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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

Fundada en 1551

FACULTAD DE INGENIERA INDUSTRIAL E.A.P. DE INGENIERA


INDUSTRIAL

DISEO DE DISTRIBUCIN EN PLANTA DE UNA EMPRESA TEXTIL

TESIS Para optar el Ttulo Profesional de : INGENIERO INDUSTRIAL

AUTOR MARTN MUOZ CABANILLAS LIMA - PER 2004

INDICE DE CONTENIDO "DISEO DE DISTRIBUCIN EN PLANTA DE UNA EMPRESA TEXTIL"

INTRODUCCIN

CAPTULO I : IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA


1.1. Planteamiento del Problema 1.1.1. Formulacin del Problema 1.1.2. Justificacin del Estudio 1.1.3. Antecedentes del Problema 1.2. Objetivos 1.2.1. Objetivos Generales 1.2.2. Objetivos Especficos 1.3. Diseo Metodolgico 1.3.1. Clasificacin de los Estudios de Distribucin en Planta 1.3.1.1. Proyecto de una Planta Completamente Nueva 1.3.1.2. Expansin o Traslado a una Planta ya Existente 1.3.1.3. Reordenacin de una Distribucin ya Existente 1.3.1.4. Ajustes Menores en una Distribucin ya Existente 1.3.2. Metodologa Bsica 1.3.3. Tcnicas de Recoleccin de Datos

CAPTULO II : MARCO TERICO Y CONCEPTUAL


2.1. Distribucin en Planta 2.1.1. Ventajas de una Eficiente Distribucin en Planta 2.1.2. Principios Bsicos de la Distribucin en Planta 2.2. Tipos de Distribucin de Planta 2.2.1. Distribucin por Posicin Fija 2.2.2. Distribucin por Proceso o Funcin 2.2.3. Distribucin por Producto o en Lnea 2.2.4. Distribuciones Hbridas

2.2.4.1. Clula de un Trabajador, Mltiples Maquinas 2.2.4.2. Tecnologa de Grupo 2.3. Planeamiento Sistmico de la Distribucin 2.3.1. Fases de desarrollo en una distribucin 2.3.2. Proceso de Diseo de la Distribucin en Planta 2.3.3. Fundamentos de Gua para una distribucin ptima 2.4. Utilizacin de Software en el Diseo de la Distribucin 2.4.1. Craft ( Computer Relative Alocation of Facilities Technique) 2.4.2. Aldep (Automated Layout Design Program) 2.4.3. Corelap (Computerized Relationship Layout Planning) 2.4.4. Flap (Facilities Layout Applet/Application)

CAPTULO III : ELABORACIN DEL DIAGRAMA GENERAL DE CONJUNTO

3.1.

Obtencin de Datos Bsicos 3.1.1. Relacin de reas de la empresa 3.1.2. Descripcin y Diagrama de Flujo del Proceso Productivo

3.2.

Anlisis de Factores 3.2.1. Factor Material 3.2.2. Factor Maquinaria 3.2.3. Factor Hombre 3.2.4. Factor Movimiento 3.2.5. Factor Espera 3.2.6. Factor Servicio

3.3.

Desarrollo del Diagrama General de Conjunto 3.3.1. Factores de proximidad 3.3.2. Tabla de relacin de actividades 3.3.3. Anlisis de las relaciones halladas 3.3.4. Desarrollo del diagrama de bloques o DGC

CAPTULO IV : DISEO DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA


4.1. Diseo de reas Productivas

4.1.1. Diagramas del ciclo productivo 4.1.2. Disposicin de los elementos del ciclo productivo 4.1.2.1. Materiales 4.1.2.2. Mquinas 4.1.2.3. Recursos Humanos 4.1.3. Requerimientos de espacio 4.1.4. Layout del rea de Tejedura Rectilnea 4.2. Diseo de Almacenes 4.2.1. Fundamentos para los Mtodos de Almacenaje 4.2.2. Equipo de Almacenamiento 4.2.3. Layout del Almacn de Hilados 4.3. Diseo de Oficinas 4.3.1. Factores en la Distribucin de Oficinas 4.3.2. Tipos de Distribuciones de Oficinas 4.3.3. Layout de Oficinas

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFA ANEXOS

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INTRODUCCIN

La distribucin de plantas es una tarea fundamental en la reduccin de costos y el incremento de la productividad, a la que sin embargo no muchas empresas dan la

debida importancia. Lo que se trata de facilitar aqu, es una gua que permita organizar los proyectos de distribucin, en una serie de fases y pasos; adaptando los principios y fundamentos tericos al trabajo prctico que realiza el diseador en la planta.

La estructura del trabajo est divida en cuatro captulos, que describen el proyecto de distribucin desde su concepcin hasta la obtencin del plano detallado de la distribucin.

El captulo I sirve para definir la base cientfica del trabajo, aqu se plantea la problemtica encontrada; justificndose la realizacin del estudio como va para la solucin del problema. Se describen claramente los objetivos a conseguir y se explica la metodologa que se seguir en todo el trabajo. Este captulo nos har posicionarnos en el tema a desarrollar.

El captulo II nos proporcionar el marco terico y conceptual necesario para la comprensin del tema de distribucin de plantas, partiremos de los conceptos bsicos de la distribucin hasta definir el planteamiento sistmico,
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como un mtodo cientfico que aportar cuatro fases al proceso de diseo de distribucin. El captulo concluir con una revisin de los principales softwares computacionales que ayudan al diseo de la distribucin.

Ya en el captulo III, empieza el trabajo de diseo de la distribucin; en este captulo se estudia con detenimiento la segunda fase del diseo, cuyo objetivo final es la elaboracin del diagrama general de conjunto, que ser la base de la futura distribucin. Como se ver mas adelante, aqu se establecer la ubicacin relativa de cada

departamento de la empresa, sin entrar todava en el detalle de distribucin de cada uno de ellos.

Finalmente, el captulo IV cerrar el proceso de diseo con la presentacin de los planos detallados de la empresa; este captulo tiene su respectiva correspondencia con la tercera fase de la distribucin; el plan detallado de distribucin, que muestra cmo quedar la ordenacin final de todos los elementos de la empresa, como resultado del proceso de diseo.

RESUMEN

El presente informe de tesina ha sido elaborado para optar por el ttulo de Ingeniero Industrial, como parte de la modalidad de perfeccionamiento profesional. Este informe enmarcado en la lnea de investigacin sobre optimizacin de la produccin, es el resultado de la aplicacin prctica, de los cursos de actualizacin profesional dictados por la Facultad de Ingeniera Industrial de la Universidad Nacional Mayor de San Marcos.

El objeto es desarrollar el proceso de diseo de distribucin de planta, en una empresa perteneciente al sector textil, la cual por polticas de la empresa no desea revelar su nombre. La base para su elaboracin se encuentra en un proyecto realizado en esta empresa durante el ao 2002, en el que junto con un equipo conformado por 9 personas, realizamos el diseo de lo que sera una planta completamente nueva, que hara posible el traslado y unificacin de las instalaciones ya existentes.

El desarrollo de este informe va de acuerdo a los planteamientos tericos tambin expuestos aqu, de manera que muestra claramente como se complementa la teora con la prctica. Cabe mencionar que este trabajo se centra fundamentalmente en las dos fases centrales del proceso de distribucin, que son justamente las que se encargan del diseo en si de la distribucin. Las otras

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dos fases aunque no menos importantes, no han sido tomadas en cuenta dadas las caractersticas del proyecto realizado, que se vern mas adelante.
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Como resultado de este informe, el lector obtendr una visin general de todo el proceso de distribucin, enfocado desde el aspecto prctico, conociendo de manera puntual las tcnicas, criterios, principios y fundamentos que mejor se adecuen a la distribucin de los diferentes departamentos de una empresa.

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CAPTULO I IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1.1.1 Formulacin del Problema


En todo pas desarrollado o en vas de desarrollo, la principal fuente de crecimiento econmico es el incremento de la productividad, es as que en los pases en vas de desarrollo es imperiosa la necesidad de estimular este crecimiento, siendo la pequea y mediana empresa las que se presentan como una va para la industrializacin. Dentro de este sector de pequeas y medianas empresas, el rubro textil y de confecciones es el que tiene las mayores posibilidades de crecimiento, por generar valor agregado, calidad de materia prima y mano de obra intensiva. Sin embargo, en un mundo de competencia globalizada, muchos son los factores a tomar en cuenta para lograr altos niveles de productividad; la reduccin de costos es a meta generalizada de las empresas que buscan cada vez ms caminos hacia el incremento de productividad y en las que es ya difcil lograr verdaderas ventajas competitivas. Los factores que conllevan a esta reduccin de costos cuando se ha
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llegado a un mximo de estandarizacin, tienen que ver con el arreglo de la planta,

pues se puedede apreciar casos en enplanta los que launa barrera para textil. la mejora de mtodos y Diseo distribucin de empresa Muoz
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estandarizacin de procesos es la disposicin de mquinas, recursos y

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materiales. La pregunta es si se est considerando verdaderamente que La distribucin de la planta afecta directamente a la reduccin de costos y al incremento de productividad? Muchos son los sntomas que nos ayudarn a descubrir que existen problemas con la distribucin de la planta: Congestin de materiales, demora en los despachos, reas congestionadas, control de inventarios insuficientes, tiempo de movimiento de materiales elevado, mquinas paradas en espera de material a procesar, muchos accidentes, rotacin de personal, necesidad de horas extras, etc., son slo algunos de los sntomas que sin duda nos indican que existen problemas con la distribucin.

