Ultrasonido Cecend Utp

CURSO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ULTRASONIDO 1
ULTRASONIDO


1. TABLA DE VELOCIDADES

MATERIAL CORTE m/s COMP. m/s
Aluminio 3130 6320
Plomo 700 2160
Glicerina 1920
Hierro fundido 2200 3500
Magnesio 3050 5770
Bronce 2120 4430
Nickel 2960 5630
Plexigidas 1430 2730
Polietileno 925 2340
Acero 3250 5920
Agua 1480


SONIDO

Para que se genere sonido se necesita que haya primero que todo un medio
elstico y segundo una perturbacin de ese medio.

La perturbacin del medio genera ondas que se encargan de transportar la
energa de dicha perturbacin hacia otros puntos del medio elstico
.
A nivel micro estructural la perturbacin del material se manifiesta en las
vibraciones de los tomos y molculas que componen dicho material. Como
producto de las vibraciones los tomos y molculas se desplazan con respecto
a su punto de equilibrio bsicamente de dos formas:

1- En el mismo sentido del desplazamiento de la onda. (Ondas longitudinales).
2- En sentido perpendicular al desplazamiento de la onda (Ondas
transversales).


ULTRASONIDO

El Ultrasonido son todos aquellos sonidos cuyas vibraciones superan los 20000
Hz.

El rango audible de una persona normal esta entre 20 Hz y 20 KHz.

El Espectro completo del Ultrasonido se puede dividir en 3 partes:
1- Rango de bajas frecuencias: de 20KHz hasta 150 KHz.
2- Rango de frecuencias intermedias: de 1MHz hasta 5 MHz.
3- Rango de frecuencias altas: de 10 MHz hasta 20 MHz

De acuerdo a la forma en que se genera el Ultrasonido se divide en dos
grandes grupos:

1- Activo. En donde la excitacin proviene de una fuente externa llamada
transductor.
2- Pasivo. La excitacin proviene de fuentes internas del material como
crecimiento de grietas, fugas, etc.

APLICACIONES

El Ultrasonido tiene un campo bastante grande de aplicaciones. Para nombrar
solo algunas:

1- Medicina. En el diagnostico de pacientes.
2- Soldadura de componentes.
3- Limpieza.
4- Sistemas de seguridad.
5- Mediciones de distancia.
6- Mediciones de caudal
7- Mediciones de velocidad
8- Inspeccin No-Destructiva.

Algunas aplicaciones dentro del campo de inspeccin son:

1- Deteccin de defectos en metales.
2- Medicin de espesores.
3- Inspeccin de uniones soldadas en metales.
4- Inspeccin de uniones en materiales plsticos.
5- Inspeccin de concreto.
6- Inspeccin de la madera.
7- Monitoreo por condicin.

BREVE HISTORIA DE LA EVOLUCION DEL ULTRASONIDO

El estudio de la Acstica tiene probablemente su origen en la antigua Grecia
hacia el siglo 6 antes de Cristo con el filosofo Pitgoras, cuyos experimentos
sobre las cuerdas que vibran eran muy populares.

Galileo Galilei, (1564-1642) es quien comenz los estudios ms profundos
sobre la acstica con el estudio de las vibraciones y su relacin con el paso y la
frecuencia de la fuente de sonido.


En 1822, el fsico suizo Daniel Colladen emple una campana submarina para
determinar la velocidad de propagacin del sonido en las aguas del lago de
Ginebra.

Despus del hundimiento del Titanic en 1912, se desarrollaron varios
dispositivos para la deteccin de icebergs y luego para detectar submarinos
enemigos durante la primera guerra mundial.

En 1928, Serguei Sokolov, fsico de origen ruso, propuso el empleo del
ultrasonido para la deteccin de defectos en metales. Debido a la precariedad
de la electrnica en ese entonces, los dispositivos desarrollados por l carecan
de precisin.

Solo hasta 1940, se desarrollan los primeros equipos con tecnologa confiable
para defectologa en cabeza de 3 personas Floyd Firestone, Donald Sproule y
Adolf Trost que al comienzo trabajaron por separado sin conocer cada uno la
existencia del otro.

Posteriormente en Alemania, los hermanos Krautkramer y Karl Deutsch
desarrollan equipos similares en firmas creadas por ellos que an hoy en da
existen.


VENTAJAS

1- Es la nica tcnica capaz de lograr una alta penetracin en los
materiales, hasta del orden de metros.
2- Mide con precisin el tamao y ubicacin de los defectos.
3- Se puede emplear prcticamente en todos los materiales.
4- El equipo es bastante porttil y liviano.
5- No produce radiacin ni dao alguno a las personas que operan el
equipo.

DESVENTAJAS

1- La interpretacin es compleja.
2- Algunos equipos sofisticados tienen un alto costo.


TEORIA
LA CADENA DE DETECCION
La cadena de deteccin para el ensayo ultrasnico impulso-eco puede ser
simplemente descrita como sigue:

Un pulso ultrasnico va a recorrer una lnea recta a velocidad constante hasta
que se encuentre la interfase de un medio extrao. El sonido al chocar con un
medio extrao se va a reflejar de vuelta a su fuente de origen para su deteccin
y anlisis.

Las frases claves son:

- Recorrido en lnea recta a velocidad constante
- Interfase de un medio extrao
- Reflexin del fondo a la fuente de origen
- Deteccin y anlisis

Cada frase juega un papel importante en la cadena de deteccin como sigue:

- Recorrido en lnea recta a velocidad constante

Nos permite localizar la falla conociendo:

- El ngulo de propagacin y
- Que el sonido se propaga en lnea recta.

La direccin del haz snico puede ser determinada as:

ANGULO

Conociendo el tiempo de llegada del impulso y que la velocidad de propagacin
del sonido es constante, se puede calcular la distancia recorrida por el sonido
hasta la discontinuidad, empleando la relacin matemtica

Distancia = velocidad x tiempo

DISTANCIA
d LOCALIZACION

O medido electrnicamente usando el tiempo base de un equipo de
ultrasonido para defectologa.


BASE TIEMPO

- Interfase de un medio extrao
Se refiere al lmite entre un medio homogneo (Por ejemplo, el acero) y una
discontinuidad como una inclusin de escoria o porosidad.
La condicin para que se presente la reflexin de sonido es que la
impedancia acstica del medio inspeccionado y la discontinuidad deben ser
diferentes.
Z
1
Z
1
y Z
2
muy diferente
Z
2

Z = smbolo para la Impedancia Acstica.

Si la falla fuese una inclusin de un material similar acsticamente al medio
de ensayo, el sonido pasara a travs de la falla sin que la reflexin tenga
lugar.


Z
2
Z
1
= Z
2

Afortunadamente los defectos en las estructuras metlicas son casi siempre
diferentes acsticamente al medio de ensayo

- Reflexin del fondo a su fuente de origen
Lo ideal es que la direccin del haz ultrasnico sea perpendicular a la
discontinuidad, pero esto no siempre es posible.

0

Para los defectos como porosidades e inclusiones de escoria irregulares, hay
que buscar la manera de que el haz ultrasnico choque en forma perpendicular
con estos, mediante la inclinacin, giro y tcnicas apropiadas de barrido con el
palpador.


Si hay una discontinuidad relativamente plana y el sonido no incide en forma
perpendicular a sta, al final ser desviado y este defecto no ser detectado.

X

- Deteccin y anlisis

El fenmeno Piezoelctrico convierte el haz ultrasnico reflejado en un pulso
elctrico que se puede observar en una pantalla de tubo de rayos catdicos.
Las caractersticas del pulso en la pantalla son:

- Amplitud
- Forma del pulso.
- Dinmica del pulso con el movimiento del palpador.

Esta informacin le permite al tcnico:

- a) Localizar la falla con gran exactitud
- b) Determinar las dimensiones de la falla
- c) Determinar el tipo de falla

RELACION DE LA FRECUENCIA Y LA LONGITUD DE ONDA
Nuestra cadena de deteccin comienza con la produccin de un pulso snico.
El Transductor va a oscilar por un corto perodo de tiempo, lo suficiente para
mandar 4 o 5 ondas mecnicas en serie conocidas como pulso.


Este pulso tiene - VELOCIDAD (V)
- FRECUENCIA (f)
- LONGITUD DE ONDA ()

Estos tres factores estn matemticamente relacionados como sigue:

f
V
=

El parmetro a controlar es la frecuencia. Una vez que determinamos la
frecuencia se selecciona el transductor apropiado y conociendo que la
velocidad de propagacin del sonido en un medio homogneo es constante, la
longitud de onda tendr un valor.

f
1

DETECTABILIDAD

Por Detectabilidad se entiende la capacidad del haz ultrasnico de resolver una
discontinuidad de un determinado tamao.

Este parmetro esta relacionado con la longitud de onda de tal manera que:

t
2

Siendo t el tamao del defecto.
A su vez la longitud de onda esta relacionada con la frecuencia as:
f
V
f V
=
=
.

Para elegir la frecuencia a emplear se requiere tambin tener en cuenta las
propiedades micro-estructurales del material a inspeccionar, ya que estas
pueden causar mayor o menor atenuacin del haz ultrasnico.

Algunas aplicaciones tpicas de baja frecuencia (longitud de onda grande)
son:

- lingotes
- barras
- estructuras soldadas pesadas

Algunas aplicaciones tpicas de alta frecuencia (longitud de onda corta) son:

- pruebas de grosor en secciones finas
- componentes aeronuticos
- estructuras livianas soldadas


TIPOS DE ONDAS Y SU PROPAGACIN
Ondas Longitudinales

Estas ondas son las ms comunes y se producen por las deformaciones
infinitamente pequeas del material a compresin y traccin. Cada vez que se
deforma el material se genera un tren de ondas cuya propagacin va dirigida
en el mismo sentido de las vibraciones.

Propagacin A = compresin-alta energa
De la onda B = compresin-baja energa
De compresin

A

Onda sinusoidal aumento de presin
B de sonido

El punto de baja presin en la onda se llama rarefaccin y el punto alto de
presin compresin. Una onda es una transferencia de energa a travs de un
medio por oscilaciones sucesivas de las partculas que componen el medio.
Esta transferencia de energa tiene direccin y velocidad. La velocidad puede
calcularse usando la formula simplificada

E
V =

Donde E = Modulo de Elasticidad constante
= Densidad (ro)

Movimiento de la partcula

Direccin de propagacin

Una onda ultrasnica se sostiene y se propaga a travs de un material por
partculas, que oscilan alrededor de su punto de equilibrio, para simplificar esta
afirmacin, vamos a considerar la figura siguiente

A B

Partculas en reposo (presentacin simplificada)


Se muestra en la figura anterior un modelo que consiste de una serie de
pndulos idnticos que representan las partculas en reposo. Una vez se
levanta la partcula A, esta adquiere una energa potencial y al dejarla libre por
gravedad cae buscando su equilibrio y golpea la partcula adyacente. Esta
partcula a su vez golpea a su vecina y as sucesivamente hasta transmitir la
energa de la partcula de A hasta B.

