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Resumen Los fundamentos del diseo de sistemas en mbitos

industriales permiten entender metodologas para diseo de interfaz,
pantalla y control orientados a industria, para lo cual en el presente
documento se detallan los conceptos de diseo para entender su relacin
son la supervisin y automatizacin, estndares y guas metodolgicas, as
como tambin se aborda la aplicacin en sistemas interactivos, clasificacin
de interfaces persona-mquina, diseo de paneles de mando de control,
ergonoma aplicada al diseo de salas de control y supervisin industrial.

Palabras clave I nterfaz, I nteraccin Hombre Mquina,
Estndares, Automatizacin, Automtica, I ndustrial, Sistema de
Produccin, Ergonoma, Supervisin, HMI , SCADA GEMMA,
GRAFCET.
I. INTRODUCCIN
En los sistemas de procesos industriales es importante la
aplicacin de ciertas normas en cuanto al diseo y desarrollo
de ambientes industriales y de interfaces que estarn
relacionando continuamente al operario con la mquina.
El presente artculo topar los parmetros ms importantes
para los diseos de interfaces, pantallas y correctos diseos de
cuartos de control para la aplicacin a nivel industrial.
II. DESARROLLO DEL ARTCULO
A. ANTECEDENTES

El diseo y automatizacin industrial han avanzado de
manera significativa en las ltimas dcadas, por lo cual es
necesario tener bases slidas sobre los fundamentos del
diseo de sistemas en mbitos industriales, considerando la
supervisin (mediante diseos de interfaz y pantalla), as
como entender la relacin entre interaccin y automatizacin
para enfocar los diseos a la eficiencia de sistemas persona-
mquina.

B. METODOLOGA

- El formato de enseanza es de forma virtual y los
estudiantes debern utilizar el material docente y las
herramientas de la plataforma digital.
- La metodologa que se usar es la PBL (Aprendizaje
basado en proyectos/problemas) en el cual el
estudiante recopila informacin y elabora un
documento y el profesor lo asesora en los aspectos
prcticos de dicho problema.


C. FUNDAMENTOS TERICOS

Evolucin histrica del concepto de diseo
Thomas B. Sheridan experto en tele robtica,
automatizacin y control dijo: los progresos en robtica
dependen no solo de los cambios en la tecnologa, sino
tambin en los avances en la comprensin de la relacin
entre personas y mquinas.
Sheridan enfoca la atencin en la relacin entre la persona y
la mquina, por tanto expresa:
Reparto del control de la tarea entre persona y
mquina: la tarea la ejecuta la persona con el soporte
del robot, la tarea la ejecuta el robot, etc.
Interaccin entre persona y mquina: tipo de interfaz
fsica adaptada al tipo de discapacidad como joystick,
pedal, teclado especial, etc.

Con estas afirmaciones hay que valorar que la persona y la
mquina se encuentran en un mismo entorno.

Diseo de sistemas interactivos centrados en el usuario
A mediados de los aos 80, el diseo dejo de ser visto como
un proceso lineal al de una idea de ciclo en la que se centra
la idea en el carcter iterativo del proceso y en las
necesidades y capacidades de los usuarios. Englobando la
idea de cmo el usuario puede usar el sistema que est
siendo diseado bajo el trmino usabilidad considerando:

o La opinin del usuario debe tenerse en cuenta
o El diseo debe ser poco costoso.

Corresponde a los expertos en ingeniera de la usabilidad
definir como se evalan las especificaciones para satisfacer las
necesidades del usuario.

Estndares y guas metodolgicas
Las principales guas o estndares que tratan la
problemtica de la interaccin compleja entre personas y
mquinas y que pueden aportar rasgos a considerar en la
supervisin humana industrial.
ISO 11064.- establece unos principios,
recomendaciones y requerimientos para ser aplicados
en el diseo de centros de control.
Human Factors Design Standards (HFDS).- esta
hace hincapi en la relevancia del rol del operario y
en la aplicacin de la automatizacin centrada en el
S. Acosta, N. Bentez, G. Moncayo, J. Noboa, G. Cruz, R. Hidalgo, D. Pichoasamn, M. Morocho, W.
Campaa, D. Prez, D. Paucar, C. Guerrn, F. Untua, G. Crdenas, D. Rodrguez, UNIVERSIDAD
DE LAS FUERZAS ARMADAS - ESPE
DISEO Y AUTOMATIZACIN
INDUSTRIAL
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humano fue desarrollada para la Administracin
Federal de Aviacin FAA de los EE.UU.
Human Interface Design Review Guidelines
(NUREG 0700).- creada para revisar el diseo desde
el punto de vista de factores humanos de las
interfaces persona-sistema (Human System
Interfaces, HSI) en general, fue desarrollada por la
Comisin de Regulacin Nuclear de los EE.UU.
Safety Automation System NORSOK.-
desarrollados por la industria petrolfera de Noruega
para asegurar una adecuada seguridad, valor aadido
y un coste efectivo para todas las partes implicadas
en el desarrollo de sistemas petrolferos.
Man System Integration Standard (NASA-STD-
3000).- generado por la agencia NASA en donde
proporciona la informacin especfica para asegurar
la integracin apropiada de los requerimientos de
interfaces persona-mquina con los de otras
disciplinas aeroespaciales.
GEDIS (gua ergonmica de diseo de interfaz de
supervisin).- ofrece un mtodo de diseo
especializado en sistemas de control supervisor
industrial basado en niveles donde se van
concretando los diseos de los distintos tipos de
pantalla y contenidos.

