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UNIVERSIDAE FEDERAL DE OURO PRETO
ESCOLA DE MINAS
COLEGIADO DO CURSO DE ENGENHARIA DE
CONTROLE E AUTOMAO - CECAU

OBERDAN VELOSO DE MELO

GERENCIAMENTO DAS INFORMAES INDUSTRIAIS

MONOGRAFIA DE GRADUAO EM ENGENHARIA
DE CONTROLE E AUTOMAO

Ouro Preto, 2012
OBERDAN VELOSO DE MELO

GERENCIAMENTO DAS INFORMAES INDUSTRIAIS

Ouro Preto
Escola de Minas UFOP
Dezembro/2012
Monografia apresentada ao curso de
Engenharia de Controle e Automao da
Universidade Federal de Ouro Preto
como parte dos requisitos para a
obteno do Grau de Engenheiro de
Controle e Automao.
Orientador:
Dra. Karla Boaventura Pimenta Palmieri

3

Dedico aos meus pais pelo esforo de oferecer a mim o que eles no tiveram e por acreditar
que no existe herana maior do que a educao.

AGRADECIMENTOS

Agradeo a Deus por guiar meus passos.

Aos meus pais pelo o amor e dedicao, meus mestres!

Izabela minha irm querida! Amo muito todos vocs!

A toda minha famlia Veloso e Melo.

A Universidade Federal de Ouro Preto pelo ensino pblico de qualidade.

A professora Karla e os mestres da Escola de Minas de Ouro Preto - MG pelos ensinamentos.

A repblica Federal Cosa Nostra e todos os Mafiosos pela formao pessoal e irmandade
conquistada.

As pessoas no sabem o que querem, at mostrarmos a ela.
Steve Jobs
RESUMO

Na dcada de noventa a automao industrial possua sistemas individuais e no
comunicavam entre si, o que causava grande perda de informao durante o processo
industrial. Nesse ambiente surgiu o Process Information Management System (PIMS),
conhecido como historiadores de processo, a fim de agrupar todos os dados da planta
industrial e transformar esses dados em informao e assim adquirir conhecimento necessrio
para a operao da mesma. Os historiadores de processos surgiram devido evoluo dos
sistemas de automao como controladores lgicos digitais, sistemas digitais de controle
distribudo, sistema de aquisio de dados, redes industriais e padres de comunicao como
o Object Linking and Embedding for Process Control (OPC). O PIMS apresenta poderosos
algoritmos de compresso de dados, descompresso, reconstruo e segurana. Neste trabalho
discute-se os dois principais algoritmos usados na indstria o Boxcar/Backslope e Swinging
Doors, infraestrutura e funcionalidades do sistema. Com o advento do armazenamento dessa
grande massa de dados descrevendo o comportamento do processo, a automao sobe mais
um nvel na pirmide, surgindo o Manufacturing Execution System (MES) transformando
essas informaes de processos em informaes de negcios. O MES aparece como uma
ferramenta capaz de fazer a gesto desses dados. A Manufacturing Enterprise Solutions
Association (MESA) padronizou onze mdulos de atuao do MES que objeto de estudo
desse trabalho bem como os softwares disponveis no mercado. Por fim analisa-se onde se
inicia a camada de um sistema e termina a do outro, pois estes se confundem devido
evoluo de suas atribuies.

Palavras-chave: PIMS, MES, banco de dados, Boxcar/Backslope, Swinging Doors, MESA.

ABSTRACT

In the nineties industrial automation had individual systems that didnt communicate with
each other, which caused large information loss during the manufacturing process. In this
environment emerged the Process Information Management System (PIMS) known as process
historians, in order to group all the industrial plant data and translate them into information
and thus acquiring the necessary knowledge to operate it. Process historians have emerged
due to the automation systems evolution such as digital logic controllers, digital distributed
control systems, data acquisition systems, industrial networks and communication standards
such as OLE for process control. The PIMS provides powerful algorithms for data
compression, decompression, reconstruction and security. This paper discusses the two main
algorithms used in the industry, Boxcar / backslope and Swinging Doors, infrastructure and
system features. With the advent of this great data mass storage describing the behavior of
process automation goes up another level in the pyramid, emerging the Manufacturing
Execution System (MES) transforming this process information into business information.
The MES appears as a tool capable of managing such data. The MESA International
standardized eleven modules of performance of MES that is the object of study of this work
as well as the softwares available in the market. Finally we analyze where the layer of a
system starts and it ends anothers, because they mingle due to the evolution of their
assignments.

Keywords: PIMS, MES, database, Boxcar / backslope, Swinging Doors, industrial networks.

LISTA DE ABREVIATURAS

ARC Automation research Corporation
CAN Campus area network
CEP Controle estatstico do processo
CIM Computer integrated manufacturing
CLPs Controladores lgicos programvel
CMM Collaborative manufacturing management
COM Component Object Model
CPU Unidade central de processamento
DCOM Distributed Component Object Model
DSC Sistemas de controle distribudo
ERP Enterprise Resource Planning
IHM Interface homem mquina
ISA International society of automation
LAN Local area network
LIMS Lab Information Management Systems
MAN Metropolitan area network
MES Manufacturing Execution System
MESA Manufacturing enterprise solutions association
MPCA Multiway principal components anaysis
NEMA National eletrical manufactures association
OLE Object linking embedding
OPC OLE for process control
OPC-AE OPC alarms & events
OPC-DA OPC data access
OPC-DX OPC Data eXchange
OPC-HDA OPC historical data access
OPC-UA OPC unified architecture
PAN Personal area network
PC Computador pessoal
PCA Anlise de componentes principais
PD Proporcional derivativo
PI Proporcional integral
PID Proporcional integral derivativo
PIMS Process Information Management System
P&PE Product and process engineering
RTOS Sistema operacional de tempo real
SCADA Sistemas de controle e aquisio de dados
SCM Supply chain management
SDCD Sistemas digitais de controle distribudo
SGBD Sistema gerenciador de banco de dados
SSM Sales and service management
WAN Wide area network

LISTA DE FIGURAS

Figura 2. 1: Pirmide de automao comparativo da dcada de 90 e anos 2000 .................... 19
Figura 2. 2: Estrutura de um CLP. ........................................................................................ 20
Figura 2. 3: Representao Sistema SCADA ........................................................................ 23
Figura 2. 4: Arquitetura de um sistema SCADA. .................................................................. 24
Figura 2. 5: Integrao do OPC. ........................................................................................... 26
Figura 2. 6: Arquitetura cliente-servidor do OPC. ................................................................ 27
Figura 2. 7: Topologia bus. .................................................................................................. 32
Figura 2. 8: Topologia anel. ................................................................................................. 33
Figura 2. 9: Topologia estrela. .............................................................................................. 34
Figura 2. 10: Topologia rvore. ............................................................................................ 34
Figura 2. 11: Sistema de banco de dados. ............................................................................. 37

Figura 3. 1: Eliminando as ilhas de automao. .................................................................... 39
Figura 3. 2: Arquitetura de um Sistema PIMS. ..................................................................... 41
Figura 3. 3: Infraestrutura simplificada de um sistema PIMS. ............................................... 42
Figura 3. 4: Exemplo onde ocorre com mais frequncia coleta automtica de dados. ......... 43
Figura 3. 5: Exemplo tag expressa por intervalo de tempo. ................................................... 43
Figura 3. 6: Variveis do processo. ....................................................................................... 45
Figura 3. 7: Formao do paralelogramo Swinging Doors. ................................................... 49
Figura 3. 8: Pontos no armazenados.................................................................................... 49
Figura 3. 9: Valor armazenado algoritmo Swinging Doors. .................................................. 50
Figura 3. 10: Critrio Boxcar. ............................................................................................... 51
Figura 3. 11: Critrio Backslope. .......................................................................................... 52
Figura 3. 12: Dado viola os dois critrios Boxcar e Backslope. ............................................. 52
Figura 3. 13: Dinmica da compresso dos dados. ................................................................ 53
Figura 3. 14: Compresso de dados ...................................................................................... 54
Figura 3. 15: Parmetros de sintonia das malhas de controle PID no InfoPlus 21.. ................ 56

Figura 4. 1: Sistema MES. ................................................................................................. 60
Figura 4. 2: Mdulos da norma ISA-95. ........................................................................... 61
Figura 4. 3: Modelo Sistema de informao MES. ........................................................... 64
Figura 4. 4: Funes do sistema MES. .............................................................................. 68
Figura 4. 5: Sistema Integrado MES e PIMS. ................................................................... 72
SUMRIO
1. INTRODUO .............................................................................................................. 14
1.1. Objetivo ........................................................................................................................ 15
1.2. Justificativa ................................................................................................................... 16
1.3. Metodologia .................................................................................................................. 16
1.4. Estrutura do trabalho ..................................................................................................... 16
2. AUTOMAO INDUSTRIAL ..................................................................................... 18
2.1. Origem e evoluo ........................................................................................................ 18
2.2. Controlador lgico programvel .................................................................................... 19
2.2.1. Estrutura de um controlador lgico programvel ........................................................ 19
2.3. Sistemas digitais de controle distribudos ...................................................................... 21
2.4. Superviso controle e aquisio de dados ...................................................................... 22
2.4.1. Arquitetura de um Sistema SCADA ........................................................................... 23
2.4.2. Software de um sistema SCADA ................................................................................ 24
2.4.3. Driver de comunicao ............................................................................................... 24
2.4.4 Variveis de um sistema SCADA ................................................................................ 25
2.5 Padro OLE for Process Control (OPC) ......................................................................... 25
2.5.1 Arquitetura do sistema OPC ........................................................................................ 27
2.5.2 Acesso aos dados do padro OPC ................................................................................ 28
2.5.3 Mdulos do sistema OPC ............................................................................................ 28
2.6. Redes Industriais ........................................................................................................... 29
2.6.1. Taxa de transmisso ................................................................................................... 30
2.6.2. Extenso das redes de comunicao ............................................................................ 30
2.6.3. Topologia de rede ....................................................................................................... 31
2.6.4. Mtodo de acesso ....................................................................................................... 35
2.6.5. Dispositivos de conexo ............................................................................................. 35
2.6.6. Protocolo das redes de automao .............................................................................. 36
2.7. Banco de dados ............................................................................................................. 36
2.7.1. Modelo Relacional ..................................................................................................... 37
3. SISTEMA DE GERENCIAMENTO DE INFORMAO DO PROCESSO .............. 39
3.1 Infraestrutura de implantao de um sistema PIMS ........................................................ 40
3.1.1 Rede bsica de um sistema PIMS ................................................................................ 42
3.2 Coletas de dados ............................................................................................................ 42
3.2.1 Qualidade dos dados .................................................................................................... 45
3.3 Algoritmos de compresso de dados ............................................................................... 46
3.3.1 Algoritmo Swinging Doors .......................................................................................... 48
3.3.2 Algoritmo Boxcar/Backslope ....................................................................................... 51
3.4 Funcionalidades do sistema PIMS .................................................................................. 54
4. SISTEMA DE EXECUO DA MANUFATURA ...................................................... 59
4.1 Norma ISA-95................................................................................................................ 60
4.2 Funcionalidades do sistema MES ................................................................................... 63
4.2.1 Programando e detalhando a operao ......................................................................... 64
4.2.2 Condio e alocao de recursos ................................................................................. 65
4.2.3 Despachando unidades de produo ............................................................................ 65
4.2.4 Controles de documentos............................................................................................. 65
4.2.5 Genealogia e rastreamento de produtos ........................................................................ 66
4.2.6 Gerenciamento do trabalho .......................................................................................... 66
4.2.7 Gerenciamento da manuteno .................................................................................... 66
4.2.8 Gerenciamento do processo ......................................................................................... 67
4.2.9 Coleta e aquisio de dados ......................................................................................... 67
4.2.10 Gerenciamento da qualidade ...................................................................................... 67
4.2.11 Anlise de desempenho ............................................................................................. 67
4.3 Benefcios do sistema MES ............................................................................................ 69
4.3.1 Softwares do sistema MES .......................................................................................... 70
4.3.2 Integrao com o PIMS e os sistemas de automao .................................................... 71
4.4 Manufatura Colaborativa Um novo modelo ................................................................. 72
4.5 Caractersticas fundamentais do sistema Manufacturing Execution System ..................... 73
5. CONSIDERAES FINAIS ......................................................................................... 75
REFERNCIAS ................................................................................................................. 76

1. INTRODUO

Os sistemas de controle at inicio dos anos 90 eram constitudos de ilhas de automao. Cada
sistema controlava suas variveis e seu banco de dados que eram tratados separadamente, o
grande desejo de todos eram unificar essas informaes num banco de dados nico onde os
engenheiros de processos ficariam independentes da gerncia da automao e da informtica.

Assim surgiram os historiadores de planta onde atualmente oferecem uma grande
oportunidade para aperfeioar processos industriais, melhorando e proporcionando maneira
mais segura para as operaes. Os historiadores tm como funo principal integrar todas as
plantas de uma indstria eliminando assim as ilhas de informao, permitindo uma real
reduo de tempo e custos na obteno de informao do processo industrial (SEIXAS
FILHO, 2004a).

importante saber diferenciar entre dados de cho de fbrica e dados de gesto de negcios e
assim aplicar a ferramenta correta. Atualmente existem duas ferramentas utilizadas para uma
otimizao apropriada, so elas PIMS do ingls Process Information Management System e
MES respectivamente Manufacturing Execution System.

A ideia principal desses sistemas transformar dados em informao e informao em
conhecimento

Segundo Seixas Filho (2004b, p.1) a ferramenta PIMS um sistema que adquire dados de
vrias fontes, e armazena num banco de dados histricos. Esse sistema nasceu na indstria de
processo contnuo mais propriamente na indstria qumica e petroqumica, com objetivo de
resolver o problema da fragmentao de dados e ter uma viso unificada do processo. A partir
de uma estao, o usurio consegue visualizar tanto os dados histricos como de tempo real
da planta. Esses dados podem ser exibidos em tabelas, grficos, entre outros, concentrando
numa nica base de dados todas as variveis da planta. Hoje a ferramenta PIMS est presente
em todo processo industrial desde o continuo onde surgiu at por processos por batelada e
manufatura.

