Ing.

Nestor Orozco
SETUP PLANNING.

En procesos de mecanizado, Setup Planning es el acto de preparar las instrucciones para
reglaje de piezas mecanizadas. En el presente trabajo, el concepto de setting up de
piezas equivale a lo que en el ambiente de manufactura se conoce comnmente como
Reglaje. Como se haba mencionado, un setup es un grupo de operaciones de
mecanizado que son todas hechas mientras la parte se ha fijado en una posicin
particular en la mquina seleccionada, teniendo en claro que tan pronto como la pieza
cambia de posicin por modificacin de la sujecin, se considera que se ha cambiado a
un nuevo setup.


Etapas del setup planning

De acuerdo con el Setup Planning, para ejecutar de principio a fin un reglaje de
piezas en mecanizado se debe cumplir con los siguientes pasos:

Formacin de setups
Seleccin de referencias para el maquinado
Secuenciacin de setups

Formacin de setups: es la primera sub-tarea del Setup Planning. Se refiere a
distribuir todas las operaciones de mecanizado en un cierto nmero de setups tales que
las operaciones agrupadas en un mismo setup compartan la misma manufacturabilidad.

En la Figura 1 se muestra una pieza de ejemplo sobre la cual se pretenden
realizar 4 operaciones de mecanizado con un escariador plano. En este caso, se han
formado 2 diferentes setups segn la facilidad con que la herramienta podr realizar
tales operaciones sobre la pieza: En la posicin en que se encuentra la pieza en la Figura
1a se est en capacidad de desarrollar las operaciones 1, 2 y 3 con el escariador, por tal
motivo el primer Setup consiste de estas tres operaciones. Para poder realizar el segundo
Setup que consiste solamente de la operacin 4, la pieza deber soltarse de la fijacin
del primer setup, localizarse y fijarse nuevamente, de manera que el escariador pueda
mecanizar como se muestra en la Figura 1b.
















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Seleccin de referencias de maquinado: Es la segunda sub-tarea del Setup Planning
que implica encontrar los rasgos o superficies los cuales servirn como referencias para
el maquinado en cada setup. Estas referencias pueden determinar el valor de las cotas
finales de la pieza o simplemente determinar cmo se ubicar la pieza para facilitar el
proceso de reglaje. Suponiendo que en los mecanizados de la Figura 1b se hiciera
necesario tener referencias de la longitud entre superficies mecanizadas y la base de la
pieza, las referencias podran tomarse de un plano de referencia solidario a la base de la
pieza, como se indica en la Figura 2.


Secuenciacin de setups: Es la ltima sub-tarea, que se refiere a encontrar el orden
secuencial de setups en los cuales una pieza puede ser maquinada correctamente. Si por
ejemplo en el caso de la Figura 1 el criterio de secuenciacin de setups es el de mxima
remocin de material, la secuencia adecuada sera mecanizar primero el Setup 1 (Figura
1a) y luego el setup 2 (Figura 1b), ya que en el Setup 1 se remueve ms material que el
Setup 2.

Finalmente, teniendo una visin hacia la automatizacin de procesos, se puede
observar que las entradas tecnolgicas para un Setup Planning automtico se derivan de
recursos de mquina, material en bruto, rasgos a ser maquinados, especificacin de las
dimensiones y requerimientos de tolerancias.

Conociendo tales entradas y procesndolas con herramientas de automatizacin,
como bases de datos y software CAD/CAM principalmente, se obtienen las salidas del
planeamiento, representadas principalmente en las instrucciones de reglaje y
maquinado.



HERRAMIENTAS DEL SETUP PLANNING SEGN LIMITACIONES EN LA
MANUFACTURA


Un plan factible para reglaje es un plan en el que cada setup pueda satisfacer ciertas
restricciones fundamentales de manufactura, y tambin con el cual la parte pueda ser
maquinada a partir de los raw materials iniciales hasta encontrar la especificacin dada
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en el diseo. La clasificacin de los requerimientos que deben contemplarse para
solucionar las limitaciones de manufactura ms comunes en el desarrollo de un Setup
Planning. Ntese que el anlisis de estos requerimientos deber ser aplicado tanto a la
secuencia de setups como la secuencia de operaciones dentro de cada setup en un
reglaje. Adems un punto muy importante es que del anlisis de estas limitaciones se
puede conocer los puntos crticos que deben sobrepasarse para solucionar los problemas
de reglaje de piezas.

