MANTENIMIENTO

EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM

Conceptos y objetivos del TPM:

TPM es la sigla de "Total Productive Maintenance" (Mantenimiento
Productivo Total) y es una tcnica desarrollada en el Japn en la dcada
de 1970, como una necesidad de mejorar la calidad de sus productos y
servicios.

Tiene como concepto bsico "la reformulacin y la mejora de la estructura
empresarial a partir de la reestructuracin y mejora de las personas y de
los equipos", con el compromiso de todos los niveles jerrquicos y el
cambio de la postura organizacional.


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Aplicado a la industria se puede interpretar como:

"CONSERVACIN DE LOS MEDIOS DE PRODUCCIN POR TODOS"

El TPM es una tcnica que promueve un trabajo donde estn siempre
unidos, segn los mismos objetivos: el Hombre, la Mquina y la
Empresa.

De esta manera, el trabajo de conservacin de los medios de
produccin, pasa a ser preocupacin y accin de todos, desde el
directorio hasta el operador del proceso (o servicio).

El TPM compromete la eficacia de la propia estructura orgnica de la
empresa, por medio de mejoras a ser introducidas e incorporadas,
tanto en las personas como en los equipos.
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TPM es una herramienta poderosa para vencer el desafo de la
productividad y de la calidad.

Con relacin a los equipos, significa promover la revolucin junto a la
lnea de produccin, a travs de la incorporacin de la "Ruptura cero",
"Defecto cero" y "Accidente cero", para mejorar la eficacia de un
proceso, permitiendo reducir costos y stocks intermedios y finales, con
lo que la productividad mejora.

El TPM tiene, as pues, como accin principal: cuidar explotar los sistemas
y procesos bsicos productivos, mantenindoles en su "estado de
referencia y aplicando sobre ellos la mejora continua. Se puede definir
como estado de referencia aquel en que el equipo de produccin puede
proporcionar su mayor rendimiento en funcin de su concepcin y de la
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situacin actual, en vista a la evolucin del producto a elaborar o
transformar.

Por tanto, para asegurar el mantenimiento del estado de referencia se trata
de vigilar, con un buen mantenimiento preventivo total, la situacin de
referencia de los equipos productivos en cuanto a:

Tiempo de ciclo
Parmetros de proceso (soldadura, temperatura, etc.)
Parmetros de engrase (tipos de aceite, niveles, etc.)
Parmetros de reglaje de tiles, herramientas, calibres, etc.)
Parmetros elctricos
Parmetros de calidad
Parmetros mecnicos (ajustes ruidos, etc.)
Parmetros hidrulicos (presiones-niveles, etc.)
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En caso de desviacin de la situacin de referencia las consignas de
actuacin deben precisar:

la intervencin que debe hacer el operador de fabricacin,
la forma de actuar ante un difcil diagnostico para ser ayudado por
profesionales o tcnicos de mantenimiento.

Segn esto, se puede apreciar que el TPM tiene como finalidad: El
mantenimiento de estndares y la bsqueda permanente de la mejora de
los mismos con el fin de mejorar los performances o comportamientos
tcnicos de un proceso, a travs de una implicacin concreta y una
participacin diaria de todas las funciones de la organizacin, en particular
de todas las relacionadas con el proceso productivo.

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El objetivo principal del TPM es as la mejora continua del rendimiento
operacional de todos los procesos y sistemas de produccin, sea cual sea
su nivel de performances tcnicos, a travs de la dinmica de los grupos
de fiabilizacin. Los objetivos que podemos derivar de este principal son:

1. Conseguir el rendimiento operacional (Ro) optimo de los equipos de
produccin con la participacin de todos, o lo que es lo mismo: cuidar y
explotar los equipos con un sentido de mxima disponibilidad de los
mismos. Esto lo podemos conseguir con estas dos herramientas:

a) Desarrollo del auto mantenimiento integrado en la fabricacin
para mantener los estndares o estados de referencia.
b) Desarrollo de la mejora continua de los estndares, por la
aportacin de ideas para mejorar el estado de referencia por la
evolucin de los aprendizajes.
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2. Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos para eliminar
fallos espordicos o aleatorios y fallos crnicos, as como para asegurar la
calidad de los productos y mejorar la productividad.