1.1.2 Justificacin del Estudio


Se estima que del 20 al 50% de los gastos totales de operacin en que se incurre dentro del rea de fabricacin, se pueden atribuir a la disposicin de la planta, y que una distribucin eficiente reduce probablemente esos costos por lo menos del 10 al 30%. Si la distribucin eficiente se aprovecha de esa forma, la productividad anual de fabricacin aumentara aproximadamente tres veces ms. Se puede decir entonces que la distribucin de la planta es una de las tareas ms significativas y una de las ms crticas para mejorar la tasa de productividad. Los principales problemas en la distribucin de planta surgen cuando estos estudios son realizados sin demasiada importancia, ignorando los objetivos y metas a mediano y largo plazo, por lo general se disean

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distribuciones para las condiciones de inicio, sin embargo a medida que la organizacin crece y se producen cambios, stas se vuelven deficientes y conllevan a gastos y perdidas acumulativas que se hacen muy difciles de detener, ya que el costo de cambiar una distribucin establecida suele ser demasiado grande. Aqu radica la importancia de realizar un eficiente estudio de distribucin en planta ya que el principal beneficiado ser la empresa, adems de sus trabajadores y clientes, incrementando no slo sus niveles de productividad sino los de toda la industria y permitiendo establecer una estructura de costos menor que le permitir elevar su competitividad.

1.1.3 Antecedentes del Problema


El presente estudio surge ante la necesidad de la empresa de encontrar alternativas y mtodos que permitan un mejoramiento continuo en todas sus lneas de procesos y un sistema de produccin rpido y flexible, adaptable a las necesidades cambiantes de mercado. La empresa en mencin perteneciente al sector textil y de confecciones, se encuentra ubicada entre las 10 primeras en el ranking de empresas exportadoras dentro del sector y es una de las primeras en cuanto a rentabilidad, su crecimiento acelerado en ventas y niveles de produccin han hecho que su planta sea cada vez ms reducida y sus instalaciones sean barreras para un flujo acelerado de produccin.

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En este contexto, la empresa toma la decisin de evaluar la disposicin de su planta con relacin a los niveles de capacidad y demanda actuales, en busca de una posible construccin de planta nueva acorde con las necesidades de la empresa y el mercado. Por esto se rene un equipo de trabajo conformado por especialistas en distribucin, analistas de Ingeniera y jefes de rea, encargado de elaborar un estudio de distribucin de planta que se centre inicialmente en los planes detallados de distribucin fsica de cada rea de la empresa, as como en su conjunto; que como se ver mas adelante constituyen las fases centrales e imprescindibles en el planeamiento sistmico de toda distribucin en planta. La distribucin en planta es un tema al que se est dando cada vez ms importancia cuando de mejoramiento e incremento de productividad se habla. Las primeras distribuciones eran llevadas a cabo por el arquitecto que diseaba el edificio o por el hombre que acondicionaba su propio puesto de trabajo, los documentos histricos que se han encontrado muestran el rea de trabajo para un servicio especfico, pero no se refleja la aplicacin de ningn principio bsico. Es en el advenimiento de la revolucin industrial en el que la disposicin de la planta toma carcter de importancia como objetivo econmico para los dueos de las empresas y es as que con el paso del tiempo y la especializacin del trabajo se empezaron a crear grupos de especialistas para estudiar los problemas de la distribucin, con ellos llegaron principios y se documentaron tcnicas que hoy en da sirven de base para planear distribuciones eficientes y que han

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hecho de esta disciplina una de las ms importantes en los procesos productivos. Diseo de distribucin en planta de una empresa textil. Muoz
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1.2 OBJETIVOS 1.2.1 Objetivo General


Disear una Distribucin en Planta que permita optimizar la disposicin de los elementos del ciclo productivo: mquinas, recursos humanos y materiales, en una planta nueva; de manera que el valor creado por el sistema de produccin eleve al mximo los niveles de productividad de la empresa.

1.2.2 Objetivos Especficos


Determinar la importancia de la distribucin de planta en el proceso productivo. Determinar el marco terico y conceptual de la distribucin en planta. Describir el planeamiento sistmico de la distribucin en planta como mtodo general para el diseo de la distribucin. Desarrollar una distribucin general de conjunto que siente las pautas para el diseo detallado de la distribucin. Elaborar un plan detallado de distribucin fsica de la planta que permita obtener el diseo final de la distribucin.

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1.3 DISEO METODOLGICO 1.3.1 Clasificacin de los Estudios de Distribucin en Planta


Las causas frecuentes que nos llevan a la realizacin de proyectos o estudios de Distribucin de Planta se pueden clasificar en cuatro:

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1.3.1.1 Proyecto de una Planta Completamente Nueva textil. Muoz Diseo de distribucin en planta de una empresa
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En este tipo de proyecto el grupo de especialistas encargados de la distribucin, disear el edificio de la empresa desde el principio. Este caso de distribucin en planta se suele dar cuando la compaa inicia un nuevo tipo de produccin o la fabricacin de un nuevo producto o cuando se expansiona y traslada a una nueva rea. Aqu es necesario todo el ingenio y conocimientos del diseador para una buena distribucin.

1.3.1.2 Expansin o Traslado a una Planta ya Existente En este caso, los edificios y servicios ya estn all limitando la distribucin. El problema principal consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una organizacin ya existente en una planta distinta que tambin ya existe. Este es el mejor momento de mejorar mtodos y abandonar viejas prcticas

1.3.1.3 Reordenacin de una Distribucin ya Existente

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Esta situacin es la ms frecuente, sobre todo en los cambios de diseo del producto y en la modernizacin del equipo de produccin. Aqu tambin existe una limitacin dada por las dimensiones del edificio, su forma y en general todas sus instalaciones.

1.3.1.4 Ajustes Menores en una Distribucin ya Existente Se presenta cuando varan las condiciones de operacin, sta tambin es una buena oportunidad para introducir diversas mejoras con un mnimo de

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costos, aplicndose gastosen menores para adaptarse a las Muoz variaciones de la Diseo de distribucin planta de una empresa textil.
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demanda

1.3.2 Metodologa Bsica


Sean de la clase que sean los estudios de distribucin en planta, bsicamente se buscan siempre los mismos objetivos, siguiendo el camino cientfico para enfocar los problemas de la distribucin. Esto implica trabajar de manera objetiva, con clculos basados en verdades o hechos reales y no hacer suposiciones o basarse nicamente en la experiencia de trabajos anteriores, ya que de lo contrario no se podra decir que se ha enfocado el problema de una manera cientfica. Despus de mucho tiempo de prctica e investigacin, los especialistas han llegado a sistematizar los proyectos de distribucin en planta desarrollando un mtodo general, llamado Planeamiento Sistmico de la

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Distribucin que divide el proyecto en cuatro fases1. El camino cientfico a seguir para este mtodo implica los siguientes pasos en la realizacin de cada fase, en los estudios o proyectos de distribucin en planta: 1. ESTABLECER EL PROBLEMA. En la distribucin en planta intervienen tantas consideraciones, escondidas tras la disposicin fsica del material, maquinaria y puestos de trabajo, que debe definirse claramente desde el principio la naturaleza y extensin de la labor a realizar, as como establecer el plan y programa de trabajo para cada una de las cuatro fases de la distribucin.

2. OBTENCIN DE DATOS REALES. Como en cualquier problema de ingeniera, si se consiguen los datos reales, la solucin se hace aparentemente fcil. Se deben reunir datos sobre el material y los productos terminados, la maquinaria y el equipo, el personal y dems factores que intervienen, y estar convencidos de que son datos reales, reunidos por medidas actuales y cifras aprobadas, y no por ideas de otras personas, ni tampoco registros o datos inexactos o atrasados.

3. REPLANTEAR EL PROBLEMA. Es decir volver a establecer o aclarar el problema a la luz de los datos reales. Esta aclaracin del problema indicar que nuevos hechos deben ser tomados en consideracin. Por ejemplo, quizs la distribucin debe esperar hasta que se haga la seleccin de una
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nueva maquinaria, lo cual se est considerando en el momento actual.

Ver Capitulo 2.3.1

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Seguir adelante con la distribucin, tal como inicialmente fue planeada, puede significar hacer un trabajo que deber ser reajustado a corto plazo. Por tanto, debe lograrse que en ese momento, quede aclarada cualquier nueva decisin.

