte, con soportes adecuados en el molde, etc. (fig. 9.6). WIL AY Fig 9.5 C3 Desigualdad de espesor de un tubo GB igo 1 an aE Stel ao aie ‘empuje metalostatio. Movimiento de Is cajn causado pot st exceuvo Jorge ene Tor permos de registro Ton ecujron de ins ovat de 1a cae Elaspecto basto de la pieza se revela en su superficie que presenta un grado de tosquedad y de rugosidad mayores que el propio de un trabajo cuidadoso. Este defecto en las piezas en seco Fesulta de que la arena es poco reffactaria, su grano es demasiado grueso, ha sido incompletamente secada, el grano es malo o de otras causas parecidas; en las piezas en verde deriva de la arena mal trabajada y de que el negro mineral no es adecuado. Otra causa es una temperatura de colada demasiado elevada. Puede haber una auténtica sinterizacién. Las hinchazones son unos abultamientos locales redondeados que se forman cuando, por efecto de la presién metalostatica, las paredes del molde no bien atacadas ceden en un punto cualquiera (ig. 9.7). Los abombamientos son parecidos, menos levantados pero més extendidos, Las penetraciones son causadas por un metal muy fluido que va a llenar los intersticios entre los grinulos de la arena de moldeo sin separarlos. Para evitar este defecto es preciso revisar fl disefio de la pieza, el modelo, el molde, los elementos de colada, ete., a fin de evitar concentraciones de calor sobre las partes delgadas del molde y del macho, y asegurar un atacado uniforme y adecuado de la arena en todo punto del molde. En general, es suficiente reducir la temperatura de colada. En las aleaciones de cobre, el defecto toma el nombre de embrozamiento. Para evitarlo, las arenas para fundicién de bronce debe ser de grano més fino que el usado para hierro colado, Las exfoliaciones se forman, en general, en las proximidades de un terr6n de arena atacada y por es0 poco permeable. En el acto de la colada, los gases que se acumulan en la masa del molde provocan el desmoronamiento del terrén, el cual, siel metal esta ain fluido, flota y va a posarse contra las paredes superiores del molde (fig. 9.8). La pieza presenta después, por debajo, tuna protuberancia, y, por arriba, una inclusién de arena desprendida que no sale a la parte superior, sino que queda aprisionada en la pieza. A menudo la exfoliacién esta acompahada de sopladuras 0 burbujas. 94 Universidad de Malaga if efectos en las piezas fundidas La darta es una batidura delgada de metal en la parte separada de la pieza y unida con el resto de la misma por una lengua de metal llamada grapa. Es causada por la escasa permeabilidad; los gases levantan una costra de arena, pero sin separarla, de la costra misma (fig. 9.9). Hay una dilatacién del techo del molde que, si es muy duro, puede quedar impedida y se resquebraja. Las inclusiones de arena, que se desprende de la superficie superior del molde y va.a caer abajo, de donde luego puede ser arrastrada a puntos mas altos de! molde. El inconveniente sobreviene antes de la colada, también para hechos mecénicos externos, o en el momento de fundir, mientras el metal entra en el molde (fig. 9.10). Fig9.9 Dar: Defecto debido 1 ta misma cause; al terréa 0 se desprende lel todo y permancee sprisionado en la pro: tuberancts, Una serie numerosa de defectos es la de las piezas no llenas y de roturas, Si se interrumpe la colada o si la corriente del metal se desdobla, el nuevo metal aleanza el vertido con anterioridad, aunque sin soldarse ambos; se tiene asi la soldadura y la intermitencia (figs. 9.11 y 9.12), Universidad de Malaga 95 —~ ‘Conformado por moldeo. La covrlente dat metal se he div Fig 9.11 Intermiteacia: a parte superior det cubo de ln iaqulerda no we ba soldado com ol ‘orimer foctal entredo om ef rants Las piezas no llenas se presentan cuando el metal, por una razén cualquiera, no lena del todo el molde; las discontinuidades, cuando en una zona dada hay una interrupeién total o parcial (fig 9.13). El defecto se presenta también bajo forma de grieta 0 costura de bordes redondeados, y pueda tener origenes variadisimos, como elementos de colada mal concebidos, exceso de jurmedad, salida de aire y gases insuficiente, colada en cajas horizontales mas bien que inclinadas, metal frio, composicién quimica equivocada, carga metalostatica insuficiente, ete. Los arranques de partes del molde se producen cuando, por ejemplo, el metal liquido durante la colada arranca una parte del molde, especialmente en las esquinas de los bordes. La pieza presenta en tal punto una acumulacién irregular y desigual de metal, Para obviar este efecto es preciso usar arenas adecuadas y reforzar con clavos las zonas frgiles y peligrosas (fig. 9.14). Aparecen unas pequefias depresiones de forma irregular en la pieza acabada que pueden estar distribuidas al azar o reunidas en grupos en donde se han juntado las impurezas, en uno o nis vértices formados en el metal caliente. Los puntos de arena se hunden o flotan, dependiendo de la densidad del metal