1. Direccin de aproximacin o trayectoria de la herramienta de corte.


La direccin de aproximacin o trayectoria de la herramienta de corte es la ruta
libre (no obstruida) que una herramienta toma para acceder al rasgo en la pieza. Los
rasgos agrupados en un setup deben tener las mismas direcciones de aproximacin para
que puedan acceder las herramientas de corte. La parte mostrada en la Figura 3 es el
soporte de un eje, el cual tiene un nmero de rasgos a ser maquinados. Cada rasgo
puede tener una o ms direcciones de acercamiento de la herramienta. Por ejemplo, el
rasgo f1, un agujero pasante, podra tener dos direcciones, desde +Y o Y; los rasgos f2
y f3 solo tienen una direccin, +Y y Y, respectivamente. As las cosas, f1 puede ser
agrupada con f2 o f3, sin embargo, f2 y f3 no pueden ser agrupadas en un mismo setup.




















2. Interaccin de rasgos.

La Interaccin de Rasgos (o Interaccin Negativa de Rasgos) ocurre cuando un
rasgo de maquinado perjudica los requerimientos de otro rasgo. Esta es una de las
principales causas por las que se originan Restricciones De Precedencia Entre Rasgos
en el Mecanizado. Debido a esto, algunos rasgos deben ser mecanizados antes que otros
para cumplir con los requerimientos que se estn violando por tal interaccin. Los
efectos principales de la interaccin de rasgos se reflejan en un mal anclaje o sujecin, o
en el entorpecimiento del proceso de reglaje y posicionamiento de piezas. En la Figura 4
se muestra una pieza que debe someterse al mecanizado de 2 agujeros y una operacin
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tipo chafln. Si el chafln se mecaniza primero, la pieza no podr ser sujetada
firmemente por una prensa de mordazas para mecanizar los agujeros debido a la
superficie de apoyo disminuida por el chafln. Adems, si los agujeros son maquinados
antes de la superficie inclinada, se presentarn dificultades durante el reglaje de la pieza
porque la fijacin tipo prensa no ofrece la estabilidad ni las comodidades suficientes
para ello.















Una forma de solucionar el problema anterior, es contrarrestar el efecto negativo
de la fijacin sin cambiar la secuencia de operaciones utilizando una fijacin modular,
que permita sujetar la pieza con estabilidad y ejecutar los mecanizados sin que los
rasgos interacten. La Figura 5 muestra un arreglo en una fijacin modular tipo pallet, la
cual permite sujetar la pieza mediante bridas tipo uas para el mecanizado de los
agujeros.

Comnmente, las operaciones de maquinado no deben ser necesariamente
desarrolladas en un orden arbitrario. Sin embargo, en el caso de existir restricciones
geomtricas y tecnolgicas en las piezas, se requerir que ciertas operaciones sean
desarrolladas antes o despus de otras. A esto se refiere precisamente la identificacin
de Restricciones de Precedencia: identificar las interacciones negativas entre rasgos y
proponer un orden lgico para la secuencia de mecanizados en consideracin.
