4. ANALIZAR Y DECIDIR LA MEJOR SOLUCIN. El anlisis de los datos reales en paralelo con los objetivos de una buena distribucin es el principal problema del trabajo de distribucin en planta. Se deben concatenar y organizar los hechos, comparar las disposiciones alternativas y ensayar y comprobar los planes; de forma que nos conduzcan a la respuesta adecuada o bien nos ayuden a valorar los datos para que podamos llegar a una conclusin. El anlisis termina con la decisin en cuanto a la mejor solucin del problema

5. ACTUAR. Ejecutar las acciones para la aprobacin e iniciacin de las siguientes fases, en el momento que se ha decidido la solucin para la fase del proyecto de distribucin que se est analizando. Esto significa tanto la aprobacin del jefe de departamento como la de la direccin. As se asegura que el trabajo a realizar en la fase siguiente lleve en si un plan ya aprobado, que ahorre tiempo en el proyecto y que mantenga informadas a otras personas sobre el proyecto.

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6. SUPERPONER LAS FASES. Cada una de las cuatro fases de la distribucin se pueden superponer unas a otras. Antes de que una fase pueda ser completamente resuelta, habr que investigar, al menos en parte, la siguiente. Como consecuencia, la continuacin de una fase, es en realidad, preparacin para la solucin de la siguiente.

1.3.3 Tcnicas de Recoleccin de Datos


En la recopilacin de toda la informacin necesaria para poder realizar el anlisis y diseo, se utilizarn las siguientes tcnicas:

1.3.3.1 Anlisis de Factores2 Es una forma de sistematizar el levantamiento de informacin. El objetivo es definir claramente la informacin relevante para cada uno de los siguientes factores: Material, Maquinaria, Hombre, Desplazamiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio.

1.3.3.2 Diagrama de Operaciones de Proceso (DOP) Es un diagrama que presenta las principales operaciones e inspecciones que intervienen en un proceso productivo as como la indicacin de aquellos puntos del proceso en los que se produce entradas o salidas del material.

Esta tcnica se desarrolla ampliamente en el Captulo III


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1.3.3.3 Diagrama de Anlisis de Procesos (DAP) Es un diagrama que muestra la secuencia de operaciones de un producto sealando las inspecciones, transportes, demoras y almacenaje; as como los puntos dnde se introduce y retira material durante el proceso. Comprende adems informacin que se necesita para el anlisis: tiempo requerido por actividad y distancia recorrida.

1.3.3.4 Diagrama de Recorrido Es la representacin grfica de una zona de trabajo, elaborada a escala; donde se muestra la posicin de reas, equipos y puestos de trabajo, para establecer el flujo o recorrido de cada producto. Este diagrama permite determinar la congestin en el trnsito de materiales o personas y las distancias lejanas de un puesto de trabajo a otro.

1.3.3.5. Diagramas de Flujo o Flujograma Es un diagrama que representa un proceso administrativo y permite describir sistemas de forma clara, lgica y breve facilitando la visualizacin del movimiento de flujo desde su origen.

1.3.3.5 Grfico de trayectorias Es un cuadro de doble entrada donde se consignan datos cuantitativos sobre los desplazamientos de personas, materiales o equipos entre cualquier nmero de lugares de una distribucin actual o proyectada.

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1.3.3.6 Diagramas Relacionales Son cuadros donde se muestran las relaciones de proximidad que deben existir entre cualquier nmero de lugares de una distribucin. Permite analizar la bondad de la distribucin. Pueden relacionar solamente actividades o tambin espacios reales.

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CAPTULO II MARCO TERICO Y CONCEPTUAL

2.1 DISTRIBUCIN EN PLANTA


La distribucin en planta implica la ordenacin fsica y racional de los elementos productivos garantizando su flujo ptimo al ms bajo costo. Esta ordenacin, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, mquinas, equipos de trabajo, trabajadores y todas las otras actividades o servicios. En lneas generales la Distribucin en Planta persigue dos intereses: un inters econmico, con el que se busca aumentar la produccin y reducir costos; y un inters social con el que se busca darle seguridad al trabajador y satisfaccin por el trabajo que realiza.

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2.1.1 Ventajas de una Eficiente Distribucin en Planta


Diseo de distribucin en planta de una empresa textil. Muoz Martn. Las Cabanillas, ventajas que resultan de una eficiente distribucin en planta que no slo

abarque la ordenacin ms econmica de las reas de trabajo y equipo sino tambin una ordenacin segura y satisfactoria para los empleados, son las siguientes: 1.- Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo, eliminndose lugares inseguros, pasos peligrosos y materiales en los pasillos.

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2. -

Se mejora la moral y se da mayor satisfaccin al obrero, evitando reas

incmodas y que hacen tedioso el trabajo para el personal. 3. - Se aumenta la produccin, ya que cuanto ms perfecta es una distribucin se

disminuyen los tiempos de proceso y se aceleran los flujos. 4. Se obtiene un menor nmero de retrasos, reducindose y eliminndose los

tiempos de espera, al equilibrar los tiempos de trabajo y cargas de cada departamento. 5. - Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse las distancias de recorrido y

eliminarse pasillos intiles y materiales en espera. 6. - Se reduce el manejo de materiales distribuyendo por procesos y diseando

lneas de montaje. 7. 8. 9. Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios. Se reduce el material en proceso. Se facilitan las tareas de vigilancia y control, ubicando adecuadamente los

puestos de supervisin de manera que se tenga una completa visin de la zona de trabajo y de los puntos de demora. 10. - Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del

producto, separando las operaciones que son nocivas unas a otras 11. - Se facilita el ajuste al variar las condiciones. Es decir al prever las

ampliaciones, los aumentos de demanda o reducciones del mercado se eliminan los inconvenientes de las expansiones o disminuciones de la planta.
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12.- Se mejora y facilita el control de costos, al reunir procesos similares,

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que facilitan la contabilidad de costos. 13.- Se obtienen mejores condiciones sanitarias, que son indispensables tanto para la calidad de los productos, como para favorecer la salud de los empleados.

2.1.2 Principios Bsicos de la Distribucin en Planta


Con el fin de obtener la Distribucin ms eficiente de una manera sistemtica, es preciso considerar los siguientes seis principios bsicos:

1. PRINCIPIO DE LA INTEGRACIN DE CONJUNTO. La distribucin ptima ser aquella que integre al hombre, materiales, mquinas y cualquier otro factor de la manera ms racional posible, de tal manera que funcionen como un equipo nico. No es suficiente conseguir una distribucin adecuada para cada rea, sino que debe ser tambin adecuada para otras reas que tengan que ver indirectamente con ella.

2. PRINCIPIO DE LA MNIMA DISTANCIA RECORRIDA. En igualdad de circunstancias, ser aquella mejor distribucin la que permita mover el material a la distancia ms corta posible entre operaciones consecutivas.

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Al trasladar el material se debe procurar el ahorro, reduciendo las distancias de recorrido; esto significa que se debe tratar de colocar operaciones sucesivas inmediatamente adyacentes unas a otras.

3. PRINCIPIO DE LA CIRCULACIN O RECORRIDO. En igualdad de circunstancias, ser mejor aquella distribucin que tenga ordenadas las reas de trabajo en la misma secuencia en que se transforman o montan los materiales. Este es un complemento del principio de la mnima distancia y significa que el material se mover progresivamente de cada operacin a la siguiente, sin que existan retrocesos o movimientos transversales, buscando un progreso constante hacia su terminacin sin interrupciones e interferencias. Esto no implica que el material tenga que desplazarse siempre en lnea recta, ni limita el movimiento en una sola direccin.

4. PRINCIPIO DEL ESPACIO CBICO. En igualdad de circunstancias, ser ms econmica aquella distribucin que utilice los espacios horizontales y verticales, ya que se obtienen ahorros de espacio. Una buena distribucin es aquella que aprovecha las tres dimensiones en igual forma.
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5. PRINCIPIO DE SATISFACCIN Y SEGURIDAD

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Ser aquella mejor distribucin la que proporcione a los trabajadores seguridad y confianza para el trabajo satisfactorio de los mismos. La seguridad es un factor de gran importancia, una distribucin nunca puede ser efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o accidentes.

6. PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD La distribucin en planta ms efectiva, ser aquella que pueda ser ajustada o reordenada con el mnimo de inconvenientes y al costo ms bajo posible. Las plantas pierden a menudo dinero al no poder adaptar sus sistemas de produccin con rapidez a los cambios constantes del entorno, de ah que la importancia de este principio es cada vez mayor.

2.2 TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA


Existen cuatro tipos principales de distribucin en planta: Por posicin fija, por proceso o funcin, por producto o en lnea y por clulas o Hbridas.