15

O sistema MES tem como ideia agilizar a tomada de deciso por parte da gesto da empresa
fazendo que as informaes cheguem rapidamente para as pessoas indicadas, evitando assim,
que as informaes do cho de fbrica cheguem tempos depois do ocorrido.

Conforme a MESA o MES possui vrias caractersticas importantes para a gesto e
manuteno da indstria, tais como:

acompanhamento da produo;
despacho da produo;
gerenciamento da qualidade;
gerenciamento do processo;
gerenciamento da manuteno;
gerenciamento dos recursos;
anlise do produto e
anlise do processo.

Uma das grandes vantagens do sistema PIMS sua compresso de dados, com isso pretende-
se analisar o algoritmo de compresso de dados e suas caractersticas tais como:

a alta velocidade de compactao e descompactao;
alta taxa de compresso onde se pode ter uma relao de 20:1;
segurana de dados.

O sistema PIMS vem englobando o sistema MES, e isso hoje traz uma grande dificuldade
para diferenciar onde termina as funes de um para iniciar as do outro.

1.1. Objetivo

Estudar a arquitetura tpica dos sistemas PIMS e MES e como suas aplicaes em ambiente
industrial, definindo uma fronteira de atuao entre os dois sistemas, pois estes se confundem
em suas aplicaes, conceitos e funes. Pesquisar os players do PIMS e MES disponveis no
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mercado e suas caractersticas assim como seus algoritmos de compresso de dados onde est
guardado todo o segredo do sucesso sistema historiador.

Analisar a infraestrutura bsica para montar um sistema PIMS e MES no ambiente industrial,
a arquitetura usada da rede coorporativa e da automao, tipo de servidor, banco de dado
temporal e as funes que faz os sistemas terem sua importncia no ambiente industrial.
Explorar a norma internacional ISA-95 que rege o padro para a integrao do cho de fbrica
com as camadas superiores e os sistemas corporativos.

1.2. Justificativa

A produtividade das empresas hoje depende de um sistema integrado onde o engenheiro de
processo possa visualizar todo o sinptico das plantas industriais, analisando assim o processo
como um todo e no em parte fragmentada, podendo assim retirar concluses mais rpidas,
reduzindo os custos e com isso otimizando toda a planta. Demonstrar que a automao no
s mais um sistema de operao como tambm parte integrante do nvel de gesto industrial.

1.3. Metodologia

A metodologia do trabalho ser feita a partir da anlise de onde se obter os dados, se de
Controladores Lgicos Programveis (CLPs) ou remotas, ou dos Sistemas de Controle e
Aquisio de Dados (SCADA) e Sistemas Digitais de Controle Distribudo (SDCD). Os CLPs
so mais confiveis e menos sensvel a falhas do que o SCADA, alm de ser mais estvel. A
vantagem do SCADA que sempre os dados esto em unidades de engenharia o que no
ocorre com todos CLPs, e muitas variveis que so definidas no sistema SCADA no existe
no CLP.

1.4. Estrutura do trabalho

No captulo 1 feita uma introduo sobre o assunto abordado durante o trabalho, assim
como o objetivo, a metodologia adotada e a justificativa para tal estudo.

No captulo 2 tem-se um breve relato sobre os sistemas de automao. Demonstra-se as
caractersticas dos controladores lgico programveis, sistemas digitais de controle
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distribudo, sistemas de controle e aquisio de dados, padro de comunicao OPC, tipos de
redes industriais e banco de dados.

No captulo 3 faz-se uma abordagem aprofundada sobre o sistema PIMS. Define-se a
infraestrutura de implantao, modo de coleta de dados, os algoritmos de compresso
Swinging Doors e Boxcar/Backslope e seus mtodos de compresso de dados. Apresenta-se
ainda as funcionalidades do sistema PIMS.

No captulo 4 dado o conceito sobre o sistema MES e a norma International Society of
Automation (ISA-95). Apresenta-se as onze funcionalidades do MES segundo a MESA e seus
benefcios. Conceitua-se o novo modelo de manufatura colaborativa e as caractersticas
fundamentais do sistema MES.

No captulo 5 so mostradas as consideraes finais a respeito do trabalho e posteriormente as
referncias bibliogrficas.

2. AUTOMAO INDUSTRIAL

2.1. Origem e evoluo

No incio a automao industrial se caracterizava por sistemas fechados de tecnologia, com
isso gerava total imobilidade, era escolhido um fornecedor e assim o sistema possua
fidelidade eterna aquela marca.

Com o surgimento do computador pessoal (PC) este passou a ser a plataforma favorita de
superviso e operao, extinguindo assim os painis sinpticos e mesas de controle. Os
softwares SCADA apareceram em diversos tamanhos, em diversos sistemas operacionais. O
Sistema Operacional de Tempo Real (RTOS) deu lugar ao Windows NT que possua vrias
vantagens como o custo total do software e ainda uma variedade de drives de comunicao
com todos os dispositivos do mercado (SEIXAS FILHO, 2004a).

As redes de automao tambm mudaram, ficaram de lado as redes determinsticas onde se
usavam circuitos dedicados, especializados e exclusivos, ponto a ponto e multiponto surgindo
a ETHERNET 10-Base-T, comunicao feita por par tranado de 10 Mbps conectados entre a
estao e um hub ou switch. Hoje o padro usado a ETHERNET 100-Base-T. (SEIXAS
FILHO, 2004a).

Os CLPs acompanharam a evoluo, pois tinham que ser operado em rede, deixaram de ser
robustos, pois quando surgiram tinham que provar seu funcionamento em ambientes mais
abrasivos possveis. A linguagem ladder permaneceu, pois era usada pelos eletricistas e possui
fcil compreenso, o CLP ganhou espao tambm nas variveis analgicas e malhas de
controle. Com o surgimento dos sistemas hbridos veio arquitetura cliente-servidor, troca a
quente de cartes de entrada e sada e ainda programar algoritmos diretamente da estao de
superviso usando a norma IEC 61131-3.

Os SDCDs tiveram sua mudana mais brusca nos aparelhos de campo onde a comunicao
era feita atravs do padro 4-20 miliampre analgico e tinha que dar lugar a transmisso
digital. Com isso surgiram os barramentos de campo para interligar sensores e atuadores
discretos do tipo Sensorbus, um segundo nvel para interligar dispositivos inteligentes o
Divecebus e finalmente o Fildebus especializado em variveis analgicas de controle.
19

A evoluo dos componentes do cho de fabrica fecha o cenrio das principais mudanas
ocorridas nesse nvel de automao apresentada na figura 2.1:

Figura 2. 1: Pirmide de automao comparativo da dcada de 90 e anos 2000
Fonte: SEIXAS FILHO, 2004a.

2.2. Controlador lgico programvel

Segundo a Associao Nacional de Fabricantes de Eltrica (NEMA - National Eletrical
Manufacturers Association), o controlador lgico programvel (CLP) definido como um
aparelho eletrnico digital que utiliza uma memria programvel para armazenamento interno
de instrues especficas, tais como lgica, sequenciamento, temporizao, contagem e
aritmtica para controlar atravs de mdulos de entradas e sadas, vrios tipos de mquinas e
processos.

O CLP surgiu na indstria automobilstica General Motors, os sistemas eram baseados em
rels e sempre que mudavam o modelo do carro, ou introduzia modificaes em uma linha de
montagem, passava dias alterando os sistemas de controle. Assim veio a necessidade de um
sistema flexvel, programado, e que tambm suportasse o ar poludo, a vibrao, o rudo
eltrico e a variao de temperatura encontrada em um ambiente industrial. (SANTOS, 2007)

2.2.1. Estrutura de um controlador lgico programvel

O CLP adveio de uma estrutura bsica de um computador com aplicaes especificas. A
figura 2.2 descreve a estrutura do CLP.
20

Figura 2. 2: Estrutura de um CLP.
Fonte: RIBEIRO, 2008.

1. Entradas:
Onde os dispositivos de campos so conectados. Esses podem ser de dois tipos de
sinais.
1.1. Analgicos: Transdutor de presso, temperatura, clula de carga, vazo,
vibrao, corrente, etc..
1.2. Digitais: Contato e rel, chave seletora, teclado, chave de presso, etc..
2. Sadas:
As sadas do CLP operam de maneira similar das entradas. A sada do CLP possuem
vrios circuitos para energizar os terminais de sada.
2.1 Analgicas: Vlvula de controle, acionadores de corrente alterna e corrente
continua.
2.2 Digitais: Controladores de motor, painis, contator, vlvula solenoide, sistema de
segurana, etc..
3. Unidade central de processamento:
A unidade central de processamento constituda de uma memria e um
microprocessador. A unidade l as entradas, executa a lgica programada e em seguida
controla as sadas.
4. Processamento:
O processamento feito de forma cclica. O CLP faz a varredura do sistema, lendo
todos os dados de entrada, e armazenando numa tabela de entrada, logo em seguida
faz a varredura do programa, onde executa as instrues do programa, na sequncia
tem-se a varredura da sada, escrevendo todos os dados na sada utilizando a tabela de
21

sada, consequentemente executa a comunicao, operao na qual comunica com
outros dispositivos atravs da rede, e por ultimo executa o gerenciamento da memria
e atualiza os temporizadores e registros internos.
5. Fonte de alimentao:
A fonte fornece energia ao CLP, a fim de ter uma tenso utilizvel e proteger os
componentes de picos de tenso. Que so causados de diversas maneiras como, queda
na rede, partidas ou paradas de mquinas pesadas, recomendado que utilize um
estabilizador de tenso entre a linha de alimentao e a fonte do CLP. Importante
tambm utilizar uma isolamento eletromagntico, evitando assim rudo eltrico que
pode interferir no funcionamento do mesmo.
6. Linguagem de programao:
Tipos de linguagem de programao do CLP normalmente possuem trs formas
diferentes.
6.1 Diagramas de blocos: Utilizada na lgica digital, onde a representao feita
atravs de portas lgicas.
6.2 Listas de instruo: Linguagem parecida com a utilizada em computadores.
6.3 Linguagem ladder: Linguagem muito prximo aos diagramas eltricos. O que
estimulou a utilizao do CLP no seu surgimento (RIBEIRO, 2008).

2.3. Sistemas digitais de controle distribudos

O conceito de Sistema Digital de Controle Distribudo (SDCD) surgiu no fim da dcada de
70, mas iniciou-se como um sistema confivel e vivel no inicio da dcada de 90. Pode-se
definir um SDCD como um sistema de controle industrial micro processado, criado
inicialmente para controle de variveis analgicas, e foi sendo expandido at abranger todas
as aplicaes de controle usuais, incluindo variveis discretas, controle de bateladas, controle
estatstico do processo, gerao de relatrios, etc. (FINKEL, 2006).

A evoluo desse sistema permitiu a otimizao da produtividade industrial, diminuio do
custo de produo, melhoria da qualidade do produto, preciso das operaes e
principalmente a segurana operacional.

O sistema digital de controle distribudo foi proposto com objetivo de ter a diviso de tarefas
e equipamentos em vrias funes diferentes como: gerenciar, controlar, operar. Cada
22

equipamento operando dentro da sua tarefa. Por exemplo, o mdulo de gerenciamento pode
gerenciar vrias malhas de processos diferentes, sendo controlados pela mesma estao. A
operao de cada equipamento com sua tarefa feita de modo independente, cada um tem sua
funo pr-alimentada com a potncia destinada a cada mdulo.

O SDCD formado de vrias redes redundantes, o que caracteriza a descentralizao das
operaes e processamento de dados. Os controladores so distribudos por todas as reas
processo, onde esses recebem os sinais dos sensores que so processados conforme a
programao. Segundo Pereira (2009, p.26) no controle digital distribudo, as funes de
monitorizao e controle so distribudos em vrios painis locais, cada um com seu prprio
sistema digital, todos ligados por um circuito que se comunica com uma estao central. A
Interface Homem Mquina (IHM) feita atravs do sistema supervisrio, onde esses recebem
o sinal dos CLPs, controladores Proporcional Integral Derivativo (PID) e equipamentos de
comunicao digital. Estes sinais so transformados em informao de processo que so
atualizados em tempo real nas telas de operao nas salas de controle.

A ideia da arquitetura do SDCD descentralizar o controle em vrias estaes. Sendo que
cada estao pode ser operada individualmente. Tendo-se uma estao central para facilitar o
acesso as informaes do processo, mas no sendo essencial para a execuo das operaes.

2.4. Superviso controle e aquisio de dados

Os Sistemas de Controle e Aquisio de Dados (SCADA) permitem informar periodicamente
o estado do processo industrial, monitorando sinais representativos de medidas e estado de
dispositivos. Esse sistema vem cada vez mais aperfeioando e melhorando a eficincia no
processo de monitoramento e controle, disponibilizando em tempo til o estado atual do
sistema atravs de um conjunto de previses, grficos e relatrios, de modo a ampara os
operadores permitindo a tomada de deciso mais correta (QUINTAS, 2009).
O SCADA coleta dados de processo atravs de remotas industriais, tipo CLP, formatam esses
dados e apresenta ao operador de vrias formas. O SCADA surgiu com a inteno de informa
ao operador todos os eventos de importncia da planta em um alto nvel de interface. A figura
2.3 mostra-se um diagrama com a representao do SCADA.
23

Figura 2. 3: Representao Sistema SCADA
Fonte: ZANCHET, 2010.