3. Tomar estadstica a travs de la experiencia adquirida en las
actividades TPM que ayuden, tanto al utilizador como al responsable de
adquirir nuevos equipos y a los constructores de los mismos, mejorando
diseos y haciendo puestas a punto ms econmicas desde el punto de
vista del mantenimiento total.
4. Formar a agentes tcnicos y operadores de lneas de fabricacin para
que conozcan bien las instalaciones.
Para conseguir estos objetivos se debe lograr un cambio de visin del
mantenimiento clsico, de las personas y de los puestos y organizacin de
un proceso que nos conduzca a cero fallos, averas, defectos, accidentes.
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Evolucin hacia el TPM

Es indudable que el mantenimiento de estndares normas, procedimientos
y gamas sobre procesos automatizados se presenta complejo, pues es
difcil progresar, por ejemplo: en el tiempo de utilizacin de los equipos y
en su capacidad de produccin para fabricar productos de acuerdo a
especificaciones cuando solo se depende del mantenimiento realizado por
personal especializado, dado que es prcticamente imposible atender
todas las tareas originadas por un nmero tan elevado de paradas,
incidencias, surgidas en los automatismos y en las 5M (Materiales, Mano
de Obra, Mtodos, Mquinas, Medio Ambiente) sin una organizacin
capaz de tener una gran reactividad y preparacin.

La evolucin hacia el TPM actual, pasa por aceptar las siguientes
definiciones:
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1 Qu es la empresa?
Es un sistema formado por un conjunto de elementos en interaccin
dinmica, asociados con una misma visin y ambicin para llegar a una
meta a travs de lograr nos objetivos.
2 Cmo se define al mantenimiento industrial?
Es el conjunto de tcnicas que aseguran la correcta utilizacin de edificios
e instalaciones y el funcionamiento continuo ce la maquinaria productiva.
3 Qu definicin se puede dar a la seguridad de funcionamiento
continuo?
Es el conjunto de medidas, normas y actuaciones que tienen como fin que
el plan de produccin se desarrolle tal y como estaba previsto, dentro de
los riesgos tcnicos que se haban tomado (fiabilidad, calidad tiempo, etc.)
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Caractersticas del TPM como herramienta prctica del
mantenimiento industrial en un proyecto de empresa de calidad
total

En un proyecto de Calidad Total el TPM asume la mejora sobre los tres
ejes bsicos de la calidad total:

Calidad de producto: por mantener el estado de referencia y domina
los procesos.
Costos: por la organizacin puesta en marcha para la explotacin y el
mantenimiento de los procesos.
Plazos: por la fiabilizacin del funcionamiento de las lneas en todos
los aspectos, permitiendo fabricar en justo a tiempo y, por tanto, reducir
plazos y stocks.

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Asimismo, el TPM asume los cuatro principios fundamentales de la
calidad total

1) Satisfaccin del cliente por la mejora en los tres ejes de calidad costo y
plazos.

2) Dominio de los sistemas de produccin y de los procesos,
mantenindoles en su estado de referencia y mejorndoles.

3) Implicacin de las personas a travs del desarrollo del auto
mantenimiento y de los aprendizajes.

4) La mejora continua por la participacin activa en los grupos de
fiabilizacin y presentacin de sugerencias para mejorar.

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EFECTOS DEL TPM

En organizaciones clsicas, los problemas de prdidas de rendimiento de
los sistemas se ven unas veces como normales, otras se opina que ha
sido siempre as, por lo que en ellas hay conformismo con las perdidas
crnicas que se ven inevitables.

El TPM pretende eliminar, por mejora continua, las perdidas espordicas y
crnicas, analizando las seis grandes incidencias que penalizan la
operatividad de un proceso bsico. Es decir, pretende conseguir un buen
funcionamiento y rendimiento de dicho proceso.