2.2.1 Distribucin por Posicin fija


Se trata de una distribucin en que el material que se debe elaborar no se desplaza en la fbrica, sino que permanece en un solo lugar, y que por lo tanto toda la maquinaria y dems equipo necesarios se llevan hacia l. Se emplea cuando el producto es voluminoso y pesado, y slo se producen
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pocas unidades al mismo tiempo. Se requiere poca especializacin en el trabajo, pero gran habilidad y obreros calificados. Ejemplos tpicos de ste sistema son la construccin de buques, la

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fabricacin de motores diesel o motores de grandes dimensiones y la construccin de aviones.

Ventajas: 1. Reduce el manejo de piezas grandes, aunque se aumenta el de piezas pequeas. 2. Responsabiliza al trabajador de la calidad de su trabajo, mientras ms hbiles sean stos, menos inspectores se requerirn. 3. Altamente flexibles. Permiten cambios frecuentes en el diseo y secuencia de los productos y una demanda intermitente. 4. No requieren una ingeniera de distribucin costosa.

Inconvenientes 1. Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin, el flujo de fabricacin no puede ser ms rpido que la actividad ms lenta. 2. Inversin elevada en equipos especficos. 3. El conjunto depende de cada una de las partes, la parada de alguna mquina o la falta de personal en algunas de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa. 4. Trabajos muy montonos que afectan la moral del personal.
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2.2.2 Distribucin por Proceso o Funcin.


En este tipo de distribucin todas las operaciones de la misma naturaleza estn agrupadas. Este sistema de disposicin se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un

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volumen relativamente pequeo de cada producto. Tambin cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fcilmente y cuando se tiene una demanda intermitente, por ejemplo: fbricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de confeccin. El problema principal en este tipo de distribucin es localizar los centros de trabajo para optimizar el flujo entre secciones.

Ventajas: 1. Todos los productos que se fabrican en la planta comparten las mismas mquinas por lo que la capacidad de cada una de ellas puede emplearse al mximo reduciendo el nmero de mquinas necesarias. 2. Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a cualquier mquina de la misma clase que est disponible en ese momento. 3. Adaptable a gran variedad de productos. Cambios fciles cuando hay variaciones frecuentes en los productos en el orden en que se ejecuten las operaciones.

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4. Los operarios son mucho ms hbiles porque tienen que saber manejar cualquier mquina (grande o pequea) del grupo, como preparar la labor, ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo, lo que proporciona mayores incentivos individuales. 5. Una avera en una mquina no influye de forma decisiva en la planificacin, ya que la carga del recurso averiado se reparte entre las dems mquinas.

Inconvenientes. 1. Existe mayor dificultad para fijar las rutas y los programas de trabajo. 2. La separacin de las operaciones y las mayores distancias que tienen que recorrer para el trabajo, dan como resultado ms manipulacin de materiales y costos ms elevados, emplendose una mayor mano de obra. 3. Para optimizar el transporte se fabrica en lotes grandes, anticipando la entrega a otros departamentos antes de lo necesario, por lo que aumentan los inventarios en proceso. 4. La falta de disposiciones compactas de produccin en lnea y el mayor esparcimiento entre las unidades del equipo en departamentos separados, significa ms superficie ocupada. 5. Sistemas de control de produccin mucho ms complicados y falta de un control visual.
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2.2.3 Distribucin por Producto o en Lnea.


Tambin denominada "Produccin en cadena". En este caso, toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar un determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricacin. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno varios productos ms o menos normalizados. Ejemplos tpicos son el embotellado de gaseosas, el montaje de automviles y el enlatado de conservas. Tambin es recomendable este tipo de distribucin cuando la demanda es constante y cuando el suministro de materiales es fcil y continuo. El problema principal que se puede presentar en este tipo de distribucin es el balance de las lneas de produccin

Ventajas: 1. El trabajo se mueve siguiendo rutas definidas y directas, lo que hace que sean menores los retrasos en la fabricacin. 2. Menor manipulacin de materiales debido a que el recorrido a la labor es ms corto sobre una serie de mquinas sucesivas, contiguas puestos de trabajo adyacentes. 3. Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulacin de materiales en las

diferentes operaciones y por ende menos inventario en proceso.

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4. Cantidad limitada de inspeccin, quiz solamente una antes de que el producto entre en la lnea, otra despus que salga de ella y poca inspeccin entre ambos puntos. 5. Se obtiene una mejor utilizacin de la mano de obra debido a que existe mayor especializacin del trabajo.

Inconvenientes: 1. Elevada inversin en mquinas debido a que algunas lneas de fabricacin no

pueden emplearse para realizar otras. 2. Menos flexibilidad en la ejecucin del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras mquinas similares, como en la disposicin por proceso. 4. Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una mquina determinada o en un puesto que a menudo consiste en mquinas automticas que el operario slo tiene que alimentar. 5. Peligro que se pare toda la lnea de produccin si una mquina sufre una avera. 6. El Ritmo de Produccin es fijado por la mquina ms lenta (cuello de botella).

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2.2.4 Distribuciones Hbridas.


Los diseos hbridos en esencia, buscan poder beneficiarse simultneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y las distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia

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A) Distribucin por Proceso

FIGURA 2.1 DISTRIBUCIN POR PROCESO Y POR PRODUCTO

de las primeras y de la flexibilidad de las segundas, permitiendo que un sistema de alto volumen y uno de bajo volumen coexistan en la misma instalacin. Existen dos tcnicas para crear diseos hbridos: las clulas de un trabajador, mltiples mquinas y las clulas de tecnologa de grupo; definindose como clulas a la agrupacin de mquinas y trabajadores que elaboran una sucesin de operaciones sobre mltiples unidades de un tem o familia de tems.

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2.2.4.1 Clula de un Trabajador, Mltiples Mquinas En este tipo de distribucin un trabajador maneja varias mquinas diferentes al mismo tiempo, para producir un flujo de lnea. Se aplica perfectamente cuando los volmenes de produccin no son suficientes como para mantener ocupados a los trabajadores en una lnea de produccin. La mquinas se disponen formando crculos o en forma de U, de tal manera que el trabajador pueda controlar y operar todas las mquinas. Esta distribucin reduce los niveles de inventario ya que los materiales pasan directamente a la siguiente operacin, en lugar de apilarse en filas de espera.

FIGURA 2.2 UN TRABAJADOR, MLTIPLES MQUINAS

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2.2.4.2 Tecnologa de Grupo: Esta es otra opcin para volmenes de produccin pequeos en los que se quiere obtener las ventajas de una distribucin por producto. Esta tcnica genera clulas que no se limitan a un solo trabajador, aqu las partes o productos con caractersticas similares se agrupan en familias junto a las mquinas utilizadas para su produccin, con el objetivo de minimizar los cambios o ajustes para la preparacin de las mquinas. Una vez echo esto, el siguiente paso consiste en distribuir las mquinas necesarias para la realizacin de los procesos bsicos en clulas separadas que requieran solamente ajustes menores para pasar de la fabricacin de un producto a otro dentro de la misma familia. Esto simplifica las rutas que recorren los productos y reduce el tiempo que cada trabajo permanece en el taller, acortndose o eliminndose de esta manera las filas de espera. En la figura 2.3, se pueden apreciar los flujos de produccin en un taller antes y despus de distribuir por clulas de Tecnologa de Grupo.
Fresado

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FIGURA 2.3. DISTRIBUCION ANTES Y DEPUES DE APLICAR CLULAS DE TECNOLOGA DE GRUPO

A modo general podemos resumir las principales caractersticas de las tres distribuciones bsicas en el siguiente cuadro: CUADRO 2.1 CARACTERSTICAS DE LAS DISTRIBUCIONES
D. por Producto D. por Proceso D. por Posicin Fija

Producto

Productos volumen

estndares de

con

un Productos diversificados con alto volmenes de produccin variables.

Difciles de mover (barcos, trenes, edificios) o con demanda muy pequea y especifica.

produccin

(produccin en masa). Flujo de Trabajo Lineal y el mismo para todos los productos, el manejo de material es por lo general automatizado.

La secuencia de fabricacin de cada No existe flujo. Los recursos se producto hace que no existan rutas trasladan hacia el producto. estndares.

Mano de Obra

Hacen tareas repetitivas y rutinarias Es calificada, sin necesidad de estrecha supervisin y moderadamente adaptable.

Alta

flexibilidad,

realizan

operaciones diferentes segn el producto.

Maquinaria

Maquinaria

especifica

para Mquinas flexibles con la capacidad de fabricar varios productos.

Mquina de propsito general y comn a todos los productos que fabrica la empresa. Generalmente toda la superficie es requerida por el producto.

operaciones concretas.

Utilizacin de Espacio

Eficiente, elevada salida por unidad Baja salida por unidad de superficie, necesidad de espacio de superficie para material en proceso.

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2.3 PLANEAMIENTO SISTMICO DE LA DISTRIBUCIN


El Planeamiento Sistmico de la Distribucin 3 , es una forma racional y organizada para realizar la planeacin de una distribucin y est constituida por cuatro fases o niveles que a la vez constan de una serie de procedimientos o pasos, para identificar, evaluar y visualizar los elementos y reas involucradas de la mencionada planeacin. Este mtodo puede aplicarse a oficinas, laboratorios, reas de servicio, almacn u operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes.