O sistema SCADA apresenta trs funes bsicas: superviso, operao e controle. A
superviso atende toda a parte grfica como sinticos animados, grficos de variveis,
relatrios e outros. A operao acompanha o sintico do processo na tela, e assim atua ligando
e desligando equipamentos, operando malhas de controle Proporcional-Integral-Derivativo
(PID), mudana de status das mquinas, modo automtico ou modo manual. As aes dos
sistemas de controle so definidas e todas as operaes so executadas diretamente nos
cartes de entrada e sada ligados diretamente aos barramentos do micro, ou por remotas mais
simples. Dados coletados do processo so amostrados, controladores como Proporcional-
Integral (PI), Proporcional-Derivativo (PD) ou Proporcional-Integral-derivativo (PID) so
executados e assim a sada aplicada ao processo. Para executar essa operao em tempo real,
requer certo nvel de confiabilidade do processo, a velocidade da planta tem que permitir
esses ajustes online (SEIXAS FILHO, 2004c).

2.4.1. Arquitetura de um Sistema SCADA

A arquitetura de um sistema SCADA formada basicamente pela estao de superviso, CLP,
cartes de entrada e sada e os instrumentos de campo. Na figura 2.4 ilustra-se uma
arquitetura simples de um sistema SCADA.
24

Figura 2. 4: Arquitetura de um sistema SCADA.
Fonte: ZANCHET, 2010.

2.4.2. Softwarede um sistema SCADA

O sistema SCADA vem geralmente com um pacote bsico que constitui num programa de
execuo IHM, programa de desenvolvimento e o driver de comunicao. Geralmente o
pacote bsico composto pelo pacote batch, desenvolvimento de processo em batelada e o
pacote estatstico, com funes estatsticas de controle do processo, como plotagem
automtica de cartas de controle e a gerao de alarme quando um determinado processo foge
do seu comportamento normal. Outro utilitrio o gerador de relatrios, onde definido pelo
prprio usurio (ZANCHET, 2010).

2.4.3. Driver de comunicao

Os drives de comunicao tm a funo de traduzir a linguagem do software para a linguagem
dos equipamentos de controle. Estes drives devem ser especificados em funo das seguintes
caractersticas:

sistema operacional utilizado na estao de superviso;
protocolos disponveis no sistema de superviso;
interface e protocolo de comunicao com o equipamento de controle;
fabricante e modelo dos equipamentos.

25

2.4.4 Variveis de um sistema SCADA

As variveis de um sistema SCADA geralmente so formadas de dois conjuntos de variveis:
Simples, primitivas ou algumas compostas formadas a partir das primeiras. Segundo Seixas
(2004c) os tipos de variveis primitivas fundamentais so:

numrico: real ou inteira;
discreta: lgica, bit, booleano, bool;
caractere: mensagem ou string.

2.5 Padro OLE for Process Control (OPC)

Em 1995 algumas empresas se reuniram com o objetivo de desenvolver um padro baseado
na tecnologia Modelo Objeto/ Componente Distribudo (OLE/DCOM - Object Linking and
Embedding/ Distributed Component Object Model) para acesso os dados de tempo real dentro
do sistema operacional Windows. Basicamente o padro OPC estabelece as regras para que
sejam desenvolvidos sistemas com interface padres para comunicao dos dispositivos de
campo (CLPs, sensores, balanas, etc.) com sistemas de monitorao, superviso e
gerenciamento (SCADA, MES, PIMS, etc.) (OLIVEIRA, 2002).

A verificao de uma grande quantidade de informao disponvel nos diversos nveis da
indstria, mas no compartilhada facilmente ocasionou o surgimento do padro OLE for
Process Control (OPC). Muito tempo perdido desenvolvendo drives para a comunicao
entre elementos diferentes, alm de ser uma soluo limitada, inconsistente e de difcil
manuteno frente rpida evoluo dos softwares e equipamentos. O objetivo fundamental
da tecnologia OPC promover uma infraestrutura nica, permitindo a interoperabilidade
vertical entre os sistemas dentro de uma organizao, onde a informao possa ser
universalmente compartilhada. (SOUZA; SEIXAS FILHO; PENA, 1998). O padro OPC
integra de todos os dados da empresa, sejam provenientes do cho de fabrica ou dos setores
corporativos. Cria uma camada nica, o que padroniza e permite a fcil integrao de diversos
sistemas desde um simples instrumento de campo at o sistema Enterprise Resource Planning
(ERP), como na figura 2.5.

26

Figura 2. 5: Integrao do OPC.
Fonte: PUDA, 2008.

Seu funcionamento baseado no Object Linking Embedding (OLE) de componentes
orientados a objeto, por meio das tecnologias Component Object Model (COM) e Distributed
Component Object Model (DCOM) da Microsoft que permitem que as aplicaes troquem
dados que podem ser acessados por um ou mais computadores que usam uma arquitetura
cliente/servidor, mesmo que essas aplicaes trabalhem sobre sistemas que utilizam
protocolos diferentes. O OPC funciona utilizando o modelo OLE COM da Microsoft, quando
o servidor e o cliente OPC esto instalados no mesmo computador enviando e recebendo
dados em alta velocidade, raramente apresenta problemas. Porm, quando o servidor e cliente
OPC esto instalados em computadores diferentes dentro de uma rede, o OPC passa a utilizar
o DCOM, a especificao define o formato padro de objetos, interfaces e mtodos para o uso
em sistemas de automao e controle que facilitam a interoperabilidade. As tecnologias de
COM/ DCOM proveram o procedimento padro para a criao de softwares que objetivam a
integrao de equipamentos. Com base nessa tecnologia foram criadas centenas de OPC de
acesso a dados tanto em servidores quanto em clientes. (RIBEIRO; ANJOS, 2008).

Algumas normas orientaram o desenvolvimento do padro OPC:

simplicidade de implementao: O padro , medida do possvel, simples e pouco
restritivo;
flexibilidade: H interesse em se enderear as necessidades de vrios segmentos da
indstria;
alta funcionalidade: Procura-se incluir o mximo de funcionalidade possvel na
especificao, sem conflito com os demais objetos;
27

operao eficiente: Embora a simples compatibilidade com o padro OPC no
garantam clientes ou servidores altamente eficientes, nada na especificao impede o
desenvolvimento de software com essas caractersticas (SOUZA; SEIXAS; PENA,
1998).

2.5.1 Arquitetura do sistema OPC

A arquitetura do sistema OPC baseada na arquitetura cliente-servidor, como apresentada na
figura 2.6.

Figura 2. 6: Arquitetura cliente-servidor do OPC.
Fonte: PUDA, 2008.

O funcionamento desta soluo simples: um ou mais servidores fornecem dados para uma
ou mais aplicaes cliente (NOGUEIRA, 2009).

O interessante do OPC que uma aplicao cliente pode solicitar dados a um ou mais
servidores OPC, e o inverso tambm verdadeiro, um servidor OPC pode transferir dados a
um ou mais clientes OPC. Portanto, fica claro que o OPC possibilita uma variedade enorme
de comunicaes, basta que os aplicativos sejam compatveis com OPC. importante
ressaltar que o OPC no elimina o protocolo proprietrio do CLP ou equipamento de campo.
O que acontece que o servidor OPC traduz este protocolo proprietrio para o padro OPC.
Portanto necessrio o desenvolvimento de um servidor OPC especfico para cada um dos
diferentes protocolos de comunicao existentes (PUDA, 2008).

28

2.5.2 Acesso aos dados do padro OPC

O padro OPC possui trs maneiras de acesso de dados:

1. Acesso sncrono onde o cliente OPC fica inoperante at que os dispositivos solicitados
sejam entregues pelo servidor. Esse tipo de acesso de fcil implementao, mas
pouco eficiente, pois cliente e servidor ficam bloqueados enquanto o dispositivo fsico
acessado;
2. O acesso assncrono permite que o cliente OPC continue trabalhando enquanto o
servidor busca os dados. Com isso so mais eficientes, pois o cliente imediatamente
liberado aps fazer a requisio, a qual o servidor pode processar da forma mais
conveniente;
3. O mtodo atualizao de dados enviados, baseado em mecanismo padro OLE,
permite ao cliente requisitar ao servidor que lhe envie, de forma peridica ou por
excees, mensagens atualizando um determinado conjunto de valores.

O servidor OPC possui opes de leitura do tipo:

Refresh: O cliente OPC l todos os dados de processo disponveis no servidor OPC;
Subscription: O Servidor OPC l os dados do equipamento periodicamente em funo
de uma taxa de atualizao estabelecida pelo cliente OPC.

A escrita de dados sempre feita diretamente no dispositivo. Independente do modo sncrono
ou assncrono. Logo depois da escrita retorna o valor de status para indicar o sucesso ou a
falha de comando.

2.5.3 Mdulos do sistema OPC

O OPC surgiu com objetivo de solucionar o problema de drives de comunicao, que antes s
existia em solues customizadas. A OPC FOUNDATION (2006) apresenta os seguintes
mdulos OPC:

29

1. O OPC Data Access (OPC-DA) foi o primeiro mdulo, e veio com a funo de
permitir a troca de dados em tempo real, assim como saber qual o valor de uma
varivel ou o setpoint do CLP;
2. O mdulo OPC Historical Data Access (OPC-HDA), acessar dados histricos atravs
do OPC. Tem a possibilidade de acessar dados na memria de um equipamento como
um CLP, ou ento transferir dados de um software historiador para um software de
superviso ou at mesmo para uma planilha de Excel. A vantagem da utilizao desse
mdulo OPC torna fcil a coleta de dados de diversos equipamentos e sistemas
diferentes, e consolida-lo em uma aplicao cliente nica;
3. Outro mdulo aplicado no OPC o Alarms & Events (OPC-AE), empregado para
transmitir os alarmes e eventos, incluindo parmetros com severidade do alarme,
classificao, rea de ocorrncia, intervenes do operador, comentrios, entre outros.
Uma utilizao do OPC AE a gerao de um banco de dados com informaes sobre
a operao e principais eventos dos processos;
4. O OPC Unified Architeture (OPC-UA) um novo mdulo que tem como foco unificar
todos os mdulos OPC apresentados, tornando o sistema nico e tendo acesso a todos
os dados, seja em tempo real, histrico, alarme ou eventos;
5. O OPC Batch tem como funo a troca de informaes especificas para processo em
batelada;
6. OPC Data eXchange (OPC-DX) tem a misso de trocar dados entre diferentes
servidores OPC-DA atravs de redes de campo heterogenias, com servios de
configurao, diagnstico, monitorao e gerenciamento remoto;
7. OPC Security tem como incumbncia o controle de acesso a informaes do processo
e proteo contra parmetros no autorizados.

Logo, o padro OPC que veio para solucionar os problemas de comunicao no cho de
fabrica acabou se consolidando e integrando todas as informaes industriais, formando uma
camada de comunicao padronizada, favorecendo a interoperabilidade, ganhando dados,
tempo e informao de todo o processo.

2.6. Redes Industriais

Primeiro passo ao se conceber uma soluo qualquer de automao desenhar a arquitetura
do sistema, organizado seus elementos vitais, as remotas de aquisio de dados, CLPs,
30

instrumentos e sistema de superviso em torno de redes de comunicao de dados
apropriadas. A escolha da arquitetura ir determinar o sucesso de um sistema em termos de
alcanar os seus objetivos de desempenho, modularidade, expansibilidade e etc. (SEIXAS
FILHO, 2004b).

Entre todas as tecnologias associadas ao controle industrial, as redes de comunicao
industrial so as que mais sofreram evolues na ltima dcada, seguindo, alis, a tendncia
global de evoluo das comunicaes que se tem ocorrido, praticamente em todos os ramos de
atividade, desde as telecomunicaes mveis, Internet, comunicao sem fios (wireless) e
etc. (NOGUEIRA, 2009).

Os avanos tecnolgicos trouxeram grandes vantagens em relao aos sistemas convencionais
de cabeamento. Entre eles, reduo da fiao, facilidade de manuteno, flexibilidade na
configurao da rede e principalmente o diagnstico de dispositivos. Alm disso, por usarem
protocolos de comunicao digital padronizados, essas redes possibilitam a integrao de
equipamentos de vrios fabricantes distintos. Tais sistemas so chamados de abertos e uma
tendncia em todas as reas da tecnologia devido a sua flexibilidade e capacidade de expanso
(NOGUEIRA, 2009).

Para garantir que a rede de comunicao atenda as necessidades da planta industrial, deve-se
levar em considerao as seguintes variveis a taxa de transmisso, topologia fsica da rede,
meio fsico de transmisso, tecnologia de comunicao e algoritmo de acesso ao barramento.
(MORAES; CASTRUCCI, 2007).

2.6.1. Taxa de transmisso

Taxa de transmisso a quantidade mdia de dados a serem transmitidos na rede em um
perodo de tempo. O termo utilizado para esta especificao o throughput. medida em kilo
bits por segundo (kbps) (MORAES; CASTRUCCI, 2007).

2.6.2. Extenso das redes de comunicao

Dependendo das distncias entre os dispositivos conectados na rede, so dados nomes
diferentes para as redes. Classificam-se as redes segundo a sua extenso em:
31

Personal Area Network (PAN): Pequeno alcance e baixo desempenho. normalmente
utilizado para a comunicao entre dispositivos pessoais, como por exemplo, a
comunicao entre um Personal Digital Assistants (PDA) ou celular e um
computador;
Local Area Network (LAN): Interconexo de computadores localizados em uma
mesma sala ou em um mesmo prdio. Extenso tpica: At aproximadamente 200
metros;
Campus Area Network (CAN): Interconexo de computadores situados em prdios
diferentes em um mesmo campus ou unidade fabril. Extenso tpica: at
aproximadamente cinco quilmetros;
Metropolitan Area Network (MAN): Interconexo de computadores em locais
diferentes da mesma cidade. Pode usar rede telefnica pblica ou linha dedicada.
Extenso tpica: aproximadamente 50 quilmetros;
Wide Area Network (WAN): Interconexo de computadores localizados em diferentes
prdios em cidades distantes em qualquer ponto do mundo. Usa rede telefnica,
antenas parablicas, satlites, etc. Extenso acima de 50 quilmetros (KUROSE;
ROSS, 2000).

