4 - ADIÇÕES - Metacaulinita

CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO COM METACAULINITA
GUILHERME CHAGAS CORDEIRO

UNIVERSIDADE ESTADUAL DO NORTE FLUMINENSE UENF

CAMPOS DOS GOYTACAZES RJ
AGOSTO 2001



Dissertao de Mestrado apresentada ao Centro de Cincia e Tecnologia, da Universidade
Estadual do Norte Fluminense, como parte das exigncias para obteno de ttulo de Mestre
em Cincias de Engenharia.

Orientador: Jean Marie Dsir

CAMPOS DOS GOYTACAZES RJ
AGOSTO 2001

Ficha catalogrfica feita na Biblioteca do CCT/UENF

Cordeiro, Guilherme Chagas.
Concreto de alto desempenho com metacaulinita. / Guilherme Chagas
Cordeiro. Campos dos Goytacazes, RJ, 2001.
xiii, 123 f., enc.: 30 cm.

Dissertao (mestrado) M. Sc. em Cincias de Engenharia. Universidade
Estadual do Norte Fluminense. Centro de Cincia e Tecnologia. Laboratrio
de Engenharia Civil, 2001.

Bibliografia: f. 108-123.

1. Concreto de alto desempenho. 2. Metacaulinita. 3. Aditivo mineral
I. Ttulo.
CDD 624.1834



Dissertao de Mestrado apresentada ao Centro de Cincia e Tecnologia, da Universidade
Estadual do Norte Fluminense, como parte das exigncias para obteno de ttulo de Mestre
em Cincias de Engenharia.

Aprovada em 10 de Agosto de 2001.

Comisso Examinadora:

_________________________________________________
Prof. Romildo Toldo Dias Filho (D.Sc.) UFRJ/COPPE

_________________________________________________
Prof. Fernando Saboya Albuquerque Jnior (D.Sc.) UENF

_________________________________________________
Prof. Jonas Alexandre (D.Sc.) UENF

_________________________________________________
Prof. Jean Marie Dsir (D.Sc.) UENF
Orientador

Esta dissertao dedicada a
Antonio Jos de Almeida Cordeiro

AGRADECIMENTOS

Tenho muito a agradecer a todos que direta ou indiretamente
contriburam para a realizao deste trabalho. Fenorte pelo indispensvel apoio
financeiro concedido.

Ao professor, orientador e amigo Jean Marie pela confiana e apoio
sempre presentes e dedicao durante a elaborao desta dissertao.

Aos amigos de turma Fbio, Franco, Gustavo, Marcos, Niander e Pedro
Paulo. querida amiga Ane, que sempre esteve presente e disposta a ajudar.

Aos professores, tcnicos, funcionrios e alunos do Laboratrio de
Engenharia Civil da UENF que de alguma forma contriburam para a
concretizao desta pesquisa. Aos professores Thibeut (CCTA/UENF) e Helena
(IGEO/UFRJ), pelos timos cursos de estatstica experimental e mineralogia das
argilas, respectivamente.

funcionria da biblioteca da ABCP/SP, Rosemary Pinto, pelo apoio e
tratamento sempre gentil. Ao tcnico Flvio Munhoz (ABCP/SP) pela importante
ajuda nos ensaios de anlise em granulmetro a laser e de finura.

professora Slvia Regina Vieira, da ABCP/SP, pela demonstrao de
interesse pelo trabalho e presteza com que esclareceu dvidas, que muito
contriburam para a elaborao deste trabalho.

querida Roberta pela disponibilidade em ajudar, pelo carinho, apoio e
incentivo irrestritos; por sua leitura crtica e discusses que foram muito
importantes para a concluso desta dissertao.

Aos amigos e familiares, em especial minha me, minha av, Sheila,
Everaldo e tio Paulo Roberto, pelo apoio e carinho durante toda a minha vida
acadmica

i

SUMRIO

LISTA DE FIGURAS iv
LISTA DE TABELAS viii
LISTA DE ABREVIATURAS E SMBOLOS x
RESUMO xii
ABSTRACT xiii

1. INTRODUO 1

2. CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO 4
2.1. APLICAO 6
2.2. MATERIAIS CONSTITUINTES 7
2.2.1. Cimento Portland 7
2.2.2. Agregado Mido 13
2.2.3. Agregado Grado 15
2.2.4. Aditivos Qumicos 19
2.2.4.1. Aditivos Superplastificantes 20
2.2.5. gua 25
2.3. DOSAGEM DE CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO 25
2.4. PROCESSANDO O CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO 28
2.4.1. Mistura 28
2.4.2. Transporte 28

ii
2.4.3. Lanamento 29
2.4.4. Adensamento 29
2.4.5. Cura 30
2.4.6. Controle de Qualidade 31

3. ADITIVOS MINERAIS 34
3.1. ARGILA CALCINADA 39
3.1.1. Metacaulinita 42
3.2. SLICA ATIVA 47

4. PROGRAMA EXPERIMENTAL 51
4.1. DEFINIO DA MATRIA-PRIMA 52
4.2. PRODUO DA METACAULINITA 54
4.3. CARACTERIZAO DA METACAULINITA 59
4.4. CARACTERIZAO DOS MATERIAIS EMPREGADOS 61
4.4.1. Cimento Portland 62
4.4.2. Agregados 63
4.4.3. Slica Ativa 66
4.4.4. Aditivo Superplastificante 67
4.4.5. gua 68
4.5. ENSAIO DE COMPATIBILIDADE ENTRE CIMENTO
E SUPERPLASTIFICANTE 68

4.6. ENSAIO DE NDICE DE ATIVIDADE POZOLNICA 70
4.7. ENSAIOS EM ARGAMASSA 73
4.8. ENSAIOS EM CONCRETO 75
4.8.1. Dosagem de concreto de alto desempenho 75

iii
4.8.2. Processamento do concreto 77

5. APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS 80
5.1 COMPATIBILIDADE ENTRE O CIMENTO E O
SUPERPLASTIFICANTE 80

5.2. NDICE DE ATIVIDADE POZOLNICA 83
5.3. ARGAMASSAS 87
5.4. CONCRETOS DE ALTO DESEMPENHO 89

6. CONSIDERAES FINAIS 94
6.1. CONCLUSES 94
6.2. SUGESTES DE FUTURAS PESQUISAS 95

ANEXO A Aditivos Minerais 97
ANEXO B Dosagem do Concreto 103

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS 108

iv

LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 Localizao do Municpio de Campos dos Goytacazes.