Principios de diseo
Jerarqua de necesidades de Maslow
La ley de Hick
Equilibrio entre flexibilidad y eficacia
La limitacin
Error humano
Control supervisado

Jerarqua de necesidades
Este principio especifica que un diseo debe satisfacer un
conjunto de necesidades de forma ordenada. Se expresa en
forma de pirmide de 5 niveles.




Figura 1. Pirmide para expresar la Jerarqua de
Necesidades

Funcionalidad.- que el diseo funcione.
Fiabilidad.- obtencin de resultados estables y consistentes.
Utilidad.- facilidad en el uso de un diseo.
Competencia.- otorgar a los usuarios la posibilidad de
hacer las cosas mejor.
Creatividad.- permite los usuarios pueden interactuar con
el diseo de un modo innovador.

La ley de Hick
La ley permite calcular el tiempo que se tarda en tomar una
decisin cuando se presentan varias posibilidades.


Frmula 1. Ley de Hick

n b a RT
2
log * (1)
Siendo:
- RT: tiempo de respuesta
- a: tiempo total que no est implicado en la toma de
decisin
- b: constante emprica basada en el tiempo de
procesado cognitivo para cada opcin (0,155 s para
los seres humanos)
- n: nmero de alternativas posibles



Equilibrio entre flexibilidad y eficacia
Los diseos flexibles pueden desempear ms funciones
que los diseos especializados pero lo hacen de una forma
menos eficaz. Debe conseguirse el equilibrio entre
flexibilidad y eficacia ya que no se puede prescindir de
ninguno de los dos conceptos; la incorporacin de la
flexibilidad permite satisfacer un mayor nmero de
exigencias de diseo, pero ello repercute en un aumento de
la complejidad.

La limitacin.
Las limitaciones permiten reducir las acciones que se
pueden realizar sobre un sistema. La aplicacin de las
limitaciones facilita la utilizacin de los diseos. Existen
dos tipos de limitaciones, fsicas y psicolgicas.

Las limitaciones fsicas reducen las acciones a condicionar el
movimiento segn trayecto Las limitaciones fsicas se
emplean para reducir la sensibilidad de los controladores, al
minimizar las entradas involuntarias y evitar las acciones
peligrosas. Como el caso:
Limitacin de tipo Trayecto: se lo representa con el
slider, el usuario puede deslizar el cursor a lo largo de
una trayectoria en una escala.
Limitacin de tipo Eje: Usa un dispositivo selector,
movimientos de rotacin sobre el controlador se
puede activar o desactivar el dispositivo.
Las limitaciones de tipo Barrera: ejercen como
detencin. El ejemplo ms comn es al mover el
ratn convencional y encontrar los lmites de la
pantalla del ordenador.

Las limitaciones psicolgicas
Son aspectos de percepcin de la informacin y modelos
mentales del mundo. Las limitaciones psicolgicas se
clasifican en smbolo, convencin y direccin. Las
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limitaciones psicolgicas se emplean para mejorar la
claridad de un diseo y facilitar el reconocimiento de la
situacin por parte del usuario, as como facilitar la entrada
de acciones.

Error Humano
Una de las causas ms frecuentes de los accidentes se debe
al error humano. Como primera aproximacin los errores
pueden clasificarse en errores de ejecucin y en errores de
planificacin.

Los errores de ejecucin, o errores de accin: se
corresponden con equivocaciones por parte del usuario que
tienen lugar en el inconsciente. El usuario tena intencin de
apretar un botn, y debido a la equivocacin, ha acabado
presionando un botn no deseado, por ejemplo.
Los errores de planificacin: se producen cuando la tarea de
toma de decisiones y solucin de problemas resulta
inadecuada para corregir el mal funcionamiento de un
proceso o una mquina.
Los diseos deben ayudar a las personas a evitar errores y,
en caso de producirse, a minimizar las consecuencias
negativas. En este sentido se define el diseo indulgente que
incluye:

- Adecuaciones: caractersticas fsicas del diseo que
influyen en su correcta utilizacin.
- Acciones reversibles: acciones que pueden
deshacerse si se produce un error.
- Redes de seguridad: instrumento o proceso que
minimiza las consecuencias negativas de un error
catastrfico
- Confirmacin: verificacin de las intenciones antes
de realizar acciones arriesgadas.
- Advertencias: seales, mensajes o alarmas empleadas
para avisar de un peligro inminente
- Ayuda: informacin de soporte al operario en
operaciones bsicas o conflictivas para la superacin
de la situacin.

Control supervisado
Supervisin de un proceso indica el conjunto de acciones
desempeadas para asegurar el funcionamiento correcto del
proceso incluso en situaciones anmalas.
El operario interacta con el proceso controlado y puede
ejercer tareas rutinarias de vigilancia sin intervencin, es
una arquitectura hbrida de interaccin entre el operario
humano, la interfaz y el controlador.
Desde el ordenador el operario tiene una mejor
comprensin del proceso controlado mediante herramientas
de programacin orientadas a los procesos industriales,
mediante los cuales se pueden generar aplicaciones a
medida del proceso a estudio.