C R

Ondas Transversales o de Corte

Contrariamente a las ondas longitudinales, las partculas individuales de una
onda transversal oscilan perpendicularmente a la direccin de transmisin.


Estas no se pueden propagar por los gases y lquidos, ya que
rpidamente desaparecen

Ondas de superficie ( Rayleigh)

Las ondas Rayleigh viajan a travs de la superficie de materiales relativamente
gruesos, penetrando hasta una longitud de onda. El movimiento de la partcula
tiene una orbita elptica. Las ondas de Rayleigh son tiles en la deteccin de
defectos superficiales.

Las ondas de superficie se producen de la misma manera que las ondas
transversales. Tienen una velocidad aproximada de 0.9 Vt .

Ondas Lamb ( De platina)

Las ondas Lamb se pueden propagar solamente en materiales muy delgados.
Las ondas Lamb son ondas que vibran en forma compleja y viajan a travs del
espesor completo del material. Ellas dependen de la densidad, elasticidad y las
propiedades del material. Son bastante influenciadas por la frecuencia y el
espesor del material.
Con las ondas Lamb se producen bsicamente dos modos de vibracin de las
partculas:
Simtrico y antisimtrico.


Figura A

Figura B.

EQUIPOS
Equipos para la deteccin de discontinuidades:
El instrumento bsico proporciona las siguientes funciones:
- Presentacin A
- Control normal y fino de las funciones de barrido y retardo en la base tiempo
o distancia recorrida por el sonido en la parte horizontal de la pantalla.
- Seleccin de la frecuencia.
- Control normal y fino de la ganancia del amplificador en dB
- Amortiguamiento del pulso recibido (amortiguacin electrnica)
- Filtros para reducir el ruido (pasto).
- Provisin de clavijas transmisin / receptor y transmisin
- Controles de luminosidad de la pantalla y foco de seales
El siguiente diagrama muestra los mdulos que componen un equipo de
Ultrasonido


INTERRUPTOR

PANTALLA
RECTIFICACIN
REFINAMIENTO
AMORTIGUACION
AMPLIFICADOR
BARRIDO Y
RETARDO
RELOJ
OSCILADOR
TRANSDUCTOR

DESCRIPCIN DE LAS FUNCIONES BSICAS:
PANTALLA
Barrido tipo A:
La operacin principal de la pantalla es la manipulacin del punto flotante de
electrones chocando en la pantalla luminiscente, por placas deflectoras X e Y.
Aplicando un voltaje a travs de estas placas se mueve el punto en la direccin
X o Y. La trayectoria descrita por el punto es mantenida durante cierto tiempo
en la pantalla dando la sensacin de una seal que varia en amplitud (Eje Y) y
separacin (Eje X).
Reloj:
Este circuito es el corazn del sistema y su funcin es coordinar el barrido de
la base tiempo con la transmisin de pulso y repetir la operacin a tiempos
exactos que se conocen con el nombre de frecuencia de repeticin de pulso
(FPP).
Barrido y retardo:
Este circuito controla la lnea base de tiempo y afecta a ambos, a saber; la
posicin del eco inicial y la escala tiempo/distancia en la escala horizontal.

Comienzo respuesta
del barrido de la transmisin


Generador de pulsos (Oscilador):
Este circuito enva un tren de pulsos en forma sincronizada con el reloj al
amplificador y al transductor simultneamente con una diferencia de potencial
entre 100 V y 800 V. En este circuito se encuentra el control de frecuencia que
nos permite variar la cantidad de pulsos elctricos que va recibir en un
determinado lapso de tiempo el transductor. Para que haya una buena
respuesta del transductor, esta frecuencia debe estar dentro del rango de
frecuencias en que responde el palpador (Ancho de banda)

Amplificador:
Este circuito cumple dos funciones: recepcin sincronizada de frecuencia y
amplificacin de la seal recibida del transductor
Rectificacin, refinado y amortiguacin electrnica:
Una vez que el pulso elctrico es recibido por el amplificador se puede
incrementar su amplitud con el control de ganancia. Adicionalmente su
presentacin en la pantalla puede ser una seal sin rectificar o con media onda
rectificada. Mediante el empleo de filtros se logra eliminar adecuadamente el
ruido que puede ser molesto en la pantalla.
Interruptor trasmisor/receptor (T/R):
En la operacin con un palpador sencillo se conecta el circuito generador de
pulsos al amplificador y transductor simultneamente, dando lugar a la
generacin del eco inicial que nos va a servir de referencia en la pantalla para
medir el tiempo o distancia recorrido por el haz ultrasnico. Cuando se operan
palpadores duales, el generador de pulsos enva la seal solamente al
transductor que emite el sonido, mientras que el transductor restante opera
como receptor y enva su seal elctrica al amplificador. Al final en la pantalla
del equipo no se observa ningn eco de referencia.


Frecuencia de repeticin de pulsos:

Es usualmente de 500 a 2000 pulsos por segundo.

Esta FRP nos va a permitir mantener la seal por cierto tiempo en la pantalla
para que podamos apreciar con nuestra visin lo que esta ocurriendo muy
rpidamente dentro del material.

Esto se hace por transmisin de pulsos a intervalos regulares. El calculo
siguiente muestra como cada pulso esta espaciado en distancia.

Distancia entre pulsos
PRF
Velocidad
=

2000
/ 5920 seg m
=

AMP AMP
OPERACIN DE
CRISTAL SIMPLE
Operacin con
cristal doble

= 2.96 m

2.96 metros

Para barras relativamente pequeas, la frecuencia de repeticin de pulsos
nunca es considerada, pero en inspecciones de grandes barras y en materiales
que tienen una baja velocidad de sonido, se debe tener en cuenta la
Frecuencia de Repeticin de Pulsos.

Si se va a hacer una inspeccin de una barra de dos metros. El pulso tiene
que recorrer la barra ida y vuelta, es decir una distancia de 4 metros. Al PRF
usado en el clculo habra un encuentro de dos pulsos saliente y entrante a
medio metro del final de la barra.

Transmisin del Punto de encuentro
segundo punto
Vuelta del primer pulso
(1st. Pulse returning)

BARRA
(SHAFT)
50 cm.


Esta situacin crea lo que se denomina ecos fantasmas y es indeseable

Imagen falsa

Respuesta o eco de fondo

El objetivo es permitir la vuelta del pulso entrante antes de transmitir el pulso
precedente y en este caso habra que disminuir la FRP.

TIPOS DE INSPECCIN CON ULTRASONIDO
Tcnica de Pulso-Eco

Esta es la tcnica mas empleada de todas. El transductor que se encarga de
transmitir el sonido al material, es el mismo que recibe el sonido reflejado.
En realidad el camino recorrido por el sonido es el doble de lo que nos muestra
la pantalla del equipo.

La ubicacin de los reflectores de sonido en la pantalla se hace utilizando la
escala horizontal del equipo, la cual representa el rango de distancia o tiempo
seleccionado.

La medicin de la distancia o tiempo recorrido se hace fcilmente midiendo en
la escala horizontal el nmero de divisiones que hay entre el eco inicial y el eco
del reflector. Luego, para averiguar el camino recorrido por el sonido,
simplemente se multiplica el nmero de divisiones por el factor de la escala


Tcnica de Transmisin

Esta tcnica emplea dos palpadores, uno a cada lado y enfrentados sobre la
superficie a inspeccionar.

El camino recorrido por el sonido es la mitad del recorrido por la tcnica de
pulso-eco y la seal que se recibe tiene una amplitud mucho ms grande,
debido a la menor atenuacin del sonido.

Al contrario de la presentacin de la pantalla en la tcnica de pulso-eco,
cuando hay un defecto el haz ultrasnico se interrumpe parcial o
completamente dependiendo del tamao y ubicacin de la discontinuidad,

haciendo que la seal en la pantalla desaparezca igualmente parcial o
totalmente.

Tcnica de Inmersin

El acople ultrasnico entre el palpador y la pieza a inspeccionar se hace
empleando agua contenida en un recipiente.

El palpador generalmente es manipulado por un brazo robotizado que mantiene
constante la separacin e inclinacin del palpador con respecto a la superficie
del objeto a inspeccionar.

Mediante esta tcnica se evita la influencia de la zona muerta y los cambios
molestos de acople mecnico con la variacin de la presin ejercida sobre el
palpador y la falta de homogeneidad del medio acoplante aplicado
manualmente.

Se debe evitar acercar el palpador a una distancia menor a 4 veces el espesor
de la pieza a inspeccionar ya que debido a la diferencia de velocidades entre el
agua y el material, a partir del segundo eco en la pantalla se tendr que los
ecos reflejados por la superficie frontal se intercalaran con los obtenidos por la
superficie de fondo.


TIPOS DE BARRIDO

Barrido tipo A, Scan A

Este barrido es el que se tiene comnmente en la presentacin de la seal en
la pantalla de cualquier equipo de ultrasonido. En esta presentacin se observa
en la escala horizontal el eco inicial y los ecos producidos por la reflexin del
fondo del material y las discontinuidades


Barrido tipo B, Scan B

En este tipo de presentacin de la seal, se acumulan varias lecturas obtenidas
con el barrido scan A en la memoria del equipo. Luego, estas seales
almacenadas en la memoria pueden ser presentadas en la pantalla del equipo
o enviadas a una impresora. La presentacin de la seal con el barrido tipo B
corresponde a una vista de perfil como si en realidad se estuviera seccionando
el material en el rea donde se realiz el barrido. Este tipo de presentacin es
til en la evaluacin del espesor de componentes que han sufrido corrosin o
erosin.


Barrido tipo C o Scan C

Para este tipo de presentacin se emplea un brazo robotizado que barre un
rea completa con sus coordenadas x,y almacenando la informacin en la
memoria del equipo. Una vez se termina la captura de datos, se muestra en la
pantalla del equipo una imagen en pseudocolores, con la apariencia de una
termografa, en donde cada color representa un espesor determinado del
objeto inspeccionado.

Este tipo de presentacin es un complemento a la presentacin del barrido tipo
B, en donde se obtiene un ubicacin espacial muy precisa de los defectos
encontrados en el material

VELOCIDAD DE PROPAGACIN DE LAS ONDAS SONORAS

Desplazamiento de las partculas o molculas de un material elstico al paso
de la onda sonora

( ) t Cos y y
o
=
(1)

La ecuacin (1) teniendo en cuenta la distancia recorrida por el sonido en la
direccin X ser:

( ) kx t Cos y y
o
=
(2)

Siendo
2
= k
(3) el nmero de onda.

La ecuacin (2) empleando la identidad de los nmeros complejos es

( ) kx t j
o
e y y

=

.
(4)

Y representa el desplazamiento de la partcula molcula con respecto a un
punto de equilibrio causado por las deformaciones elsticas al paso de la onda
sonora.

La presin acstica P es la fuerza ejercida por el frente de onda sonora sobre
el rea normal a travs de la cual pasa esta.

Ambas magnitudes pueden ser representadas por una funcin .

( ) kx t j
o
e

=

.
(5)

Diferenciando 2 veces la anterior ecuacin con respecto a X.