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Estas prdidas son:

1. Averas del sistema: Las paradas por ruptura, constituyen el mayor
porcentaje de prdidas del rendimiento operacional de los equipos.
Son difciles de eliminar y se presentan segn dos causas: prdida
debido a la propia ruptura y prdida debido a la degeneracin gradual
del desempeo, introduciendo defectos en el producto. Su eliminacin
puede ser realizada a travs del anlisis de fallas.

2. Preparaciones y reglajes de todo tipo: Los cambios de lnea y/o
ajustes de herramientas, son prdidas inevitables que ocurren, cuando
se efecta un cambio en la lnea, con interrupcin del proceso. Esta
prdida, consiste en el hecho de que, en general, se gasta mucho
tiempo para efectuar los cambios en la mquina y principalmente en
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los ajustes. Son de dos causas: interna- mquina parada y externa -
mquina en funcionamiento.

3. Falta de piezas y otras incidencias de corta duracin: La operacin
en vaco y las pequeas paradas, son interrupciones momentneas,
provocadas por un problema cualquiera, como por ejemplo: la
desconexin de un motor por sobrecarga. Estos tipos de prdida,
generalmente son situaciones donde es suficiente una rpida
intervencin del operador, para la continuacin del trabajo.

4. Ritmo reducido por diferencia entre las condiciones previstas y
las reales: La reduccin de velocidad es debida a que algunos
fenmenos que obligan a trabajar a un ritmo menor, ocasionando
prdidas, resultantes de la reduccin de velocidad de operacin.
Ejemplo: una deficiencia del sistema de refrigeracin, que obliga a
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reducir la velocidad de operacin en das clidos. Normalmente se
desconoce la magnitud de la velocidad ptima de la mquina. Por otro
lado si es aumentada se revelarn defectos latentes.


5. Defectos en el proceso (internos y de proveedores de material
procesado): En la produccin defectuosa y re-trabajo, se encuentran
las prdidas de calidad y repeticin de trabajos, causadas por el mal
funcionamiento del equipo, la falta de capacitacin del personal de
operacin y/o la falta de mantenimiento. Son ocurrencias espordicas,
generalmente de fcil identificacin y correccin. Por otro lado,
ocurrencias crnicas, que son de difcil identificacin. La reduccin de
las ocurrencias crnicas, requiere investigacin y acciones
innovadoras.

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6. Rendimiento reducido entre el comienzo de la produccin y la
estabilidad de esta tras un arranque, ajuste, reglaje, reparacin:

En el inicio de produccin se encuentran las prdidas de rendimiento,
que se presentan desde la partida hasta la estabilizacin de las
condiciones operacionales. Son prdidas significativas, que
normalmente suman grandes tiempos y muchas veces pasan
desapercibidas a los operadores, mantenedores y supervisores.
Ejemplos: Inestabilidad de la propia operacin, inestabilidad de la
temperatura y/o presin y/o velocidad etc.; falta de mantenimiento; falta
de materia prima; habilidad del operador, etc.



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De esta forma, se puede considerar que el TPM promover:
Mejoramiento del personal, a travs del cambio de mentalidad de todos,
la adopcin del mantenimiento espontneo por los operadores, la
capacitacin del personal de mantenimiento y el estmulo a la revisin
del proyecto de mquinas, con el objetivo de mejorar su vida til y su
mantenibilidad

Mejoramiento de mquinas e instalaciones: a travs de la mejora de la
eficiencia global, de la eficiencia tcnica y del factor de utilizacin

Mejoramiento de la cultura empresarial, a travs de la eliminacin de
tiempos de espera, resultados econmicos y creacin de un trabajo
seguro, agradable y sin polucin

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De acuerdo con informes divulgadas por el JIPM - "Japan Institute of Plant
Maintenance" (Instituto Japons de Mantenimiento de Planta), con la
aplicacin del TPM se puede obtener los siguientes efectos tangibles:

Mejora de la productividad por valor agregado - de 1,5 a 2 veces;
Reduccin de la proporcin de defectos en proceso - de 10/1;
Reduccin en la proporcin de reclamos de los clientes- de 4/1;
Reduccin de los costos de produccin - 30%;
Reduccin del almacenamiento de productos - 50%
Obtencin del cero accidente en el lugar de trabajo y cero
contaminacin
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Y los siguientes efectos intangibles, principalmente en el factor humano:

Control totalmente autnomo de los equipos ("Jishu Hozen"). Culto de
la mentalidad "a mi equipo lo cuido yo"
Estmulo de la confianza en s mismo, obtenida por la aplicacin de la
poltica de "ejecutando se consigue", alcanzando el mnimo de falla y el
mnimo de defecto
Desarrollo del "sentido de responsabilidad", a travs de la aplicacin
de las "5S"
Construccin de un ambiente de trabajo salubre, pues el mismo se
torna limpio, sin residuos de lubricantes o suciedades (sentido de
limpieza y sentido de aseo de los "5S")
Proporcionar la imagen de una buena empresa para los visitantes, que
se asociar a nuevos pedidos para el sector de ventas

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Las "5S" (Housekeeping)

Con el desarrollo del TPM se comprob de forma fundamental que,
adems de la necesidad que cada uno de los componentes de la empresa,
buscase la limpieza y la organizacin, para la mejora de sus actividades y
del ambiente laboral de un modo general; los atributos de orden, aseo y
disciplina, tambin influan en la mejora de la productividad,
complementando, de esta manera, el grupo de las "5S", 5 palabras que en
japons, empiezan con la letra S y tienen los siguientes significados:

Seiri - Organizacin (utilizacin, seleccin)

Separar cosas necesarias de aquellas innecesarias, dando un destino para
aquellas que dejaron de ser tiles para aquel ambiente.

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Seiton - Orden (sistematizacin, arreglo)

Guardar las cosas necesarias de acuerdo con la facilidad de uso,
considerando la frecuencia de utilizacin, el tipo y el peso del objeto, de
acuerdo con una secuencia lgica ya practicada, o de fcil asimilacin.
Cuando se trata de ordenar las cosas, necesariamente el ambiente queda
ms arreglado, ms agradable para el trabajo y por consecuencia, ms
productivo.

Seiso - Limpieza (inspeccin, celo)

Eliminar la suciedad, inspeccionando para descubrir y atacar las fuentes
de problemas. La limpieza debe ser encarada, como una oportunidad de
inspeccin y de reconocimiento del ambiente. Para esto, es de
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fundamental importancia, que la limpieza sea hecha por el propio usuario
del ambiente, o por el operador de la mquina o equipo.

Seiketsu - Aseo (estandarizacin, salud, perfeccionamiento)

Conservar la higiene, teniendo el cuidado para que las etapas de
organizacin, orden y limpieza, ya alcanzados, no retrocedan. Esto es
ejecutado a travs de la estandarizacin de hbitos, normas y
procedimientos.

Shitsuke - Disciplina (control de s mismo, educacin)

Cumplir rigurosamente las normas y todo lo que sea establecido por el
grupo. La disciplina es una seal de respeto al prjimo.

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NECESIDADES Y PILARES PARA EL DESARROLLO DEL TPM

Se puede decir que el TPM se basa en ocho pilares:

1. Mantenimiento Preventivo

En este pilar se busca establecer:

Tipos de mantenimiento (estandarizacin de las actividades de
mantenimiento), o sea, establecer un lenguaje comn de comunicacin
para todos en la empresa

Planificacin del mantenimiento, o sea, establecer procedimientos
adecuados para todas las intervenciones preventivas; los archivos de
Instrucciones de Mantenimiento, compuestos por un conjunto de tareas,
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buscan orientar a los ejecutores del mantenimiento, para evitar que
alguna tarea no sea ejecutada por desconocimiento u olvido, adems de
establecer los respectivos tiempos estndares, necesarios para la
realizacin de estas tareas.