2.3.1 Fases de Desarrollo de la Distribucin en Planta.


Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems pueden superponerse uno con el otro, son:

Fase I : Localizacin. Es donde se decide donde va a estar el rea que va a ser organizada, esta fase no necesariamente se incluye en los proyectos de distribucin.

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Fase II : Distribucin General de Conjunto (DGC). Es donde se planea la organizacin completa a modo general. Aqu se establece el patrn de flujo para el rea que va a ser organizada y se indica

Se atribuye el desarrollo de este mtodo a Richard Muther, Ingeniero Industrial; quien es un reconocido especialista en materia de distribucin en plantas.
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tambin el de tamao y la interrelacin de una reas, sin preocuparse todava de la Diseo distribucin en planta de empresa textil. Muoz
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distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

Fase III : Plan Detallado de Distribucin (PDD). Es la preparacin en detalle del plan de organizacin e incluye planear donde van a ser localizados los puestos de trabajo, as como cada pieza de maquinaria o equipo.

Fase IV : Instalacin de la Distribucin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada.

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Fase
I
Localizacin del rea a distribuir

Tiempo *

II
Distribucin de conjunto

III
Plan de Distribucin detallado

IV
Instalacin

* Las fases pueden superponerse en el tiempo

FIGURA 2.4 FASES DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA

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Los Diseo proyectos de distribucin siempre empiezan desde la primera fase, la de distribucin en no planta de una empresa textil. Muoz
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mayora de proyectos como el presente, abarcan las fases II y III, centradas bsicamente en el diseo de la distribucin.

2.3.2 Proceso de Diseo de la Distribucin en Planta.


La metodologa y pasos a seguir, toman como base el mtodo del Planeamiento Sistmico de la Distribucin adaptado al contexto de la empresa y a las facilidades para la realizacin del trabajo, los pasos en el proceso son los siguientes:

Tesis Digitales
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Fase II

CUADRO 2.2 PASOS EN EL PROCESO DE LA DISTRIBUCION Paso 1 : Obtencin de Datos Bsicos Paso 2: Anlisis de Factores Paso 3: Anlisis de Flujos y reas Paso 4: Desarrollo del Diagrama General de Conjunto

Fase III

Paso 5 : Diseo de las reas de la Empresa Paso 6: Presentacin del Diseo Final de la Distribucin

Paso 1. Obtencin de Datos Bsicos. Que contempla la identificacin de informacin requerida, el anlisis de los distintos diagramas del proceso y los datos proyectados hacia futuro.

Paso 2. Anlisis de Factores. Que constituye el levantamiento de informacin de acuerdo a cada uno de los 7 factores que afectan a la distribucin, siendo uno de los pasos primordiales para que el diseo de la distribucin tenga xito.

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Paso 3.Diseo Anlisis de Flujos y reas. de distribucin en planta de una empresa textil. Muoz
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A. Establecer los Factores de Proximidad, que indiquen que reas deben de estar localizadas cerca unas de otras, y construir el Grfico de Trayectorias (TRA), que refleja cualitativamente los factores de proximidad de reas.

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B. Elaboracin del Diagrama Relacional de Actividades (DRA), a partir del TRA y que permite un panorama visual ms claro del anlisis de flujo e interrelacin de actividades.

Paso 4. Desarrollo del Diagrama General de Conjunto. A. Establecer los Requisitos de Espacio. A travs de la estimacin de la demanda, de la tasa de produccin del proceso o de la estimacin de la cantidad de equipo y personal.

B. Elaborar el Diagrama General de Conjunto (DGC), o plano de bloques en el cual se bosquejan las reas, con sus respectivas proporciones de espacios y los factores de proximidad previamente establecidos. En este diagrama se deja de lado el detalle de la distribucin para poner nfasis en la ubicacin de las distintas reas de la empresa. Paso 5. Diseo de las reas de la Empresa. Que consiste en la disposicin fsica detallada de todos los elementos de cada rea de manera que encajen en el diagrama general de conjunto que se ha elaborado. Paso 6. Presentacin del Diseo Final de la Distribucin. Consistente en preparar los planos finales de la distribucin para proceder posteriormente a la instalacin.

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Plan A

Plan B

Plan C

FIGURA 2.5. PROCESO DE DISEO DE LA DISTRIBUCIN

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2.3.3 Fundamentos de Gua para una Distribucin ptima. Los 10


fundamentos bsicos, obtenidos de la prctica; que sirven de gua para el trabajo de distribucin, son los siguientes:

1. Planear el total y despus los detalles: Empezar con la distribucin de la planta como un total y despus acabar en los detalles. Primero determinar las condiciones generales en relacin con el volumen de produccin previsto. Establecer el grado de relacin de estas reas con cada una de las dems considerando nicamente el movimiento del material para tener una pauta bsica y sencilla de circulacin. A continuacin, desarrollar una distribucin general de conjunto. Solamente despus de aprobada la distribucin de conjunto debe procederse a la disposicin detallada dentro de cada rea, es decir a la posicin de hombres, materiales, mquinas y actividades auxiliares, todo lo cual llega a formar el plan detallado de distribucin.

2. Planear el plan terico y deducir de ste el prctico. El concepto inicial de la distribucin debe representar un plan tericamente ideal, sin tener en cuenta las condiciones existentes, ni considerar el costo. Ms tarde, se realizan los ajustes necesarios, que incorporan las limitaciones prcticas debidas a infraestructura y otros factores. Finalmente, se llega a una distribucin que es, a la vez, simple y prctica. De este modo, no perderemos la posibilidad de lograr una buena

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distribucin, por el error previo de querer considerar necesarias desde el principio determinadas caractersticas.

3. Seguir los ciclos del desarrollo de la distribucin, haciendo solaparse las fases sucesivas. Los ciclos del desarrollo de la distribucin siguen una secuencia de cuatro fases. La primera fase consiste en determinar dnde debe situarse la distribucin; donde debe colocarse las funciones de que debe disponerse. En esto puede intervenir la situacin de la planta o simplemente la situacin dentro de la planta existente. La segunda fase es planear una distribucin de conjunto para la nueva rea de produccin. A continuacin viene el plan detallado de distribucin y finalmente, la instalacin. Como la distribucin de conjunto puede influir en la eleccin de la situacin, el ingeniero de la distribucin no debe decidir definitivamente su situacin hasta haber llegado a una decisin sobre la disposicin lgica terica del rea. Del mismo modo, no debe considerarse el plan de conjunto como definitivo, hasta haber comprobado, al menos en forma general, la fase siguiente: distribucin detallada de cada departamento. Es decir, que tiene que solaparse cada fase con la siguiente.

4. Planear el proceso y maquinaria de acuerdo con las necesidades del material:

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El factor dede material es fundamental. del producto especificaciones Diseo distribucin en planta El de diseo una empresa textil.yMuoz
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de fabricacin determinan ampliamente los procesos a utilizar. Y es necesario conocer las cantidades o las proporciones de produccin de los diversos productos o piezas, para poder calcular que procesos necesitaremos. El proceso y maquinaria se edificarn de acuerdo con las necesidades de materiales.

5. Planear la distribucin de acuerdo con el proceso y la maquinaria. Despus de seleccionar los procesos de produccin adecuados, empieza la planificacin de la distribucin. Habr que considerar las necesidades de equipo en si: peso, tamao, forma, movimientos hacia atrs y hacia delante, etc. El espacio y la situacin de los procesos de produccin o de la maquinaria (incluidas herramientas y otros equipos) son el centro del plan de distribucin.

6. Planear la edificacin de acuerdo con la distribucin. Cuando la maquinaria, equipo de servicios y distribucin deban ser ms permanentes que el edificio, este deber hacerse de acuerdo con la distribucin ms eficiente. No hay que hacer ms concesiones de las necesarias al factor edificio.

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7. Planear con ayuda de una visin clara. El especialista experimentado en distribuciones sabe que la ayuda de una visin clara es una de las claves de su trabajo. Le ayuda a reunir los datos y analizarlos. Adems, una visin clara es esencial cuando quiere discutir sus planes con supervisores y personal de servicios, cuando presenta sus propuestas a la direccin

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para su aprobacin, o cuandoen muestra a los obreros como funcionar la nueva Diseo de distribucin planta de una empresa textil. Muoz
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distribucin.

8. Planear con ayuda de otros. La distribucin es un negocio cooperativo. No podr lograrse la mejor distribucin si no se consigue la cooperacin de todas las personas interesadas. Se deben solicitar sus ideas; hay que atraerlos hacia el proyecto. Adems, ellas tienen un conocimiento detallado del trabajo y son las que harn funcionar la distribucin. Y ms aun, si se les da ocasin de tomar parte en la planificacin de la distribucin, tendern luego a aceptarla con mayor rapidez.