( ) kx t j
o
e k
x
. .
2
2
2
(6)

Diferenciando 2 veces la misma ecuacin con respecto a t.

( ) kx t j
o
e
t
. .
2
2
2
(7)

Si
c f
T
T
k
= = = = .
1
.
2
2

(8)

Dividiendo la ecuacin (7) entre la (6) y teniendo en cuenta la ecuacin (8), se
obtiene

2
2
2
2
2
x
c
t

(9)

2
2
2
2
2
2
2
2
2
z y x
c
t

(10)

2 2
2
2
=
c
t
(11)

Ecuacin General de la propagacin del sonido
en la direccin X.
Ecuacin General de la
propagacin del
Sonido en la direccin X, Y y Z.
Ecuacin General de la
propagacin del
Sonido en forma vectorial

FUERZAS DE COMPRESION Y TRACCION PRODUCIDAS POR LA
PRESION ACUSTICA DEL FRENTE DE ONDA

El balance de las fuerzas que ejerce la presin acstica de una onda
compresional sobre un volumen elemental en la direccin Y es:

Siendo dx.dy.dz el volumen elemental, la densidad del material y
2
2
t

la
aceleracin de la onda compresional en la direccin Y.

2
2
. . .
t
dxdydz dz dx
y
P
P Pdxdz
(12)

dz Pdx.

X
Y
Z
dz dx
y
P
P .
+


Si dy y dz son iguales a la unidad, la ecuacin se simplifica as:
2
2
t y
P
(13)

La ecuacin de Hooke para las deformaciones elsticas producidas por las
ondas compresionales en la direccin Y es:

y
E P
=

(14)

Siendo E el modulo de Young del material y
y
la deformacin del material

con respecto a la direccin Y.

Diferenciando la ecuacin (14) con respecto a Y:

2
2
y
E
y
P

(15)

De las ecuaciones (13) y (15) se obtiene:

2
2
2
2
t y
E
(16)

De las ecuaciones (9) en la direccin de Y y (16) se obtiene:

2
2
2
2
2
.
y
c
y
E
(17)

De donde

2
.c E =
(18)

O sea que la velocidad de propagacin de las ondas compresionales o
longitudinales es:

E
c
l
=
(19)

El clculo mas preciso de la velocidad de las ondas compresionales involucra
el coeficiente de Poisson .

( )
( )( )
2 1 1
1
+
=
E
c
l
(20)

Para las ondas transversales la velocidad de propagacin es:

( ) +
= =
1 2
E G
c
t
(21)

Donde G es el mdulo a las tensiones transversales o de corte.

IMPEDANCIA ACUSTICA

La Impedancia acstica es la resistencia al paso del sonido que tiene cada
material.

Esta magnitud es similar al concepto de la resistencia en los circuitos
elctricos.

De acuerdo a la ley de Ohm:

I
V
Z =
(22)

Donde Z es la impedancia elctrica, V la cada de potencial e I es la corriente
elctrica.
U
P
Z
a
=
(23)

Za es la impedancia acstica, P es la presin acstica y U la velocidad de
desplazamiento

de la partcula o la molcula del material con respecto a su punto de equilibrio.

y
E P
=

(14)

La ecuacin de la propagacin del sonido (5) en la direccin Y es:

( ) ky t j
o
e

=

.
(24)

Diferenciando la ultima ecuacin con respecto a Y.

( ) ky t j
o
e k
y

. .
(25)

( ) ky t j
o
e
t
U

=
. .
(26)

t
y
E
U
P
Z
a
= =
(27)

De las ecuaciones 14, 23, 25 y 26 se obtiene:

( )
( )
( ) ky t j
o
ky t j
o
a
e
e k E
U
P
Z

= =
. .
. .

k E
U
P
Z
a
.
= =


Pi

Pr
Pt
Ui
Ur
Ut
Z1
Z2
Interfase
c
E
f
E E T
T
E
Z
a
= = = =
.
.
2
2
.

c
c
c
E
Z
a
.
2
= =

c Z
a
. =

La impedancia acstica se mide en Rayls y debido a que es una unidad tan
pequea se emplean los MRayls.
Los materiales poseen impedancia acstica para las diferentes ondas de
propagacin, as por ejemplo existe impedancia acstica para las ondas
longitudinales y para las ondas transversales.

INTERACCION DE UN HAZ ULTRASONICO INCIDENTE EN FORMA
NORMAL CON UNA INTERFASE

Las presiones acsticas incidente,
reflejada y transmitida son:

( )
( )
( ) x k t Sen A P
x k t Sen B P
x k t Sen A P
t
r
i
2 2
1 1
1 1
.
.
.
=
+ =
=

Las presiones acsticas expresadas en funcin de la velocidad de las
partculas o molculas

U y la Impedancia acstica

2
1
1
.
.
.
Z U P
Z U P
Z U P
t t
r r
i i
=
=
=

Cuando hay contacto intimo entre los dos medios X= 0 y entonces

( )
( )
( ) t Sen A P
t Sen B P
t Sen A P
t
r
i
.
.
.
2
1
1
=
=
=

El balance de presiones acsticas P y velocidades de las partculas U a travs
de la interfase es:

t r i
t r i
U U U
P P P
+ =
+ =

Ampliando la anterior expresin:

( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
2
2
1
1
1
1
2 1 1
. . .
. . .
Z
t Sen A
Z
t Sen B
Z
t Sen A
t Sen A t Sen B t Sen A

+ =
+ =

Simplificando en las dos ecuaciones ( ) t Sen

2
2
1
1
1
1
1 2 1
Z
A
Z
B
Z
A
B A A
+ =
=

( )
1 2 2 1 1
1 1 2
.Z A Z B A
B A A
=
+ =

El coeficiente de presin acstica transmitida es:

1
2
A
A
P
P
i
t
=

( )
( )
2 1
2 1
2
2 1 2 2 1
2 2 1 2 2 1
1 2 2 2 2 1
1 2 2 1 2 1
1 2 1
2
2
. . 2
. . 2
. .
Z Z
Z A
A
Z Z A Z A
Z A Z A Z A
Z A Z A Z A
Z A Z A A A
A A B
+
=
+ =
+ =
=
= +
=

2 1
2
1
2 1
2 1
2
2
Z Z
Z
A
Z Z
Z A
P
P
i
t
+
=
+
=

El coeficiente de presin acstica reflejada es:

2 1
1 2
2 1
2
1
2
1
1 2
1
1
1
2
1
Z Z
Z Z
P
P
Z Z
Z
P
P
A
A
A
A A
A
B
P
P
i
r
i
r
i
r
+
+
=
=
= =

La intensidad de la onda sonora es proporcional a la amplitud de la presin
acstica al cuadrado

2
P I

El balance de intensidades de las ondas sonoras a travs de una interfase es:

r t i
I I I + =

Si se normaliza la anterior ecuacin con respecto a
i
I

t r
i
r
i
t
i
i
I
I
I
I
I
I
+ =
+ =
1

La unidad es igual a la suma del coeficiente de reflexin y el coeficiente de
transmisin.

El coeficiente de reflexin es:

2
2
i
r
i
r
r
P
P
I
I
= =

El coeficiente de reflexin ser

( )
( )
2
2 1
2
1 2
Z Z
Z Z
r
+
=

Y el coeficiente de transmisin ser

r t
= 1

MODO DE CONVERSIN ONDAS COMPRESINALES A
TRANSVERSALES
El fenmeno de conversin de la propagacin de ondas compresionales a
ondas transversales se presenta bajo la incidencia oblicua de una haz de
ondas longitudinales con respecto a una interfase.


a) Refraccin

Ocurre cuando el haz incidente de ondas longitudinales en el medio 1 al chocar
con la interfase se refracta, es decir cambia de direccin en el medio 2, pero
adicionalmente se genera un segundo frente de ondas en el segundo medio
que corresponde a las ondas transversales.

Comp.

Corte

b) Reflexin

Se presenta con un cambio de direccin del haz de ondas longitudinales
incidente, de tal forma que este rebota en la interfase volviendo al mismo medio
con un ngulo que es igual al mismo ngulo de incidencia. Este haz reflejado

es tambin de ondas longitudinales. Simultneamente la incidencia oblicua del
haz sobre la interfase produce modo de conversin, generando un haz de
ondas transversales.

LEY DE SNELL

Para la refraccin del sonido, la ley de Snelll describe la relacin matemtica
entre velocidad de propagacin del sonido, el ngulo de incidencia
1
, y el
ngulo de refraccin, como sigue:

2
2
1
1
V
Sin
V
Sin
=

1- Angulo de incidencia.
2-Angulo de refraccin.
V1-Velocidad del haz en el medio 1.
V2- Velocidad del haz en el medio 2.


Los ngulos de refraccin mas empleados en palpadores angulares son:

- 45
- 60
- 70
- 90 ondas de superficie.

ATENUACIN DEL SONIDO:
La atenuacin del sonido cuando se propaga en un material se debe a dos
factores: Divergencia del haz ultrasnico en la distancia, correspondiente al
campo lejano y a los fenmenos de interaccin del sonido con el material
inspeccionado.

La interaccin del sonido con la micro-estructura del objeto a inspeccionar
puede resultar en absorcin convirtiendo parte de la energa en calor,
dispersin o sea cambio de direccin del sonido cuando sale de los granos y
reflexin generada en la frontera de cada grano.

En esta expresin Ao es la amplitud inicial de la onda que se propaga en la
direccin Z.
A- Es la amplitud de la onda que ha viajado una distancia Z.
e- Es el numero Neperiano = 2.71828.
-Coeficiente de atenuacin de sonido Neper / m.
En la prctica, resulta ms cmodo calcular la atenuacin en Decibelios.

0
log 20
A
A
dB =

1 Neper = 8.686 dB.

CAMPO CERCANO Y LEJANO
La geometra del haz ultrasnico a medida que se aleja del transductor
cambia. Primero este converge hacia un mismo punto con la ayuda de lentes
especiales y luego diverge en dependencia de la frecuencia y el tamao del
palpador.


Si nos imaginamos al transductor como un conjunto de diminutos
transductores, cada uno generando un pulso de sonido, estos sern sometidos
a los fenmenos de interferencia, la cual puede ser constructiva y destructiva.
La zona en donde se presentan estos fenmenos de interferencia es llamada la
Zona Cercana y se puede estimar aproximadamente con la siguiente
expresin:
4
2
D
Cercana Zona =


No se recomienda hacer inspecciones trabajando dentro del campo cercano ya
que debido a los fenmenos de interferencia, la seal no es confiable.

La divergencia del haz ultrasnico se puede evaluar de la siguiente expresin:

D
Sen

22 . 1
2
=

En donde /2 es el ngulo de semi-divergencia.

TRANSDUCTORES ULTRASONICOS

Se llama transductor ultrasnico a cualquier dispositivo que mediante un
principio fsico determinado produce sonido:

De acuerdo al principio fsico los transductores se pueden clasificar as:

-Piezo-elctricos.
-Magneto-estriccin.
-EMAT.
-Laser
-Areos.

Los ms empleados son los transductores piezo-elctricos

Transductor piezo-elctrico.