Establecimiento de criterios de planificacin del mantenimiento. Estos
criterios de planificacin, forman el Programa Maestro de Mantenimiento
Preventivo que correlaciona a los equipos con sus respectivas tablas,
periodicidad, cronograma de ejecucin de actividades programadas,
instrucciones de mantenimiento, registro de mediciones, centros de
costo, recursos humanos, mquinas, herramientas, repuestos y cualquier
otro dato juzgado por el usuario como necesario para la correlacin

Creacin y utilizacin de los registros de mantenimiento, o sea,
recolectar y almacenar el historial de las intervenciones (actividades,
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ocurrencias, tiempos y recursos) de forma adecuada. Es recomendable
la utilizacin de diversos mecanismos de recoleccin de datos (rdenes
de Trabajo, Tarjeta de Tiempo, Datos de Operacin, Disponibilidad de
Mano de Obra y Registro de Medicin).

Control de repuestos, o sea, establecer de forma concreta, los repuestos
especficos y no especficos asociados a cada equipo, as como su
consumo y necesidad de almacenamiento (mnimo y mximo) y el punto
de reabastecimiento.

Adems debe ser previsto, en la composicin de los datos de registro, la
posibilidad de identificacin de las "familias" de los equipos (identificados
por las mismas caractersticas de construccin), que permitir
establecer la correspondencia entre los sistemas de gestin de
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mantenimiento y de material. Adems se debe utilizar mecanismos de
recoleccin de datos de repuestos y material de uso comn

Control del presupuesto de mantenimiento y de reduccin de costos, o
sea, establecer los informes adecuados para el control de gastos y
recursos aplicados en actividades programadas y no programadas. El
control del presupuesto de mantenimiento, puede tener caractersticas
distintas de acuerdo con el nivel del gerente que lo analizar.

Es conveniente que por lo menos tres niveles de informe sean
utilizados: para el nivel estratgico (directores) con informaciones sobre
todas las unidades de proceso o servicio de la empresa; para el nivel
ejecutivo (jefes de planta) con informaciones sobre los sistemas
operacionales bajo su responsabilidad y para el nivel operacional
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(supervisores, encargados y mantenedores) con informaciones
detalladas de los equipos que tienen la responsabilidad de mantener.

Control de la lubricacin, o sea, establecer un programa adecuado de
cambio, complemento y/o anlisis de lubricantes. Este control es similar
al de mantenimiento preventivo sistemtico, o sea, basado en una
programacin maestra y la realimentacin de datos, que para efectos del
acopio histrico

Mantenimiento predictivo y tcnicas de diagnstico de mquinas, o sea,
definir mtodos y tcnicas de seguimiento de sus variables, para obtener
la mxima duracin del ciclo de vida de los equipos fundamentales en el
proceso


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2. Mejoras individuales en los equipos

En este pilar se trata de establecer:

Las condiciones ptimas operativas de los equipos
Mejora de la eficacia, a travs de la reduccin de las 6 grandes
prdidas
Eliminar las causas de las prdidas ocultas a travs del anlisis
profundo del problema por personal especializado
Evitar los anlisis superficiales de los problemas, a travs de la
eliminacin del "yo creo que...".

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Estos objetivos son alcanzados de acuerdo con la siguiente orientacin:

Seleccin del sistema operacional o equipo y acompaamiento de su
operacin
Establecimiento de metas
Esclarecimiento de los puntos problemticos en el proceso y/o equipo
Definicin de la mejora a travs de estudios, evaluaciones y
elaboracin de procedimientos
Implantacin de mejoras
Verificacin de los resultados
Estandarizacin de los procedimientos
Extensin a otros equipos
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3. Proyectos MP/LCC (Mantenimiento Preventivo -
Maintenance Prevention / Costo del Ciclo de Vida - Life
Cycle Cost)
En esta pilastra se trata de establecer:

Evaluacin de la conveniencia de adquirir mquinas ms caras, pero de
mejor confiabilidad, mantenibilidad, operacionalidad y economa

En el proyecto MP ("Maintenance Prevention") se hace un anlisis del
historial del equipo para determinar mejoras, que tengan por objetivo la
eliminacin de problemas futuros, y consecuentemente, reduccin del
Costo del Ciclo de Vida- LCC.