9. Comprobar la distribucin. Cuando se haya desarrollado una fase del proyecto, hay que lograr su aprobacin antes de ir demasiado lejos en la planificacin de la siguiente. De este modo se evitan posteriores quebraderos de cabeza y se asegura la integracin de cada rea en los planes generales de conjunto. Se debe comprobar cada fase de la distribucin antes de presentarla para su

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aprobacin. Esta comprobacin asegurar que la distribucin est bien planeada o mostrar otras mejoras que se puedan introducir. La comprobacin se da si se estn cumpliendo los objetivos trazados.

10. Vender el plan de distribucin. Algunas veces la parte ms dura del trabajo de distribucin es lograr que otros lo compren. Puede ser bueno, pero hay que recordar que sigue siendo un compromiso, significa cambios de personal; exigir desembolsos. Por tanto, es necesario mantener con entusiasmo la idea de los beneficios de la distribucin que se planea, es necesario invertir tiempo para interesar al personal trabajador en el proyecto; lograr que todos participen en l; invertir tiempo en la preparacin para presentar la distribucin a los que en definitiva invertirn su dinero en ella.

2.4 UTILIZACIN DE SOFTWARE EN EL DISEO DE LA DISTRIBUCIN


Debido al elevado nmero de factores que han de ser tenidos en cuenta a la hora de disear una distribucin y al enorme nmero de clculos y posibilidades en los problemas de distribucin, la computadora juega un papel importante facilitando el desarrollo de los clculos. Los programas desarrollados para asistir a la distribucin en planta pueden utilizar criterios cuantitativos (debiendo ser especificadas entonces las matrices de distancias e intensidades de trfico entre reas) o cualitativos (en cuyo caso se utilizan escalas de prioridades de cercana). Pese a no existir en el mercado software
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capaz de encontrar la mejor solucin para los problemas de distribucin en planta, existen paquetes informticos que se acercan mucho a la mejor solucin, entre los que se pueden mencionar los siguientes:

2.4.1 CRAFT (Computer Relative Alocation of Facilities Technique)


Desarrollado por Buffa y Gordon, es un programa heurstico que puede operar hasta con 40 departamentos, siendo su desarrollo casi idntico al algoritmo bsico de transposicin. Este programa parte de una distribucin previa que ha de tomarse como punto de partida y supone que el costo de las interrelaciones entre operaciones o departamentos es producto de las matrices de distancia e intensidades de trfico, que son los inputs del problema. Tras calcular el costo que genera la distribucin inicial, intercambia los departamentos de dos en dos (versiones ms avanzadas lo hacen de tres en tres), evaluando el costo de cada cambio y adoptando de entre todos, aqul con menor costo, aplicndoles a ste el mismo proceso. Cuando el costo no puede ser disminuido o se ha alcanzado un total de iteraciones especficas, la mejor ordenacin conseguida se imprime como solucin.

2.4.2 ALDEP (Automated Layout Design Program)


Desarrollado por Seehof y Evans, tiene una capacidad para distribuir 63 departamentos. Usa una matriz de cdigo de letras similar a las especificaciones de prioridad de cercana de Muther. Dicha clasificacin es

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traducida a trminos cuantitativos para facilitar la evaluacin. Los inputs del programa son la planta del edificio y la situacin de elementos fijos, permitiendo seleccionar emplazamientos para determinados departamentos. Utiliza un algoritmo de barrido, de forma que selecciona aleatoriamente un primer departamento y lo sita en la esquina noroeste de la planta, colocando los dems de forma sucesiva en funcin de las especificaciones de proximidad dadas.

2.4.3 CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)


Puede ordenar hasta 45 departamentos, entre otros requiere como inputs la especificacin de los tamaos de aquellos y algunas dimensiones de la planta. En lo que ser el centro de la distribucin sita el departamento que est ms interrelacionado con el resto y, en sucesivas iteraciones, va colocando los dems en funcin de su necesidad de cercana con los ya colocados. Las soluciones obtenidas se caracterizan por la irregularidad en las formas.

2.4.4 FLAP (Facilities Layout Applet/Application)


FLAP es un programa de aplicacin reciente que permite visualizar soluciones ptimas a los problemas de distribucin de plantas, mediante mtodos heursticos, que ubican los departamentos, minimizando el costo del flujo y distancia entre cada par de ellos. Su funcin objetiva es por tanto

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el costo total de la disposicin, que se halla sumando los flujos en ambas direcciones entre los departamentos. Fue creado por dos profesores de la Universidad de Berkeley de California en 1998 y esta diseado para ejecutarse en el entorno del compilador Java v.1.1. El programa permite trabajar hasta con un mximo de 50 departamentos y permite introducir las dimensiones de cada departamento a distribuir, as como los valores de flujo entre cada par de ellos. Adems tiene la posibilidad de admitir valores generados aleatoriamente para los departamentos, lo que tambin permite su utilizacin en fines educativos. Otra caracterstica de este programa es que permite visualizar en una animacin todas las alternativas que se van analizando, para llegar a la solucin con el menor costo.4

FIGURA 2.6 AREA DE TRABAJO DEL PROGRAMA FLAP

Esta aplicacin se puede encontrar en: http://riot.ieor.berkeley.edu/riot/Applications/Hap/


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CAPTULO III ELABORACIN DEL DIAGRAMA GENERAL DE CONJUNTO

El objetivo de la Distribucin General de Conjunto es darnos un panorama global de cmo quedarn distribuidas las reas de la empresa, este objetivo se traduce en el Diagrama General de Conjunto, cuya elaboracin ser vista en este captulo. Dems est recalcar la importancia de esta fase en el proceso de diseo de la distribucin, pues de aqu saldr el esqueleto de lo que ser la futura planta y por ello debe requerir el mayor esfuerzo y dedicacin de todos los implicados en el proyecto. Se debe realizar entonces un exhaustivo y minucioso levantamiento de informacin procurando la mayor exactitud de la misma y dejando de lado suposiciones que al final puedan llevar a datos errneos.

3.1 OBTENCIN DE DATOS BSICOS


Lo ms importante al iniciar el trabajo de distribucin es tener una visin clara del problema y del terreno en el cual nos adentraremos, se debe tener el mayor conocimiento posible de la actividad que se realiza y los procesos que implica. Asimismo es importante la informacin proporcionada por la direccin sobre las polticas, planes y condiciones futuras en las que se ver envuelta la empresa, cuestiones sobre el volumen de produccin para los prximos aos, el desarrollo de nuevos productos, adquisicin de maquinarias, cambios en las

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lneas de produccin y temas de calidad y medio ambiente son slo algunos de los puntos que deben quedar muy claros antes de iniciar el trabajo.

3.1.1 Relacin de reas de la empresa


La empresa cuenta con ms de 1400 trabajadores distribuidos en reas que han sido clasificadas de acuerdo al proceso productivo y que se detallan en el siguiente cuadro: CUADRO 3.1 REAS DE LA EMPRESA
AREA DE TEJEDURIA Almacn de Hilados Enconado - Bobinado - Retorcido Te edura Circular j Te edura Rectilneos j Control de Calidad Tejedura AREA DE TINTORERIA Tintorera de Hilados Tintorera de telas Acabado de Telas Laboratorio de Tintorera Preparacin de Colorantes Almacn de Tela Cruda Almacn de Tela Acabada Control de Calidad Tintorera Almacn de Elementos Qumicos Almacn de Saldos de Tela AREA DE CORTE Y CONFECCION Desarrollo de Productos Taller de Prototipos Tendido y Corte Bordados Costura Acabados Control de Calidad Costura Control de Calidad Productos Terminados Almacn de Avos Almacn de Mquinas y Repuestos Almacn de Productos Terminados SERVICIOS AL PERSONAL Oficinas Administrativas Cocina y Comedor Almacn de Vveres Servicios Higinicos Vestuarios OTRAS AREAS Mantenimiento General Tienda de Saldos de Prendas Patio de Maniobras Playa de Estacionamiento N Trabajadores 3 20 41 15 8 N Trabajadores 10 58 36 10 11 5 4 20 4 3 N Trabajadores 7 25 110 9 610 180 108 19 10 2 12

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3.1.2 Descripcin y Diagrama de Flujo del Proceso Productivo


El proceso productivo abarca los procesos textiles desde el tejido de la tela hasta la prenda terminada. Son los siguientes:

1. RECEPCIN DEL HILADO Se realiza una recepcin verificando el pesado a travs de un muestreo, tambin se realiza un control de materia prima a travs de un anlisis qumico y un anlisis fsico, despus es trasladado al almacn de hilado segn lote, fecha y ttulo registrndolo en el sistema.

2. SALIDA DE HILADO A PRODUCCIN Existen dos formas de tejer la tela, una es hacerla con el hilado crudo y otra es hacerla con el hilado ya teido. De la primera forma el personal de almacn traslada el hilado a las reas de tejedura segn las ordenes de produccin. De la segunda forma, el hilado es trasladado al rea de

Enconado/Bobinado/Retorcido antes de ser teido.