Este transductor emplea el fenmeno piezo-elctrico. Hay varios cristales
artificiales y naturales como el cuarzo que bajo la excitacin elctrica pueden
deformarse y viceversa al deformarlos producen pequeos pulsos elctricos.

La diferencia de potencial necesaria para excitar estos transductores es
considerablemente alta: 100 V hasta 800 V.

Cada palpador tiene un rango de frecuencia donde va a responder. Este rango
corresponde a la respuesta de frecuencia del palpador que es una curva con la
cual el fabricante caracteriza a su palpador. Esta curva relaciona La
atenuacin en dB versus la frecuencia.

RESPUESTA DE FRECUENCIA DEL PALPADOR

f f max
+3dB
-3dB
dB

La frecuencia mxima corresponde a la frecuencia en donde mejor responde el
transductor. Esta frecuencia es la de resonancia que se presenta cuando el
espesor del material del cristal es igual a media longitud de onda.
t
f
f
t
=
=
=
2
1
1
2

Tansductores EMAT

Los transductores EMAT trabajan de una manera totalmente diferente a los
transductores piezo-elctricos.

La palabra EMAT es el acrnimo de Electromagnetic Acoustic Transducer.

El principio de operacin de este transductor se explica de la siguiente manera:
Cuando una bobina est ubicada cerca de la superficie de un objeto conductor
elctricamente y se hace pasar una corriente pulsante a una frecuencia
determinada por esta, se inducen corrientes parasitas cerca de la superficie del
objeto. Simultneamente, se aplica un campo magntico esttico de tal manera
de que estas corrientes parasitas experimentan las fuerzas de Lorentz.

Estas fuerzas producirn una deformacin pulsante del material, es decir se
generan ondas de sonido en este.

F = J x B
F= fuerza por unidad de volumen

J= densidad de las corrientes parasitas
B= densidad del flujo magntico

La gran ventaja del palpador EMAT es que no requiere contacto con la
superficie y tan poco acoplante para producir las vibraciones ultrasnicas en el
material.
La calidad de la superficie como la rugosidad, ni tampoco la temperatura del
material afectan la transmisin del sonido.

Dependiendo del arreglo de la bobina y el imn, se pueden producir en el
material a inspeccionar ondas longitudinales y transversales.
Las desventajas de este transductor son:
a. Estn limitados solamente a la deteccin de defectos en metales
b. La seal es muy dbil y se requieren amplificadores con mucha ganancia
Transductores areos
Los transductores areos fueron desarrollados recientemente y su principal
ventaja al igual que los transductores EMAT, es que no se requiere acoplante
para transmitir el sonido al material.
De la teora del Ultrasonido se conoce que la reflexin del sonido en las
interfases de aire metal o aire material compuesto es muy alta debido a la gran
diferencia de impedancias acsticas y solamente un 1% de toda la energa
producida se transmite al material a inspeccionar.
Este tipo de transductor solo opera hasta frecuencias mximo de 1 MHZ,
debido a que a frecuencias superiores a este valor pierde su eficiencia

Para aprovechar tan poca energa, este transductor opera con bastante
potencia aprovechando al mximo el efecto piezo-elctrico y tiene conectado
dispositivos elctricos para poder incrementar la resonancia del transductor.
Se emplea siempre doble transductor para reducir la distancia recorrida por el
sonido a la mitad y aumentar la relacin Seal ruido al doble.
Arreglos Geomtricos para producir diferente tipos de ondas

Transductores Lser
Los transductores Lser corresponden a una amplia gama de tcnicas sin
contacto. Estos pueden ubicarse a metros de separacin del material.

El principio radica en el empleo de un lser pulsante de relativa gran potencia
como transmisor. Cuando el haz del lser golpea la pared del objeto a
inspeccionar, produce un aumento de la temperatura localmente. Este
incremento de temperatura produce una deformacin pulsante y elstica en el
material, es decir se genera sonido. El sonido transmitido al material posee la
misma frecuencia del lser pulsante.

El circuito receptor esta conformado por un interfermetro de Lser tambin
que puede observar la amplitud y frecuencia de las diminutas deformaciones
del material con la propagacin del sonido.

Entre las desventajas, se tiene:
Hay que tener precaucin de no calentar demasiado el material a inspeccionar
y una relacin SNR baja.
INSPECCIN CON ULTRASONIDO EN EL SECTOR AERONAUTICO

La inspeccin con ultrasonido tradicional en el sector aeronutico tiene los
siguientes campos de aplicacin:

- Deteccin de grietas originadas por fatiga, saliendo de los orificios de los
sujetadores y fisuras originadas tambin por fatiga, en las orejas de los
herrajes de sujecin.

- Evaluacin de espesores y corrosin escondida
- Deteccin de defectos en materiales compuestos como despegues y
deslaminaciones
- Inspeccin de uniones adhesivas por despegue en estructuras: metal-
metal y metal-compuesto.

INSPECCIN DE MATERIALES COMPUESTOS

En la inspeccin de materiales compuestos se emplean diferentes tcnicas con
un rango de frecuencias que generalmente estn entre los 50 y 300 KHz

Mtodo de impedancia

En esta tcnica se emplean transductores con un contacto en seco y puntual
con respecto al material a inspeccionar.

El principio fsico del mtodo esta basado en la evaluacin de la rigidez de la
estructura multicapas, lo cual lo hace bastante til para la deteccin de
despegues en uniones adhesivas.

Cualquier cambio de la rigidez de la estructura, se reflejar sobre el transductor
piezoelctrico que trabaja con un diapasn de frecuencias entre 500 Hz y 40
KHz.

Mtodo de pulso-eco

En esta tcnica se emplea un palpador normal de baja frecuencia para evitar la
atenuacin en la inspeccin de materiales compuestos. Desafortunadamente,
al disminuir la frecuencia, la resolucin de defectos pequeos tambin
disminuye.

Mtodo de reverberacin

El mtodo de reverberacin, es una variante de la tcnica de pulso-eco, en
donde se observa los mltiples ecos reflejados en la estructura multicapas. As,
por ejemplo en una unin adhesiva metal-compuesto en buenas condiciones,
se observar un decaimiento rpido de la amplitud de los ecos causada por la
alta atenuacin de los compuestos. Cuando hay un despegue o falta de
adherencia del metal con el compuesto, la seal obtenida tendr menos
atenuacin, debido a que el sonido prcticamente se limita a vibrar dentro del
espesor del metal.

Mtodo de transmisin

En este mtodo se emplean dos palpadores normales enfrentados entre s y
cuando hay una presencia de despegue, la transmisin de sonido del emisor al
receptor, se interrumpe y obviamente en el equipo la seal desaparece

Mtodo de resonancia

Aqu empleamos la resonancia entre el espesor del objeto a inspeccionar y la
frecuencia del palpador.

El instrumento permite cambiar las frecuencias de las vibraciones producidas
sobre el objeto de tal manera que cuando la semi-longitud de onda del sonido
producido sea equivalente al espesor del material, el sistema transductor
material entrar en resonancia y de esta manera se podrn evaluar espesores
y corrosin escondida en lminas delgadas.

EMISION ACUSTICA

La emisin acstica es un ultrasonido pasivo de baja frecuencia.

De acuerdo a la ASTM, es la generacin de ondas elsticas transientes durante
una rpida generacin de energa de fuentes localizadas dentro de un material.

Las fuentes de estas emisiones en los metales estn asociadas con las
dislocaciones que acompaan la deformacin plstica y el inicio de grietas en
una estructura bajo tensin.

La tcnica de la emisin acstica, esta basada en la deteccin y conversin de
estas ondas elsticas de alta frecuencia en seales elctricas.

La deteccin de estas fuentes sonoras puede realizarse con transductores
areos o en contacto con el material

Algunas aplicaciones son:

- Estudios de laboratorio
- Inspeccin no intrusiva en campo
- Evaluacin de integridad estructural
- Pruebas de hermeticidad de recipientes
- Pruebas del fondo de los tanques
- Pruebas de cierre de vlvulas
- Deteccin de corrosin
- Pruebas de transformadores
- Materiales inteligentes
CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS
Para la ejecucin de la calibracin de los sistemas ultrasnicos, se utilizan
bloques o trozos metlicos con discontinuidades artificiales, que son usados
para dos propsitos. Uno de los cuales se refiere a la determinacin de las
caractersticas de operacin del instrumento y del palpador; la otra a establecer
y reproducir los ecos de indicacin de respuesta del instrumento durante los
ensayos en piezas o muestras.

Cuando los bloques son utilizados para determinar las caractersticas de
operacin de un equipo ultrasnico, o para establecer una reproduccin de las

condiciones de ensayo, son 11amados "Bloques de Calibracin". Cuando
stos son usados para comparar la altura de un eco de discontinuidad o la
ubicacin de la discontinuidad en la pieza de ensayo, con respecto a una
discontinuidad artificial creada en el bloque especial, son llamados "Bloques de
Referencia". En algunos casos, los mismos bloques pueden ser usados para
propsitos especficos de calibracin o como referencia.

6.1. BLOQUES NORMALIZADOS DE REFERENCIA

En el ensayo de ultrasonido, todas las indicaciones de discontinuidades son
comparadas con las recibidas de un bloque normalizado de referencia. Estos
son utilizados para estandarizar los equipos ultrasnicos en ensayos a piezas
en general.

La estandarizacin se realiza por dos razones, que son:

Chequear que el conjunto equipo-palpador trabaje como se requiere
Seleccionar el nivel de sensibilidad o ganancia requerida para detectar las
discontinuidades segn sus dimensiones en la pieza de ensayo.

La evaluacin de las discontinuidades se efecta por comparacin de sus indicaciones
con las recibidas de una discontinuidad artificial de dimensiones conocidas, a la misma
profundidad y en un bloque normalizado de referencia del mismo material.

La razn por la cual los bloques estndares son hechos del mismo material es
que es necesario reproducir las mismas condiciones de atenuacin del sonido,
tamao de grano, tratamiento trmico, configuracin y caractersticas generales
presentes en el material de la pieza de ensayo.

Entre los bloques normalizados de referencia mas comnmente usados, se
encuentran cuatro tipos, que son:

Alcoa Serie A, que es un set de bloques rea-amplitud

Alcoa serie B, set de bloques distancia-amplitud, tambin son conocidos
como Hitt
Serie ASTM E-127 (American Society for Testing Materials), set de
bloques rea-amplitud y distancia-amplitud
Bloques I.I.W. (International Institute of Welding), Bloque V-l, Bloque V-2
y Bloque de Calibracin en Resolucin.

Por ltimo, existen algunos otros bloques, conocidos como bloques especiales,
que son diseados para el estudio y la calibracin de los equipos y sistemas,
segn la aplicacin especfica.