fundido; también pueden quedar atrapados al crecer las dendritas a lo targo de las paredes laterales de las piezas. El exceso de turbulencias en el sistema de bebederos, el chorreado de metal en el molde, y las malas propiedades de la arena de moldeo, son causas de este defecto. Fig 9.13 se nis San cua ne male cunt, I comes det metal en Ta vacibm de a caja superior por carga isucien. rox ‘canal de entrada a la pieza. To toleds po congue compensar la plrdide roximdad det canal de entrade 2 Ie Pi ‘metal Las hendiduras y grietas se producen siempre que quede impedida la contraccion de la pieza en estado solido, En general son: grietas en dngulo, grietas en partes masivas y grietas de 96 Universidad de Malaga Defects en sins fines if colada. Se verifican especialmente en las nervaduras, en los radios, en las piezas delgadas huecas, etc. Dependen, de modo particular, del disefio de la pieza, de la composicién del metal, de la rigidez del alma o del molde, de los elementos para la colada y de la propia colada o entrada de caldo (grieta de colada), Defectos en el interior de la pieza. Los defectos que s6lo pueden descubrirse penetrando bajo la superficie de la pieza son los més dafiinos, porque, no pudiendo, en general, ser reconocidos desde el exterior por los medios normales, no salen a la luz hasta que se procede al mecanizado, al someter la pieza a la prueba de presién, o bien, atin peor, cuando, ya aplicada a su trabajo, cede a las solicitaciones externas y se rompe. Las porosidades, los pequeiios agujeros, las burbujas y las sopladuras tienen todas analogo aspecto, Se trata, en efecto (fig. 9.15), de burbujitas o burbujas esféricas o aplanadas (vesiculas) de superticie lisa, provocadas por gases disueltos en el metal que escapan en el acto de la solidificacién, 0 de gases o vapores que se forman en el molde, o al contacto de éste con el metal, y que, a causa de la escasa permeabilidad del molde, tratan de encontrar un paso a través del metal liquido, donde quedan aprisionadas en el acto de la solidificacién. Las sopladuras son a menudo provocadas por los machos rodeados por gran cantidad de metal, y por eso, aunque permeables, con escasa posibilidad de digerir todos los gases (fig. 9.16). a superficie interna Ura Hay dos tipos de puntas de agujas, burbujas o sopladuras: las de origen interno (endégenas) y las de origen externo (exdgenas). Las primeras tienen las paredes internas no oxidadas, a veces brillantes; las otras, con coloraciones variables, estiin oxidadas. Los recursos. para evitar estos defectos son diversos, por cuanto son muchas las causas que los pueden Provocar, como: a) Crear en el molde y en el macho canales para el escape de los gases y cargadores bien dimensionados y repartidos. Universidad de Malaga 97 f Content poe ) Emplear arena de buena calidad, bien preparada, permeable y bien seca (en el molde en seco) 0 bien cocida (para los machos). ©) Emplear aglomerantes adecuados, no alterables, no higroscépicos, y en cantidad adecuada. 4) Proteger los gases de los machos de modo que no sean obturados por el metal en el acto de la colada. e) Efectuar la colada con filtro. £) Vigilar la conducta del horno, para evitar la oxidacién del metal, y colar a temperatura conveniente. 2) Evitar el exceso de negro y los negros desmejorados. +h) Evitar la humedad en la solera del cubilote, en la piquera y en los calderos a fundir. }) Evitar coquillas, soportes, alambres finos, himedos u oxidados. Las partes que hayan de ser inspeceionadas (soportes) deben estar cuidadosamente recocidas y estafiadas. Los rechupes y contracciones 0 meniscos (fig. 9.17 y 9.18) son cavidades con paredes recortadas por la presencia de dendritas formadas durante la solidificacién, Alguna vez las dendritas ocupan por entero la cavidad, y se tiene la porosidad dendritica. $i hay multitud de pequerias cavidades diseminadas en los intervalos interdendritios ¢ intercristalinos, se tienen los microrrechupes. Fig 9.17 Rechupe causal por una emaza- cota snuuficiente; Ia cavidad interna es irra ‘menudo con fendmenos de licuacion, ‘Alguna vez, sobre todos cuando se cuela a alta temperatura, el rechupe, al formarse, atrae hacia si la pared superior externa que desciende hacia abajo, y se tiene asi el menisco. Mesizco sobre la superficie supe- ior de una pita, core In manatOt, C0 Sobre los origenes de estos defectos se ha Piet cena de nado tratado ya en lecciones anteriores. Ademés, los 98 Universidad de Mélaga f rechupes pueden depender de un disefio inadecuado de la pieza, cuando ésta presenta nervaduras cruzadas o espesores diversos o mal concertados entre si; de insuficiente presién metalostatica, cuando la media caja superior es demasiado baja; de una concepcién equivocada del dispositivo de colada cuando los bebederos y cargadores estin mal dispuestos o son demasiado pequefios 0 estan mal unidos a la pieza, etc. También la composicién del metal es una de las causas mas frecuentes de rechupes. En la