3. ENCONADO / BOBINADO / RETORCIDO (E/B/R) En esta rea se prepara el hilado para su posterior teido, el operario de esta rea se traslada al almacn de hilado crudo para sacar el hilado necesario segn orden de produccin. Se realizan tres operaciones:

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Bobinado: Que consiste en pasar el hilado de sus respectivos conos a bobinas que pueden ser colocadas en las mquinas de teido. Estas bobinas se arman de acuerdo a las proporciones de hilado requeridas en la orden de produccin y una vez listas se colocan en coches portaconos para ser llevados a teir. Esta operacin se realiza en la mquina bobinadora. Retorcido: Que consiste en trenzar las hebras del hilado, realizndose generalmente cuando se desea unir el hilado de dos lotes diferentes. Esta operacin se realiza en la mquina retorcedora. Enconado: Que consiste en pasar de nuevo el hilado de las bobinas a los conos quedando listo para ser tejido. Aqu tambin se realiza el proceso de parafinado que le da al hilado mayor resistencia al momento de ser tejido. La mquina enconadora es la que se encarga de realizar estas operaciones.

4. TEIDO DEL HILADO El personal de esta rea recoge los coches portaconos de E/B/R. Antes de teir se realiza primero el boleado que consiste en colocar las bobinas en una mquina que elimina los ngulos rectos de las mismas con el fin que penetre uniformemente el colorante, luego las bobinas son teidas en otra mquina y finalmente son colocadas en la secadora de donde quedan listas para volver e E/B/R.

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5. TEJEDURIA CIRCULAR Y RECTILNEA

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El hiladode esdistribucin llevado a esta donde es tejido en las mquinas Diseo enrea planta de una empresa textil. Muoz circulares o
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rectas. Las tejedoras rectas sirven para los cuellos, mangas y otros accesorios de la prenda, las circulares para la tela.

6. TEIDO DE LA TELA El almacn de tela cruda entrega la tela necesaria para la orden de produccin a tintorera, en paralelo el laboratorio de tintorera prepara la receta qumica para el teido, que luego es reproducida en la cocina de colorantes. El teido de la tela pasa por 3 etapas:

Previo: Si se va a teir a un color oscuro la tela pasa por un proceso de descrude, si lo que se va a hacer es teir a un color claro, la tela pasa por un proceso de blanqueado. Teido: Que dependiendo del tipo de colorante puede ser de dos clases: directo para teido claro y reactivo para colores oscuros con una mayor duracin, aproximadamente de 8 a 12 horas. Neutralizado: El neutralizado consiste en enjuagar la tela con agua blanda y cido actico para eliminar los residuos del colorante que no se hayan disuelto en el proceso de teido. Luego se procede al jabonado o suavizado de la tela segn lo requerido en la orden de produccin.

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7. ACABADO El acabado de la tela se realiza en la mquina compactadora o en la Rama Manforts, all se procede al secado y acabado de la tela con sustancias qumicas que le aaden propiedades como la solidez del color, dureza, resistencia, etc.,

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estas propiedades dependen tipo de de una tela empresa requeridotextil. por el Muoz cliente. Antes de Diseo de distribucin endel planta
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que la tela salga de esta mquina, se recorta 1 metro de ella para ser llevado a control calidad donde se verifica su buen acabado.

8. TENDIDO Y CORTE Tendido: Los tendedores se dirigen al Almacn de tela y recogen los rollos de tela en coches segn lo requerido en la orden de produccin, estos paos deben reposar aproximadamente de 6 a 8 horas. Corte: Los cortadores cogen el tizado elaborado en el rea de Desarrollo de Productos y lo colocan sobre el tendido respectivo procediendo a realizar los cortes de los moldes o piezas con la mquina cortadora. Estas piezas cortadas quedaran sobre la mesa donde sern habilitadas e inspeccionadas luego.

9. ESTAMPADO Y BORDADO Una vez cortada la tela, las piezas que requieran de bordados pasan al rea de bordado y las que requieran de estampados son llevadas a terceras empresas que realizan este trabajo.

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10. HABILITADO El habilitado consiste en reunir todas la piezas y accesorios (avos) necesarios de cada prenda de la orden de produccin para su posterior costura.

11. COSTURA Las piezas habilitadas son llevadas a los costureros por los ayudantes manuales donde son cocidas, armando de esta manera las prendas finales.

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Cuando la carga de trabajoen es elevada, se requiere de talleres externos para Diseo de distribucin planta de una empresa textil. Muoz
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completar los pedidos.

12. CLASIFICADO Una vez cocidas las prendas, pasan a ser clasificadas. El clasificado consiste en inspeccionar la tela, costura y dimensiones al 100%, es decir en todas las prendas. De esta operacin se define si son prendas de primera o prendas de segunda. Si son prendas de primera pasan al rea de acabados y si son prendas de segunda, se define si son recuperables o no recuperables; las recuperables pasan a procesos de desmanche, zurcido y descontaminado, despus son enviadas al rea de acabados

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13. ACABADO En esta rea se realizan las operaciones de vaporizado, inspeccin, doblado, embolsado y etiquetado de prendas, quedando listas para ser embaladas.

14. ENCAJADO FINAL Las prendas se colocan en cajas que son selladas y etiquetadas, segn las guas de despacho.

15. PESADO Y STICKER Las cajas son pesadas e ingresadas al sistema de almacn que emite un sticker para ser pegado en las cajas y donde se seala la ubicacin de almacn (slot) donde sern guardadas hasta su despacho final en conteiner.

El a b or ac N i O n C y 3 di se o X e a > n fo re r ( 0 m at a o > P a D F u p or r la e Of c ici 3 n a u G c e a n re er al c d el u Si c st e m 3 a J d 3 e (0 Bi =5 t bl io u te ca s a y Bi o C bl u io ( te 0 ca C e nt ra l d e la U N M S M

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FIGURA 3.1 FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO

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3.2 ANLISIS DE FACTORES


Reunir datos reales y exactos sobre las distintas reas de la empresa y despus analizar estos para traducirlos en la distribucin, es una tarea ardua y complicada a medida que se trate de una organizacin grande. El anlisis de factores es un mtodo sistemtico y ordenado para recopilar informacin sobre los distintos factores que tienen influencia en la distribucin, enfocando nuestra atencin sobre lo que es importante y eliminando lo que no lo es. Estos factores se pueden clasificar en ocho: material, maquinaria, hombre, movimiento, espera, servicio, edificio y cambio; de estos el factor edificio no ser tomado en cuenta por tratarse de una planta nueva que no tiene limitaciones fsicas. El registro de informacin de cada uno de estos factores se realiza en formatos que ayudan a su recopilacin e interpretacin y que estn diseados de acuerdo a los elementos y consideraciones propias de cada factor, un modelo de estos formatos que fue adaptado para el presente proyecto aparece en el anexo 1 de este documento.

3.2.1 Factor Material


El material es el factor ms importante en una distribucin y abarca los siguientes elementos: materias primas, material entrante, material en proceso, productos terminados, material saliente, materiales de accesorio, rechazos y reprocesos, desechos y materiales de embalaje y mantenimiento. La distribucin depende directamente del producto final y
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del material sobre el que se trabaja, por eso se toman muy en cuenta las siguientes consideraciones que afectan al factor material: Proyecto y especificaciones del producto: Disear el producto de la manera que sea ms fcil de fabricar y al menor costo posible, por consiguiente este es un buen momento para revisar los diseos de piezas y productos y verificar si se ajustan a los mtodos de fabricacin actuales. Caractersticas fsicas y qumicas del mismo: Tales como la forma, tamao, volumen, peso y otras caractersticas especiales que puedan requerir cuidado o precaucin. Cantidad y variedad de productos o materiales: El nmero de productos distintos que se fabrican, la cantidad de produccin de cada uno y ms aun las variaciones en dichas cantidades de produccin (en pocas de navidad, verano u otras campaas), ya que la distribucin debe ser proyectada para hacer frente a estas posibles variaciones. Los componentes y la secuencia de operaciones: La secuencia de operaciones muchas veces dicta la ordenacin de las reas de trabajo y el equipo.

3.2.2 Factor Maquinaria


Este factor es el que sigue en importancia al factor material y comprende los siguientes elementos: Maquinas de produccin, equipo de proceso o tratamiento, dispositivos especiales, herramientas, patrones, moldes,
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aparatos de medicin, maquinaria de repuesto y taller de utillaje. Las consideraciones a tener presente son:

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Proceso o mtodo: Los mtodos de produccin determinan el equipo y la maquinaria a usar, las mismas que deben ser distribuidas.

Maquinaria, utillaje y equipo: Se refiere al tipo y cantidad de maquinas incluyendo las herramientas de produccin y equipos.

Utilizacin de la maquinaria: Una buena distribucin debe usar las mquinas en toda su capacidad. El balanceo de las lneas tiene que ser el mejor.

Requerimientos relativos a la maquinaria: Espacio, forma y altura de las mismas, as como requerimientos especiales como mayor ventilacin, ausencia de polvo o necesidades de disipacin de vapores, etc.