2
Figura 2.1 Evoluo da hidratao dos compostos do cimento Portland,
em estado puro (Neville, 1997).

10
Figura 2.2 Curvas de resistncia compresso de pastas puras obtidas
com os principais compostos do cimento Portland (Zampieri,
1989).

10
Figura 2.3 Evoluo mdia da resistncia compresso dos distintos
tipos de cimento Portland.

12
Figura 2.4 Influncia da lavagem dos agregados na resistncia
compresso do concreto (Almeida, 1994).

18
Figura 2.5 Eficincia da dosagem tima de superplastificante variando
a relao gua/cimento (Chan et al., 1996).

23
Figura 2.6 Efeito do momento de colocao do aditivo
superplastificante a base de naftaleno no abatimento do
concreto (Collepardi apud Dal Molin, 1995).

24
Figura 2.7 Exemplos de resultados do ensaio de miniabatimento (A tcin,
1998).

25
Figura 2.8 Fatores bsicos para dosagem de concreto (Neville, 1997).

26

Figura 3.1 Efeito do teor de pozolana na taxa de calor de hidratao
(Massazza e Costa, 1979).

37
Figura 3.2 Controle da expanso lcali-agregado pelo uso de pozolana
no concreto (Mehta, 1981).

38
Figura 3.3 Resistncia compresso aos 28 dias de argamassas
contendo diferentes argilas calcinadas como adies ativas
(He et al., 1995 a). Os valores indicados sobre as barras
correspondem s temperaturas timas de queima, em graus
centgrados, para cada argilomineral.

41

v
Figura 3.4 Resistncia compresso de argamassas contendo
metacaulim e slica ativa (Curcio et al., 1998).

44
Figura 3.5 Evoluo do hidrxido de clcio com o tempo de hidratao
(Fras e Cabrera, 2000).

45
Figura 3.6 Evoluo da expanso de prismas de concreto contendo
metacaulim (Ramlochan, 2000).

46
Figura 3.7 Resistncia compresso de concretos com metacaulinita
(Wild et al., 1996 a).

47
Figura 3.8 Representao esquemtica de partculas de cimento
Portland numa pasta sem aditivos (a), com aditivo
superplastificante (b) e com aditivo superplastificante e slica
ativa (c) Amaral (1988); A tcin (1998).

48
Figura 3.9 Reduo da porosidade do concreto com e sem substituio
de 10% de cimento Portland por slica ativa, com o tempo
(Hassan et al., 2000).

49
Figura 3.10 Taxa de exsudao de concretos com e sem slica ativa
(Bilodeau apud Dal Molin, 1995).

50
Figura 4.1 Jazidas argilosas das amostras 1 (a) e 2 (b).

52

Figura 4.2 Difratograma de raios-X da amostra 1.

53

53
Figura 4.4 Curvas granulomtricas das amostras de solos argilosos.

54
Figura 4.5 Fluxograma de produo da metacaulinita (adaptado de
Andriolo, 1999).

55
Figura 4.6 Moinho de bolas utilizado no processo de moagem das
amostras.

55
Figura 4.7 Forno tipo Mufla utilizado para a queima das amostras.

56
Figura 4.8 Anlise trmica e diferencial das argilas caulinticas.

57
Figura 4.9 Anlise trmica diferencial da metacaulinita queimada
650
o
C.

57
Figura 4.10 Difratogramas de raios-X da amostra 2 nas temperaturas de
queima de 110
o
C, 450
o
C e 550
o
C.

58
Figura 4.11 Distribuio granulomtrica da metacaulinita.

60

vi
Figura 4.12 Duas fotografias (a e b) da metacaulinita.

60
Figura 4.13 Representao esquemtica dos locais de coleta dos
materiais naturais.

62
Figura 4.14 Coleta de amostras de granito para caracterizao fsica e
mineralgica; aspecto da jazida.

64
Figura 4.15 Corpo-de-prova NX de granito antes (a) e aps ruptura (b)
por compresso simples.

65
Figura 4.16 Difratograma de raios-X da slica ativa.

67
Figura 4.17 Materiais empregados no ensaio de miniabatimento (a);
Espalhamento da pasta aps o ensaio (b).

69
Figura 4.18 Medida da consistncia de argamassa conforme NBR 7215
(1996). Amostra aps socamento (a) e no fim do ensaio (b).

72
Figura 4.19 Moldagem de corpo-de-prova de argamassa (a), (b) e (c).

74
Figura 4.20 Corpos-de-prova de argamassa contendo 10% de
metacaulinita.

75
Figura 4.21 Ensaio de resistncia compresso. Capeamento de corpo-
de-prova (a) e corpo-de-prova na prensa de ensaio (b).

78
Figura 4.22 Aspecto dos corpos-de-prova aps o ensaio de resistncia
compresso. Amostra com 15% de metacaulinita rompida
aos 91 dias (a); amostra com 10% de slica ativa rompida
aos 28 dias (b).

79
Figura 5.1 Resultados dos ensaios de compatibilidade.

81
Figura 5.2 Decantao do cimento Portland em gua (provetas
direita) e cimento Portland em gua com superplastificante
(provetas esquerda) aps: 30 segundos da mistura (a);
aps 1 minuto (b); aps 5 minutos (c); e aps 15 minutos (d).

82
Figura 5.3 Decantao do cimento Portland em gua (proveta direita)
e cimento Portland em gua com superplastificante (proveta
esquerda) aps 24 horas (a); detalhe do volume das
partculas decantadas (b).

83
Figura 5.4 ndices de atividade pozolnica com cimento Portland dos
aditivos minerais produzidos a partir das amostras 1 e 2.

84

Figura 5.5
ndices de atividade pozolnica com cimento Portland da
metacaulinita (material que passa na peneira de malha 250
m).

85

vii

Figura 5.6 ndices de atividade pozolnica com cimento Portland da
metacaulinita (material que passa na peneira de malha 75
m).

86
Figura 5.7 Resistncia compresso de argamassas contendo
metacaulinita.

88
Figura 5.8 Resistncia compresso de concretos de alto
desempenho.

90
Figura 5.9 Relao entre o teor de metacaulinita e a resistncia mdia
compresso para diferentes idades.

91
Figura 5.10 Corpo-de-prova contendo 10% de metacaulinita aps ensaio
de resistncia compresso, aos 28 dias (a); Detalhe da
superfcie de ruptura atravessando totalmente os agregados
(b).