El costo del ciclo de vida, es obtenido por la suma de los costos de
adquisicin y de funcionamiento (o de sustentacin). El costo de
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adquisicin abarca los costos de: diseo, fabricacin, transporte e
instalacin y, normalmente, representa el 25% del costo del ciclo de
vida. El costo de funcionamiento, es el resultado de la suma de los
costos de operacin y mantenimiento (directos e indirectos, donde se
incluye prdidas de produccin por todos los motivos, mala calidad,
paradas para mantenimiento, etc.), siendo normalmente el costo de
operacin constante y el costo mantenimiento bajo en los primeros aos
de funcionamiento, aumentando en forma progresiva a partir de los tres
aos.

4. Educacin y capacitacin.

En este pilar se busca planificar la capacitacin de los operadores,
mantenedores e ingenieros de produccin (operacin y mantenimiento) de
forma que se puedan alcanzar las siguientes caractersticas:
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Operadores: Profesionales capaces de realizar actividades de
mantenimiento, de forma espontnea (limpieza, lubricacin,
inspeccin, pequeos ajustes y medicin)

Mantenedores: Profesionales capaces de realizar actividades
mltiples (originalmente mecatrnico = mecnico + electricista +
electrnico), hoy ampliado al desarrollo de actividades de anlisis de
ocurrencias

Ingenieros de produccin: Profesionales capaces de evaluar, revisar
y mantenibilidad.



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5. Mantenimiento de la calidad.

Se busca establecer:

Evaluacin de la interferencia y de la condicin operativa del equipo,
en la calidad del producto o servicio ofrecido por la empresa

Definicin de parmetros, que puedan ser indicadores de esa
interferencia (accin conjunta: operacin, mantenimiento, ingeniera,
calidad y marketing)

Seguimiento, a travs de grficos, de los parmetros y establecimiento
de metas basadas en la necesidad del proceso (cliente)

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6. Control administrativo: En este pilar se implementar:

Las "5S" en las reas administrativas
El "Just in time" para reas de compras y materiales (incluso de las
oficinas)
El "Kanban" para la materia prima, repuestos, herramientas y material
de uso de las oficinas
Tcnicas de optimizacin de reuniones.







Kanban es una palabra japonesa que significa seal Este trmino es utilizado en el mundo
de la fabricacin para identificar unas tarjetas que van unidas a los productos intermedios o
finales de una lnea de produccin.
Cuando un cliente retira dichos productos de su lugar de almacenamiento, el kanban o la
seal viaja hasta el principio de la lnea de fabricacin o de montaje para que produzca un
nuevo producto. Se dice entonces que la produccin est guiada por la demanda y que el
kanban es la seal del cliente que indica que un nuevo producto debe ser fabricado o
montado para rellenar el punto de stock.
Funcionando sobre el principio de que el cliente "apela" el producto, el primer paso es
definir la cantidad ideal de productos que hay que entregar, suficientemente grande para
permitir la produccin, ni demasiado grande para reducir las existencias.
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7. Medio ambiente, seguridad e higiene

En este pilar se establecer:

Tratamiento de polticas de prevencin del accidente. Establecimiento
de las recomendaciones de seguridad y adecuacin del sistema
Aplicacin del polgrafo de productividad, para evaluar la condicin de
prevencin de accidentes
Evaluacin del costo directo e indirecto de los accidentes
Establecimiento de acciones para obtener la meta Cero Accidentes
Implantacin del Seiketsu de las "5S".
En lo concerniente a la aplicacin del polgrafo de productividad,
es recomendable, que no solamente sea empleado en el aspecto de
seguridad, sino tambin en la evaluacin de otros factores como, por
ejemplo: evaluacin del personal, evaluacin de sectores, evaluacin
de mtodos etc.
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8. Mantenimiento autnomo

Comprende el:

Desarrollo de la conciencia " a mi mquina la cuido yo"
Cambio de las caractersticas inadecuadas del local de trabajo
Implantacin en siete fases:

o Limpieza inicial (bsqueda de defectos)
o Descubrir causas de la suciedad
o Mejorar reas de difcil acceso
o Estandarizar actividades de mantenimiento autnomo
o Capacitacin para efectuar inspecciones
o Inspeccin autnoma
o Organizacin del rea de trabajo.