Balance de lineas de produccin

Es el medio de fabricar a muy bajo costos grandes cantidades o series de elementos, adems es
un proceso de produccin en lnea, donde las operaciones continuas son adyacentes al material
que se mueve continuamente a un ritmo uniforme, que permitie un actividad simultnea en
todos los puntos de produccin.
Las siguientes puntos son condiciones primordiales que debe cumplir una produccin en lnea:
-CANTIDAD
-EQUILIBRIO
-CONTINUIDAD
Cada uno de estos puntos puede tener ciertas restricciones o no , dependiendo del producto o
proceso que se este realizando.
-CANTIDAD
Deber ser lo suficientemente ajustable al costo de la produccin, para evitar desajustes, pero
debido al proceso o o producto , la cantidad tambin depender mucho del ritmo y la duracin
que tendr dicho proceso.
Supongamos que una fabrica de puertas de fibracel produce 50 puertas por dia. Si se quiere
aumentar la produccin a un 20% con el mismo equipo de trabajo y sin invertir x cantidad de
dinero, habra que cambiar el proceso de fabricacin. Al realizarce un estudio este se le estimara
una x cantidad de dinero por el cambio de proceso de produccin el cual deber ser ajustable al
20% de produccin que se pide, pero en muchas de las ocasiones no se podr realizar debido que
el equipo de dicha fabrica no es adecuado y forzar la maquinaria seria la perdida total. En este
caso la cantidad es un factor importante que debe tomarse en cuenta para un cambio de mejora
en la produccin ya que el ritmo de produccin no puede ser ajustable al 20% requerido. Deber
hallarse la manera de producir un tanto % mas con el mismo equipo al mas bajo costo para l su
mejora continua.
-EQUILIBRIO
Los tiempos en un proceso de lnea debern ser aproximadamente iguales
Tomando en cuenta el ejemplo anterior. La mejora se realizo con el aumento de produccion a un
15% mas con el mismo presupuesto y equipo. En el proceso de lnea la produccin deber ser
aproximadamente igual asu adyacente para evitar perdida de tiempo en el proceso de
produccin.
-CONTINUIDAD
Supongamos que por una banda de trabajo se desplaza un a puerta ala derecha . y asu izquierda
se despazaran los materiales que llevara en su interior en este caso ser carton. e unicel para
solidar las puertas. Mientras la puerta se desplaza hacia la derecha ala izquierda interceptara el
cartn casi al mismo tiempo para que este sea tomado y colocado ,mientras es colocado la banda
de la izquierda deber moverse para que al momento de termininar la colocacin del carton el
unicel este en el mismo lugar de la puerta y pueda ser tomado,. Una ves realizado esto el operario
desplaza la puerta donde ser colocada lo contra cara de la puerta y ser planchada. Y el proceso se
reperita. Con cada una de las puertas. Adems se asegura con este proceso la prevencin de
fallas con el aprovisionamiento de material continuo de la siguiente forma :
a) Determinando el numero de operarios por cada operacin
b) Conosiendo los tiempos de ciclos
c) Conosiendo las estaciones de trabajo
DETERMINAR EL NUMERO DE OPERADORES NECESARIOS PARA CADA OPERACIN
Para esto se utiliza la sig. Formula
IP=unidades a fabricar/tiempo disponible de un operador
NO= TE *IP/E
NO= numero de operadores en la lnea
TE= tiempo estndar de la pieza
IP= ndice de produccin
E= eficiencia planeada
Ejemplo se tiene que balancear la lnea de armado de puertas..
La produccin requerida son de 1000 puertas, con un turno de 8 hrs y una eficancia del 90 %
asignada por el analista..
La tabla sig. Muestra los datos
Operacin TE(MIN)
1 2.10
2 1.25
3 0.95
4 2.78
7.08
Entonces de los siguientes datos obtendremos el indicede produccin el cual ser
IP=1000/8(60)= 2.0
Por lo tanto el num. De operadores tericos seria :
NO=2.10*2.0/.90=4.6
NO=1.25*2.0/.90=2.7
NO= 0.95*2.0/.90=2.1
NO=2.78*2.0/.90=6.1
En una nueva tabla tendramos la siguiente informacin
Ope. TE(MIN) no tericos no reales
1 2.10 4.6 5
2 1.25 2.7 3
3 0.95 2.1 2
4 2.78 6.1 6
Total 16
Para reajustar tiempos en este ejemplo se podran aser con restricciones tales como ningn
trabajador se mueva de su lugar a otro entre otros. La idea es evitar tiempos muertos
Para realizar este proceso la lnea d produccin deber producir ala misma velocidad , para
ellos se realizara con el operario mas lento
Oper. TE(MIN) minutos estndar asignados
1 2.10/5= 0.42 0.47
2 1.25/3= 0.41 0.47
3 0.95/2= 0.47 0.47
4 2.78/6=0.46 0.47
La operacin con mayor conatidad de minutos es la que determina la produccin de lnea en este
caso la operacin 3 es la mayor y esto quedara de la siguiente manera
Pz. Por dia =3 operadores *480/0.90 tiempo estndar =1600 pz
Eficiencia de lnea balanceada =tardanza/tiempo asignado entonces esto seria dela siguiente
forma :
E=(min. Estndar operacin /min. Estndar asignados*num. Operarios )*100
E= (7.8/0.47*16)(100)
E=87.34%
MINIMIZACION DEL NUMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO
Para este procedimiento es necesario realizar un diagrama de precedencia , el cual establece el
numero limitado de secuencias por elemento, que se realizan en un procedimiento.
En primer lugar se deber conocer todas la operaciones, sus funciones y su tiempo a realizar, los
cuales sern tabulados para su mejor estudio, despus , con base ala tabulacin de los
procedimientos podremos realizar el diagrama de precedencia, el cual se usa cuando se quieren
mostrar las tareas en cascada, y enfatizar en aquellas que deben hacerse como prerrequisito de otras.
Por ejempl:.