Figura 2. Interaccin hombre mquina en un proceso


La supervisin engloba la automatizacin, el seguimiento y la
vigilancia del proceso controlado. La automatizacin y la
supervisin son fases consecutivas a aplicar sobre el proceso.
El sistema de supervisin es el encargado de llevar a cabo las
actividades siguientes:

- Adquisicin y almacenamiento de datos
- Monitorizacin o vigilancia de las variables del
proceso
- Control supervisor sobre autmatas y reguladores
industriales
- Deteccin de fallos
- Diagnstico de fallos
- Reconfiguracin

Las principales tareas del operario son:

- Planificacin de la tarea a realizar y cmo realizarla.
- Automatizar las tareas sobre ordenador para que
puedan ejecutarse de forma automtica
- Monitorizar la ejecucin automtica.
- Intervencin humana, aqu el operario interviene de
forma activa.




Figura 3. Interaccin del operario con un sistema controlado
supervisado.
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El control supervisado, aunque presenta una gran
complejidad, es especialmente til en el manejo de
sistemas persona-mquina complejos, en la industria
y en los sistemas de tele-operacin.
Hay que destacar la presencia de incertidumbre y el
error humano. Al realizar un modelo fsico-
matemtico del funcionamiento del proceso, cuanto
mejor sea este modelo menor ser la incertidumbre,
pero no se puede conseguir una fiabilidad perfecta en
el uso del modelo.


D. DISEO DE INTERFAZ

Industrias relacionadas con la automatizacin.
Se las puede clasificar en industrias manufactureras e
industrias de procesos. La primera se caracteriza por la
presencia de mquinas herramienta de control numrico por
ordenador como ncleo de sistemas de fabricacin flexible,
destaca el uso de estaciones robotizadas en tareas de
soldadura, pintura, montaje, etc., teniendo en cuenta que los
temas a resolver en este tipo de industrias es la planificacin
y gestin de la produccin, es decir la asignacin de tareas a
mquinas, diseo del layout de la planta, sistemas flexibles
que fabriquen diversos productos, polticas de planificacin
cercanas a la optimizacin, etc.

En cuanto a la industria de procesos, se las conoce como
fbricas de productos de naturaleza ms o menos continua,
como la industria petroqumica, cementera, de la
alimentacin, farmacutica, etc. En stas destaca la
aplicacin de algoritmos de control avanzado, como por
ejemplo el control predictivo; tiene un nivel consolidado en
cuanto a salas de control con sistemas de control distribuido
(DCS), y el uso de autmatas programables para tareas
secuenciales o para configurar sistemas redundantes seguros
ante fallos, entre otros elementos.

Fases para la puesta en marcha de un proyecto de
automatizacin
En la parte de automatizacin y desde el punto de vista del
trabajo que debe realizar el ingeniero/ingeniera tcnica se
tienen las fases indicadas por la Figura 4.

Automatizacin: En esta fase se debe desarrollar los pasos
siguientes relacionados con el GRAFCET y la puesta en
marcha de automatismos:
Observar el proceso a controlar y generar el
GRAFCET de primer nivel en su descripcin
funcional.
Seleccionar el automatismo (autmata programable).
Realizar el cableado fsico de sensores y actuadores.
Generar el GRAFCET de segundo nivel en su
descripcin tecnolgica.

Supervisin: Los pasos a desarrollar en esta fase son:
Reunir el mximo de especificaciones sobre los
estados posibles en las que se puede encontrar una
mquina o un proceso.
Definir los mdulos a utilizar segn la complejidad
del problema y representar grficamente el caso de
estudio mediante los estados y las transiciones de la
gua GEMMA (Gua de Estudios de modos de
marcha y paro).
Generar para cada mdulo un GRAFCET parcial.
Integrar los GRAFCET parciales en un solo
GRAFCET general.
Supervisin del proceso por parte del operario.

Interaccin: Etapa llevada a cabo por el operario y el proceso
controlado por parte del automatismo, se debe concretar la
intervencin del operario mediante el diseo del panel de
mando en funcin de las acciones fsicas sobre dispositivos y
la recepcin de seales informativas visuales o acsticas.
Los dispositivos concretos a utilizar dependen de los mdulos
definidos en la fase denominada supervisin. En concreto,
presentamos una disposicin bsica de dispositivos en la
siguiente seccin. Para el diseo del panel de mando se
utilizan conceptos que aparecen en la normativa de seguridad
en mquinas, as como especificaciones ergonmicas y el
conjunto de situaciones a tratar mediante la gua GEMMA. La
siguiente seccin muestra en detalle esta integracin. En
funcin de la complejidad del problema, el operario debe
conocer qu dispositivos necesita y si el panel es el adecuado
o conviene hacer mejoras.
En automatizacin industrial, existe una gran diversidad de
dispositivos, que se engloban en lo que se conoce como
interfaz persona-mquina (HMI). La comprensin de la fase
de interaccin es vital para que el usuario pueda clasificar las
diversas situaciones que se dan en el sistema automatizado y
procesar la informacin e intervenir con coherencia.

Implementacin: Es la parte ms prctica del mtodo. Sus
pasos ms significativos son:
Seleccin del lenguaje de programacin del
automatismo.
Traduccin de GRAFCET a lenguaje de
programacin.
Esta fase requiere las habilidades prcticas del operario en la
programacin de automatismos. Respecto a la traduccin de
GRAFCET a lenguaje de programacin de autmatas, algunos
usuarios utilizan el GRAFCET de tercer nivel en su
descripcin operativa. Otros usuarios prefieren pasar
directamente el GRAFCET de segundo nivel, en su
descripcin tecnolgica, al formato de esquema de contactos.