92
Figura 5.11 Curvas tenso-deformao para o concreto com
metacaulinita (15%) aos 120 dias.

93
Figura 5.12 Curvas tenso-deformao para o concreto com slica ativa
(10%) aos 120 dias.

93
Figura A.1 Resistncia compresso de argamassas com cinzas
volantes com vrios dimetros mdios de partculas
(Massazza, 1993).

99
Figura A.2 Evoluo da resistncia compresso do concreto com
vrios teores de escria de alo forno em massa do total de
material cimentcio (Hogan e Meusel, 1981).

101
Figura A.3 Desenvolvimento da resistncia compresso de concretos
com diferentes teores de cinza de casca de arroz em
substituio ao cimento (Zhang e Malhotra, 1996).

102
Figura B.1 Porcentagem de vazios para as misturas de areia e brita,
conforme NBR 7810 (1983).

105

viii

LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 Compostos principais do cimento Portland (Neville, 1997).

9
Tabela 2.2 Classificao dos cimentos Portland comercializados no
Brasil, segundo a ABNT.

11
Tabela 2.3 Limites granulomtricos do agregado mido (NBR 7211,
1983).

13
Tabela 2.4 Limites granulomtricos do agregado grado (NBR 7211,
1983).

15
Tabela 2.5 Classificao dos aditivos qumicos segundo a NBR 11768
(EB-1763/1992).

19
Tabela 3.1 Classificao dos aditivos minerais conforme a NBR 12653
(1992).

35
Tabela 3.2 Dados gerais de barragens construdas no Brasil (Saad et
al., 1983 b).

42
Tabela 4.1 Distribuio granulomtrica da metacaulinita queimada a
650
o
C e peneirada na malha 75 m.

60
Tabela 4.2 Dimenses caractersticas da metacaulinita.

60
Tabela 4.3 Anlise qumica da matria-prima e da metacaulinita.

61
Tabela 4.4 Caractersticas dos cimentos Portland CP II E 32 utilizados.

63
Tabela 4.5 Composio mineralgica do granito.

64
Tabela 4.6 Caractersticas fsicas e mecnicas do agregado grado.

65
Tabela 4.7 Caractersticas fsicas e granulomtricas do agregado
mido.

66
Tabela 4.8 Caractersticas da slica ativa. 67

ix

Tabela 4.9 Caractersticas do aditivo superplastificante.

68
Tabela 4.10 Dosagem de material para as pastas dos ensaios de
miniabatimento.

70
Tabela 4.11 Dosagem de material para argamassas.

72

73
Tabela 4.13 Composio dos concretos.

77
Tabela 4.14 Ordem de colocao dos materiais na betoneira.

77
Tabela 5.1 Resultados dos ensaios de compatibilidade cimento-
superplastificante.

80
Tabela 5.2 Valores mdios de resistncia compresso e ndice de
atividade pozolnica com cimento Portland.

84
Tabela 5.3 Valores mdios de resistncia compresso e ndice de
atividade pozolnica com cimento Portland.

85
Tabela 5.4 Resistncia compresso das argamassas com relao
gua/aglomerante de 0,52.

87
Tabela 5.5 Resistncia compresso dos concretos.

89
Tabela B.1 Materiais constituintes do concreto de teste.

106
Tabela B.2 Proporcionamento dos materiais do concreto de referncia.

107
Tabela B.3 Proporcionamento dos materiais dos concretos com aditivos 107

x

LISTA DE ABREVIATURAS E SMBOLOS

A Coeficiente, usado na dosagem, que expressa a qualidade da brita

a/c Relao gua/cimento, em massa

ABCP Associao Brasileira de Cimento Portland

ABNT Associao Brasileira e Normas Tcnicas

ACI American Concrete Institute

ASTM American Society for Testing and Materials

BT Boletim tcnico

CAD Concreto de alto desempenho

CAR Concreto de alta resistncia

CCA Cinza de casca de arroz

CH Hidrxido de clcio (Ca(OH)
2
)

CP Cimento Portland

C-S-H Silicato de clcio hidratado

C
3
S Silicato triclcico

C
2
S Silicato diclcico

C
3
A Aluminato triclcico

C
4
AF Ferroaluminato tetraclcico

D
max
Dimetro mximo

f
cm3
Resistncia mdia compresso do concreto aos 3 dias de idade

f
cm7

xi

f
cm28

f
cm91

f
ccm28
Resistncia mdia compresso do cimento aos 28 dias de idade

f
cd28
Resistncia desejada do concreto compresso especificada aos
28 dias de idade

f
ck
Resistncia caracterstica do concreto compresso especificada
no projeto estrutural

IPT Instituto de Pesquisas Tecnolgicas do Estado de So Paulo S.A.

ISRM International Society for Rock Mechanics

JCPDS Joint Committe on Powder Diffraction Standards

m
a
Massa especfica da areia

m
b
Massa especfica da brita

m
m
Massa especfica da mistura de agregados

m
um
Massa unitria compactada da mistura de agregados

MT Manual tcnico

MTC Metacaulinita

NBR Norma Brasileira Registrada

NM Norma Mercosul

PV Percentual de vazios numa mistura de agregados

PA Percentual de areia na mistura de agregados

PB Percentual de brita na mistura de agregados

R
2
Coeficiente de determinao da regresso linear

SA Slica ativa

SP Aditivo superplastificante

STG Sistema de Testes Geomecnicos

T
mtc
Teor de metacaulinita

xii
Guilherme Chagas Cordeiro

RESUMO

A substituio parcial de cimento Portland por materiais pozolnicos
permite obter concretos e argamassas com propriedades diferenciadas,
superiores em alguns aspectos aos produtos sem adio. Vrios so os materiais
utilizados para este fim, dentre os quais destacam-se a slica ativa, a cinza
volante e as argilas calcinadas. Atualmente no Brasil a slica ativa muito
utilizada. Infelizmente, nem sempre este produto acessvel, quer seja pelo
preo, quer seja pela disponibilidade.
Neste trabalho procurou-se caracterizar uma pozolana produzida a
partir da ativao trmica de uma argila caulintica extrada da plancie aluvial do
Rio Paraba do Sul, no Municpio de Campos dos Goytacazes/RJ. Aps
processos de moagem, queima e peneiramento, a argila desenvolve propriedades
pozolnicas, associadas formao da metacaulinita (material de elevada
desordem estrutural).
Um programa experimental foi implementado para a comparao entre
produtos com e sem adio mineral, constitudo de duas etapas: caracterizao e
produo da metacaulinita; e confeco e ensaios em corpos-de-prova de
concretos e argamassas.
A fim de validar o potencial da argila como matria-prima para a
produo de metacaulinita foram investigadas as seguintes propriedades:
temperatura tima de queima; ndice de atividade pozolnica; compatibilidade
cimento-superplastificante; e resistncia compresso de concretos e
argamassas. Os resultados esto condizentes com a literatura, revelando
incrementos de resistncia em concretos e argamassas com metacaulinita.