podemos ver claramente que A es la primera actividad, y por consiguiente, no tiene precedente. A su vez, las
tareas B, C, D y E tienen a A como su precedente.
Una vez echo l diagrama podremos el peso posicional de cada unidad, el cual se obtiene calculando la
sumatoria de trabajo y todas las que deden seguirla.
Ejemplo :
1 = a+b+f+h+i
2= a+c+g+h+i
3 = a+d+h+i
4 = a+e+i
Despues se tabulan de manera decreciente para para asignar los elementos de trabajo ,
multiplicando el tiempo de un operador por eficancia sobre la produccin diaria obtenemos el
tiempo de ciclo el cual ser una aproximacin que deber encontrarse en la ttable de peso
posicional y deber seleccionarse quien mas se acerque al resultado de ciclo de sistema, echo esto
la produccin diario aquedara de la siguiente manera
Producion diaria = tiempo disponible de operador *eficancia /tiempo de ciclo del sistema
Ejemplo. Con base al ejemplo anterior para colocar la segunda capa de fibracel para cada puerta
serian las siguientes operaciones:
Ope concepto tiempo
1 rellenar la puerta con unicel 1.20min
2 limpiar los residuios 0.35 min
3 colocar pegamento ala puerta 0.59 min
4 colocar la ultima hoja de fibracel 1.10min
5 limpiar los residuios 0.45 min
6 planchar la puerta 2.10min
Diagrama de precendencias










Tabla de peso posicional
elementos de trabajo
desordenado
peso
posicional
1 17
2 4
3 8
4 13
5 4
6 20

Y con ayuda de la tabla y el diagrama se puede calcular el peso posicional de la siguiente forma
1 = 1+2+3+4+5+6 = 5.79
2 = 2+4+5+6 = 4
3 = 3+4+5+6 = 4.24
4= 4+5+6 = 3.65
5 = 5+6 = 2.55
6= 6=2.10


1
3
4 5
2
6
Y se colocan de manera decreciente
Elementos de trabajo peso posicional
1 5.79
3 4.24
2 4.0
4 3.65
5 2.55
6 2.10
Para asignar los elementos de trabajo a diversas estaciones se determina de la siguiente forma
Tiempo de ciclo de sistema = tiempo disponible de un operador * eficancia/produccin diaria
suponiendo que la produccin diaria es de 100 puertas con una eficancia del 95%
TCS =480*0.95 /100
TCS=4.56
Como se emnsiono anterior mente el resultado del tiempo de ciclo de espera se compara con la
tabla de peso sposicional y el valor mas prximo ser el numero a tomar para determinar la
produccin diaria ajustndose al valor seleccionado en este caso el valor es 4.24 y quedara de la
siguiente forma:
Producion diaria = tiempo disponible de operador *eficancia /tiempo de ciclo del sistema

Produccin diaria =480*.95/4.24
Produccin diaria =107 puertas
ASIGNACION DE ELEMENTOS DE TRABAJO ALAS ESTACIONES DE TRABAJO
No es mas que asignar elementos de trabajo a las estaciones de trabajo con algunas restricciones
segn la empresa o el analista. Donde se deber calcular el ciclo de produccin por estacin la
cual se encuentra el dividir el tiempo total entre munero de estaciones, y el resultado determina
que elementos deber tener cada estacin e trabajo.
La estacin con mayor tiempo de trabajo determinara la produccin de lnea y con ello
determinamos la capacidad d produccin.
Produccin diaria = tiempo disponible del operador /tiempo de la estacin con mayor valor.

Ejemplo
En la compaa de puertas exiten 3 estaciones de trabajo y la siguiente tabla marca los tiempos
estndar elementales de casa operaion elaborar un nuevo modelo..
elementos TE(MIN)
1 0.35
2 0.48
3 0.45
4 1.25
5 0.45
6 0.58
7 1.25
8 0.13
9 2.15
10 0.45
total 7.54


De acuerdo ala tabla determinaremos el tiempo del ciclo de la siguiente forma
Tiempo del ciclo = 7.54 /3= 2.51 min.
Por lo tanto cada ciclo deber estar a proximado a 2.51 y la tabulacin de estaciones nos quedara
asi:
elementos TE(MIN) tiempo acomulado

estacion 1

1 0.35 0.35
2 0.48 0.83
3 0.45 0.8
4 1.25 1.6

estacion 2

5 0.45 0.45
6 0.58 1.03
7 1.25 1.7

estacion 3

8 0.13 0.13
9 2.15 2.28
10 0.45 0.58

Despus se selecciona la estacin con mayor tiempo acomulado en este caso ser la estacin 3 la
que llevara la lnea de produccin y la produccin diaria nos quedara asi :

Produccin diaria = 480 /2.28=210 puertas por turno