fundicidn, este defecto puede ser favorecide por dos causas opuestas: exceso de elementos grafitizantes como el silicio y el fésforo, 0 exceso de condiciones 0 elementos estabilizantes de los carburos, como el exceso de manganeso 0 la escasez de silicio. Silos espesores son muy diversos en la misma pieza, dado que la fundicion no puede ser mas que de una sola calidad, es preciso alimentar con mucho cuidado las piezas, de modo que el enfriamiento comience en la zona més alejada de los cargadores y mas abajo, aproximéndose progresivamente a éstos. Defictos en las piezas fundidas En los casos més dificiles e importantes se aplican en los puntos més altos las mazarotas destinadas a formar una reserva de metal liquido, para alimentar hasta la completa solidificacién de las partes macizas de la pieza; otras veces se disponen en las paredes afectadas del molde enfriadores externos (coquillas) o internos (clavos). Lamicroporosidad, el rechupe central, y ain la porosidad general que tenga la apariencia de rechupe, pueden ser causadas por gases disueltos en el metal durante la fusién y el colado, asi ‘como por el rechupe de solidificacién. Frecuentemente cabe preguntarse: {Serd gas o rechupe?. En algunos casos la distincidn es relativamente sencilla. Las sopladuras o huecos que aparecen en una seccién bien alimentada deben ser causadas por gases. Los huecos redondos, con paredes lisas, se deben generalmente a gases, mientras que los huecos angulares, quizés con ramas de dendritas penetrando en ellos, son causados usualmente por una alimentacién imperfecta. A menudo, como en el caso de la fina microporosidad que se aprecia ocasionalmente en fundiciones no ferrosas, la distincién no es sencilla, y tanto el contenido de gases como el rechupe del metal deben tenerse en cuenta cuando se observa tal microporosidad, AN LL Rechupe en una zona densa, y em- Dlanquecimiento en una zona delgada causado or Ia diversidad de espesores y, por consiguien- {e, por la imposibilidad de acomodar la compe sici6m de la fandicién, Universidad de Mélaga 99 = ‘Conformado por moldeo Otros defectos comunes en la fundicién son el temple localizado, el temple difuso y el temple inverso; ales temples o aumentos de dureza se manifestan con un emblanquecimiento parcial o total de la seccién; en la zona defectuosa casi todo el carbono es carbono combinado (carburo de hierro Fe,C), la dureza Brinell supera los 400*450 Hd, y el metal ya no es mecanizable en la maquina herramienta a las yelocidades 0 con los avances previstos. Ordinariamente estos defectos derivan de una diversidad de espesores en la pieza y, por tanto, de la inadecuada composicién del metal para los espesores mas delgados, que resultan después de fundicién blanca, de equivalente de carbono demasiado pobre, de exceso de elementos | a vento en tstabilizadores de los carburos (Manganeso Y 1. corns de ann pues can dei compos trom) 0 de escaso contenido de elementos ion inadecuads de te fundicion (© + Si dema- grafitizantes (silicio), de fundicion oxidada 0 siado bajo) colada fria, de exceso de humedad en el molde, de desmoldeo prematuro, del uso de calderos de colada con revestimiento hiimedo o fio, etc Los defectos opuestos, esto es, la estructura de grano abierto o de textura gruesa y Ta segregacién de grafito, son causados por la presencia de copos o laminillas de grafito de textura ggruesa que se forman en las paredes macizas de la pieza. Antes de todo es preciso corregir el disefio de las piezas, sustituyendo las secciones compactas por secciones menores nervacas, 0 bien aligerando las secciones mayores con machos, etc. Ademis, se necesita reducir el equivalente en carbono, o reducir el silicio y el fosforo, o aumentar el manganeso o el cromo o similares Convendra también colar las piezas con metal a temperatura mas baja, o verter la fundicion a intervalos menores, o acelerar el enfriamiento de las paredes con refrigeradores externos (coquillas)o internos (clavos estaflados) o descubriendo las piezas seguidamente después de Ia colada. Una diltima categoria de defectos es la de las inclusiones, se produce cuando cuerpos extraiios (escoria, arena, negro, etc.) son arrastrados por el metal durante la colada, 0 arrancados del molde, y permanecen aprisionados en el mismo metal seguidamente a la soliificacién de la pieza (fig 9.23). De ordinario, las inclusiones, dado el menor peso especifico del material que las forma, se encuentran en las superficie superior de las piezas. Una inclusién particular son las gotas frias (Sg. 9.24), pequeiios cuerpos esféroidales de metal incorporados al metal mismo, pero sin formar con él un todo; son ocasionadas por salpicaduras del metal en el interior del molde: las zotas, en contacto con el molde frio y a veces himedo, se templan y oxidan, con lo que se fendurecen y no se amalgaman con Ia masa metilica. A veces las gotas frias son causadas por sopladuras (o las provocan) y por hervor del metal. 9.10 Universidad de Malaga