2.6.3. Topologia de rede

A topologia de uma rede de comunicao descreve como a forma de uma rede de
equipamentos, atravs a qual ter o trfego de informaes. Hoje existem vrias formas de
como os equipamentos podem ser ligados a rede. A topologia da rede apresentada na forma
fsica (layout da rede) e na forma lgica (fluxo de dados). Apresenta-se a seguir algumas das
topologias fsicas mais usadas:

2.6.3.1. Topologia bus

Na topologia bus, figura 2.7, os equipamentos da rede compartilham a mesma via de dados.
Apenas uma mquina pode escrever no bus num determinado momento, e quando essa manda
um sinal toda a rede fica ocupada, se outra mquina enviar um sinal ocorre um conflito de
dados, reiniciando assim a operao.

32

Vantagens:
1. custo reduzido de cabo de rede;
2. facilidade no acrscimo de novas estaes de trabalho.

As desvantagens dessa topologia:
1. qualquer problema no cabo ou em alguma placa de rede, fatalmente para todo o
trfego;
2. manuteno difcil por no saber exatamente onde ocorre o problema na rede.

Figura 2. 7: Topologia bus.
Fonte: ALMEIDA; SANTOS, 2006.

2.6.3.2. Topologia em anel

Na topologia em anel, figura 2.8, os equipamentos so ligados entre si em srie, formando um
anel, os dados so transmitidos em uma nica direo de n em n at o seu destino. O sinal
sofre menos distoro, pois cada estao possui um repetidor.

Vantagens:
1. havendo algum problema numa rede local, poder existir uma rota alternativa;
2. possvel usar anis mltiplos para aumentar a confiabilidade e desempenho.

As desvantagens so:
1. dificuldade de acrscimo ou retirada de estao de trabalho, devido ao fato ter que se
abrir o anel (ALMEIDA; SANTOS, 2006);
2. cada estao inserida h um aumento de retardo na rede;
3. h uma queda de confiabilidade para um grande nmero de estaes.
33

Figura 2. 8: Topologia anel.

2.6.3.3. Topologia em estrela

Esse tipo de rede, figura 2.9, possui uma configurao mista entre bus e anel. um tipo muito
usado atualmente, utiliza cabos de par tranado e um concentrador no centro da rede. Esse
tem a incumbncia de mandar todos os dados para todas as estaes. Com isso facilita a
manuteno, pois se uma estao que no recebe j se sabe o n defeituoso, pois este ficar
fora da rede. Esse tipo de rede se torna acessvel a pequenas redes, pois o concentrador possui
no mximo dezesseis entradas. Para aplicao em redes maiores tem-se o uso da topologia em
rvore onde possui vrios concentradores ligados por roteadores.

Vantagens:
1. alta confiabilidade e segurana, j que cada uma das estaes da rede possui seu
prprio cabo de acesso rede;
2. qualquer problema num ramo ir paralisar somente a ele mesmo, no interferindo no
restante da rede;
3. facilidade no acrscimo de novas estaes de trabalho;
4. manuteno simplificada, devido ao fato que qualquer problema em determinado
conjunto de cabo, placa ou unidade central de processamento (CPU), ser facilmente
detectado.

Desvantagens do uso dessa topologia:
1. Maior quantidade (comprimento) de cabos para interligar um determinado grupo de
estaes de trabalho do que na topologia bus;
34

2. Necessidade do uso de um concentrador de fiao (Hub) (ALMEIDA; SANTOS,
2006).

Figura 2. 9: Topologia estrela.

2.6.3.4. Topologia rvore

A topologia em rvore, figura 2.10, formada por vrias estrelas conectadas entre si. Vrios
hubs ou switches faz a conexo das mquinas. Esta topologia facilita a manuteno do
sistema e permite, em caso de avaria, detectar com mais facilidade o problema.

Vantagens:
1. no existe problema de roteamento, s existe um nico caminho pra se chegar ao n.

Desvantagens dessa rede:
2. no h rotas alternativas.

Figura 2. 10: Topologia rvore.

35

2.6.4. Mtodo de acesso

Em um sistema mestre/escravo, somente a estao chamada de mestre pode agir como
detentora do direito de transmisso. Esse direito de acesso ao meio fsico distribudo por ela
para as estaes escravas por um determinado tempo. Tal configurao deixa o sistema
dependente da estao central, mas mesmo assim bastante utilizado em instalaes
industriais. Este mtodo garante um tempo entre transmisses consecutivas a qualquer estao
da rede, pela realizao de um controle distribudo com superviso centralizada (ROSARIO,
2005).
Escravo (Slave) - Um escravo um perifrico (dispositivos inteligentes de entrada/sada,
drivers, interfaces homem-mquina, vlvulas, transdutores, etc.), que recebe uma informao
do processo e/ou utiliza informaes de sada do mestre para atuar na planta. Escravos so
dispositivos passivos que somente respondem a requisies diretas vindas do mestre. Esse
mestre pode ser monomestre, quando h somente um mestre no barramento, onde o controle
central. Ou pode ser multimestre onde a imagem da entrada e sada pode ser lida por todos os
mestres, porm somente um mestre pode controlar um dado escravo. (MORAES;
CASTRUCCI, 2007)

Outra configurao de acesso rede a Produtor/Consumidor, onde essa proporciona uma
maior funcionalidade, aumenta o fluxo de informao, reduz o trfego na rede, comunicao
gil e de melhor desempenho. Basicamente o modelo se baseia em o produtor informa os
dados simultaneamente a todos consumidores, cabe aos consumidores consumir ou no esses
dados. O modelo altamente determinstico, o tempo de transmisso no muda se mais
consumidores entrarem na rede.

2.6.5. Dispositivos de conexo

Uma rede de computadores nada mais que um conjunto de dispositivos micro processados
ligados entre si de forma a possibilitar a comunicao, o armazenamento, recuperao dos
seus utilizadores. Alguns dispositivos tpicos de conexo so:

Repetidor: Tem como funo amplificar o sinal, podendo assim a rede possuir uma
distncia maior. Esse tipo de dispositivo ainda consegue acoplar diferentes meios
fsicos como cabo coaxial e fibra tica;
36

Brigdes: Dispositivo que estabelece uma conexo entre duas redes, para que elas
funcionem como se fosse nica. Aplica-se em redes extensas de diferentes topologias
ou interliga simplesmente diferentes redes com diferentes tipos de cabos;
Hub: Gerencia o fluxo de dados na rede definindo o caminho. Fazendo parte do
cabeamento estruturado;
Gateways: Promovem a interoperabilidade da rede, sendo uma mquina intermediria
destinada a interligar redes, mesmo com arquiteturas diferentes e at mesmo traduzir
protocolos;
Switch: Segmenta a rede internamente, sendo que a cada porta corresponde um
domnio de coliso diferente, o que significa que no haver colises entre os pacotes
de segmentos diferentes. O switch identifica cada porta e envia os pacotes somente
para a porta destino, evitando assim que outros ns recebam os pacotes;
As Roteador (Router): Tem como a principal caracterstica desses equipamentos
selecionar a rota mais apropriada para encaminhar os pacotes recebidos. Ou seja,
escolher o melhor caminho disponvel na rede para um determinado destino
(ALMEIDA; SANTOS, 2006).

2.6.6. Protocolo das redes de automao

Protocolos caracterizam os elementos de maior importncia nas redes de automao
industrial, tanto que as redes passam a ser denominadas pelos protocolos utilizados
(MORAES; CASTRUCCI, 2007). O protocolo de comunicao basicamente o idioma de
comunicao das mquinas. Surgiu com a necessidade de comunicar mquinas distintas, com
sistemas distintos sem a necessidade de escrever programas para traduzir a comunicao.

Os protocolos so construdos seguindo o padro OSI, criando pela ISO. Alguns dos protocolos
largamente utilizados so: MODBUS, PROFIBUS, ETHERNET. FIELDBUS FOUNDATION,
etc. (NOGUEIRA, 2009).

2.7. Banco de dados

Banco de dados qualquer sistema que possui uma coleo de dados inter-relacionados com
certa ordem com um domnio especfico. O banco de dados possui um sistema capaz de
gerenciar suas informaes tendo funes como armazenamento e recuperao eficaz de
37

dados. Para manter a organizao dos dados surgiu o Sistema Gerenciador de Banco de Dados
(SGBD) so softwares que organizam as estruturas armazenadas e possui capacidade de
manipulao das mesmas. Atualmente os modelos de dados usados pelo SGBD so: Modelo
hierrquico, modelo em redes, modelo relacional e o modelo orientado objeto. O modelo
relacional o mais utilizado atualmente e ser discutido adiante nesse trabalho.

Os bancos de dados so formados essencialmente por uma base de dados, software, hardware
e o usurio. As informaes so os dados compilados e processados de acordo com a
solicitao de consulta e anlise. A base de dados um conjunto de dados relacionados onde
manipulado pelo SGBD que uma coleo de programas com capacidade de definir,
construir e manipular a base de dados de diversas aplicaes. (TAKAI; ITALIANAO;
FERREIRA, 2005). Na figura 2.11 descreve-se o banco de dados e sua integrao com
usurio.

Figura 2. 11: Sistema de banco de dados.
Fonte: TAKAI; ITALIANAO; FERREIRA, 2005.

2.7.1. Modelo Relacional

O modelo relacional apareceu devido s seguintes necessidades:

1. aumentar a independncia de dados nos sistemas gerenciadores de banco de dados;
2. prover um conjunto de funes apoiadas em lgebra relacional para armazenamento e
recuperao de dados.

38

O modelo relacional revelou-se ser o mais flexvel e adequado ao solucionar os vrios
problemas que se colocam no nvel da concepo e implementao da base de dados. A
estrutura fundamental do modelo relacional a relao (tabela). Uma relao constituda por
um ou mais atributos (campos) que traduzem o tipo de dados a armazenar. Cada instncia do
esquema (linha) chamada de tupla (registro). O modelo relacional no tem caminhos pr-
definidos para se fazer acesso aos dados como nos modelos que o precederam. O modelo
relacional implementa estruturas de dados organizadas em relaes. Porm, para trabalhar
com essas tabelas, algumas restries precisaram ser impostas para evitar aspectos
indesejveis, como: repetio de informao, incapacidade de representar parte da informao
e perda de informao. Essas restries so: integridade referencial, chaves e integridade de
junes de relaes (TAKAI; ITALIANAO; FERREIRA, 2005).

Um conceito importante em um banco de dados relacional o conceito de atributo chave, que
permite identificar e diferenciar uma tupla de outra. Atravs do uso de chaves possvel
acelerar o acesso a elementos, usando ndices, e estabelecer relacionamentos entre as
mltiplas tabelas de um sistema de banco de dados relacional.

A teoria do modelo relacional est baseada em trs questes lgicas: a estrutura de dados, a
integridade dos dados e a manipulao dos dados. O aspecto estrutural tem a ver com as
relaes propriamente ditas, a integridade est relacionada com a as chaves primrias e chaves
estrangeiras e o aspecto manipulativo tem a ver com os operadores (restrio, juno e
projeo) (DATE, 2004).

Na terminologia de base de dados relacional, a linha chamada de tupla, a coluna chamada
de atributo e a tabela de relao. O tipo de dado que especifica o tipo dos valores que podem
aparecer em uma coluna chamado de domnio (BAPTISTA, 2009).

3. SISTEMA DE GERENCIAMENTO DE INFORMAO DO PROCESSO

A automao industrial dividida em vrios nveis como visto anteriormente. Para ter um
bom planejamento precisa-se obter a troca de informaes entre esses nveis, assim a
integrao de dados apresenta como um aspecto fundamental no sucesso de uma corporao.
Mas depara-se com um problema. Em uma planta industrial a quantidade de dados originados
das clulas de produo muito grande para armazenamento, consulta e tratamento dos
mesmos exigindo assim um eficiente processo de compactao antes do seu armazenamento.

Neste cenrio a soluo Process Information Management System (PIMS) surge como uma
ferramenta capaz de integrar os nveis da pirmide de automao possuindo eficientes
algoritmos de compactao possibilitando fazer consultas histricas, grficos de tendncia e
estatsticos. Concentrando a informao e possibilitando uma viso unificada de todo o
processo produtivo, como demonstrado na figura 3.1. Dizendo em outras palavras, o PIMS
faz a ligao entre o cho de fbrica e o sistema Enterprise Resource Planning (ERP) onde
transforma toda essa massa de informao em operao de negcio. O PIMS surge como uma
ferramenta essencial para o entendimento do processo, pois permite entender as situaes
operacionais que se apresentam, e compar-las com situaes padres previamente
arquivadas. Segundo Seixas Filho (2004b) uma prtica comum se armazenar todos os dados
de preparao da linha (set-up) para associ-los aos resultados obtidos. Se um resultado mais
notvel conseguido, este resultado passa a constituir o benchmarking para aquela instalao
e a repetio do resultado passa a ser perseguida.

Figura 3. 1: Eliminando as ilhas de automao.
Fonte: SEIXAS FILHO, 2004b.

40

So muitos os benefcios gerados pela implantao de um PIMS, destacando-se:

Centralizao de dados de processo: Os sistemas PIMS concentram as informaes
dos CLPs, SDCDs e Supervisrios em uma nica base de dados de forma a permitir
uma melhor correlao e anlise destes dados;
Democratizao da informao: O PIMS possibilita que qualquer usurio tenha acesso
aos dados da planta instantaneamente, fazendo com que o prprio usurio se torne o
dono da informao e manipule a mesma da forma que julgar mais adequado;
Visualizao do processo produtivo em tempo real e histrico: Tal visualizao pode
ser feita de diversas formas, como: grficos de tendncia, grficos XY, relatrios
dinmicos, telas sinticas, aplicaes web e etc.;
Maior interatividade com os dados do processo: Ferramentas simples, mas poderosa,
permitem realizar entre outras funcionalidades clculos, estudos estatsticos e lgicos
de eventos utilizando os dados do processo;
Histrico de dados: Capaz de armazenar at 15 anos de dados de processo graas
eficincia de seu algoritmo de compresso que apresenta taxa tpicas de compresso
da ordem de 10:1 (TORRES; SANTOS; FONSECA, 2004).