Pruebas: Una vez implementado el algoritmo general sobre el
automatismo, el operario puede verificar dicho algoritmo por
partes; vigilar la evolucin del proceso o interactuar con el
proceso controlado mediante el panel de mando.
Para afrontar problemas complejos se recomienda dividir el
problema en mdulos funcionales bsicos, y as poder rehacer
el algoritmo de forma metdica slo en las partes a rehacer.
Al incluir una fase de interaccin, debe quedar claro que el
operario forma parte del sistema persona-mquina diseado,
de ah que una nueva figura puede clarificar el rol de la tarea
del operario.

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Figura 4. Fases para la puesta en marcha de un proyecto de automatizacin



Clasificacin de interfaces persona-mquina
Las HMI destinadas a la automatizacin industrial se
pueden clasificar en dos grupos:
De supervisin de procesos (basadas en SCADA)
Las de manejo y visualizacin a nivel de mquina
(basadas en paneles).
A su vez las HMI de manejo y visualizacin a nivel de
maquina se subdividen en dos grupos:
Paneles mviles
Paneles estacionarios.
Teach pendant para robot industrial: El teach pendant en
robtica industrial es un tipo de interfaz HMI diseada para
la programacin y verificacin de los programas a ejecutar
por parte del robot industrial. Esta interfaz acoge la tarea del
operario en robtica que debe programar el robot en la tarea
industrial programada, por lo que la interaccin entre el
operario, el robot y diversos elementos de automatizacin
lleva consigo la mejora de la interfaz en cuanto al manejo.


Figura 5. Teach Pendant de un Robot Industrial.



Tablet PC: Las Tablet PCs son equipos porttiles conectados
al equipo principal mediante un sistema Wireless, y que
permite que el operario, movindose libremente en planta,
pueda acceder a la informacin, adquirirla, tratarla y
compartirla o enviarla a la aplicacin grfica que se encuentra
en la sala de control principal.



Figura 6. Tablet PC para procesos industriales


Diseo de panel de mando para automatismos y mquinas
industriales
El panel de mando forma parte del conjunto de dispositivos
HMI, interfaces persona-mquina presentes en sistemas de
automatizacin industrial (terminales programables,
monitor con pantalla tctil).
La ingeniera de la usabilidad y la normativa de seguridad
en mquinas, para el diseo de un panel de mando en el que
el operario pueda llevar a cabo la fase de intervencin
presente en la gua GEMMA.

Especificaciones: En el mbito industrial, se encuentran
paneles bsicos a pie de mquina o mediante soporte a la
altura de los ojos del operario. Si la mquina incorpora
diversos componentes perifricos, es fcil encontrar
diversos paneles que incorporan pulsadores y selectores a lo
largo de la mquina. Los dispositivos informativos visuales
suelen construirse sobre un chasis plastificado exterior en el
mismo color que el que emerge del componente electrnico
interior, normalmente un diodo emisor de luz, o led.




Figura 7. Panel de mando sencillo de una mquina industrial


Diseo
Para el diseo se debe tomar en cuenta que en los paneles
no exista ambigedad, ya que un panel de mando
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desordenado provoca mala interpretacin y errnea
ejecucin.
En primer lugar las funcionalidades deben estar
distribuidas horizontal y verticalmente, dispositivos de
informacin visual DIV se sitan en la parte superior del
panel y los dispositivos controladores se sitan en la parte
inferior del panel





Figura 8. Correcta distribucin del panel de mando de una mquina
industrial

En la parte de servicio se dispone un selector (0, 1), pone en
servicio la mquina o proceso; el LED blanco indica esta
accin.
En la parte de modos de marcha/paro el operario dispone de
un selector de cuatro posiciones (MAN, 0, CaC, AUT). La
ordenacin de modos en el selector de marcha/paro no es
aleatoria. El modo 0 separa el lado izquierdo, en el que se
selecciona el control manual humano, de los modos a la
derecha de 0, que servirn para seleccionar diversos modos
de control automtico.
El modo CaC permite que el operario pueda observar el
ciclo completo llevado a cabo por el automatismo sobre el
proceso y detenerlo al final para proceder a revisiones y
cambios. Una vez el operario est seguro del desarrollo del
ciclo, puede escoger el modo automtico AUT del selector.
El modo 0 permite al operario detener la mquina en un
instante concreto, sin perjuicio del funcionamiento de la
misma, en contraste con CaC que significa el paro de la
mquina al finalizar el presente ciclo. El selector se
complementa con un pulsador, de forma que realmente el
operario primero selecciona y luego valida su decisin.
En la parte de seguridad se dispone del paro de emergencia
y del pulsador de rearme para el reestablecimiento del ciclo.
Los LEDS indicadores mostrados informan de un posible
fallo de un dispositivo (en este caso, de un sensor o de un
actuador) y de una situacin de alarma (en la que hay que
estar precavidos ante un posible agotamiento de materia
prima, por ejemplo).