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Un mtodo de anlisis de precedencias se presenta: Kusiak propone el uso de la
tcnica de Grafos de Adyacencia para saber qu mecanizados se realizan primero en una
pieza. Otro mtodo sistemtico se ofrece Gupta at al. el cual sirve para saber qu
grupos de rasgos deben maquinarse sujetando la pieza desde ciertas superficies
calificadas para tal fin. Para ello Gupta propone encontrar Restricciones de Precedencia,
considerar tolerancias, accesibilidad de rasgos, buenas prcticas de manufactura y
tiempo de mecanizado. Estos mtodos constituyen herramientas de ingeniera muy
valiosas para cumplir con este requerimiento del Setup planning,

3. Referencias de posicin y maquinado

Determinan cuales superficies deben ser usadas como referencias para
localizacin de la pieza y qu rasgos de referencia deben ser mecanizados antes de otros
rasgos. Se da un ejemplo en la Figura 6, en el que el bolsillo es el rasgo de mayor
importancia segn los requerimientos de diseo de la pieza. El otro rasgo tipo agujero,
es localizado usando dos dimensiones: la distancia 2, referenciada desde la superficie
tope del bolsillo, y la distancia 1, referenciada desde la cara A de la pieza. Segn esto, el
bolsillo debera maquinarse primero, y despus el agujero, referenciado con respecto al
bolsillo y a la superficie de A.

















Figura 6. Requerimientos de referencias de mecanizado.



4. Requerimientos de fijaciones

Para cualquier plan prctico de setups, en cada setup la pieza debera ser
fijable o fixturable segn la literatura en ingls, lo que significa que cada setup
podra lograr ciertos requerimientos de fijacin tales que las piezas puedan ser
posicionadas correctamente y seguramente para los casos de procesos de mecanizado.
Algunos de estos requerimientos son precisin de la localizacin, restriccin de las
piezas, deformacin y no interferencia entre herramientafijacin, etc.


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Figura 7. Fijacin con prensa de mordazas sobre una pieza plana

En ejemplo de la Figura 7, la pieza es muy plana como para sujetarse con un
sistema de prensa de mordazas. Una sujecin de este tipo no cumplira con los
requerimientos de fijacin antes mencionados, debido a que ni las mordazas ni la prensa
pueden brindarle precisin a la localizacin de la pieza, adems la pieza sufrir
momentos inducidos por la fuerza de las mordazas y se deformar (efecto pandeo), lo
cual perjudicar el mecanizado de los agujeros porque las superficie ya no sern planas
y al final, al liberar la pieza de la prensa, no tendr la precisin y calidad deseadas. Una
solucin a este problema es efectuar una fijacin mediante un sistema modular, como
se mostr en la Figura 5, sin embargo, todo esto sigue indicando que las piezas deben
cumplir con el requerimiento de fijaciones para tener mayores garantas sobre la calidad
del mecanizado.

5. Requerimientos de Tolerancias

Cuando dos rasgos son maquinados en un mismo setup, la mayor precisin
especificada entre los dos rasgos puede ser afectada debida a errores de setup. Por tanto,
segn este requerimiento, los rasgos que tienen tolerancias estrechas deben ser
agrupados en un mismo setup tanto como sea posible. La razn de esto se explica mejor
con tcnicas de estudio avanzadas, la cual relaciona en un mismo anlisis numrico del
tipo de elementos finitos, tolerancias dimensionales y deformacin de la pieza, y
deformacin de los dispositivos de la fijacin.



6. Requerimientos de Buenas prcticas de manufactura

Las Buenas Prcticas de Manufactura BPM son algunas prcticas tomadas de la
experiencia en la industria y de uso ms que todo prctico para desempear una buena
labor de mecanizado. Por ejemplo, es una regla comn maquinar un agujero teniendo en
cuenta el dimetro ms pequeo posible o la profundidad de corte ms larga antes de
mecanizar el agujero final que tenga mayor dimetro y mayor profundidad, para lograr
mejoras en el rgimen de corte y en la precisin y el acabado, o simplemente para evitar
choques o entradas abruptas de la herramienta en el material. En la Figura 19 se da un
ejemplo en el que se muestra el orden en el que por Buenas Prcticas de Manufactura se
maquinan taladrados concntricos de diferente dimetro: Se maquina primero el de
menor dimetro (1) y luego el de mayor dimetro (2).




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Figura 8. Buenas Prcticas de Manufactura en taladrado: Se taladra primero el
agujero de menor dimetro (1) y luego el de mayor dimetro (2)



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