6.1.1. Set de Bloques ALCOA Serie A.

El set de bloques Alcoa serie A, set de bloques de calibracin rea-amplitud,
consta de ocho bloques de superficie cuadrada de lado igual a 1 15/16
pulgadas y con una longitud de 3 3/4 pulgadas. A 3/4 de pulgada de
profundidad, desde la superficie posterior, se encuentra una superficie de fondo
plano FBH" (flat bottom hole), taladrado en el centro del bloque. Los dimetros
de los agujeros de fondo plano van desde 1/64 de pulgada, en el bloque N1,
hasta 1/8 de pulgada (8/64 de pulgada), en el N8. El set de bloques Alcoa
serie A, est fabricado en base a barras forjadas de aluminio de aleacin ligera
7075-T6 (ver Figura 6.1).

Figura 6.1. Set de bloques Alcoa serie A

N del Bloque del FBH
1
2
3
4
5
6
7
8
1/64
1/32
3/64
1/16
5/64
3/32
7/64
1/8

En la Figura 6.1 vemos, tanto la forma como las dimensiones de los bloques
ALCOA serie A, set de bloques de calibracin rea-amplitud. Su aplicacin esta
basada en que la amplitud del eco de indicacin de un agujero de fondo plano
"FBH", en la zona de campo lejano del haz de un palpador, es proporcional al
rea del mismo. Entonces, stos bloques son usados para relacionar la
amplitud de la seal con el rea de la discontinuidad, asumiendo siempre que
no existan prdidas causadas por rugosidad superficial.

6.1.2. Set de 8loques ALCOA Serie B.

El set de bloques Alcoa serie B, o Hitt, set de bloques de calibracin distancia-
amplitud, consta de diecinueve bloques de 2 pulgadas de dimetro, con
agujeros cilndricos de fondo plano, todos del mismo dimetro. Sin embargo,
pueden ser obtenidos en el mercado, tres juegos con tres dimetros de
agujeros de fondo plano diferentes (3/64 de pulgada, 5/64 de pulgada y 1./8 de
pulgada). La profundidad de los agujeros de fondo plano es 3/4 de pulgada
desde la superficie posterior. Las distancias, desde la superficie superior o de
prueba del bloque hasta los agujeros de fondo plano, varan desde 1/16 de
pulgada, hasta 5 3/4 pulgadas (ver Figura 6.2).

Figura 6.2. Set de bloques Alcoa serie B
Dimensin A
1/16
1/8
1/4"
3/8
1/2
5/8
3/4"
7/8
1
1 1/4"
1 3/4"
2 1/4"
2 3/4"
3 1/4"
3 3/4"
4 1/4"
4 3/4"
5 1/4"
5 3/4"
del FBH
3/64
5/64
1/8


En la Figura 6.2 se muestra un juego de bloques de la serie Alcoa B, set de
bloques de calibracin distancia-amplitud. Por teora de la onda ultrasnica
podemos saber que la disminucin de la amplitud del eco, para una superficie
de agujero de fondo plano, utilizando un palpador con cristal circular, es
proporcional a 1/(distancia)
2
. La serie de bloques B puede ser usada para
chequear las caractersticas en distancia-amplitud de un material. Al igual que
el set de bloques Alcoa serie A, estn fabricados en base a barras forjadas de
aluminio de aleacin ligera, 7075-T6.

Cada bloque se encuentra identificado por un cdigo numrico que consta de
cinco dgitos. El primer dgito identifica el dimetro del agujero de fondo plano,
y los cuatro dgitos restantes se refieren a la distancia existente desde la
superficie de prueba hasta el agujero de fondo plano. Por ejemplo: un bloque
Alcoa serie B identificado con el cdigo 3-0075, tiene un dimetro de agujero
de fondo plano de 3/64 de pulgada y una distancia desde la superficie hasta el
agujero de fondo plano igual a 0,75 o 3/4 de pulgada.

6.1.3. Set de Bloques ASTM E-127.

El set de bloques ASTM E-127 es una combinacin de bloques de calibracin
rea-amplitud y distancia-amplitud. Consta de diez bloques de 2 pulgadas de
dimetro que tienen taladrado en el centro de un extremo, el orificio de fondo
plano a 3/4 de pulgada de profundidad desde la superficie posterior. El primer
bloque tiene un FBH de 3/64 de pulgada de dimetro, a una distancia de 3
pulgadas de la superficie de prueba. Los siete bloques siguientes tienen un
dimetro de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada de dimetro, con
distancias de: 1/8 de pulgada, 1/4 de pulgada, 1/2 de pulgada, 3/4 de pulgada,
1 1/2 pulgadas, 3 pulgadas y 6 pulgadas. Los dos bloques restantes tienen un
agujero de fondo plano de 1/8 de pulgada de dimetro, con distancias de 3
pulgadas y 6 pulgadas. Al igual que los sets de bloques de calibracin Alcoa
series A y B, estn fabricados en base a barras forjadas de aluminio de
aleacin ligera 7075-T6. El set de bloques de calibracin ASTM E-127, tambin
puede ser obtenido en acero o algunas aleaciones frreas (ver Figura 6.3).


Figura 6.3. Set de Bloques ASTM E-127

Los tres bloques con distancia de 3 pulgadas y dimetros de agujero de fondo
plano de 3/64 de pulgada, 5/64 de pulgada y 1/6 de pulgada (8/64 de pulgada),
conforman un set de bloques rea-amplitud. De la misma forma, los dos
bloques con distancia de 6 pulgadas y dimetros de agujero de fondo plano de
5/64 de pulgada y 1/8 de pulgada, forman otro set de bloques rea-amplitud.
Los siete bloques con dimetro de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada
forman parte de un set distancia-amplitud.

El set de bloques de calibracin ASTM E-127 es, simplemente, una mezcla de
los bloques de calibracin Alcoa series A y B, donde se ha disminuido la
cantidad de bloques para simplificar la cantidad de piezas. Sin embargo, su
aplicacin est restringida debido al mismo factor.

6.1.4. Bloques de Referencia I.I.W.

Los Bloques Normalizados de Referencia l.l.W. (International Institute of
Welding) son usados para la calibracin tanto en distancia como en
sensibilidad, segn el Cdigo de Soldadura Estructural para Acero (Structural
Welding Code-Steel) de la A.W.S. (American Welding Society). Son muy tiles
Dimensin B del FBH
3 3/64
1/8
1/4"
1/2
3/4"
7/8
1 1/2"
3
6
5/64
3
6
1/8

en el chequeo del funcionamiento, tanto de palpadores normales como de
palpadores angulares, as como para evaluar la operabilidad de los equipos e
instrumentos. El material de fabricacin de estos bloques es especificado por el
l.l.W., siendo un acero bajo en contenido de carbono y normalizado
(tratamiento trmico) con un tamao de grano segn normas Mcquaid -Ehn N
8.
Existen tres tipos de bloques I.l.W. principalmente, que son: Bloque de
Referencia l.I.W. V-1, Bloque de Referencia l.l.W. V-2, y Bloque de Referencia
l.l.W. para Calibracin en Resolucin.

6.1.4.1. Bloque de Referencia I.I.W. V-1.

El bloque de referencia l.I.W. V-1, es el bloque de calibracin por excelencia,
utilizado para el ajuste en distancia y sensibilidad de palpadores, tanto
normales como angulares. Puede ser obtenido en dos tipos y en dimensiones
tanto inglesas (pulgadas) como internacionales (Sistema Mtrico Decimal). Su
versin Tipo 2, donde la nica variacin es en el radio de una pulgada cercano
al punto focal, el cual es sustituido por una ranura a cada lado del espesor en el
propio punto focal. En la Figura 6.4 se muestra tanto la forma como las
dimensiones del bloque I.I.W. V-1, Tipo 1, en pulgadas.

6.1.4.2. Bloque de Referencia I.I.W. V-2.

Adicionalmente al bloque l.I.W. V-1, existe un bloque normalizado de referencia
que se utiliza para la calibracin de palpadores angulares, en cuanto a la base
de tiempo se refiere, que es tambin conocido con el nombre de bloque
miniatura. Este bloque est basado en los mismos conceptos de diseo que el
bloque I.I.W. V-1, pero es mas pequeo y mas liviano.

El bloque miniatura, al igual que el bloque I.I.W. V-l, puede ser usado para la
calibracin de palpadores tanto normales como angulares, de acuerdo a
calibracin en distancia (ver Figura 6.5).

Figura 6.5. Bloque Miniatura

En la Figura 6.5 se muestra la forma y dimensiones del bloque miniatura.
Adems, ste bloque puede ser obtenido con espesores de media o una
pulgada.
6.1.4.3. Bloque de Referencia I.I.W. para Calibracin en Resolucin.

Este bloque es utilizado para la calibracin en resolucin de palpadores
angulares con 45, 60 y 70 de ngulo de refracci n en acero. En la Figura 6.6
se muestra el bloque con su forma, dimensiones y ubicacin de los agujeros
utilizados para el chequeo.


Figura 6.6. Bloque de referencia I.I.W. para calibracin en resolucin de
palpadores angulares

6.1.5. Bloques Especiales

La ejecucin de los ensayos ultrasnicos, generalmente est definida por
cdigos o normas que estandarizan, tanto los mtodos de calibracin como los
defectos o el "tamao crtico de defecto" a ser ubicado en la pieza de ensayo.
As, la Sociedad Americana de Soldadura (A.W.S. - American Welding Society)
especifica el uso de los bloques l.I.W. V-l y V-2, para la calibracin y ajuste de
los equipos ultrasnicos en ensayos a soldaduras.

6.1.5.1. Calibracin Segn A.P.I. 5L

El Instituto Americano del Petrleo (A.P.I. - American Petroleum Institute),
define una serie de discontinuidades artificiales que deben ser creadas en un
bloque del mismo material para elaboraron patrn de referencia. Por ejemplo:
la especificacin API 5L (especificacin para tubera de lnea), en su seccin 9
(ensayos no destructivos), establece que la calibracin de los equipos
ultrasnicos debe ser efectuada mediante estndares de referencia fabricados

partiendo de trozos del mismo material en los que se crean discontinuidades
artificiales, como las mostradas en la Figura 6.7.

Figura 6.7. Discontinuidades artificiales a crear en un estndar de referencia
segn API 5L

6.1.5.2. Calibracin Segn ASME

Por su parte, la Sociedad Americana de Ingeniera Mecnica (ASME -
American Society for Mechanical Engineer) , establece en el Articulo 4 de la
Seccin V del Cdigo sobre Calderas y Recipientes a Presin (Boiler and
Pressure Vessel Code), una serie de factores que deben ser tomados en
cuenta al momento de efectuar la calibracin de las funciones del instrumento.
De la misma forma, establece un bloque bsico de calibracin con una serie de
discontinuidades artificiales (ver Figura 6.8).


Figura 6.8. Bloque bsico de calibracin ASME

El espesor "T" del bloque de calibracin va de acuerdo con el espesor del
cordn de soldadura a ser inspeccionado, aunque puede obtenerse de acuerdo
con la Tabla 6.1, en la que se define tanto el espesor del bloque como el
dimetro de los agujeros dependiendo de rangos preestablecidos del espesor
"t" del cordn de soldadura de la pieza bajo ensayo.