Palavras-chave: concreto de alto desempenho, metacaulinita, aditivo mineral.

xiii
HIGH-PERFORMANCE CONCRETE CONTAINIG METAKAOLINITE
Guilherme Chagas Cordeiro

ABSTRACT

The partial replacement of Portland cement by pozzolanic materials
allows to obtain concrete and mortars with superiors properties, in some aspects
to the products without addition. There are many materials used to achieve this
goal, such as silica fume, fly ash and calcined clays. Nowadays, the silica fume
have being used a lot in Brazil. Unfortunately, due to price and availability this
product is not oftenly accessible.
In this work the pozzolan was characterized and produced of thermal
activation of an alluvials plain kaolinite clay from Paraba do Sul River, in Campos
dos Goytacazes City. After grinding, firing and sieving processes, pozzolanic
properties are developed, due to metakaolinite formation, which is a material with
high structural disorder.
An experimental program was executed to promote a comparasion
between products with and without mineral addition, constituted for two stages:
metakaolinite production; and making of concretes and mortars samples.
In order to validate the clays potential as a raw material for the
metakaolinite production the following properties were investigated: ideal burning
temperature; pozzolanic activitys index; cement-superplasticizer compatibility; and
concretes and mortars compressive strain. The increases in concretes and
mortars resistances with metakaolinite finding are according to literature.

Keywords: high-performance concrete, metakaolinite, mineral admixture.

1

1. INTRODUO

Atualmente, poucos materiais tm uso to difundido na engenharia
quanto o concreto de cimento Portland. Devido s suas excepcionais qualidades,
o concreto possibilitou ao homem moderno mudanas expressivas, tanto na
arquitetura quanto na engenharia, alm de seu prprio modo de vida. Os
resultados so novos desafios pesquisa do concreto, particularmente o que diz
respeito ao concreto de alto desempenho, um material com melhores ndices de
resistncia e durabilidade, alcanadas a partir de adies qumicas e minerais.

O Municpio de Campos dos Goytacazes, que possui uma populao
residente estimada de 371.252 habitantes, destaca-se na Regio Norte do Estado
do Rio de Janeiro por sua extenso territorial, ocupando uma rea de 4040,4 km
2

(CIDE, 2000), conforme Figura 1.1. Cerca de 52% de todo o territrio municipal
composto por espessos pacotes argilosos provenientes da migrao do leito do
Rio Paraba do Sul (Ramalho et al., 2001), explorados, em parte, como matria-
prima para cermica vermelha. Diante deste contexto ambiental e da crescente
demanda de aditivos minerais para o concreto, iniciou-se um estudo para o
aproveitamento destes solos argilosos para a produo de uma pozolana, a
metacaulinita.

A metacaulinita um aluminossilicato de estrutura desordenada,
resultante da ativao trmica de uma argila caulintica finamente moda. Este
material, apesar de no possuir, por si s, propriedades aglomerantes e
hidrulicas, contm constituintes que a temperaturas ordinrias reagem, em
presena de gua, com o hidrxido de clcio originando novos compostos
hidratados com propriedades cimentcias e insolveis em gua.

2
Desta forma, o objetivo maior da pesquisa concentra-se na
possibilidade de uso e aplicao dos solos argilosos do municpio para a
produo de um aditivo mineral para concretos e argamassas de alto
desempenho.

Figura 1.1 Localizao do Municpio de Campos dos Goytacazes.

Destacam-se ainda os seguintes objetivos especficos:

Apresentar as caractersticas de materiais argilosos da regio e propor alguns
critrios de utilizao visando-se a viabilidade de obteno de concretos com
resistncia compresso acima de 50 MPa, aos 28 dias;
RIO DE JANEIRO
Municpio de
Campos dos
Goytacazes
Campos dos
Goytacazes
Rio do Sul
Lagoa
Feia
Lagoa
de Cima
Oceano
Atlntico
Esprito Santo
Paraba
rea: 4038 km
2

Localizao: 41
o
30 W
21
o
45 S
Metros
20.000

3
Caracterizar fsica, qumica e mineralogicamente a metacaulinita, e verificar seu
desempenho em diversos teores de substituio parcial do cimento Portland em
concretos e argamassas;

Verificar a influncia da temperatura de queima e teor de material fino, presente
na argila a ser calcinada, na atividade pozolnica da metacaulinita, determinando
a temperatura tima de queima para este aditivo.

A presente dissertao est estruturada em sete Captulos. O Captulo 1
compreende a introduo do trabalho de pesquisa, onde justificada sua
importncia e seus objetivos. No Captulo 2 apresentada a reviso bibliogrfica
referente ao concreto de alto desempenho, considerando aspectos de sua
aplicao, materiais constituintes e procedimentos de produo. Tambm so
discutidas, neste Captulo, caractersticas de dosagem de concreto de alto
desempenho.

O Captulo 3 apresenta a reviso bibliogrfica sobre os principais aditivos
minerais utilizados em concretos e argamassas de alto desempenho, analisando
suas caractersticas e as conseqncias de suas utilizaes. Este Captulo, longe
de apresentar um carter de manual cientfico, aborda de forma sucinta aspectos
intrnsecos destes materiais, o que, por vezes, se torna repetitivo, sendo,
entretanto, de extrema relevncia para o tema em questo. Inmeros exemplos
so citados de forma resumida ilustrando pesquisas sobre o tema.

J no Captulo 4, o programa experimental descrito atravs do detalhamento
dos ensaios realizados e da caracterizao dos materiais empregados.

No Captulo 5 apresentada a anlise dos resultados obtidos no programa
experimental. Neste Captulo relata-se a caracterizao da metacaulinita utilizada
em concretos e argamassas.

O sexto e ltimo Captulo compreende as concluses do trabalho assim como
algumas sugestes para futuros trabalhos neste amplo campo de pesquisa que
constitui o concreto de alto desempenho.