Segundo Urbano (2009) modularidade, flexibilidade e confiabilidade que o PIMS vem
apresentando tem o tornado no somente um historiador de dados, mas abrangendo outras
funes como o desenvolvimento de aplicativos baseados em dados em tempo real, dos quais
se tem o controle estatstico da qualidade em tempo real, gesto de indicadores, reconciliador
de dados, consolidao de dados dos equipamentos como tempo de funcionamento, tempo de
paradas, correlao de variveis, anlise de bateladas, rastreabilidade, anlise da produo
dentre outras funes.

3.1 Infraestrutura de implantao de um sistema PIMS

O sistema PIMS possui uma infraestrutura bsica composta por servidor principal, servidor de
comunicao, estaes clientes, banco de dados relacional e estrutura de rede, (corporativa e
automao) como demonstrado na figura 3.2.

41

Figura 3. 2: Arquitetura de um Sistema PIMS.
Fonte: SEIXAS FILHO et al., 2005.

De acordo com o esquema apresentado na figura 3.2, o servidor principal do PIMS o
responsvel pela centralizao das informaes da planta. neste servidor onde so
armazenados todos os dados do processo e so disponibilizados para vrias aplicaes. As
variveis coletadas so disponibilizadas pelos servidores de comunicao, que utilizam
protocolos de acordo com cada player PIMS utilizado. Alguns softwares possuem ferramentas
capazes de armazenar dados de cho de fbrica temporariamente nos servidores de
comunicao, caso este perca a comunicao com o servidor principal. Para plantas muito
grandes sugerido que haja mais de um servidor principal.

Os servidores de comunicao fazem a ligao entre o servidor principal e os elementos de
superviso ou diretamente com os sistemas de controle. A informao proveniente do cho de
fbrica transferida via OPC para os servidores PIMS, tanto o principal quanto o de
comunicao. A arquitetura fica definida com o PIMS sendo o OPC Cliente e os sistemas de
superviso como o OPC Server.

As estaes clientes ficam como ponto de acesso ao servidor principal, com uma verso
cliente do software PIMS permite a visualizao atravs das telas sinticas, relatrios e o
tratamento de dados.

O sistema PIMS faz uso de um banco de dados relacional quando se trata de processo em
batelada e gerenciador de eventos. Sendo que para cada mdulo e para cada servidor seja
criada uma base de dados.

42

3.1.1 Rede bsica de um sistema PIMS

A rede do PIMS basicamente composta de servidores principais conectados aos servidores
de comunicao, como mostrado na figura 3.3. Os servidores principais podem ser conectados
rede corporativa atravs de um switch para comunicao com as estaes clientes, e a rede
PIMS atravs de outro switch para receber dados dos servidores de comunicao (SEIXAS
FILHO et al., 2005).

Da mesma forma pode-se conectar os servidores de comunicao rede PIMS local atravs
de um switch para comunicao com o servidor principal, e a rede de controle em outro switch
para comunicao com as estaes de superviso, CLPs ou SDCDs.

Em aplicaes que se usa banco relacional externo geralmente se utiliza a rede corporativa.
Porm no existe restrio se instalar software de banco de dados como MS-SQL j no
servidor principal (FONSECA, 2002).

Figura 3. 3: Infraestrutura simplificada de um sistema PIMS.
Fonte: SEIXAS FILHO et al., 2005.

3.2 Coletas de dados

A coleta automtica de dados industriais uma das formas de integrar os sistemas de
automao com os sistemas de informao permitindo a leitura de dados da automao. Os
dados de automao possuem uma estrutura simples. Onde pode ser entendida como um vetor
onde cada dado est em uma posio, e chamado de tag. Cada tag possuem um nome ou um
43

endereo. Os dados basicamente so capturados em eventos ou tempos e enviados a um banco
de dados comumente proprietrio. Na figura 3.4 mostra-se as atividades onde mais frequente
o uso da coleta automtica de dados.

Figura 3. 4: Exemplo onde ocorre com mais frequncia coleta automtica de dados.
Fonte: CAMPOS, 2010.

As coletas so feitas sobre as tags do sistema de automao e necessita de uma lgica de
disparo que chamado de trigger. Essa lgica em geral composta por expresses booleanas
das tags ou por tempo expresso por intervalos e datas. Na figura 3.5 apresenta-se um exemplo
desse tipo de operao:

Figura 3. 5: Exemplo tag expressa por intervalo de tempo.
Fonte: CAMPOS, 2010.

44

O sistema de coleta PIMS apresenta como um sistema flexvel com banco de dados
proprietrio onde recebe dados de processos de vrias fontes como CLPs, SDCDs, sistemas
SCADA utilizando uma interface via OPC. O padro OPC, como dito anteriormente,
estabelece um padro que permite aos desenvolvedores criar servidores de alto desempenho
para extrair dados de qualquer fonte, equipamento ou aplicao, fornecendo um produto
utilizvel por qualquer servidor cliente. Alm da padronizao de acesso aos dados e
equipamentos diversos.

Uma das dificuldades ao se implantar um PIMS saber de onde coletar os dados, se dos
sistemas de nvel 1, que compe os CLPs e remotas, ou se de sistemas de nvel 2 onde esto
o SCADA e estaes cliente dos SDCDs. Demonstra-se a seguir algumas vantagens de buscar
os dados no nvel 1 e no nvel 2.

Segundo Seixas Filho (2004b) a vantagens de coletar dados no nvel 1 apresentada a seguir:

busca dos eventos com menor atraso temporal;
para redes homogneas de CLPs podem-se coletar os dados em um ponto nico, se
todas as redes de CLPs estiverem interligadas;
CLPs so mais confiveis e apresentam menor suscetibilidade a falhas que os sistemas
SCADA;
CLPs so mais estveis que sistemas SCADA.

Ainda segundo Seixas Filho (2004b) as vantagens de obter dados a partir de sistemas do nvel
2:

no sistema SCADA os dados esto sempre em unidades de engenharia enquanto que
em alguns CLPs mais antigos os dados esto em valor bruto (de 0 a 4095). Coletando
os dados nos sistemas SCADA os valores j esto convertidos;
muitas variveis so definidas apenas no sistema SCADA, no existindo nos CLPs.
Por exemplo, a umidade de uma pilha constitui um parmetro de processo definido
pelo operador em uma tela de entrada manual de dados de um sistema SCADA.

De acordo com a aplicao tem-se a anlise do que necessita e assim faz a implantao do
sistema PIMS coletando dados do nvel 1 ou do nvel 2.
45

3.2.1 Qualidade dos dados

As plantas industriais originam uma grande quantidade de dados simultaneamente no
processo, o que pode acarretar em uma dificuldade de anlise estatstica de dados de uma
maneira conjunta. Diante desse fato, ferramentas de anlise estatsticas multivariveis so
necessrias neste contexto, como as variveis so dependentes umas das outras, essas
ferramentas conseguem tratar todas simultaneamente e detectar as que possuem influncia
uma sobre as outras (ESTEVES, 2007).

Segundo Montgomery (1996), citado por Esteves (2007, p.23), a qualidade do produto final
uma relao das variveis de entrada do processo que podem ser matria-prima, fatores
controlveis como temperatura e presso, e fatores no controlveis como propriedade de
matria primas e variveis ambientais. E as variveis de sada uma medida da qualidade do
processo. Na figura 3.6 demonstra-se os tipos de entradas e sadas do processo.

Figura 3. 6: Variveis do processo.
Fonte: ESTEVES, 2007.

Considerando a qualidade do dado importante no produto final de um processo, surge o
Controle Estatstico do Processo (CEP). O controle estatstico do processo tem a misso de
analisar e identificar quais so as variveis causadoras da m qualidade de um produto final.

46

De acordo com Esteves (2007) essas so algumas tcnicas de controle da qualidade dos
dados:

1. Tcnica de Carta de Controle: Podem ser do tipo Xbarra, onde o controle realizado
em relao s mdias das amostras, ou do tipo S onde o controle feito sobre o desvio
padro dessas. As cartas de controle so para identificao de anomalias no processo e
no a correo das mesmas. As cartas de controle fazem anlise dos dados
individualmente, o que pode indicar falsas situaes de normalidade em um processo.

2. Anlise de Componentes Principais (PCA): uma tcnica aplicada a processos
contnuos onde se torna possvel com a reduo das variveis a ser analisadas devido
correlao entre elas, eliminando a redundncia. Com isso consegue fazer uma anlise
de todas as variveis do processo descrevendo com mais eficincia os fenmenos
presentes nas plantas industriais. A anlise de componentes principais (PCA) consiste
na escolha de um novo conjunto de coordenadas que explique melhor a distribuio
dos dados.

3. Multiway Principal Components Analysis (MPCA): Os processos em bateladas
possuem uma distribuio diferente dos dados, mas o mtodo MPCA segue o mesmo
principio do PCA. Utilizando a correlao das variveis e suas trajetrias para reduzir
em alguns grficos os dados e assim analisar todas as variveis do processo.

As ferramentas para analise da qualidade dos dados so essenciais para a composio das
variveis coletadas pelo sistema PIMS, inferindo no comportamento de todo o processo.

3.3 Algoritmos de compresso de dados

A essncia do sistema PIMS est baseada no armazenamento de grandes volumes de dados
onde esse possui uma base slida para poder atender toda a demanda de informao que o
processo necessitar. Mas essa massa de dados se esbarrava nas limitaes fsicas de
armazenamento. Um processo industrial automatizado lana muitas variveis a todo o
momento e essas ficavam perdidas na planta industrial. Impossibilitando a integrao e a
eliminao das ilhas de informao.

47

Com o surgimento dos poderosos algoritmos de compresso de dados o armazenamento de
variveis e a integrao das plantas tornou-se uma realidade. Esses algoritmos vm com o
objetivo de eliminar as informaes redundantes acarretando numa diminuio do espao das
informaes, dos custos com armazenamento e transmisso de dados. O que tornou possvel
armazenar muitos anos de operao de uma planta em um disco rgido de capacidade tpica de
um computador pessoal.

De acordo com Seixas Filho (2004b) para que um banco de dados do sistema PIMS tenha
uma boa estratgia de compresso deseja-se que um algoritmo apresente algumas
caractersticas bsicas como:

no eliminar informaes importantes do sistema;
alta velocidade de compresso;
alta velocidade de descompresso. Visualizao de dados histricos na mesma
velocidade que visualiza em tempo real;
alta taxa de compresso. Relao entre o tamanho do arquivo de dado antes e depois
da compresso;
boa reconstruo de dados. Os dados descompactados devem ser os mais prximos
possveis dos originais;
segurana de dados. Os dados armazenados no podem ser perdidos em caso de uma
falha mecnica.

No entanto as caractersticas apresentadas acima so difceis de adquirir no mesmo algoritmo
de compresso, visto que elas so inversamente proporcionais. A caracterstica fundamental
a taxa de compresso, se aumentar a taxa de compresso do algoritmo o efeito ser a perda na
qualidade dos dados reconstrudos. Por isso, um algoritmo de qualidade deve conciliar essas
duas caratersticas. Alm do mais, h diversos tipos de algoritmos de compresso, com isso
deve-se escolher o que melhor satisfaz cada tipo de aplicao.

Os algoritmos de compresso so divididos basicamente em trs grupos:

Codificao com repetio: No possui perda de informao. Basicamente uma
palavra ou um caractere que se repete muito substitudo por uma codificao que
ocupa menos espao;
48

Amostragem e intervalos fixos: Possui perda de informao. So salvos amostras
peridicas dos dados. Contudo para conseguir uma maior taxa de compresso
necessrio aumentar o perodo de amostragem dos dados, causando assim uma perda
de informaes intermedirias relevantes;
Amostragem varivel: Possui perda de informao. So os mais eficientes. um
aprimoramento do algoritmo anterior, porque salva amostra apenas quando ocorrem
mudanas significativas de dados, mantendo a qualidade dos dados, alm de permitir
uma alta taxa de compresso (SOUZA et al., 2005).

Sero apresentados a seguir os dois tipos de algoritmos mais utilizados pelo sistema PIMS.
Algoritmos de amostragem varivel com perda de informao, mas com tcnicas que
reconstituem os dados idnticos aos originais.

3.3.1 Algoritmo Swinging Doors

O algoritmo de compresso Swinging Doors trabalha com perda de informaes, ou seja, os
dados reconstitudos no so idnticos aos dados originais, mas apresenta uma boa taxa de
compresso armazenando sempre os dados importantes. A ideia eliminar os dados
redundantes e assim torna-se possvel armazenar grande quantidade de dados em um espao
pequeno. O Enterprise Resource Planning (ERP) tem a necessidade de gerenciar todos os
dados originados das plantas industriais, por isso a importncia de utilizar um algoritmo que
possui um bom desempenho na compresso e descompresso desses dados tornando eficiente
o processo produtivo.

Para que os dados de um sistema produtivo sejam armazenados em um hard disk de
capacidade mdia a taxa de compresso desejada por volta de 90 a 95% (SOUZA et al.,
2005).

O algoritmo possui trs parmetros que so definidos para cada varivel cujas informaes
sero comprimidas.

1. tempo mnimo de compresso;
2. tempo mximo de compresso e;
3. desvio de compresso.
49

Quanto maior for o tempo mximo de compresso e o desvio de compresso, maior ser a
taxa de compresso.

O principio bsico de funcionamento desse algoritmo descartar valores que caiam em uma
cobertura criada pelo ltimo valor armazenado e um novo valor. Essa cobertura formada por
um paralelogramo com a largura igual ao dobro do desvio de compresso, a extenso desse
paralelogramo vai do ltimo valor armazenado at o ultimo valor recebido. Conforme
mostrado na figura 3.7. (SOUZA et al., 2005).