3.2.3 Factor Hombre


Este factor esta conformado por la mano de obra directa e indirecta, y se deben tener presentes las siguientes consideraciones: Condiciones de trabajo y seguridad: La seguridad y confort de los trabajadores es una condicin indispensable de toda buena distribucin. Necesidades de mano de obra adicional. Utilizacin del hombre: La distribucin del puesto de trabajo debe estar basada en los principios de movimiento, aplicndolos junto con los diagramas bimanuales y con los estudios de tiempos.
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3.2.4 Factor Movimiento


El movimiento de cualquiera de los 3 elementos principales de produccin (material, maquinaria y hombre) es esencial. Generalmente es el material el que se mueve por toda la planta, y no siempre la mejor forma de distribuir es eliminando los

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traslados, lo que se debe procurar es disear una distribucin que permita traslados cortos pero siempre dirigidos hacia la terminacin del producto. Este factor tiene los siguientes elementos: rampas, conductos, tuberas, transportadores (de rodillos, ruedas, rastrillos) ascensores, montacargas y vehculos industriales entre otros. Las consideraciones sobre este factor se agrupan as: Patrn o modelo de circulacin: Este patrn se refiere al realizado a travs del proceso que sigue el material, entrada y salida del material y movimiento de maquinas y hombre. Reduccin del manejo innecesario y antieconmico: En el diseo de la distribucin debe procurarse que una operacin termine justo cuando empiece la siguiente, o que un operario deje el material donde el otro lo pueda coger fcilmente. Manejo combinado: El equipo de manejo se puede combinar de manera que sirva para tareas adicionales, por ejemplo cualquier transportador que contenga material en espera sirve tanto de transporte como de medio de almacenaje mientras se lleva al siguiente proceso. Espacio para el movimiento: Espacio reservado para pasillos, espacios a nivel elevado o subterrneo y espacio exterior al edificio.
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3.2.5 Factor Espera


El material puede esperar en un rea determinada, dispuesta aparte, a esto se llama almacenamiento; o tambin puede esperar en la misma rea de produccin aguardando ser trasladada a otra, a esto se llama espera o demora. La existencia de esperas a veces permite ahorros en alguna parte del proceso. Por ejemplo la

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materia prima en espera permite aprovecharse de las condiciones de mercado y de la compra en cantidades, ayudando a proteger la produccin de retrasos. Los elementos de este factor son: rea de recepcin de material entrante, almacenaje de materia prima, almacenajes dentro del proceso, almacenaje de productos terminados y almacenamiento de herramientas y equipos entre otras. Las consideraciones de este factor son: Espacio para cada punto de espera: dependiendo principalmente de la cantidad de material y mtodo de almacenaje utilizado. Mtodo de almacenaje: el mtodo de colocacin del material afecta al espacio y ubicacin. Dispositivos de seguridad y equipos destinados al almacenaje o espera: Un equipo de almacenamiento efectivo debe ser fcilmente accesible, fuerte, seguro, ajustable y mvil y debe prever adems proteccin contra el fuego, averas, humedad, corrosin, polvo y deterioro.
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3.2.6 Factor Servicio


Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal que sirven y auxilian a la produccin y que mantienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y maquinaria. Estos comprenden servicios relativos al personal, tales como vas de acceso, iluminacin, calefaccin, oficinas y otras instalaciones para el personal; servicios relativos al material, tales como control de calidad y control de produccin; y servicios relativos a la maquinaria, tal como el mantenimiento.

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3.3 DESARROLLO DEL DIAGRAMA GENERAL DE CONJUNTO


La elaboracin del DGC se lleva a cabo en dos fases, la primera sin tener en cuenta las dimensiones de los departamentos, hallando los factores de proximidad que indicaran la lejana o proximidad de cada par de ellos, y la segunda desarrollando el DGC con los requisitos de espacio correspondiente a cada departamento.

3.3.1 Factores de Proximidad


El primer paso para desarrollar el diagrama general de conjunto es conocer que departamentos tienen que estar localizadas cerca unos de otros, esta localizacin se puede basar ya sea en factores cualitativos o en factores cuantitativos, como por ejemplo el numero de desplazamientos que realiza un trabajador entre reas o alguna medida del movimiento de material. La estimacin del nmero de recorridos entre departamentos se
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realiza utilizando las hojas de ruta y la frecuencia con la que ciertos artculos aparecen en los pedidos que se hacen en la planta, ya sea realizando muestreos estadsticos o mediante encuestas a supervisores. En este proyecto se realiz un muestreo de los recorridos o desplazamientos entre cada par de departamentos para hallar una primera aproximacin entre ellos. Resultara innecesario y costoso en tiempo, realizar el muestro entre todas las reas de la empresa pues existen algunas que no tienen tantas ni tan importantes relaciones de dependencia con otras, por eso lo primero es enumerar los principales departamentos que vamos a distribuir y que son en general los centros productivos y almacenes, ya que estos fijan el flujo productivo. Lo siguiente es volcar los datos hallados del muestreo a una matriz de recorridos como en el cuadro 3.3; en esta matriz se utiliza solo la parte

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derecha, donde se indica el nmero de recorridos en ambas direcciones, eliminando la necesidad de sumar los flujos en una y otra direccin. Por ejemplo, se realizan 98 recorridos diarios entre el rea de costura y el rea de acabados, seguido muy de cerca por los recorridos entre acabados y el almacn de productos terminados que totalizan 96; esto quiere decir que existe la prioridad de localizar el rea de acabados cerca al rea de costura y al almacn de productos terminados.

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CUADRO 3.2 RELACIN DE DEPARTAMENTOS A DISTRIBUIR

1. Almacn de Hilados 2. Enconado - Bobinado - Retorcido 3. Tejedura Circular 4. Tejedura Rectilneos 5. Almacn de Tela Cruda 6. Tintorera de telas 7. Tintorera de Hilados 8. Almacn de Tela Acabada 9. Tendido y Corte 10. Bordados 11. Costura 12. Acabados 13. Almacn de Avios 14. Almacn de Productos Terminados

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CUADRO 3.3 MATRIZ DE RECORRIDOS

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DEPARTAMENTOS

RECORRIDOS ENTRE DEPARTAMENTOS*

1 1. Almacn de Hilados 2. E/B/R 3. Tejedura Circular 4. Tejedura Rectilneos 5. Almacn de Tela Cruda 6. Tintorera de telas 7. Tintorera de hilados 8. Alm. de Tela Acabada 9. Tendido y Corte 10. Bordados 11. Costura 12. Acabados 13. Almacn de Avos 14. Alm. Prod. Terminados

2 22
-

3 60 15

4 37 7

10

11

12

13

14

45 45 6 9 75

42

33

71

15

93 18

3 6 98

15 96

Promedio de desplazamientos por da.

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3.3.2 Tabla de Relacin de Actividades


Una tabla de relacin de actividades es donde se reflejan los juicios cualitativos de gerentes y empleados y se utiliza como complemento o en vez de la matriz de recorridos. La diferencia con la matriz de recorridos esta en que la tabla de relaciones permite la posibilidad de tomar en consideracin mltiples criterios de rendimiento al seleccionar factores de proximidad, en tanto que la matriz de recorridos esta enfocada solamente en los costos por desplazamientos o movimiento de material. Los pasos para su construccin son los siguientes: Primero: Anotar en la tabla todos los departamentos para los cuales se va a establecer los factores cualitativos de proximidad. Segundo: Realizar entrevistas o encuestas con jefes y supervisores de los departamentos anotados en la tabla y con los gerentes. Tercero: Definir los criterios para asignar relaciones de proximidad y detallar y registrar los criterios como las razones para establecer valores de proximidad. Estos criterios suelen ser por ejemplo: flujo de materiales, grado de contacto personal, uso del mismo personal, supervisin, uso de las mismas instalaciones y equipo, etc. Cuarto: Establecer el valor de la relacin y la razn del valor, en la tabla, para todos los pares de departamentos. Quinto: Dar a todo aquel que tenga algo que aportar al desarrollo de la tabla de relaciones la oportunidad de evaluar y comentar los cambios que se plantean en el mismo.

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14. A.P.T. 5

13. Almacn de Avos 4

12. Acabados A(1)

S S

11. Costura S O

O)

10. Bordados 2

9. Tendido y Corte E (1) 1

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8. Alm. de Tela E (1) o

7. Tintorera de hilados N (5) N (5) N (5)

6. Tintorera de telas A(4,3) N (5) N (5) N (5)

S N (5) S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S N (5) 1 (1) N (5)

5. Alm. de Tela Cruda 1 (1)

E 5

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4. Tejedura N (5)

lo 3)
E 5

( )

3. Tejedura Circular N (5) N (5)

2. E / B / R 1 (1) 1 (1)

1. Almacn de Hilados
2

DEPARTAMENTOS

E (1)
3

A (1)
4

1 (1)
5

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