4

2. CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO

O concreto de alto desempenho uma evoluo dos concretos
produzidos ao longo dos anos. Um maior controle na seleo dos materiais e nas
etapas de dosagem, mistura, adensamento, transporte e cura, aliado ao uso
preciso de aditivos qumicos e minerais, permite a produo concreto com
propriedades melhoradas.

O concreto de alta resistncia, como era denominado nos anos 70,
hoje definido no somente em funo de sua resistncia superior, mas
principalmente destaca-se uma menor permeabilidade, maior resistncia ao
desgaste e abraso, enfim, maior durabilidade. De acordo com Mehta (1996), a
busca por um concreto com maior durabilidade est presente em cerca de 75%
das obras em concreto de alta resistncia.

O Americam Concrete Institute, atravs do Comit 201 (1994), define a
durabilidade de um concreto como sua habilidade para resistir s aes
atmosfricas, ataques qumicos, abraso e outros processos de deteriorizao.
As aes atmosfricas referem-se aos efeitos ambientais, tais como exposio a
ciclos de molhagem secagem e congelamento e descongelamento. Os processos
de deteriorizao qumica incluem ataques de substncias cidas e reaes de
expanso, tais como reaes de sulfatos, reaes lcali-agregados e corroso de
armaduras de ao no concreto.

Deve-se enfatizar que, para adquirir baixos valores de permeabilidade,
necessria uma mistura densa acarretando uma maior resistncia. Ou seja,
estas duas caractersticas encontram-se intimamente ligadas. Neville (1997)
destaca que o concreto de alto desempenho no somente um concreto com

5
altas resistncias compresso, mas que tambm possui alto mdulo de
elasticidade, alta densidade, baixa permeabilidade e resistncia aos ataques do
meio externo. Mehta e A tcin (1990) definem o concreto de alto desempenho
como um material que possui alta rigidez e estabilidade dimensional e,
principalmente, baixa permeabilidade.

O uso de diversas terminologias para designar o mesmo material, tais
como, concreto de alto desempenho (CAD), concreto de alta resistncia (CAR),
ou at mesmo concreto de alta eficincia, tem suscitado a interpretaes
controvertidas quanto ao verdadeiro potencial do material, que varia
geograficamente e ao longo do tempo. Segundo Gjorv (1992), na dcada de 50,
concretos com resistncia compresso de 35 MPa eram considerados
concretos de alta resistncia nos Estados Unidos. Nas dcadas de 60 e 70
concretos com 50 MPa e 70 MPa, respectivamente, estavam sendo utilizados
comercialmente. Atualmente, concretos com 90 MPa, 100 MPa e at 120 MPa
entraram no campo da construo de edifcios altos, plataformas de petrleo e
pontes, cujas resistncias foram definidas com bases slidas e garantidas com
tcnicas rotineiras (A tcin e Neville, 1993).

O American Concrete Institute estabelece, no ACI 363 (1991), o valor
de 41 MPa (6000 psi), como limite inferior para concretos de alta resistncia, pois
a prtica de dimensionamento de estruturas est fundamentada em experimentos
realizados em concretos com resistncia compresso inferior a 41 MPa.

Ainda hoje, de um modo geral, a produo de concretos no municpio
de Campos dos Goytacazes baseia-se em projetos calculados para uma
resistncia caracterstica aos 28 dias inferior a 25 MPa. Sendo assim, possvel
classificar concretos com resistncia compresso superior a 40 MPa, como
concretos de alta resistncia.

2.1. APLICAO

6
A alta resistncia compresso e o alto mdulo de elasticidade j nas
idades iniciais, baixa segregao, ausncia de exsudao so algumas das
caractersticas que justificam a crescente utilizao do concreto de alto
desempenho. A partir de 1950 pesquisas e obras difundiram-se por todo o mundo,
com aplicaes nos diversos tipos de estruturas. Inmeros prdios, pontes,
pavimentos, elementos pr-fabricados, obras martimas, dentre outros, tm sido
construdos com concreto de alto desempenho.

Um estudo realizado por Dal Molin e Wolf (1990) indica uma reduo
de cerca de 12% do custo de um edifcio de 15 andares, ao se empregar concreto
de alta resistncia (f
ck
= 60 MPa) no lugar de um concreto convencional (f
ck
= 21
MPa). Foram considerados os consumos de concreto, armaduras e formas, alm
de gastos com a mo de obra. Outros fatores como desformas mais rpidas,
ganho de rea til em virtude das menores sees das peas estruturais e
possibilidade de confeco de elementos mais leves e esbeltos, podem elevar
este valor de economia, justificando ainda mais seu emprego.

Outra vantagem a grande durabilidade de estruturas feitas com
concreto de alto desempenho. A sua baixa permeabilidade contribui para o
controle de corroso e carbonatao, alm de proteger o concreto de ataques
qumicos e biolgicos.

Relatos de Almeida et al. (1995) ilustram o grande nmero e a
diversidade das obras em concreto de alto desempenho no Brasil. Vale ressaltar a
utilizao do concreto de alto desempenho em obras de recuperao e reforo
estrutural, em funo, principalmente, da boa aderncia com o ao ou com outro
concreto j endurecido, alm da alta fluidez que alcana sem segregao.
Canovas (1988) destaca o melhor acabamento superficial alcanado com o
concreto de alto desempenho como conseqncia de seu maior contedo de
finos.

De acordo com A tcin (1998), o concreto alcanou a resistncia e
durabilidade da rocha natural, mas uma rocha que pode ser facilmente

7
modelada, reforada com barras de ao, protendida ou ps-tendida com cabos ou
misturada com qualquer tipo de fibra.

2.2. MATERIAIS CONSTITUINTES

O concreto um material composto e suas propriedades dependem da
proporo e propriedades de seus componentes, alm da interao entre os
mesmos (Neville, 1997). A escolha e adequao dos materiais constituintes
compem a primeira etapa na elaborao de um concreto de alto desempenho.

Segundo Mehta e Monteiro (1994) a tarefa de escolha dos materiais
no fcil, tendo em vista que ocorrem grandes variaes nas suas composies
e propriedades fsicas e qumicas.

O concreto de alto desempenho obtido atravs de uma mistura de
cimento, agregados, aditivos minerais e qumicos e gua, com uma baixa relao
gua/aglomerante. A tcin (1998) considera como baixos os valores menores que
0,40, baseado no fato de que muito difcil, se no impossvel, tornar trabalhvel
um concreto feito com os cimentos Portland mais comumente encontrados no
mercado, sem a utilizao de um aditivo superplastificante.