Tabla 6.1 Valores del espesor T y del dimetro de los agujeros segn los espesores
reales del cordn de soldadura

Espesor de la
Soldadura t
Espesor del Bloque de
Calibracin T
Dimetro del agujero
2 < t 4 3 t 3/16
4 < t 6 5 t 1/4"
6 < t 8 7 t 5/16
8 < t 10 9 t 3/8
10 < t 12 11 t 7/16
12 < t 14 13 t 1/2"
t > 14 - *
* Para cada incremento del espesor t de dos pulgadas, el dimetro del
agujero aumentar en 1/16.

Es de hacer notar que las tolerancias permitidas en cuanto al dimetro del
agujero es 1/32, la profundidad de las entalladuras podr variar entre 10 y
20%, y la desviacin en la ubicacin del centro de los agujeros a travs del
espesor ser 1/8".

Sin embargo, el Cdigo ASME permite la utilizacin de agujeros de calibracin
con dimetro igual a 1/4" para espesores entre 1/2" y 2", siendo imprescindible
la utilizacin del agujero ubicado en T/2.

Para espesores mayores a 2", el dimetro de los agujeros ser igual a 3/8,
requirindose la utilizacin, en cuanto a la calibracin se refiere, de los
agujeros ubicados a T/4, T/2 y 3/4 T.

6.1.5.3. Bloque Escalonado.

El bloque escalonado est diseado para la calibracin de palpadores
normales, y mas exclusivamente de palpadores Emisor-Receptor, "E-R", para

la medicin de espesores. Su nombre se debe a que su forma es en escalera,
tal y como se muestra en la Figura 6.9.

Figura 6.9. Bloque Escalonado

Los bloques escalonados pueden ser obtenidos con diferentes dimensiones,
bien sea en el sistema ingls o en el sistema mtrico decimal. Dentro de los
mas comunes se encuentran con escalones entre 1 y 8 milmetros (8 escalones
en total), y su equivalente en pulgadas; aunque existe una gama de bloques
sumamente variada dentro de los cuales siempre hay uno que se ajustar a las
necesidades del usuario.

6.2. APLICACION DE LOS BLOQUES NORMALIZADOS DE REFERENCIA

Los bloques normalizados de referencia son utilizados para estandarizar los
equipos ultrasnicos en ensayos a piezas en general, la estandarizacin se
realiza por dos razones: la primera, chequear que el conjunto equipo-palpador
trabaje como se requiere; la segunda, seleccionar el nivel de sensibilidad o
ganancia requerida para detectar las discontinuidades segn sus dimensiones
en la pieza de ensayo. La evaluacin de discontinuidades se efecta por
comparacin de sus indicaciones con las recibidas de una discontinuidad
artificial de dimensiones conocidas, a la misma profundidad y en un bloque
normalizado de referencia del mismo material.

6.2.1. Aplicacin del Set de Bloques ALCOA Serie A.

La aplicacin del set de bloques ALCOA Serie A, est basada en que la
amplitud del eco de indicacin de un agujero de fondo plano, en la zona de
campo lejano del haz de un palpador, es proporcional al rea del agujero.
Entonces, estos bloques son usados para relacionar la amplitud de la seal con

el rea de la discontinuidad, asumiendo siempre que no existan prdidas
causadas por rugosidad superficial.

Cuando se detecta una discontinuidad a la misma profundidad que un agujero
de fondo plano; suponiendo que la seal de indicacin presente una altura en
pantalla similar a la producida por el bloque N 5 (dimetro del agujero de fondo
plano igual a 5/64 de pulgada); podremos asegurar que el reflector no es menor
en dimensin que la superficie de agujero del bloque N 5. Sin embargo, el
defecto puede ser mucho mayor en tamao, pero la rugosidad superficial o la
orientaci6n de la discontinuidad no permiten que la porcin del haz ultrasnico
que choca contra la superficie del reflector sea reflejada contra el palpador en
su totalidad.

Supongamos que para la verificacin lineal de un equipo de ultrasonido se ha
elegido un palpador que cubre una pulgada de rea a una distancia de tres
pulgadas desde la cara del mismo en la zona de campo lejano. Si lo colocamos
sobre el bloque N8 (dimetro del agujero de fondo plano igual a 1/8 de
pulgada), y llevamos el eco proveniente de la superficie del agujero a una altura
de pantalla igual al 80 %, si manteniendo la calibracin del valor de ganancia
del equipo ubicamos el palpador en el bloque N 1 (dimetro del agujero de
fondo plano igual a 1/64 de pulgada), veremos que la altura del eco proveniente
del agujero ha disminuido proporcionalmente al rea del mismo; o sea, de un
80 % bajar hasta un 1,25 % por lo que el eco no se observar en pantalla. Si
tomamos ahora el bloque N 4 (dimetro del agujero de fondo plano igual a
1/16 de pulgada), y manteniendo Ira calibracin existente, colocamos el
palpador sobre el mismo veremos que el eco se presenta con altura de 20 %
de pantalla. Si no es as, debern ser chequeadas las condiciones de
operacin del equipo.

Cuando se calibra el equipo ultrasnico para que la altura de respuesta del eco
sea de un 80 % para el bloque N 8, para el resto de !os bloques la altura
deber ser: N 7 de 61,25 %, N 6 de 45,0 %, N 5 de 31,25 %, N 4 de 20,0 %,
N 3 de 11,25 %, N 2 de 5,0 %, y N 1 de 1,25 %. Si inicialmente fijamos una
altura de eco para el bloque N 8 de 100 % en pantalla, la altura para el resto

de los bloques ser: N 7 de 76,56 %, N 6 de 56,25 %, N 5 de 39,06 %, N 4
de 25,0 %, N 3 de 14,06 %, N 2 de 6,25 % y N 1 de 1,56 %. Esta es una
forma de chequear que la relacin entre la altura de los ecos en pantalla sea
realmente lineal; manteniendo siempre un margen de error, que se encuentra
alrededor de un 12,5 % y es aceptado por los cdigos y normas aplicables.
Adems, como se dijo anteriormente la relacin de altura puede ser modificada
variando la ganancia u operando el control de atenuacin o supresin,
presentes en los equipos ultrasnicos que disponen del mismo.

6.2.2. Aplicacin del Set de Bloques ALCOA Serie B.

La calibracin de los equipos ultrasnicos mediante el set de bloques ALCOA
Serie B, o Hitt, se basa en la relacin existente entre la distancia y la amplitud,
y es un poco mas complicada que la efectuada por medio del set ALCOA Serie
A, o set que relaciona el rea de la discontinuidad con la amplitud de la seal
de respuesta.
Previamente, vamos a calibrar el equipo en distancia, tomando en cuenta la
mxima longitud del bloque (5 5075). A tal fin, la distancia a medir
horizontalmente en la pantalla ser igual a seis pulgadas. Dependiendo del
palpador y de su zona de campo cercano tendremos, que para algunos
bloques, la altura del eco ser deficiente de acuerdo con la ganancia
previamente fijada, por lo que debemos ubicar el bloque que nos resulte en la
altura de eco mayor dentro de la zona de campo lejano.

El procedimiento es el siguiente: una vez calibrada la pantalla en distancia (por
ejemplo, 6 pulgadas), colocaremos el palpador sobre el bloque de menor
distancia (1/16 de pulgada) y llevaremos el eco de respuesta a una altura de
80% de pantalla; luego ubicaremos el palpador sobre el bloque siguiente (1/8
de pulgada), la ganancia o mejor dicho, el nivel de ganancia deber ser
disminuido hasta que la altura del eco en pantalla sea igual al 80 %; ahora
usaremos el bloque siguiente (1/4 de pulgada) y as sucesivamente hasta que
obtengamos el bloque que resulte en una altura de eco de 80 %, y que con la
misma graduacin de ganancia, sea mayor que la respuesta del resto del set
de bloques. Si mantenemos la ganancia seleccionada y probamos con todos

los bloques, marcando en la pantalla los puntos de mxima altura de todos y
cada uno de ellos, lograremos una curva de correccin distancia-amplitud (DAC
distance-amplitude correction), tal y como se observa en la Figura 6.10.

Figura 6.10. Curva de Correccin distancia - amplitud

La curva de correccin distancia-amplitud es utilizada para definir un nivel de
aceptacin o rechazo, o bien un nivel de referencia, con respecto a la altura de
los ecos en pantalla, provenientes de reflectores en la pieza de ensayo, segn
su distancia o su profundidad en las piezas a ensayar.

6.2.3. Aplicacin del Set de Bloques ASTM E-127.

El set de bloques ASTM E-127 es una combinacin de bloques de calibracin
rea-amplitud y distancia-amplitud. Por ser una mezcla de los sets de bloques
de calibracin ALCOA Series A y B, su aplicacin es similar a la anteriormente
expuesta sin embargo, est restringida debido a la cantidad de bloques que
componen el set. Los bloques, en ste set se encuentran identificados de la
misma forma que los bloques de las series Alcoa A y B, o sea, segn el
dimetro de la superficie del agujero de fondo plano y de la longitud desde la
superficie de contacto hasta la reflectora.

6.2.4. Aplicacin de los Bloques de Referencia I.I.W.

Como se dijo anteriormente, los bloques normalizados de referencia l.l.W.
(lnternational lnstitute of Welding), se utilizan tanto para la calibracin en
distancia como en sensibilidad, segn el Cdigo A.W.S. (American Welding
Society), en ensayos mediante la tcnica de contacto directo.

6.2.4.1. Aplicacin del Bloque de Referencia I.I.W. V-1.

Su aplicacin, en cuanto a palpadores normales, se refiere a la calibracin en
distancia, para lo cual se utilizan los espesores de una y cuatro pulgadas (ver
Figura 6.11 en sus posiciones A y B). Adems, en la Figura 6.11 posicin C, se
muestra la forma como puede ser utilizado para chequear el nivel de resolucin
de los palpadores normales.

Figura 6.11. Aplicacin del bloque I.I.W. V-1 para calibracin de palpadores
normales

En la Figura 6.11 podemos observar tres posiciones para palpadores normales
(A, B y C). En la posicin A, el palpador est dispuesto a medir una distancia
de una pulgada; y en la posicin B, cuatro pulgadas. De esta forma, puede ser
efectuada la calibracin del instrumento para una distancia mnima de cuatro

pulgadas, con una distancia de referencia de una pulgada y la distancia
mxima (ver Figura 6.12).