Utilizacin
Una vez el panel de mando est definido, se puede hacer
una asociacin de ideas entre las situaciones presentadas en
la gua GEMMA y la intervencin del operario sobre el
panel de mando. Situaciones como:
- Marcha por ciclos y paro a fin de ciclo
- Marcha de verificacin con orden
- Parada de emergencia

Son las que los operarios tendrn que estar preparados para
solucionarlas.
Una vez seleccionados algunos actuadores y sensores, se
puede generar el sub-panel y ubicar los indicadores y
controladores

Creacin de Prototipos
Una vez se han aplicado criterios de ergonoma, seguridad
en mquinas en el diseo del panel de mando, es importante
crear prototipos reales para evaluar la usabilidad.
Crear un prototipo requiere adquirir cada uno de los
dispositivos DIV y controladores, y adecuarlos en una caja.
En estos momentos, se dispone de una versin beta de panel
de mando, tal como se ilustra en la fotografa, y que est
perfectamente operativo ya que se integra con el
automatismo (PLC).




Figura 8. Prototipo de un panel de mando.



E. DISEO DE PANTALLA

Especificacin de los Elementos de la Interfaz.
Se ordenan de lo general a lo particular tal como se muestra
en la figura 9.

Arquitectura:
Mapa donde se indicarn todas las pantallas para el proceso.
Pantallas de Proceso: Muestran el estado de los equipos y
del proceso mismo.
Pantallas de Comandos: Permiten al operador realizar
acciones generales.
Pantallas de Configuracin: Establecen lmites de alarmas,
calibracin, etc.
Pantallas de tendencias: Muestarn las valores de las
variables.
Pantallas de alarmas




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Figura 9. Esquema general de la metodologa de desarrollo de la interfaz.


Distribucin de las Pantallas
Como segundo paso la distribucin de pantallas se basa en
la jerarqua de pantallas referidas a la arquitectura y esta
distribucin posee una directriz general e importante:
Considerar que segn el Diagrama de Gutenberg, el
Movimiento del ojo va de arriba a abajo y de izquierda a
derecha. Tambin el centro de la pantalla es tambin un
lugar de alta visibilidad, todo ello podemos observar en la
figura 10.




Figura 10. Ejemplo de una plantilla para un sinptico de proceso.


Navegacin
El objetivo es que el esquema de navegacin sea intuitivo y
fcil de usar, para utilizar los siguientes mtodos:
Mens y submens
Barra de Botones
Barras de Iconos grficos
Link con hipertexto
Link con grficos de proceso
Teclas de Funcin
Cajas Combo o Listas Desplegables (Combo boxes)

Uso de Color
El color es uno de los elementos ms importantes dentro del
contexto de las interfaces persona-mquina, su uso
adecuado (conservador, convencional y consistente) es
determinante para la generacin de una excelente interfaz.

Color para representar el estatus de los equipos de la planta
(marcha, paro, falla, manual, etc.)
Color de los principales materiales y fluidos del proceso
(agua, aire, gases, materias primas, productos terminados).
Color de las alarmas (crticas, advertencias, mensajes)
Color del texto en general (Ttulos, etiquetas, etc.)
Color de valores de proceso (Temperaturas, presiones,
niveles, etc.)




Figura 11. Ejemplo de paleta de colores del sistema SCADA comercial
Intouch de Wonderware.


Informacin Textual
Es importante regular el uso de este elemento para informar
eficazmente al operador respecto al estado del proceso. Las
caractersticas del texto son:
Uso de fuentes
Tamao del texto
Alineacin
Espaciamiento
Acrnimos
Abreviaturas.



Figura 12. Fuentes del sistema SCADA

ARQUITECTURA NAVEGACIN
DISTRIBUCIN
COLOR TEXTO
VALORES TABLAS EQUIPOS
COMANDOS
E INGRESO
DE DATOS
ALARMAS
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Estatus de los Equipos y Eventos de Proceso
En esta fase se debe definir el estndar grfico de smbolos
e conos. A continuacin se muestra un ejemplo de una
tabla de smbolos de algunos equipos de proceso comunes.

TABLA I. EJEMPLO DE LA ESPECIFICACIN DE SMBOLOS
DE EQUIPOS DE PROCESO


Informacin y Valores de Proceso
El despliegue de los datos analgicos de proceso es una de
las maneras ms importantes con las que se informa al
operador sobre el estado de la planta, ya sean valores
directos del campo o bien procesados por el sistema.




Figura 13. Ejemplo de distribucin de mmicos, histricos y grupos de
datos relacionados


Grficos de Tendencias y Tablas
Debemos decidir si estos grupos pertenecen solo al
ambiente, o si debemos insertarlo en os sinpticos de
proceso para que el operador tenga un panorama ms
completo del funcionamiento de la planta.
De esta fase de la metodologa se deben obtener los grupos
de tendencias y la definicin de las tablas de datos que sern
mostradas al operador.

5.1.9. Comandos e Ingreso de Datos: La ubicacin de los
comandos e ingreso de datos se puede establecer ya sea en
pantallas especficamente diseadas para este fin, pueden
ser localizados junto con los sinpticos de proceso, o bien
considerando una mezcla de ambos conceptos.

Alarmas
Las alarmas junto con la representacin del estatus de los
equipos y de los valores analgicos del sistema constituyen
los principales elementos con los que se informa al operador
sobre el estado de la planta.

Evaluacin de la Interfaz
Los diez indicadores pueden agruparse en una tabla de
forma que el operario encargado de aplicar la gua GEDIS
pueda medir cada uno de ellos para obtener un ndice
global.

Medida del Indicador
Cada uno de los indicadores de la Tabla 1 puede
descomponerse en diversos subindicadores.