Figura 3. 7: Formao do paralelogramo Swinging Doors.
Fonte: SOUZA et al., 2005.

Conforme novos valores vo sendo recebidos, o paralelogramo vai modificando. Pontos
intermedirios vo se acumulando, se nenhum desses pontos extrapolarem a rea de
cobertura, nenhum deles armazenado conforme apresentado na figura 3.8.

Figura 3. 8: Pontos no armazenados.

50

Se pelo menos um ponto intermedirio ultrapassar a rea de cobertura, figura 3.9, o penltimo
ponto recebido armazenado, independente se este ponto estiver na rea de cobertura,
formando assim um novo paralelogramo, constituindo uma nova rea.

Figura 3. 9: Valor armazenado algoritmo Swinging Doors.

Condies mnimas para que um novo valor seja armazenado no Banco de Dados:

1. o tempo mnimo de compresso no pode ser violado, ou seja, o tempo entre o ltimo
evento armazenado tem que ser maior que o tempo mnimo de compresso do valor
para que um novo evento seja armazenado. O tempo mnimo serve tambm para filtrar
sinais ruidosos;
2. se a qualidade do dado variar em qualquer intervalo de tempo o valor armazenado;
3. o tempo mximo de compresso no pode ser violado, ou seja, se o tempo entre o
ltimo dado armazenado for igual ou superior ao tempo mximo de compresso um
novo dado armazenado;
4. Para valores de dados digitais toda a variao de estado armazenado.

O algoritmo permite a introduo de valores manualmente no banco de dados por operadores
na linha, para isso o algoritmo dever ser desabilitado.

Fundamentalmente, o entendimento do algoritmo Swining doors se dar por esse
procedimento. Por se uma ferramenta dita como caixa preta. A OSI Software no revela ao
certo o funcionamento dessa ferramenta. Todo o procedimento descrito foi feito de modo
emprico.

51

3.3.2 Algoritmo Boxcar/Backslope

O mtodo de compresso de dados Boxcar/Backslope foi publicado pela primeira vez em
1981 por Dupont como a tcnica boxcar with backward slope, e fornecido posteriormente
pela Aspentech InfoPlus 21.. Conhecida hoje como uma das principais ferramentas de
gerenciamento de dados no cenrio mundial.

O algoritmo Boxcar/Backslope atua na compactao de dados do processo, ou seja, perda de
informao, a fim de reduzir os valores reais de dados brutos a um subconjunto de dados, que
pode ento ser posteriormente interpolada e expandida para obter uma representao dos
dados reais dentro do nvel de tolerncia estabelecido.

Neste mtodo os dados brutos so lidos e determinados com uma tolerncia definida pelo
operador, que so os parmetros de compactao, o desvio de compresso, tempo mximo de
compresso e a qualidade do dado. Um conjunto de algoritmos usado para calcular quais os
pontos devero ser arquivados de acordo com a tolerncia definida. Ocorre o funcionamento
da seguinte maneira: A cada novo dado recebido so verificados os parmetros Boxcar e
Backslope. Se ambos os critrios forem violados logo o dado anterior armazenado no banco
de dados. Violar o critrio Boxcar indica que o valor recebido apresentou um desvio de
compresso maior que o limite. (ANDRADE et al., 2005), conforme mostrado na figura 3.10.

Figura 3. 10: Critrio Boxcar.
Fonte: ANDRADE et al., 2005.

Violar o critrio Backslope segue a mesma definio anteriormente, o valor recebido
extrapola o limite do desvio de compresso. Conforme mostrado na figura 3.11.

52

Figura 3. 11: Critrio Backslope.

O conjunto matemtico do algoritmo calcula a inclinao da reta tendo como valor os dados
brutos produzindo dois paralelogramos com a massa de dados coletadas, onde cruzamento
desses determina quais os valores sero arquivados, conforme o grfico apresentado na figura
3.12.

Figura 3. 12: Dado viola os dois critrios Boxcar e Backslope.

Sempre que o tempo entre o ltimo valor armazenado e o prximo a ser recebido exceder o
tempo mximo de compresso, o ltimo valor recebido ser armazenado. Se a qualidade do
ltimo dado recebido mudar, o valor anterior ser armazenado. Na figura 3.13 apresentado o
fluxo de dados armazenados e no armazenados de acordo com algoritmo apresentado.

53

Figura 3. 13: Dinmica da compresso dos dados.
Fonte: ASPENTECH, 1998

Observando o comportamento na figura 3.13 fica evidente os pontos armazenados durante o
processo de compactao dos dados. Deixando claro que aps alguma extrapolao dos
parmetros citados acima o dado anterior sempre armazenado. A compresso de dados
apresentada pelo algoritmo uma das principais caractersticas dos historiadores de dados,
economizando espao e armazenando vrios anos em um pequeno espao de disco
(ASPENTECH, 1998).

A maior parte das grandezas medidas na indstria de processo corresponde a valores
contnuos de variveis analgicas que so amostradas a quase que constantes no tempo. O
PIMS obtm os valores dessas amostras, e aplicando o algoritmo diversos pontos so
eliminados, e finalmente, o sinal reconstrudo usando uma interpolao linear. (SEIXAS
FILHO, 2004b). A compresso de dados mostrado na figura 3.14 ilustra como os dados so
amostrados, armazenados e reconstrudos. No mesmo intervalo de tempo as medies de
temperatura para certa matria-prima foram comprimidas usando o Boxcar/Backslope. As
linhas tracejadas mostram os sinais reconstrudos baseando na interpolao linear entre os
pontos de compresso (quadrado em negrito). No teste foram utilizadas duas taxas de
compresso, a primeira de 81% onde a reconstruo mais fiel aos dados originais e outra de
93% de compresso onde a capacidade de reconstruo no to eficiente ao equiparado a
anterior.

54

Figura 3. 14: Compresso de dados
Fonte: GROSDIDIER, 1998

Analisando o comportamento dos parmetros definidos e associando aos resultados obtidos
do algoritmo Boxcar/Backslope usado pela Infoplus 21. Aufere-se sua ao no sistema de
maneira presumida ao passo de entender o procedimento de compresso dos dados.

3.4 Funcionalidades do sistema PIMS

As caractersticas principais dos sistemas PIMS definem uma variedade muito grande de
aplicaes tanto na indstria de processo contnuo quanto em batelada ou at mesmo controle
de variveis laboratoriais. O primeiro aspecto a se destacar a capacidade de recuperao de
dados, mesmo esses sendo gravados h uma semana, um ms ou at mesmo um ano a
velocidade de acesso desses dados a mesma. Com intuito de fornecer registros permanentes
de medies da planta.

De acordo com Seixa Filho (2004b) historiadores possuem vrias funcionalidades dentre elas
destacam-se:

definir exibir grficos de tendncia;
definir e exibir sinpticos com animaes grficas em tempo real;
exportar grficos para planilhas e outros aplicativos desktop;
exportar dados para aplicao via Web, compondo vista de processos que podem
visualizar atravs de browsers;
55

exporta dado para um banco de dados relacional;
elaborar relatrios em vdeos ou impressos atravs de um gerador de relatrios
prprios ou de terceiros;
interface homologada com os principais ERPs;
poderosos mdulos de gerenciamento de processo e tracking de material, rastreando os
mdulos de bateladas e assim correlacionado cada um com seu processo;
reconciliao de dados, quando os dados de um dado processo so obtidos da leitura
de mltiplos instrumentos. Ao fazer a leitura de cada um desses instrumentos aumenta
a margem de erro do resultado. Existem mdulos PIMS que trata da produo de
forma a distribuir esses erros de forma que os dados finais sejam coerentes;
mdulo de controle estatstico permite acompanhar o desempenho de cada processo
atravs das cartas de controle e relatrios. Alguns com controles de multivariveis;
genealogia com objetivo de realizar o tracking dos produtos consumidos e gerados
numa linha de produo, de forma a correlacionar o produto final. Ao tomar um
produto no final da linha de produo, deve-se ser capaz de dizer a que lote pertence a
cada um de seus componentes, a que hora foi introduzido no processo, quem realizou
a montagem e qual resultado do teste de conformidade aplicado;
possui interfaceamento com softwares de gerenciamento de cadeia de suprimentos e
otimizao de processos.

Utilizando dos benefcios do sistema PIMS para o controle e automao de processos aplica-
se o uso dessa ferramenta para implementar e sintonizar controladores e desacopladores de
maneira mais eficiente. (TORRES, SANTOS, FONSECA; 2004). Os controladores PID
convencionais so relativamente triviais. No entanto, grande parte do controle de malha se
mostra insatisfatrio em automtico, trabalhando at mesmo em manual, aumentando assim
os custos de produo e perda da qualidade. A dificuldade esta na falta de ferramentas para
visualizao das variveis j que no CLP e supervisrio e muito limitada. A sintonia de
malhas utilizando o sistema PIMS se torna mais fcil, pois consegue visualizar facilmente as
variveis de interesse e efetuar os clculos necessrios.

Desborough et al (2001) destacam que apenas um tero das malhas de controle industriais est
funcionando bem, um tero se encontra em manual e um tero piora o desempenho do
processo ao invs de melhor-lo. Nesse contexto, o sistema PIMS apresenta grande vantagem
para anlise dos dados e otimizao da planta. Como exemplo de sintonia tem-se muitas vezes
56

que levantar curvas de vazo x abertura de vlvulas para verificar o melhor ponto de operao
das malhas de controle e problemas de no linearidade. O PIMS traa instantaneamente esse
grfico e assim permite um estudo aprofundado do atuador do sistema, ou seja, da vlvula de
controle em uma determinada faixa de operao. (TORRES, SANTOS, FONSECA; 2004).
Assim, definem-se faixas de controle especifica para operao, justificando alguns momentos
de no linearidade na vlvula de controle.

Diversos softwares do PIMS tm capacidade de ler dados dos sistemas de controle, historiar
parmetros de sintonia de controladores PID e empregar mecanismos para estimar novos
parmetros e definir a nova sintonia dos controladores. Na figura 3.15 mostra-se a tela do
Infoplus 21. Para controle e sintonia de malha.

Figura 3. 15: Parmetros de sintonia das malhas de controle PID no InfoPlus 21..
Fonte: TORRES, SANTOS, FONSECA; 2004.

Outra aplicao diversificada do sistema PIMS o uso desses para o gerenciamento de ativos,
onde a caracterstica evidenciada o uso da base de dados em tempo real. Pode-se dizer que
ativo qualquer item que transforma em dinheiro. Isso inclui aes, mquinas, contas a
receber entre outros. O foco aqui a manuteno de mquinas, pois atualmente as empresas
utilizam de uma estrutura de manuteno tradicional, engessada com poucos recursos
tecnolgicos. O remodelamento dessa estrutura nos mostra uma viso ampla do processo,
facilitando a tomada de deciso e refletindo em melhores prticas.
57

Para a execuo do gerenciamento de ativos utilizou-se o software da PI fornecido pela
OSIsoft. O modelo proposto por Bascur e Hertler (2008) utiliza tcnica de manuteno
baseada em tempo real, onde visa a maximizar a confiabilidade dos equipamentos e prover
ferramentas para detectar falhas antes que essas mesmas ocorram visando melhoria
contnua.

O processo baseado em uma infraestrutura centralizada, e suporta uma avaliao gradual de
regras e processamento de notificao para monitorar o estado dos equipamentos em tempo
real. Quando uma regra violada gerada alerta em domnio de responsabilidade, provendo
notificaes para a equipe de manuteno. Ferramentas de anlises so utilizadas para validar
o alerta e refinar a avaliao. Uma vez identificado o problema armazenado no histrico o
status do equipamento, bem como sua confiabilidade e desempenho, levando a equipe realizar
melhores prticas e promover alta disponibilidade de equipamentos (URBANO; 2009).

O modelo apresentado por Bascur e Hertler (2008) dividido em cinco partes:

1. Organizao: O estado dos equipamentos armazenado na base PIMS. Buscando
classificar os vrios tipos de ativos numa mesma classe;
2. Processamento: a etapa onde define a ligao das variveis de controle para cada
equipamento. O sistema PIMS prov um mtodo eficiente na gerao e
processamento em tempo real das regras. As regras so atributos destinados a cada
ativo, como por exemplo, comportamento da temperatura, velocidade, presso,
corrente motor, estado das malhas, etc.. Outro aspecto a facilidade de gerar
indicadores de desempenho em tempo real;
3. Alertas: Quando uma regra ou conjunto de regras so violados o sistema de mensagem
origina um alerta para a equipe de manuteno identificando o equipamento que pode
levar um defeito, facilitando a anlise da equipe de manuteno;
4. Anlise: O PIMS fornece varias ferramentas para examinar os detalhes do
equipamento. possvel desenvolver telas sinticas para anlise do ativo em questo
auxiliando a identificao da rea que requer mais ateno, atuando nos
equipamentos de baixo desempenho;

58

5. Responsabilizao: Identificar claramente onde est o problema na planta. Com o
aperfeioamento do sistema ele deve responder questes do tipo:
5.1 Qual ativo est gerando maior manuteno?
5.2 Qual a confiabilidade da rea?
5.3 Em qual turno ocorreu certo problema?
5.4 Quais os problemas mais frequentes nos ltimos meses?
5.5 Qual tempo de parada devido aos problemas de ativos?

O sistema em si no encontra solues de muitas das questes propostas, mas provem
ferramentas para que os especialistas tenham uma direo na soluo do problema.
importante estabelecer que o foco no gerenciamento do ativo seja no deixar que esse pare, e
analisar o seu estado antes que ele quebre.