A seguir sero descritas as principais propriedades dos constituintes
normalmente utilizados no concreto de alto desempenho. Um estudo mais
detalhado das caractersticas e influncia dos aditivos minerais no concreto de
alto desempenho encontra-se no Captulo 3.

2.2.1. Cimento Portland

O cimento Portland um material pulverulento, aglomerante hidrulico,
composto basicamente de silicatos de clcio e aluminatos de clcio que
misturados gua se hidratam e, depois de endurecidos, mesmo que sejam
submetidos novamente ao da gua no se decompem mais.

8
Para a fabricao do cimento so empregados materiais calcreos,
como rocha calcrea e gesso, e alumina e slica, encontradas facilmente em
argilas e xistos. O processo de fabricao do cimento Portland consiste
essencialmente em moer a matria-prima, mistur-la nas propores adequadas
e queimar essa mistura em um forno rotativo at uma temperatura de cerca de
1450
o
C. Nessa temperatura, o material sofre uma fuso incipiente formando
pelotas, conhecidas com clnquer. O clnquer resfriado e modo, em um moinho
de bolas ou de rolo, at um p bem fino (geralmente menor que 75 m), com
adio de um pouco de gesso, resultando o cimento Portland largamente usado
em todo mundo (Neville, 1997). A mistura e moagem das matrias-primas podem
ser feitas tanto em gua quanto a seco, da a denominao dos processos de via
mida e de via seca. Alguns materiais, como areia, bauxita e minrio de ferro, so
adicionados como corretivos, cuja funo suprir as matrias primas de
elementos que no se encontrem disponveis nas matrias primas principais.

Durante a queima ocorrem inmeras reaes de estado slido entre as
fases constituintes, reaes envolvendo essas fases e a parte fundida do material
e, ainda, a ocorrncia de transformaes mineralgicas em funo do
resfriamento, gerando os principais componentes do cimento (Tabela 2.1), que
quando hidratados fornecem as principais propriedades deste material (Zampieri,
1989). A ltima etapa de fabricao do cimento Portland constitui-se no
resfriamento imposto aos ndulos produzidos, sendo de grande importncia para
a definio da reatividade e estabilidade das fases do clnquer.

Tabela 2.1 Compostos principais do cimento Portland (Neville, 1997).
Nome do composto Composio em xidos Abreviao
Silicato triclcico 3CaO.SiO
2
C
3
S
Silicato diclcico 2CaO.SiO
2
C
2
S
Aluminato triclcico 3CaO.Al
2
O
3
C
3
A
Ferroaluminato tetraclcico 4CaO.Al
2
O
3
.Fe
2
O
3
C
4
AF
Notao: CaO: C; SiO
2
: S; Al
2
O
3
: A; Fe
2
O
3
: F.

As reaes qumicas entre os silicatos e aluminatos relacionados na
Tabela 2.1 com a gua so denominadas de reaes de hidratao do cimento e

9
geram uma massa firme e resistente,. Essas reaes de dissoluo e formao
de novas fases ocorrem quase que instantaneamente, na medida em que se
adiciona gua ao cimento Portland.

De acordo com Mehta e Monteiro (1994), o C
3
S apresenta rpida
hidratao, desprendendo uma quantidade mdia de calor, gera um gel de silicato
de clcio hidratado (C-S-H) e cristais de hidrxido de clcio Ca(OH)
2
(C-H). Este
composto contribui para elevar a resistncia inicial da pasta endurecida e
aumentar sua resistncia final. J o C
2
S, que desprende uma quantidade
pequena de calor durante sua lenta hidratao, tambm responsvel pelo
aumento de resistncia nas idades avanadas e produz um volume menor de
Ca(OH)
2
, em comparao com o C
3
S. Responsvel pelas primeiras reaes de
hidratao, o C
3
A libera uma grande quantidade de calor para formar aluminatos
hidratados. O C
4
AF tambm se hidrata rapidamente (semelhante ao C
3
A) mas
exerce pouca influncia sobre a resistncia mecnica da pasta. Ressalta-se que
um dos primeiros avanos no sentido de melhor compreender o processo de
hidratao do cimento Portland foi, inegavelmente, a anlise em separado do
comportamento exibido pelas diversas fases do clnquer em pastas hidratadas. A
Figura 2.1, por exemplo, apresenta as velocidades de hidratao dos diferentes
compostos em estado puro.

0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1 10 100 1000
Tempo (dias)
F
r
a
o

h
i
d
r
a
t
a
d
a
C
2
S
C
3
S
C
3
A
C
4
AF

Figura 2.1 Evoluo da hidratao dos compostos do cimento Portland, em estado
puro (Neville, 1997).

10
Na Figura 2.2, por outro lado, reproduz-se as curvas de resistncia
compresso apresentadas por pastas contendo os componentes isolados que
compem o clnquer. A anlise em conjunto das Figuras 2.1 e 2.2 permite
observar as diferentes contribuies das fases que formam o clnquer para as
resistncias mecnicas do produto hidratado.

0
10
20
30
40
50
60
70
0 100 200 300
Tempo (dias)
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

c
o
m
p
r
e
s
s
o

(
M
P
a
)
C
3
S
C
2
S
C
3
A
C
4
AF

Figura 2.2 Curvas de resistncia compresso de pastas puras obtidas com os
principais compostos do cimento Portland (Zampieri, 1989).

A princpio o cimento Portland pode ser constitudo unicamente de
clnquer e de uma substncia reguladora de pega, caracterizando o que se
convencionou denominar cimento Portland comum. Entretanto, ao longo do
tempo, outros materiais comearam a ser utilizados em conjunto com o clnquer,
constituindo os cimentos com adies. Desta forma, a ABNT define o cimento
Portland em tipos e classes de acordo com os seus componentes e propriedades.
A classe do cimento caracteriza sua resistncia mnima potencial aos 28 dias,
sendo dividida em trs nveis: 25 MPa, 32 MPa e 40 MPa. A Tabela 2.2 apresenta
a classificao dos principais tipos de cimentos comercializados no Brasil.