Al final del proceso se saca un promedio para la nota final de
la interfaz, si es necesario para cada parte de la interfaz se
pone un comentario.

Aplicacin en planta azucarera

TABLA II. EVALUACIN DEL SIMULADOR DEL CTA MEDIANTE LA
GUA GEDIS
Elemento Evaluacion Comentarios
1. Arquitectura 5
1.1. Correspondencia con la Planta 5
1.2. Numero de Capas 5
2. Distribucin 3
2.1. Consistencia 3 Faltan plantillas de distribucion
2.2. Densidad 3 Alta en los graficos generales
2.3. Simetria y Balance 5
2.4. Flujo de Proceso 3 En general no es claro
3. Navegacin 3
3.1 Correspondencia c/arquitectura 5
3.2. Accesibilidad 4 No se sabe que botones usar
3.3. Consistencia 3 Los botones estan dispersos en pantalla
4. Uso del color 3
4.1. Visibilidad 3 Sobretodo en equipos de proceso
4.2. Contraste con el fondo 4
4.3. Numero de colores 4
4.4. Diferenciabilidad entre colores 3 Problemas entre lineas de flujo y equipos
4.5. Uso de colores tipicos(rojo, verde, amarillo) 2 Exceso de uso del color rojo
4.6. Consistencia 4
5. Info. Textual 4
5.1. Numero de fuentes 5
5.2. Numero de tamaos 4
5.3. Visibilidad del texto 3 Sobretodo en valores numericos
5.4. Espaciamiento 5
5.5. Alineacion 5
5.6. Uso del enfasis 4
5.7. Uso de acronimos 4
5.8. Coloracin del texto 3 Texto de flujos no codificado con el color
5.9. Consistencia 4
6. Simbolos y representacion de los equipos 4
6.1. Facilidad de reconocimiento 5
6.2. Visibilidad del estado del equipo 3 En algunos casos, no se nota el estado
6.3. Consistencia 5
7. Valores de proceso 3
7.1. Visibilidad 3 Numeros dificiles de ver a distancia
7.2. Ubicacin ? Verificar con un experto del proceso
7.3. Distribucion 4
7.4. Agrupacin de datos 2 Practicamente no existe
7.5. Consistencia 4
8. Tablas y Grupos de Tendencia 4
8.1. Formato 5
8.2. Visibilidad 5
8.3. Ubicacion 5
8.4. Agrupacion 2 Practicamente no existe
8.5. Flexibilidad de configuracion tendencias 4
8.6. Consistencia 5
9. Comandos e Ingreso de Datos 3
9.1. Visibilidad 2 No se aprecia lo que se puede comandar
9.2. Maniobrabilidad 3 Falta mas area de contacto del comando
9.3. Retroalimentacin 3 Falta interactividad
9.4. Consistencia 4
10. Alarmas 3
10.1. Visibilidad de la ventana de alarmas 5
10.2. Accesibilidad de la ventana de alarmas 5
10.3. Ubicacion de la ventana de alarmas 5
10.4. Informatividad de los textos de alarmas 2 Falta mas info. relativa al evento
10.5. Visibilidad de alarmas en sinopticos 3 Exceso de color rojo filtra las indicaciones
10.6. Facilidad de reconocimiento 4
10.7. Consistencia 5
Evaluacion Global 3.5

Smbolo Descripcin
Banda Transportadora
Ventilador
Bomba Hidrulica
Vlvula On/Off
Tolva
Soplador
Motor Elctrico
Vlvula de Control
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Una vez completada la evaluacin se realizaron los cambios
respectivos en la interfaz grfica de la planta, como se ve a
continuacin:



Figura 14. Grfico de evaporacin original





Figura 15. Grfico de evaporacin modificado


Aplicacin en el campus Universitario
A continuacin se describe el proceso que se realiz en las
instalaciones de la Universidad autnoma de Barcelona
sobre el control y monitorizacin mediante el sistema
SCADA Intouch, esto nos servir de ejemplo para tomar las
respectivas consideraciones.
Es as que se evidenciaron varios problemas, por lo que se
deber tomar en cuenta los siguientes aspectos:
Falta de visibilidad y desalineamiento de los
controles, as como tambin la deficiencia en la
apariencia general del sistema SACADA.
Es de vital importancia el uso de la retroalimentacin
en los procesos de monitorizacin, ya que estamos
trabajando con un simulador y no es posible la
introduccin o manipulacin de los datos.
La mayora de las visualizaciones no son nada fciles
,ni intuitivas para poderlas utilizar
Otro de los aspectos importantes a considerar en la
aplicacin del campus Universitario fue que no existe la
opcin para introducir comentarios como ventaja a la hora
de la comprensin.
Por ejemplo, en la siguiente grafica podemos observar la
carencia de informacin que posee el sistema:




Figura 16. Pantalla de control del campo de hierba



Para describir lo dicho se seal lo siguiente:
Mala estructuracin del espacio de la pantalla.
Mensajes superpuestos.
Fotos de mala calidad y poca visibilidad debido a los
reflectores.
Falta de informacin sobre el lugar visualizado en el
sistema SCADA.

Los diseadores no son conscientes sobre las debilidades que
presenta la visualizacin de los sistemas SCADA, por lo cual
se debe considerar que las personas no poseen
conocimientos exhaustivos del proceso , de ah que esta
visualizacin debe ser lo ms detallada y fcil de usar para
que el ser humano pueda interpretar la informacin.