4. SISTEMA DE EXECUO DA MANUFATURA

Com o avano das tecnologias industriais e a concorrncia de mercado ocorreu a necessidade
de ter uma viso holstica do processo, gerenciando e integrando de forma a adquirir assim
uma maior eficincia na produo com uma reduo de tempo e aumento da qualidade do
produto. O MES surge nesse cenrio com a capacidade de fornecer acesso a toda informao
pertinente sobre a produo de uma empresa, e nada mais importante na atualidade do que a
busca da qualidade, agregando valor ao produto em um processo sustentvel para a conquista
do cliente e gerando lucro para os acionistas.

O MES teve sua origem nos sistemas de coleta de dados dos anos 80, onde cada rea possua
seus sistemas de forma independente. O controle da produo, controle de colaboradores ou o
controle da qualidade atuavam de forma separada. Com o avano da tecnologia da informao
nos anos 90 comearam a surgir sistemas do tipo Computer Integrated Manufacturing (CIM)
que deram os primeiros passos para a integrao dos sistemas. Mais tarde os prprios
fabricantes dos sistemas autnomos comearam a dar um upgrade aos seus produtos
adicionando algumas funcionalidades de reas diferentes para qual o sistema tinha sido
criado.

Esses sistemas foram aprimorando de certa forma at que em 1990 a AMR Research, uma
empresa fundada para prestar servios de orientao e pesquisa para diversas reas na
indstria, cria o conceito MES como uma classe de sistemas de informao que reside na
camada de software que fica entre os sistemas de automao no cho de fbrica e os sistemas
corporativos da companhia (ERP). (MAXMES, 2009). Em 1997 a Manufacturing Enterprise
Solutions Association (MESA), entidade mundial sem fins lucrativos que congrega uma
comunidade de indstrias e provedores de soluo de hardware e software, apresentou a
seguinte definio para MES: Manufacturing Execution Systems gerenciam informaes que
envolvem a otimizao de atividades de produo desde o incio de uma ordem de produo
at os produtos acabados (MAXMES, 2009). Atualmente a Advisory Group ARC empresa de
pesquisa e orientao de manufatura criou conceito denominado c-MES ou Collaborative
Manufacturing Management (CMM) onde define a complexidade das interaes e suas
aplicaes no processo.

60

Conforme apresentado pelas principais entidades mundiais o sistema MES aponta para um
mesmo conceito que a integrao dos sistemas de controle e superviso do shop-floor e o
nvel de gesto, onde vrias aplicaes destinadas coleta, anlise e processamento esto
integradas e funcionando numa plataforma verticalizada na organizao. Segundo a MESA a
forma de integrao simplificada do sistema MES apresentada pela figura 4.1.

Figura 4. 1: Sistema MES.
Fonte: MESA Internacional.

Em resumo a MESA destaca sendo o MES o conjunto de funes de software que trabalham
com os sistemas de gesto, pessoas e prticas de excelncia para apoiar operaes.

4.1 Norma ISA-95

A International Society of Automation (ISA) uma fundao global sem fins lucrativos
fundada em 1945 com o objetivo de emitir padres para a automao. ISA-95 o padro
internacional para a integrao dos sistemas corporativos e controle. A ISA-95 composta
por modelos e terminologias que podem ser usados para determinar quais informaes devem
ser trocadas entre os sistemas de vendas, finanas, logstica, sistemas de produo,
61

manuteno e qualidade. Esta informao estruturada e se torna a base para o
desenvolvimento de interface normalizada entre o ERP e sistema MES.

A norma ISA-95 chamada de Integrao Empresas-Sistemas de Controle. Nos ltimos anos
a indstria vem desenvolvendo sistemas capazes de integrar as plantas em operao e assim
alimentar o sistema ERP com valores reais de processo provenientes dos sistemas de
automao. Por isso na dcada de 90 a ISA decidiu desenvolver um padro de integrao dos
sistemas de controle, procurando reduzir riscos, custos e erros de interfaces manuais entre
sistemas. (MAXMES, 2009).

A norma ISA-95 composta de cinco mdulos, figura 4.2, modelos ou partes, cada um possui
seus mtodos focando sempre no aspecto da integrao.

Figura 4. 2: Mdulos da norma ISA-95.
Fonte: MAXMES, 2009.

A parte 1 Models and Terminology apresenta modelo e terminologia por meio de um modelo
funcional, e um modelo de equipamentos para a planta, ambos com estrutura hierrquica. O
modelo mais importante o hierrquico funcional. Onde este composto por cinco nveis:

1. Nvel 0: Processo real da produo;
2. Nvel 1: Instrumentos e sensores;
3. Nvel 2: Supervisrio e o controle automtico do processo de produo;
4. Nvel 3: Controla o fluxo, receitas e sequencia as etapas do processo para produzir o
produto desejado;
62

5. Nvel 4: Estabelece o planejamento bsico da produo da planta, materiais, logsticas,
entrega, e estoques (MAXMES, 2009).

A parte 2 consiste de atributos para cada objeto que est definido na parte 1. Os objetos e
atributos da parte 2 podem ser utilizados para a troca de informaes entre os diferentes
sistemas, mas estes objetos e atributos podem tambm ser usados como a base para bases de
dados relacionais.

A ISA-95 parte 3 fornece modelos de referncia para as atividades de produo, qualidade,
manuteno e de inventrio. Com esses modelos voc pode deixar claro o que a situao
real da sua empresa.

A parte 4 est em elaborao e tem como foco os modelos formais de dados para todos os
tipos de informaes entre as categorias de gerenciamento. Os modelos 1 e 2 j apresentam
algumas dessas funes, mas o detalhamento completo est previsto no modulo 4 que
denominada como Modelo de Objetos e Gerenciamento de Operaes.

O modulo 5 apresenta a transaes de negcios para a manufatura , esse mdulo vem fazer a
troca de informaes que descrita pelas partes 1,2 e 4. Esses deixam claro quais informaes
devem ser compartilhadas entre o ERP, o MES e as suas estruturas. A parte 5 programa a
troca de informaes atravs de conversao e sentenas, usando uma analogia com a
linguagem falada.

A norma ISA-95 padro consiste em vrios modelos, da estrutura fsica da empresa, de
processos de produo, de fluxos de informao e de objeto. Um modelo uma representao
til de uma situao especfica ou coisa. Modelos so teis porque descrevem ou imitam a
realidade sem lidar com todos os detalhes do mesmo. Eles geralmente ajudar as pessoas a
analisar uma situao, combinando ideias com informaes sobre a situao especfica que
est sendo estudada. Modelos nos ajudar a dar sentido complexidade do mundo (NORMA
ISA-95).

Comunicar com um sistema se torna difcil porque compreende em diferentes pessoas
relacionada a um mesmo sistema de informao de maneira distinta, atribuindo significados
diferentes para termos comuns. A ISA-95 fornecer terminologia para o controle do sistema de
63

integrao. Por exemplo, no modo fsico, a clula de processo colocada sobre um nvel mais
elevado do que a unidade, o que explica que uma clula de processo tem uma ou
mais unidades (NORMA ISA-95).

Logo o padro internacional ISA-95 foi desenvolvido para resolver os problemas encontrados
durante o desenvolvimento de interfaces entre as empresas automatizadas e sistemas de
controle. Este padro foi desenvolvido para todos os tipos de ambientes de produo, em todo
o mundo. Ele pode ser aplicado em todas as indstrias, e em todos os tipos de processos,
como por lotes, contnuo e repetitivo ou processos discretos.

4.2 Funcionalidades do sistema MES

As funcionalidades do MES tm como objetivo reportar as atividades da planta de forma
como elas ocorrem, reduzindo as atividades que no agregam valor ao produto, direcionando
para processos e operaes mais importantes da planta. O MES potencializa o retorno dos
ativos operacionais assim como o tempo de entrega, rotatividade de inventrio e melhores
resultados de fluxo de caixa.

O MES constitudo de vrios sistemas de informao e cada um desses sistemas possui
muitas funes e essas mesmas podem sobrepor em algumas ocasies dependendo da
indstria e suas aplicaes. Os principais sistemas segundo a MESA so:

1. Enterprise Resources Planning (ERP) consiste em um sistema que fornece a gesto de
finanas, o gerenciamento de pedidos, o planejamento e a produo de matrias e
funes relacionadas;
2. Supply Chain Management (SCM) inclui as funes de previso, distribuio e
logstica, gerenciamento de transporte, comercio eletrnico e sistemas avanados de
planejamento;
3. Sales and Service Management (SSM) compreende entre um software para a
automao de vendas, configurao de produto, cotao de servio, devolues de
produtos etc;
4. Product and Process Engineering (P&PE) inclui design e manufatura auxiliada por
computador, processos de modelagem e gerenciamento de dados e produtos;
64

5. Controls so sistemas hbridos de hardware e software como os sistemas de controle
distribudo (DSC), controladores lgicos programveis (CLP), supervisrios, sistemas
de aquisio de dados e controle de processos computadorizados a produtos a serem
fabricados;
6. Manufacturing Execution Systems (MES) consiste em um sistema de informao
integrado em toda a planta fornecendo informao eficiente para a execuo das
operaes e assim cumprir os objetivos do negcio.

Na figura 4.3 representa-se os sistemas de informao do MES segunda a MESA.

Figura 4. 3: Modelo Sistema de informao MES.
Fonte: MESA, 1997.

Como foi dito o MES no apresenta uma nica funo dentro do sistema, tem suas variadas
aplicaes dentro da planta e seu sucesso esta na integrao das mesmas. A MESA identificou
as onze principais funes do sistema MES.

4.2.1 Programando e detalhando a operao

De acordo com a MESA essa funo visa sequenciar o tempo das atividades para otimizar a
performance da planta baseada na capacidade finita de recursos.

Basicamente esse mdulo fornece o sequenciamento de uma operao baseado nas
prioridades, atributos, caractersticas ou receitas especficas. A programao busca minimizar
o set-up das mquinas reconhecendo as sobreposies de operaes.
65

4.2.2 Condio e alocao de recursos

O gerenciamento de pessoal, equipamentos, documentos, matrias e recursos so efetuados
por esse modulo de forma a conduzir e acompanhar o que est sendo feito atualmente ou que
acabou de fazer (MESA, 1997).

A funo assegura que o equipamento est ajustado corretamente para o processamento,
alocao de pessoal, paradas de manuteno tudo com o objetivo de cumprir a programao
da produo.

4.2.3 Despachando unidades de produo

De acordo com a MESA Internacional essa funo tem como objetivo dar um comando de
envio de materiais ou ordem para certas partes da planta para iniciar um processo ou etapa.

As ordens de trabalho produo e lotes so coordenadas por essa funcionalidade. As
informaes so enviadas na sequncia que o trabalho tem que ser feito e alteraes podem
ocorrer em tempo real. O retrabalho e processos de segurana so disponveis, bem como a
capacidade de controlar a quantidade de trabalho no processo em qualquer ponto (MAXMES,
2009).

4.2.4 Controles de documentos

O controle de documentos faz a gesto e distribuio de informaes sobre os produtos,
processos, projetos ou ordens, bem como formulrios ou instrues de trabalho, receitas,
operaes, registro de lotes, comunicao de mudana de turno entre outros. Outra atribuio
o controle de sade, segurana e meio ambiente regulamentao e informaes.

O grande benfico dessa ferramenta a eliminao do fluxo de papel e a diminuio de erros
operacionais.

66

4.2.5 Genealogia e rastreamento de produtos

Esse recurso faz o monitoramento das unidades, produtos, lotes e cria um registro histrico do
uso de cada componente do produto final (MESA, 1997).

As funes de tracking permitem recuperar todos os dados associados a uma Ordem de
Produo (OP), saber o status desta OP e correlacionar um produto final ao seu histrico de
produo (backtracking). A funo de associar um produto a todas as suas partes e
componentes, com o respectivo numero de lote, data e hora de fabricao, tambm chamada
de genealogia (SEIXAS FILHO, 1999).

4.2.6 Gerenciamento do trabalho

O gerenciamento do trabalho administra os recursos humanos de maneira a orientar a
utilizao do pessoal para cada operao, alocao de turno, padres de trabalho em funo
das necessidades do negocio (MESA, 1997).

4.2.7 Gerenciamento da manuteno

Segundo a MESA o gerenciamento da manuteno efetua o planejamento e a execuo das
atividades apropriadas para manter o equipamento e outros ativos para realizar os objetivos.

Essa funo rastreia e direciona as atividades a fim de manter os equipamentos disponveis
para a produo, alm de manter um histrico de ocorrncias passadas para auxiliar no
diagnstico de problemas.

O MES fornece ao gerente uma imagem de funcionamento da linha com percentual de tempo
da linha em operao, parada e identificao das principais causas de paralisao. Um grfico
de Pareto complementa essa viso e permite ao gerente saber por que no vai conseguir
atingir um objetivo de produo em um turno (SEIXAS FILHO, 1999).

67

4.2.8 Gerenciamento do processo

O MES monitora todas as ordens de produo, anotando consumos de matrias-primas,
tempos de execuo de cada etapa, disponibilidades dos equipamentos, valores de variveis
de processo e outros dados de interesse. Da o ritmo de produo, ndices de eficincia e
perdas so computados, fornecendo uma imagem quase em tempo real para o gerente de
processo (GAIDZINSKI, 2003).
O monitoramento da produo permite a correo automtica ou suporte a deciso aos
operados para a melhoria do processo. Podendo tambm incluir a gesto de alarmes de
maneira a comunicar as mudanas do processo que esta fora da tolerncia aceitvel.

4.2.9 Coleta e aquisio de dados

Conforme a MES essa funo monitora, coleta, controla e organiza os dados sobre o processo,
materiais, mquinas e operaes. Esses dados podem ser coletados automaticamente ou
manualmente via coletores de dados fixos ou moveis. Os dados coletados no fornecem
somente informaes sobre os sistemas de produo, mas tambm sobre a situao de
estoques ou qualidade da matria-prima e ou produto.