Figura 6.12. Ubicacin de los ecos de indicacin de una y cuatro
pulgadas en pantalla

En la Figura 6.12, se observan tres ecos. El primero corresponde al eco de
emisin o inicial, I; el segundo (ver Figura 6.12 a), identificado con la letra A,
indica la distancia equivalente a una pulgada. Ntese que entre el eco inicial y
el eco A la distancia es la cuarta parte de la pantalla, as como los
subsiguientes rebotes de fondo. Por ltimo se observa el eco correspondiente a
la posicin B de la Figura 6.11 (identificado con la letra B en la Figura 6.12 b),
la distancia entre el eco inicial y el eco B abarca toda la pantalla, y es
equivalente a cuatro pulgadas. Es importante hacer notar que cuando el
palpador est ubicado en la posicin A de la Figura 6.11, nicamente se
observarn los ecos inicial y A (ver Figura 6.12 a), con los correspondientes
segundo, tercero, cuarto, etc. rebotes de fondo; cuando se ubica en la posicin
B, se obtendr el eco B y el eco inicial se mantendr, tal y como se muestra en
la Figura 6.12 b

Una vez efectuada la calibracin anterior podremos chequear el nivel de
resolucin del palpador ubicndolo en la posicin C de la Figura 6.11, donde
mediremos tres distancias a la vez(3.39 pulgadas, 3.64 pulgadas y 4 pulgadas;
85 mm, 91 mm y 100 mm) cercanas y escalonadas. Para efectuar el chequeo
de resolucin, el eco del primer rebote obtenido en la posicin A (Figura 6.12 a
- eco A) debe ser llevado a una altura de pantalla entre el 50 y 75 %, as

obtendremos el nivel de referencia. Manteniendo el nivel de ganancia (nivel de
referencia) obtenido se proceder al chequeo de resolucin.

Recordemos que en el CAPITULO 2, Apartado 2.5 Caractersticas de los
Palpadores, y Apartado 2.5.1 Resolucin, se expuso que la resolucin es la
habilidad que presentan los palpadores para identificar y separar las seales de
indicacin de varios reflectores diferentes y cercanos, en lo que a profundidad
se refiere. En la Figura 6.13 se muestran los ecos de indicacin obtenidos
mediante un palpador normal, ubicado en la posicin C (chequeo de
resolucin) de la Figura 6.11.

Figura 6.13. Ubicacin de los ecos de indicacin durante el chequeo de la
resolucin de un palpador normal

En el CAPITULO 5, Apartado 5.3.4: Sistema de Ganancia, se muestra el efecto
producido por los controles de amplificacin contra resolucin (ver Figura 5.15);
donde, operando ste control puede mejorarse la resolucin de un sistema de
ensayo.

Para la calibracin y el chequeo de las condiciones de operabilidad de los
palpadores angulares, se pueden utilizar tanto el bloque l.I.W. V-l como el
bloque miniatura. En cuanto al bloque I.I.W. V-l, ste puede ser usado para
obtener: (1) el punto real de salida del haz ultrasnico; (2) el ngulo real del haz
ultrasnico del palpador y (3) la calibracin en amplitud o sensibilidad. El
chequeo del punto y del ngulo real de salida del haz ultrasnico, se efectan

toda vez que la zapata plstica sufre desgaste debido al roce superficial con las
piezas de ensayo, o cuando el palpador no ha sido utilizado an. En la Figura
6.14 se muestran las diferentes posiciones de ubicacin de los palpadores en
el bloque I.I.W. V-l.

Figura 6.14. Calibracin de palpadores angulares mediante el bloque I.I.W.

El punto real de salida del haz ultrasnico se obtiene colocando el palpador
sobre el punto focal ubicado en el bloque l.I.W. V-l (ver Figura 6.4). Si
calibramos el conjunto palpador-equipo a una distancia de cuatro pulgadas en
pantalla, por ejemplo, y colocamos el palpador en la posicin D de la Figura
6.14, obtendremos un eco de reflexin de pared posterior con el radio de cuatro
pulgadas. Al desplazar el palpador sobre la superficie del bloque con un
movimiento atrs y adelante, veremos que el eco aumentar y disminuir su
amplitud con el desplazamiento, debemos ubicar el punto en el cual el eco
presente su mayor amplitud para as determinar el punto de salida del haz
ultrasnico.

Adicionalmente, el radio de cuatro pulgadas, utilizado anteriormente para
determinar el punto real de salida del haz, puede ser utilizado para calibrar el
sistema ultrasnico en cuanto a distancia se refiere.

Una vez ubicado el punto real de salida del haz ultrasnico, podemos proceder
a determinar el ngulo real del haz ultrasnico del palpador. Si observamos el
bloque l.I.W. V-l, presentado en la Figura 6.4, veremos que posee indicaciones
segn el ngulo de cada palpador en sus costados. En la figura 6.14 se indican
dos posiciones C y F, estas posiciones corresponden a las zonas donde se
encuentran indicados los ngulos, y las reflexiones respectivas se producirn
desde el orificio de dimetro igual a dos pulgadas que posee en su interior un
relleno de plstico (plexigls) a manera de interfase; la posicin E para
palpadores con ngulo de incidencia entre 40 y 60 grados, y la posicin F entre
60 y 70 grados. Al igual que en el caso anterior si desplazamos el palpador
sobre la superficie del bloque observaremos que la amplitud de la indicacin
vara con el desplazamiento, al obtener el punto de amplitud mxima
obtendremos, automticamente, el valor del ngulo del haz ultrasnico del
palpador.

La calibracin en amplitud o sensibilidad se obtiene colocando el palpador
angular en la posicin G de la Figura 6.14. El palpador debe ser desplazado
atrs y adelante hasta obtener la respuesta de mxima amplitud desde el
orificio de dimetro 0.06 pulgadas (1,5 milmetros). Una vez obtenida la mxima
respuesta se ajusta la ganancia para as determinar el nivel de referencia del
sistema. La sensibilidad debe ser ajustada con una altura de pantalla de 80 %,
el valor de la ganancia ser el nivel de referencia.

La evaluacin de las indicaciones segn el Cdigo A.W.S. (American Welding
Society), est referida a las diferencias algebraicas existentes entre los niveles
de ganancia de: nivel de indicacin, nivel de referencia y factor de atenuacin,
de la siguiente forma:

d = a - b - c (6.1)

Donde:

d : Grado de indicacin.
a : Nivel de indicacin.

b : Nivel de referencia.
c : Factor de atenuacin.

El nivel de indicacin es el valor de la ganancia de deteccin de la
discontinuidad. Esto significa que cuando detectamos una discontinuidad y
llevamos su altura mxima de eco a un 80 % de la pantalla, el valor de la
ganancia ser el nivel de Indicacin.

El factor de atenuacin se calcula en base a la distancia angular, o la distancia
recorrida por el haz ultrasnico desde el palpador hasta la discontinuidad, en
pulgadas; segn la siguiente ecuacin:

c = 2 (h - 1) (6.2)

Donde:
c : Factor de atenuacin.
h : Distancia angular, en pulgadas.

El grado de indicacin "d", obtenido de la ecuacin 6.1 ser comparado con las
tablas de aceptacin o rechazo, y clasificado segn sea el caso.
6.2.4.2. Aplicacin del Bloque de Referencia I.I.W. V-2.

En la Figura 6.5 se present un bloque miniatura. Este bloque presenta la
ventaja de ser mas liviano y de menor volumen que el bloque l.I.W. V-1, pero
aunque los cdigos aplicables no admiten su sustitucin, cumple las mismas
funciones en cuanto al chequeo del funcionamiento de palpadores angulares,
tales como: determinacin del punto real de salida del haz, determinacin del
ngulo real de incidencia del haz y calibracin en amplitud o sensibilidad. En
ste caso, la determinacin del ngulo real de incidencia se realiza utilizando el
orificio de dimetro 0.06 pulgadas. En la Figura 6.15 se presentan las
posiciones de los palpadores segn su funcin en un bloque miniatura.


Figura 6.15. Calibracin de palpadores angulares mediante el bloque miniatura

Para la determinacin del punto real de salida del haz, similarmente al bloque
I.I.W. V-l, se coloca el palpador en la posicin D; mientras que tanto para la
determinacin del ngulo de incidencia como para la calibracin en sensibilidad
se utilizan las posiciones E y F, la posicin E para palpadores con ngulo entre
45 y 60 grados, y la F para palpadores con ngulo mayor a 60 grados.

La calibracin en distancia puede ser realizada con el bloque miniatura a un
mnimo de dos pulgadas en pantalla. Si colocamos el palpador en la posicin D
y ubicamos el eco de indicacin al final de la pantalla (2 pulgadas), luego con el
palpador invertido (midiendo hacia el radio de 1 pulgada) ubicamos el eco de
respuesta en el centro de la pantalla. As, operando los controles de
desplazamiento y dilatacin de la imagen en pantalla e invirtiendo el palpador
hacia los radios de 1 y 2 pulgadas, llegar el momento en el cual se obtendrn
los ecos en las posiciones deseadas.

En la Figura 6.16 se muestra la ubicacin de los ecos al calibrar el equipo a
una distancia de cuatro pulgadas y ubicando el palpador en la posicin
sealada. Ntese que el eco sealado con el nmero 1 corresponde a la
respuesta obtenida de la superficie con radio de una pulgada; sin embargo, por
efecto de la interfase ubicada entre bloque y palpador, parte de la onda
ultrasnica continuar su recorrido hasta la superficie ubicada a dos pulgadas
de radio, ser reflejada en (2) y retornar a la interfase palpador-bloque, pero
por la diferencia existente entre los ngulos de la onda y del palpador no ser

detectada. Igualmente por efecto de la interfase, parte de la onda viajar hacia
el radio de una pulgada, ser reflejada en 1 y detectada por el palpador. El eco
de indicacin correspondiente es el sealado con el nmero 2, ubicado a cuatro
pulgadas del eco inicial.

Figura 6.16. Calibracin en distancia a cuatro pulgadas para palpadores
angulares con el bloque miniatura

Si ahora calibramos el equipo a una distancia igual a cinco pulgadas y
ubicamos el palpador tal y como se observa en la Figura 6.17, obtendremos de
la misma forma los ecos correspondientes a las distancias de dos y cinco
pulgadas (ecos 1 y 2). Cuando la calibracin es mayor a cinco pulgadas, por
clculo matemtico se puede obtener la posicin correspondiente en pantalla
de acuerdo a la distancia. En ste caso, los ecos se obtendrn a dos, cinco,
ocho, once, etc. pulgadas de distancia en la pantalla del equipo ultrasnico;
mientras que en el caso anterior, los ecos de indicacin se observarn a una,
cuatro, siete, diez, etc. pulgadas de distancia en pantalla.

6.2.4.3. Aplicacin del Bloque de Referencia I.I.W. para Calibracin en
Resolucin

El bloque de referencia I.I.W. para calibracin de palpadores angulares se
utiliza con el fin de chequear la resolucin o el nivel de resolucin de los
palpadores angulares. En ste caso, se presentan tres superficies curvas
(agujeros cilndricos pasantes) a distancias diferentes pero cercanas. El
objetivo es que los ecos de indicacin de las tres superficies sean claros y
separados y as, resolver cada eco con respecto al siguiente.


Cuando hablamos de la aplicacin del bloque de referencia l.I.W. V-l, para
palpadores normales (ver Figura 6.11 - posicin C), se dijo que un palpador con
buena resolucin debe presentar un oscilograma como el mostrado en la
Figura 6.13, correspondiente a la posicin C de la Figura 6.11.

En el presente caso ocurre exactamente lo mismo, la calidad del oscilograma
debe ser similar para considerar que el palpador, angular en este caso, posee
un buen nivel de resolucin.

6.2.5. Aplicacin de los bloques especiales.

Entre los bloques especiales, anteriormente descritos, se consideran: A.P.I.
(American Petroleum Institute), A.S.M.E. (American Society for Mechanical
Engineer) y el Bloque Escalonado.