F. DISEO DE SALA DE CONTROL

PROCESOS PARA LA REALIZACIN DE UN DISEO
DE SALA DE CONTROL INDUSTRIAL
- Diseo de sala de control
- Objetivos
- Sala de control industrial
- Ingeniera de la usabilidad aplicada al diseo de sala
de control
- Ergonoma aplicada al diseo de sala de control
- Supervisin industrial
- Gua para diseo de pantalla en supervisin
- Aplicacin en planta azucarera
- Aplicacin en campus universitario
- Referencias
CONSIDERACIONES PREVIAS
- Clase A: clasificacin detallada de la gestin del
sistema
10
- Clase B: anlisis y funcin que se va a realizar en la
sala de control
- Clase C: diseo conceptual, la forma mobiliaria y
ubucacion de los dispositivos de control
- Clase D: diseo detallado, puntualizando
especificaciones de la parte mobiliaria y control
- Clase E: feedback operacional revisin de proceso
para garantizar ptimo desempeo.
EN LA APLICACIN DE LA NORMA ISO 11064 A
SISTEMAS COMPLEJOS DICHA NORMA SE DIVIDE
EN 8 PARTES:
- Parte 1: Principios de diseo de centros de control
- Parte 2: Principios para el acondicionamiento de la
habitacin de control
- Parte 3: Distribucin de la sala de control
- Parte 4: Distribucin de las estaciones de trabajo
- Parte 5: Equipos de control y visualizacin
- Parte 6: Requerimientos ambientales en sala de
control
- Parte 7: Principios para la evaluacin de centros de
control
- Parte 8: Requerimientos ergonmicos para
aplicaciones especficas
ELEMENTOS DE SALA DE CONTROL
- 5 ordenadores, 4 de ellos destinados a los operarios
de sala de control y uno para el personal de
mantenimiento, a travs de los cuales se controla el
proceso de la planta.
- 1 ordenador para el control de generadores de
emergencia
- 1 ordenador de control de niveles de tanques
- 2 ordenadores con un sistema de seguridad activa.
- 6 monitores a travs de los cuales se puede visualizar
diferentes partes de la planta.
- Sistema de megafona
- Botonera para la activacin en caso de emergencia
de:
o Parada de descarga de buques
o Desconexin de emergencia
o Paro total de planta
o 7 telfonos
o Emisora para la comunicacin a travs de
walkie-talkies
o Control del consumo elctrico

Figura 17.Fotografa de sala de control

SALA DE CONTROL DE TRANSPORTE PBLICO
El centro de control del CITP centralizar toda la
informacin que suministren los diferentes operadores de
transporte, el centro de informacin de trfico y el centro de
informacin meteorolgica, Toda esta informacin ser
procesada en el CITP.

ESQUEMA DE LA ARQUITECTURA DE LA SALA DE
CONTROL



Figura 18. Esquema de la arquitectura de una sala de control


Arquitectura de los puestos de trabajo de los
operadores: 3 monitores de gran formato
controlados por dos estaciones de trabajo, una en la
que se ejecutarn las aplicaciones de gestin y control
de los datos (2 monitores por ordenador) y, en la otra
estacin se gestionarn las diferentes seales de vdeo
(1 monitor).
SALA DE CONTROL DE OPERACIONES
ESPACIALES
En estos centros se coordinan las operaciones tanto de
lanzamiento como las operacionales una vez la misin est
en marcha, integrar diversos sub-equipos realizando tareas
coordinadas de control, supervisin, mantenimiento,
seguridad, planificacin, toma de decisiones, etc.

INGENIERA DE LA USABILIDAD APLICADA AL
DISEO DE SALA DE CONTROL
En principio este modelo de proceso puede aplicarse a
cualquier sistema interactivo en el mbito de la informtica
y en concreto en la ingeniera del software y en la
interaccin persona-ordenador.



Figura 19. Fases del proceso


11
ANLISIS DE REQUISITOS DE USABILIDAD
El anlisis de requisitos se basa en tener un contacto
continuado y constante con los usuarios del sistema para
detectar informacin sobre sus necesidades. El mtodo
propone las siguientes actividades:

TABLA III. PROPUESTAS DEL MTODO DE ANLISIS
DE REQUISITOS


TABLA IV. RELACIN DE LOS OBJETIVOS PRINCIPALES
DE USABILIDAD TOMADOS EN CUENTA:


ANLISIS DE TAREAS
A partir del anlisis de tareas realizado en los
requerimientos y los requisitos funcionales ser posible
definir un conjunto de escenarios que describan las
interacciones usuario sistema de forma sistemtica y
eficiente. Estos escenarios se representarn de acuerdo con
un modelo predefinido, entre otros:
HTA Hierarchical Task Anlisis
GOMS Goals-operations-methods-selection
CTT- Concur Tasks Tree
Diagramas de transicin de estados
Diagramas de estados UML
Diagramas de actividad UML

Modelo conceptual: La elaboracin de un modelo
conceptual ayudar a discutir y fijar ideas sobre el diseo de
la sala de control.
Gua de Estilo: En la fase de diseo debern fijarse las
guas de estilo y en la mayora de los casos se realizar una
adaptacin de las guas existentes al proyecto.
Diseo detallado: El diseo detallado ser el resultado de
evaluar y refinar el diseo.
Diseo arquitectnico: En esta fase del proceso tambin es
necesario a partir de los requisitos de usabilidad y tcnicos
realizar el diseo arquitectnico de la sala.