4.2.10 Gerenciamento da qualidade

O MES viabiliza uma anlise em tempo real das medidas coletadas de fabricao para garantir
a qualidade do produto, controlar e identificar falhas. Essa funo esta ligada ao sistema de
gerenciamento de laboratrios o Lab Information Management Systems (LIMS). Esse sistema
fornece as informaes de ensaios e teste de modo a agilizar a correo emergencial ou
corretiva de possveis falhas no produto.

4.2.11 Anlise de desempenho

O ltimo mdulo apresentado pela MESA tem como objetivo fazer a anlise dos resultados
medidos na planta com aqueles definidos pela corporao. Esses resultados so expressos na
forma de relatrios que podem ser comparados os dados da produo real, com os resultados
das operaes, dados histricos da planta e resultados esperados do negcio.

68

O ndice de desempenho utilizado para comparar linhas de produo dentro da mesma
fbrica, na corporao ou com resultados de benchmarking conhecidos. aqui que o negcio
passa a ser analisado e comea a colher frutos de tanto esforo de apontar valores de processo
(GAIDZINSKI, 2003).

Essas onze funes apresentadas fornecem uma base para executar o MES em qualquer tipo
de planta. Todos os gerentes da planta bem como a qualidade, manuteno e documentao
tem ferramentas MES na sua rea de atuao. Muitas dessas funes alimentam outras como a
coleta e aquisio de dados podem alimentar automaticamente a genealogia do produto,
manuteno e a gesto do trabalho. A ferramenta MES tornou-se essencial em um mercado
competitivo onde se busca a sustentabilidade e o lucro para os acionistas, por exemplo, a
alocao de recursos correta no s nos fornece o supervit, mas tambm a quantidade a ser
produzida para atender determinado cliente. O mesmo acontece com a anlise de desempenho
que considerado um fator chave no apenas para decidir o que e o quanto a produzir em
cada planta, mas tambm o planejamento do capital para o futuro.

A funcionalidade do sistema MES trabalha de forma a agregar todas as partes da planta, sendo
assim uma funo alimenta a outra, possuindo em certos casos sobreposies de funes. Na
figura 4.4 demonstra-se as funes e suas interaes.

Figura 4. 4: Funes do sistema MES.
Fonte: MESA, 1997.
69

4.3 Benefcios do sistema MES

O MES tem proporcionado aos seus usurios benefcios impressionantes em relao a
qualquer software de manufatura. A MESA fez uma pesquisa com seus clientes e relatou os
seguintes benefcios apresentados pelas indstrias:

reduo do ciclo de produo em mdia 45%;
reduo da eliminao de entrada de dados em mdia 75%;
reduo do work-in-progress 17% em mdia;
reduo de relatrios em papel, mdia de 56%;
reduo do lead time na mdia de 32%;
melhora na qualidade de produo, reduo de defeitos, em mdia 15%.

De acordo com o estudo realizado pela MESA a expectativa para o MES em grande parte esta
sendo cumprida. O foco do MES esta voltado na produo, nos negcios e na operao a todo
o momento, uma busca em tempo real do processo, enquanto os sistemas convencionais
preocupam em como se produzir, negociar ou operar. Estes benefcios apresentados
contribuem diretamente para o objetivo de uma companhia. Cita-se o exemplo em que uma
medida proporciona uma reao em cadeia como a reduo da entrada de dados provoca uma
melhora na produtividade dos colaboradores, reduzindo a documentao e consequentemente
o tempo e o erro associado aos mesmos, diminuindo a responsabilidade, no que acarreta numa
diminuio dos custos operacionais, melhorando a qualidade do servio para o cliente e
aumentando o retorno para a corporao.

Algumas reaes que o sistema MES provocou na indstria foram colaboradores mais
focalizados, os mesmos no precisarem perguntar qual o prximo passo do processo, mais
informaes disponveis a qualquer momento, manuais j se encontram online, rpido tempo
de reao, melhora na comunicao, visibilidade total do cho de fabrica, o conhecimento
total da prxima tarefa a ser executada. Essa viso fornecer uma noo como as aes do
sistema muda as prticas na indstria.

70

4.3.1 Softwares do sistema MES

O avano da tecnologia de acordo com o aumento da procura por solues para MES fez
crescer o nmero de produtos na rea. Em 2007 de acordo com a Logica uma empresa global
de T.I o nmero de solues MES no mercado era de 37 produtos e em 2012 esse nmero j
subiu para 67 produtos. A maioria dos produtos tem flexibilidade de adaptar a vrios
segmentos da indstria, e alguns j trazem especializaes para alguns segmentos como, por
exemplo, minerao, automotivo e bebidas (MAXMES, 2009).

Os grandes fabricantes de hardware e software para automao possui linhas para produtos
MES. A seguir so apresentadas algumas das solues MES encontradas no mercado:

1. Factorytalk Soluo da Rockwell Automation traz um conjunto de softwares
modulares e altamente expansveis em que o cliente pode integrar ao cho de fabrica.
Atravs de uma Arquitetura Orientada a Servios (SOA) a Rockwell fornece uma
plataforma flexvel com investimentos gradual e custos de treinamento reduzidos
(ROCKWELL).
2. Proficy Plant Applications Uma soluo General Electric (GE) busca reduzir
significativamente a carga administrava sobre o pessoal de produo, oferecendo uma
manufatura de aes inteligentes monitorando e otimizando a operao, energia e
consumo de recursos, produto e qualidade do processo, segurana, ambiente, controle
de estoque, genealogia e rastreabilidade e muito mais (GENERAL ELECTRIC).
3. Simatic IT Soluo Siemens baseada na otimizao de processo com um rpido
retorno de investimento. O Simatic IT conecta o sistema SCADA com o nvel MES
oferecendo maior transparncia na produo atravs de aquisio eficiente,
arquivamento, agregao, anlise e distribuio da produo (SIEMENS).
4. Yokogawa MIPP Soluo da Yokogawa abrange a modelagem completa da
corporao, integrando os sistemas de superviso e controle de processo produtivo. A
soluo definida sob medida para cada caso especifico usando como referncia a
norma ISA-95 (YOKOGAWA).

Como se pode observar a soluo das empresas citadas possui o mesmo objetivo de estar
continuamente procurando agregar todos os processos fabris em um nico sistema que
71

abrange toda a corporao. Cada um com suas diferenas, mas mantendo o foco na integrao
de dados gerando informao rpida e sendo gil na tomada de deciso.

4.3.2 Integrao com o PIMS e os sistemas de automao

O sistema MES no atua sozinho no campo de gerenciamento das informaes industriais, o
mesmo amparado pelos equipamentos da automao. Esses equipamentos, como CLPs, que
executam a programao dos instrumentos de campo e faz a leitura dos mesmos. Como esses
equipamentos s possuem memria voltil, ento s o ltimo dado gravado em sua
memria, logo a cada mudana de estado se o dado no arquivado num banco de dados
proprietrio esse perdido. A perda de dados ocasiona em perda de informao e assim
dificultando a tomada de deciso.

Os dados dos sistemas de automao tm uma estrutura simples, podendo ser vistos como um
vetor onde cada dado esta em uma posio e chamado de tag, cada tag possui um nome e
um endereo. O sistema MES possui o mdulo de coleta automtica de dados, esse mdulo
monitora os dados o tempo todo e coleta os que so relevantes armazenando num banco de
dados prprio, posterior mente acessando esses dados e tornando-os pea chave dos negcios.

Essa integrao da ferramenta MES com o sistema de automao, por exemplo, ocorre graas
ao padro j citado nesse trabalho que o OPC. Esse servidor tem a capacidade de comunicar
com diversos tipos de plataformas e assim ter a comunicao com todos os sistemas
(MAXMES, 2009).

Com o crescimento do PIMS, sistema que possui a capacidade de coletar dados de CLP,
SDCD, supervisrios e armazenar numa base de dados temporal com alta taxa de
compactao e grande velocidade de acesso aos dados. O sistema MES ganhou um grande
aliado para a coleta de dados, pois o PIMS facilita a integrao entre as camadas MES e
automao, pois atua no repositrio de dados para a indstria. Na figura 4.5 mostra-se a
integrao do PIMS com o MES.

72

Figura 4. 5: Sistema Integrado MES e PIMS.
Fonte: MAXMES, 2009.

4.4 Manufatura Colaborativa Um novo modelo

O conceito Collaborative Manufacturing Management (CMM) surgiu da orientao de se ter
um processo alm de integrado, indivisvel. As partes s so compreendidas unidas como
todo, no possuindo sentido sozinho. Com essa viso a Automation Research Corporation
(ARC) lanou o conceito de manufatura colaborativa, defendendo uma viso holstica do
processo. Procurando maior integrao tanto internamente como externamente com clientes e
fornecedores, sendo mais flexveis, geis e tempos de respostas mais eficientes (MAXMES,
2009).

O modelo definido pela ARC possui trs eixos que definem o modelo.

1. o eixo de produo e negcios;
2. eixo fornecedor e cliente;
3. eixo projeto suporte.

O eixo produo/negcios tem como objetivo de alinhar o processo com a estratgia e valores
da organizao, utilizando melhores prticas de gesto. Outro eixo importante que demonstra
a funcionalidade da CMM o eixo representado pelo projeto suporte onde ocorre o
gerenciamento de um produto desde a sua concepo, passando pela manufatura at o produto
final. Chamado de ciclo de vida de um produto integra pessoas, dados, processos, sistemas de
negcios alm de um canal de informaes do produto para a companhia. (ARC, 2012). Dai a
73

importncia da CMM que consegue as informaes da cadeia dos produtos, considerando que
parte destes so produzidos por parceiros fora da indstria.

4.5 Caractersticas fundamentais do sistema Manufacturing Execution System

A evoluo do sistema MES se deu pela dificuldade da comunicao do ERP e o sistema de
cho de fabrica. Apesar de todos os esforos de alguns fornecedores de sistemas ERP de
confundir os clientes, dizendo que o MES uma camada desnecessria, que possvel ligar o
cho de fbrica diretamente ao ERP e que as funcionalidades do ERP abrangem todas as
funcionalidades definidas pelo MES, poucos so os clientes que ainda se iludem com estas
ideias (GAIDZINSK, 2003).

As indstrias demonstram sistemas cada vez mais especficos, com solues nicas. Logo o
MES de aplicao especfica para cada segmento, pois os processos de produo so de
natureza diferente e requer produtos diferentes para obter solues especficas.

O MES pode servir para agregar valores em um tipo de linha de produo, como numa
manufatura tpica de montagem de veculos, onde o produto derivado de cada clula de
produo e assim vai agregando dados ao produto na medida em que este vai sendo montado,
fazendo o rastreamento de todas as peas montadas e todas as suas atribuies servindo para o
escalonamento da produo, inventrio e histrico. J no processo de desagregao, cada
clula de produo so cliente e fornecedor de produto. Numa siderrgica, a laminao de
chapa fina recebe da laminao de chapas grossas as chapas j com identificao do produto
final de acordo com a especificao do cliente, em seguida a receita do cliente aplicada na
linha de produo. Essa processada e repassada prxima clula de produo at chegar ao
setor de embalagens onde essa j recebe informaes da logstica para realiza a entrega.

Em processos por batelada mais fcil realizar o acompanhamento do lote do produto como
em indstrias de produtos alimentcios ou em farmacuticas. O processo em batelada gera
grande quantidade de dados contnuos como presso, temperatura, viscosidade entre outros,
que so necessrios ser gravados em banco de dados com alta taxa de compactao como
PIMS. Esses dados concede uma grande vantagem para a operao simplificando o set do
processo antes de uma produo.

74

Os processos contnuos apresentam problemas especficos. Imagine o processo de uma
refinaria. O nmero de variveis analgicas e malhas de controle a serem monitorados muito
grande. O produto no se caracteriza como uma batelada, mas identificado pela data e hora
de seu processamento numa dada unidade (GAIDZINSK, 2003). O PIMS geralmente
desenvolve aplicao na indstria de processos contnuos desenvolvendo atividades de MES
devido a grande massa de dados gerados no processo, o PIMS agrega mdulos de MES sendo
mais efetivo na anlise dos dados.

5. CONSIDERAES FINAIS

Na atualidade, as ferramentas que gerenciam as informaes industriais esto inseridas no
plano estratgico e eficaz na indstria em geral. Com isso o trabalho foi desenvolvido a fim de
mostrar a importncia da automao industrial e os sistemas integrados de gesto objetivando
fornecer mtodos para uma administrao participativa e organizacional, acompanhando e
corrigindo as deficincias do cho de fbrica.

Esse trabalho buscou expor os conceitos, funes e benefcios dos dois principais sistemas de
gerenciamento das informaes indstrias evidentes no momento atual. Os algoritmos de
compresso de dados demonstraram-se confiveis tanto na compactao quanto na
reconstituio dos dados, podendo obter uma melhora com a aplicao de tcnicas para
gerenciar a qualidade dos dados. O mercado oferece solues variadas a cada aplicao, mas
todas converge para um s objetivo que a integrao dos sistemas.

Define-se que o sistema PIMS e MES necessitam de uma rede robusta de automao,
utilizando o padro OPC para a integrao dos sistemas, composta por um servidor principal e
vrias estaes clientes difundida ao longo do processo. Segundo Seixas Filho (s/d, p.4),
citado por Gaidzinsk (2003, p.135) atualmente usa-se instalar uma camada MES sobre
aplicaes PIMS em quase todos novos projetos. Isto um indicativo de maturidade do
mercado, com o cliente sabendo exatamente o que precisa para aumentar seus lucros e
entendendo que para obter os resultados desejados no basta implantar um produto, mas uma
soluo integrada onde o ingrediente processo fundamental.

Conclui-se que no existe uma frmula na qual se deve aplicar, as especificidades dos
processos so altas e cada um exige a sua soluo. Mas o fato que, qualquer que seja a
preferncia para a aplicao de uma das ferramentas, o sucesso est atrelado a uma boa
especificao funcional. No se devem medir muitos esforos para determinar o produto, mas
sim quais so as necessidades.

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