6.2.5.1. Aplicacin Segn A.P.I. 5L.
Segn el Instituto Americano del Petrleo (API - American Petroleum Institute),
en su Especificacin API 5L, el bloque de referencia debe presentar
entalladuras tanto en la superficie superior como en la inferior, o agujeros
pasantes tal y como se muestra en la Figura 6.6. Las entalladuras deben ser
paralelas al eje de la soldadura, y estarn separadas la distancia suficiente
como para producir seales fcilmente distinguibles entre s. Los agujeros
pasantes deben ser perforados, a travs de la pared, perpendicularmente a la
superficie.
Los criterios de aceptacin o rechazo nos remiten a la comparacin de la altura
de los ecos en pantalla, entre las indicaciones provenientes de las
discontinuidades creadas en el bloque de referencia y las ubicadas en la pieza
de ensayo, segn la siguiente tabla:

Tabla 6.2. Criterios de aceptacin o rechazo segn la especificacin API 5L.

Proceso de Soldadura Tipo de Defecto Lmite de Aceptacin
Entalla Agujero
Soldadura por Arco
Sumergido
N5 1.60 mm 100%
Otra 3.20 mm 33%
Soldadura por
Resistencia Elctrica
N10 V 3.20 mm 100%
B - P - 33%

Los tipos de defecto se refieren a los presentados en la Figura 6.7; y los lmites
de aceptacin corresponden al porcentaje de altura de los ecos provenientes
de la pieza de ensayo respecto de los obtenidos del patrn de referencia. Por
ejemplo, si en juntas realizadas mediante el proceso de arco sumergido
calibramos con un agujero pasante de dimetro 1,60 mm y ubicamos el eco de
respuesta a un 80 % de altura de pantalla, cualquier indicacin proveniente de
la pieza de ensayo que sobrepase ste valor ser rechazada (mayor que el 100
%).

6.2.5.2. Aplicacin del Bloque de Calibracin A.S.M.E.

La Sociedad Americana de Ingeniera Mecnica (ASME - American Society for
Mechanical Engineer) en los Artculos 4 y 5 de la Seccin V, Examinacin No
Destructiva (Section V -Nondestructive Examination) del Cdigo de Calderas y
Recipientes a Presin (Boiler and Pressure Vessel Code), define el uso de las
curvas de correccin distancia-amplitud (DAC - Distance-Amplitude Correction)
creadas a partir de seales de indicacin provenientes de los agujeros
ubicados a 1/4, 1/2 y 3/4 del espesor del bloque presentado en la Figura 6.8.

La calibracin del sistema se realiza obteniendo seales de indicacin de todos
y cada uno de los agujeros para el recorrido total del haz ultrasnico en su
zona de inters. As, se obtendrn ecos de indicacin de: 1/4 T, 1/2 T, 3/4 T,
5/4 T, 3/2 T y 7/4 T, para crear la curva DAC (100 % DAC). El procedimiento de
obtencin de la curva DAC, es el siguiente:


Dependiendo del espesor de la pieza a ensayar, se debe calibrar la distancia
de recorrido en pantalla. La calibracin se har mediante la siguiente ecuacin:

cos
. 2 e
h = (6.3)

Donde:
h : Distancia angular.
e : Espesor de la pieza.
: Angulo del palpador.

Aplicando sta ecuacin, obtendremos la distancia de recorrido del haz
ultrasnico para un paso completo.

Se debe obtener ahora el eco de indicacin de cualquiera de los agujeros, que
resulte en la mayor altura de pantalla y lo ubicaremos a un 80 %. Trazaremos
el punto en la pantalla.

Al obtener la altura de ecos de los restantes agujeros se deben trazar en
pantalla sin modificar el nivel de ganancia obtenido a 80 % en el paso anterior.

Dibujar en la pantalla la curva que una los puntos obtenidos y trazados
anteriormente. Esta curva es la 100% DAC (ver Figura 6.18).

Siguiendo el procedimiento anterior, trazar sobre la pantalla una curva que
represente una disminucin del 50% (6 dB) respecto de la curva 100 % DAC.
Esta curva se denomina 50% DAC (ver Figura 6.18).


Figura 6.18. Realizacin de las curvas de correccin distancia-amplitud 50 y 100%
DAC

Los criterios de aceptacin o rechazo estn referidos a discontinuidades cuyos
ecos de indicacin superen, en altura, la curva 50 % DAC y estn por debajo
de la curva 100 % DAC; o superen tambin la curva 100 % DAC. Sin embargo,
dependen de las dimensiones y del tipo de pieza sometida a examinacin.

6.2.5.3. Aplicacin del Bloque Escalonado.

Los palpadores E-R", cuando son utilizados con equipos de presentacin A-
scan (ver CAPITULO 5 - Apartado 5.2.1), son calibrados utilizando patrones
que presenten, como mnimo, dos espesores diferentes entre los cuales se
encontrar el rango de espesores a medir (ver Figura 7.1). Sin embargo, se
encuentran en el mercado patrones de calibracin escalonados, los cuales
presentan escalones con diversas medidas destinados a la calibracin (ver
Figura 6.19).


Figura 6.19. Calibracin de palpadores E-R para medicin de espesores

La calibracin de palpadores E-R para medicin de espesores se realiza de la
siguiente forma:

1. Seleccionar el rango de distancia-profundidad a medir (en la Figura 6.19,
el rango seleccionado es de 10 milmetros);

2. Colquese el palpador en la posicin "(a)" (3 milmetros) y ubquese el
eco en la posicin deseada;

3. Colquese el palpador en la posicin "(b)" (6 milmetros) y ubquese el
eco en su posicin en pantalla.

4. Los pasos (2 y 3) deben ser efectuados cuantas veces sea necesario
hasta que ambos ecos estn en su posicin correspondiente. En este

momento, el sistema equipo-palpador estar listo para medir con
precisin espesores dentro del rango seleccionado (3 a 6 mm).

6.3. RELACION ENTRE LA ALTURA DE INDICACIONES.

Cuando operamos el control de ganancia de un equipo ultrasnico,
observamos que la altura de los ecos de indicacin varia de acuerdo con la
cantidad de decibeles. Esta variacin puede ser calculada algebraicamente, de
manera que podemos conocer con exactitud la cantidad de decibeles que
debern ser aumentados o disminuidos para llevar la altura de un eco a mayor
o menor posicin. Esta relacin nos indica que un decibel es igual a "veinte
veces el logaritmo decimal de la relacin de altura del o los ecos de indicacin".
Esta relacin queda definida por la ecuacin:

1
2
log . 20
H
H
H = (6.4)

Donde:
H : Valor en dB de la diferencia de altura entre dos ecos.
H
2
: Altura final de la indicacin o altura del segundo eco.
H
1
: Altura inicial de la indicacin o altura del primer eco.

Es posible formular esta ecuacin en funcin de la diferencia de altura de los
ecos de indicacin, de la siguiente forma:

( )20
1
2
10
H
H
H

= (6.5)

De la misma forma, existen ciertas ecuaciones que definen la relacin existente
entre la altura de los ecos de indicacin con la diferencia en distancia o tamao
del reflector.

6.3.1. Relacin entre altura de Indicacin y distancia de pared posterior.

La relacin existente entre la variacin de la altura de los ecos de indicacin y
la variacin de la distancia del palpador a la pared posterior es inversamente
proporcional, ya que a menor distancia mayor altura de eco, manteniendo
siempre el mismo nivel de ganancia. Esta relacin queda definida por la
ecuacin:

2
1
1
2
s
s
H
H
= (6.6)
Donde:

H
2
: Altura del eco de indicacin correspondiente a la distancia s.
H
1
: Altura del eco de indicacin correspondiente a la distancia s .
S
2
: Distancia de recorrido del haz ultrasnico correspondiente al eco H
2
.
S
1
: Distancia de recorrido del haz ultrasnico correspondiente al eco H
1
.

6.3.2. Relaciones entre Altura de Indicacin y Agujero Cilndrico Transversal.

Existen dos ecuaciones que relacionan la variacin de la altura de los ecos de
indicacin con los agujeros cilndricos transversales (TCH - Transverse
Cilindrical Hole). La primera, relaciona la variacin de la altura de los ecos de
indicacin con la variacin de la distancia de recorrido del haz ultrasnico a
travs del material hasta el agujero cilndrico transversal, la ecuacin es la
siguiente:

5 . 1
2
1
1
2
=
s
s
H
H
(6.7)

La segunda, relaciona la variacin de la altura de los ecos de indicacin con la
variacin del dimetro del agujero cilndrico transversal, manteniendo la
distancia de recorrido constante. Esta relacin queda definida por la ecuacin:

5 . 0
2
1
1
2
=
D
D
H
H
(6.8)
Donde:

D
2
: Dimetro del TCH correspondiente al eco de indicacin H
2
.
D
1
: Dimetro del TCH correspondiente al eco de indicacin H
1
.

6.3.3. Relaciones entre Altura de Indicacin y Agujero de Fondo Plano.

Existen dos ecuaciones que relacionan la variacin de la altura de los ecos de
indicacin con los agujeros de fondo plano (FBH -Flat Bottom Hole). La
primera, relaciona la variacin de la altura de los ecos de indicacin con la
variacin de la distancia de recorrido del haz ultrasnico a travs del material
hasta el agujero de fondo plano, de la siguiente manera:

2
2
1
1
2
=
s
s
H
H
(6.9)

La segunda, relaciona la variacin de la altura de los ecos de indicacin con la variacin
del dimetro del agujero de fondo plano, manteniendo la distancia de recorrido
constante. Esta relacin queda definida por la ecuacin:

2
2
1
1
2
=
D
D
H
H
(6.10)

6.3.4. Relacin entre las Superficies Reflectoras de 'TCH" con "FBH".

Cuando procedemos a calibrar los sistemas ultrasnicos, a menudo es
necesario realizar patrones de calibracin que presenten agujeros de fondo
plano como requisito para la comparacin de los ecos de respuesta de la pieza
de ensayo. Resulta difcil la realizacin de ste tipo de superficies reflectoras,
sobre todo cuando estos deben ser mecanizados sin las maquinarias
adecuadas y en cortos perodos de tiempo.


Sin embargo, teniendo la posibilidad de sustituir las superficies reflectoras de
fondo plano (FBH) por superficies reflectoras cilndricas (TCH), las cuales son
mas fciles de mecanizar, podemos obtener resultados similares. La siguiente
ecuacin demuestra que es posible sustituir los agujeros de fondo plano por
agujeros cilndricos transversales, ubicados a la misma distancia, tomando en
cuenta tanto la longitud de onda como la distancia de recorrido del haz
ultrasnico. Es importante hacer notar que esta ecuacin es vlida nicamente
en la zona de campo lejano del haz, as:

s TCH FBH .
2

= (6.11)

Donde:
FBH : Dimetro del orificio de fondo plano
: Longitud de onda
TCH : Dimetro del agujero cilndrico transversal
s : distancia de recorrido del haz ultrasnico

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