11
Tabela 2.2 Classificao dos cimentos Portland comercializados no Brasil, segundo a
ABNT.
Composio (percentual em massa)
Tipo de
cimento
Sigla
Clnquer
+
gesso
Escria
granulada de
alto-forno
Material
pozolnico
Material
carbontico
Comum
CP I
CP I S
100
95 99

1 5
Composto
CP II E
CP II Z
CPII F
56 94
76 94
90 94
6 34

6 14

0 10
0 10
6 10
Alto-forno CP III 25 95 35 70 0 5
Pozolnico CP IV 45 85 15 50 0 5
Alta res.
Inicial
CP V ARI 95 100 0 5
Branco
estrutural
CPB 75 100* 0 25
* No cimento branco utilizado um clnquer com baixos teores de xidos de ferro e mangans.
Obs.: Se a sigla do cimento estiver acrescida do sufixo RS significa que o cimento Portland
resistente aos sulfatos (por exemplo: CP III 40 RS).

A Associao Brasileira de Cimento Portland (ABCP) atravs da BT-
106 (1999) mostra a evoluo mdia da resistncia compresso dos diferentes
tipos de cimento Portland (Figura 2.3).

0
10
20
30
40
50
60
0 5 10 15 20 25 30
Idade (dias)
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

c
o
m
p
r
e
s
s
o

(
M
P
a
)
CP I-S CP II CP III CP IV CP V

Figura 2.3 Evoluo mdia da resistncia compresso dos distintos tipos de cimento
Portland.

Para aplicao em concreto de alto desempenho, Mehta e A tcin (1990)
comentam que possvel a produo com qualquer tipo de cimento, sendo

12
prefervel, no entanto, o cimento Portland comum e aqueles com elevado teor de
C
3
S e C
2
S. De acordo com Neville (1997), os dois silicatos necessitam
praticamente da mesma quantidade de gua para hidratao, mas o C
3
S produz
mais que o dobro da quantidade de hidrxido de clcio, quando comparado com o
C
2
S. Isto proporciona uma menor durabilidade quanto ao ataque de guas cidas
e/ou sulfatadas. O hidrxido de clcio no concreto pode reagir com um agregado
cido (calcednia, por exemplo) dando origem a um silicato de clcio hidratado.
Esta reao, contudo, causa um aumento de volume indesejvel.

Na opinio de Howard e Leatham (1989), no h critrios cientficos
fixos que especifiquem o cimento mais adequado para o concreto de alta
resistncia. Parrot (1969) indica que s necessria uma seleo criteriosa do
cimento, quanto ao tipo, para concretos com uma resistncia acima de 90 MPa. O
melhor cimento para concreto de alto desempenho , de acordo com o ACI 363
(1991), o que apresenta menor variabilidade em termos de resistncia.

De acordo com Vieira et al. (1997) a escolha do tipo de cimento vai ser
funo no s da disponibilidade de mercado mas, sobretudo, das propriedades
que o concreto a ser produzido dever possuir. O autores enfatizam que, para
cada situao especfica de projeto, todas as condies devero ser avaliadas
detalhadamente, desde as especificaes de projeto, condies de cura e
aplicao, cronograma de execuo, e o que mais se fizer necessrio para que o
cimento escolhido seja o mais adequado, contribuindo, desta forma, para o
aumento da vida til da estrutura de concreto.

Enfim, para a escolha satisfatria do cimento Portland utilizado na
produo do concreto de alto desempenho, exige-se conhecimento tcnico e
cientfico deste material.

2.2.2. Agregado Mido

A Associao Brasileira de Normas Tcnicas (ABNT) classifica o
agregado mido em zonas (muito fina, fina, mdia e grossa), de acordo com sua

13
composio granulomtrica. A Tabela 2.3 mostra a classificao, de acordo com a
NBR 7211 (1983).

Tabela 2.3 Limites granulomtricos do agregado mido (NBR 7211, 1983).
Porcentagem, em massa, retida acumulada na peneira ABNT
Abertura da
peneira (mm)
Zona 1
(muito fina)
Zona 2
(fina)
Zona 3
(mdia)
Zona 4
(grossa)
9,50 0 0 0 0
6,30 0 a 3 0 a 7 0 a 7 0 a 7
4,80 0 a 5
0 a 10 0 a 11 0 a 12
2,40 0 a 5
0 a 15
0 a 25
a 40
1,20 0 a 10
0 a 25
10
a 45
30
a 70
0,60 0 a 20 21 a 40 41 a 65 66 a 85
0,30 50 a 85
60
a 88
70
a 92
80
a 95
0,15 85
a 100 90* a 100 90* a 100 90* a 100
Pode haver tolerncia de, no mximo, 5 pontos percentuais em um s dos limites

marcados com o smbolo
ou distribudos em vrios deles;

* Para agregado mido resultante de britamento este limite poder ser de 80.

Um dos principais requisitos para a escolha do agregado mido baseia-
se na demanda de gua de mistura. Segundo o ACI 363 (1991), um agregado
mido de partculas arredondadas e textura lisa requer menor quantidade de gua
e, por esta razo, indicado para o concreto de alto desempenho. Como este
concreto apresenta um alto teor de material fino (dosagem alta de cimento e uso
de aditivos minerais), recomenda-se agregado mido de forma angular, mdulo
de finura acima de 3,0 e dimetro mximo de 4,8 mm (ACI 363, 1991; Canovas,
1988). Dal Molin (1995) comenta que a seleo do agregado mido est
condicionada ao consumo de gua, fator essencial para garantir uma relao
gua/aglomerante baixa.

Segundo Amaral Filho (1989), com areia natural quartzosa, bem
graduada e dentro das especificaes, possvel a obteno de concretos com
resistncias de at 170 MPa.

Vieira et al. (1997) afirmam que os agregados midos exercem maior
influncia na mistura que os agregados grados. Isto se deve ao fato de que a
superfcie especfica dos agregados finos bem maior e, portanto, necessitam de
mais pasta para envolver seus gros. Teores elevados de agregados midos
produziro concretos mais plsticos. Por outro lado, a diminuio da quantidade

14
de agregado mido acarreta um decrscimo no teor de pasta necessrio,
reduzindo o custo final do concreto.

imprescindvel aps a escolha adequada do agregado mido, que
haja um rigoroso controle de qualidade, pois pequenas variaes no teor de
umidade e/ou granulometria podem ocasionar mudanas significativas nas
propriedades do concreto fresco e endurecido. Neville (1997) sugere que o teor
de umidade seja verificado freqentemente numa obra de concreto, pois seu valor
varia conforme o clima e posio de uma amostra no monte de agregado em
estoque.