Figura 20. Visualizacin de un diseo de sala de control mediante realidad
virtual


ERGONOMA APLICADA AL DISEO DE SALA DE
CONTROL
La ergonoma estudia de la conducta y las actividades de las
personas, con la finalidad de adecuar los productos,
sistemas, puestos de trabajo y entornos a las caractersticas,
limitaciones y necesidades de sus usuarios, buscando
optimizar su eficacia, seguridad y confort.

Aspectos de ergonoma fsica: La ergonoma fsica
debe llevar a un diseo de los puestos de trabajo ms
seguros, cmodos y productivos.
1. Antropometra: estudia las medidas del cuerpo humano.
Estas medidas debern servir para definir el puesto de
trabajo del operario de forma adecuada.



Figura 21. Posicin de trabajo segn los estndares



2. Diseo en funcin de la poblacin: El diseo de
controles y puestos de trabajo debe tener en cuenta todo
el espectro de poblacin que potencialmente puede
usarlo.

3. Distribucin de tareas persona-mquina: Debe
definirse cuales tareas de supervisin sern
automatizadas. Esta decisin debe hacerse caso por caso
y solo automatizar aquellas en las que suponga una
mejora del proceso ya que no siempre es evidente a
prioridad.
1
Anlisis etnogrfico
2
Anlisis contextual de tareas
3
Anlisis de elementos
4
Plataforma
5
Perfil del entorno
6
Objetivos
1
Facilidad de aprendizaje
2
Consistencia
3
Flexibilidad
4
Robustez
5
Recuperabilidad
6
Tiempo de respuesta
7
Adecuacin a las tareas
8
Reduccin de la carga cognitiva
12

Figura 22. Distancias segn el tamao del monitor



4. Espacio de trabajo: Se define el espacio de trabajo
como el volumen asignado a una o varias personas, en el
espacio de trabajo deben tenerse en cuenta posturas,
movimientos.
5. La posicin en el trabajo: Hay que determinar las
distintas posiciones de trabajo para la supervisin y
accionamiento de controles.
6. Los planos de trabajo: se trabaja con varias pantallas a
la vez por lo que hay que tener en cuenta las distancias y
su ubicacin para una correcta visualizacin.
7. rea de trabajo: se define como el rea que puede
cubrir un operador con un mnimo esfuerzo.
8. Dispositivos de accin y control: Es necesario definir el
estndar o conjunto de estndares aplicables que
definirn los requisitos sobre estos dispositivos.

ASPECTOS DE ERGONOMA COGNITIVA
La ergonoma cognitiva, estudia la carga mental, vigilancia,
toma de decisiones, capacitacin, el error humano, la
interaccin computadora-ordenador y la formacin.
Interaccin persona-ordenador: Existen varios estndares
y guas que incluyen requisitos y recomendaciones de
diseo de las interfaces persona-ordenador
Formacin: La formacin es de vital importancia para
minimizar los errores y facilitar la incorporacin de nuevo
personal.

SUPERVISIN INDUSTRIAL
La supervisin de un proceso indica el conjunto de acciones
desempeadas con el propsito de asegurar el
funcionamiento correcto del proceso y son las siguientes
partes:

La adquisicin de datos se refiere a la conexin fsica de
los sensores presentes en el proceso con el equipo de
control mediante la adaptacin electrnica pertinente.
La monitorizacin del proceso da la posibilidad de
distinguir entre el funcionamiento correcto o anmalo del
proceso mediante la ayuda de alarmas o indicadores de
situaciones de riesgo. En el contexto industrial, existen los
sistemas llamados SCADA.
Control supervisor se entiende la actividad que se lleva a
cabo sobre un conjunto de controladores para asegurar que
sus objetivos de control se cumplen.
Diagnstico pretende la determinacin del tipo, el tamao,
la localizacin y el instante de aparicin del fallo. Incluye la
deteccin, el aislamiento y la estimacin del fallo.
Reconfiguracin significa un cambio en las entradas y/o
del controlador y sus parmetros.

III. CONCLUSIONES
Dentro del diseo y automatizacin industrial se
trabaja constantemente con GRAFCET y GEMMA,
es necesario indicar que GRAFCET muestra el
control secuencial a modo de etapas de
funcionamiento de la mquina/proceso, mientras que
la gua GEMMA muestra la presencia de las acciones
del operario humano en forma de estados de parada,
funcionamiento y fallo.
Para mayor facilidad en el control de la planta por
medio de una interfaz se deben ubicar las tablas y las
alarmas como indican las normas para no confundir
al operario del sistema.
Una vez que se realiza una evaluacin se deben
realizar los cambios respectivos para que no existan
problemas en la planta.
Una caracterstica importante de los sistemas
SCADA, es que presentan retroalimentacin, la cual
es de vital importancia para los comandos e ingreso
de datos, todo esto debido a que permitir al usuario
recibir una respuesta del sistema tanto positiva como
negativa inmediatamente despus que se ha efectuado
una accin.
Los parmetros de diseo de salas de control se basan
en normas tanto ergonmicas como en normas que
aseguren la salud de los operarios dentro de dicha
empresa, tanto distancias como equipos se encuentra
normado para la mejor comprensin y distribucin de
los elementos que conforman una sala de control.

IV. REFERENCIAS

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