Ainda segundo Neville (1997), quando no for possvel a utilizao de
agregados naturais
*
, deve-se atentar para a granulometria do material britado.
Neste caso, obtm-se mais material menor de 75 m, que gera perda de
trabalhabilidade e um pequeno decrscimo na resistncia compresso do
concreto.

Enfim, deve-se procurar uma proporo tima de agregados midos e
grados, de acordo com suas caractersticas de granulometria e forma, a fim de
que uma mistura mais compacta seja obtida, ao menor consumo de pasta
possvel, e conseqentemente, ao menor custo.

2.2.3. Agregado Grado

O termo agregado grado descreve partculas maiores que 4,8 mm,
responsveis por cerca de 60% do volume do concreto. Desta forma, os efeitos
que este material pode gerar no concreto fresco e endurecido devem ser
estudados com ateno. A Tabela 2.4 apresenta os limites granulomtricos
estabelecidos pela NBR 7211 (1983), com as respectivas graduaes dos
agregados grados.

*
So consideradas areias naturais aquelas que foram reduzidas ao seu tamanho presente pela ao de
agentes naturais.

15
Tabela 2.4 Limites granulomtricos do agregado grado (NBR 7211, 1983).
Porcentagem retida acumulada, em massa, nas peneiras de abertura nominal (mm)
N
o

76 64 50 38 32 25 19 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4
0
0 0-10 80-100 95-100
1
0 0-10 80-100 92-100 95-100
2
0 0-25 75-100 90-100 95-100
3
0 0-30 75-100 87-100 95-100
4
0 0-30 75-100 90-100 95-100

Em geral, estes agregados so procedentes de jazidas naturais, seja
na forma de pedregulhos, seixos ou pedra britada. Rochas gneas, como granito e
basalto, metamrficas como gnaisse e leptinito e sedimentares, como arenitos e
calcreos, so utilizadas em todo mundo. Tambm podem ser empregados em
concreto agregados de escria de alto-forno, de cinza volante e agregados
reciclados (rejeitos de construo e resduos cermicos, por exemplo).

De acordo com Mehta e Monteiro (1994) e Danielsen (1997) as
caractersticas mais significativas dos agregados grados so:

Resistncia compresso;
Resistncia abraso;
Mdulo de elasticidade;
Massa especfica e massa unitria;
Absoro;
Porosidade;
Composio granulomtrica, mdulo de finura e dimenso mxima;
Forma e textura superficial;
Substncias deletrias.

A escolha do agregado grado mais complexa que a do agregado
mido, pois suas propriedades fsicas, qumicas e mineralgicas afetam
consideravelmente a obteno das propriedades de resistncia e durabilidade no
concreto.

Estudos realizados por Helland (1988), com concretos de vrias
classes de resistncia, utilizando um agregado grado de boa qualidade (seixo

16
britado), verificaram que para resistncias menores que 80 MPa o concreto se
comporta como um material composto. Isto porque as fissuras se desenvolvem na
pasta e na interface agregado-pasta. Para resistncias entre 80 MPa e 100 MPa a
capacidade de carga do agregado e da pasta tem a mesma ordem de grandeza.
Desta forma, as fissuras penetram tambm nos agregados e o material tem um
comportamento homogneo. Com valores de resistncia acima de 100 MPa, o
concreto adquire novamente um comportamento tpico de compsitos, sendo o
agregado o componente mais frgil.

Gonalves et al. (1994), verificaram em um estudo realizado com
agregados rochosos da cidade do Rio de Janeiro, que o agregado grado pode vir
at mesmo a restringir as propriedades do concreto. Constataram, usando
gnaisse e granito, que a existncia de concretos de resistncias menores que as
da argamassa e a ocorrncia exclusiva de fraturas intergranulares eram
indicativos de que os agregados grados foram os limitadores das resistncias do
concreto.

Segundo A tcin e Neville (1993) os agregados grados menores so
geralmente mais resistentes que os agregados maiores. Isto se deve ao processo
de britagem, que ocorre preferencialmente em zonas potencialmente fracas na
rocha matriz. Assim, quanto menor o agregado utilizado, menor a incidncia de
zonas fracas. Alm disso, de acordo com Dal Molin (1995), quanto menor o
agregado, menor a superfcie capaz de reter gua durante a exsudao do
concreto fresco, o que propicia uma zona de transio de menor espessura e,
conseqentemente, mais resistente.

Almeida (1994) comenta que a alta resistncia do agregado uma
condio necessria, mas no suficiente, para a produo de concreto de alto
desempenho. O autor destaca a fragilidade da interface agregado-pasta. Mesmo
com agregados de grande resistncia compresso, atinge-se um limite acima do
qual no possvel elevar a resistncia do concreto com o fortalecimento da
pasta: o concreto rompe na ligao agregado-pasta.

17
Nos concretos de alto desempenho, comenta Nuez (1992), h uma
transferncia direta de tenses entre a pasta e o agregado grado a cargas
relativamente baixas. Assim, o mdulo de elasticidade do concreto fortemente
influenciado pelas propriedades elsticas do agregado grado.

A distribuio granulomtrica de um agregado um fator muito
importante pois altera a demanda de gua de um concreto. O fator
gua/aglomerante no concreto de alto desempenho deve ser o menor possvel,
desta forma a quantidade de gua deve ser minimizada, para um determinado
abatimento.

Segundo Neville (1997) um agregado inadequado quanto a sua forma
pode influenciar a trabalhabilidade da mistura e o acabameto superficial dos
elementos de concreto. O comit ACI 363 (1991) demonstra que, embora
agregados com formas angulares possam produzir concretos com resistncias
mecnicas superiores, efeitos opostos podem surgir na demanda de gua e
trabalhabilidade se a angulosidade for muito acentuada.

Gomes et al. (1995) sugerem uma relao inversa entre a resistncia
compresso do concreto e a abraso Los Angeles do agregado grado.
Segundo os autores, quanto menor for o percentual de abraso obtido no ensaio,
maior ser resistncia alcanada pelo concreto. Tal fato evidencia a influncia do
agregado grado na resistncia do concreto.

Frazo e Paraguassu (1998) recomendam uma anlise petrogrfica do
agregado grado para identificao dos tipos de minerais, seus estados de
alterao, suas granulaes e suas quantidades. Isto permite a identificao de
minerais que posam vir a comprometer a durabilidade do concreto.

Estudos realizados por Fonseca Silva et al. (1998), utilizando
agregados de granito, calcreo e seixos rolados, indicam um aumento de 5% a
10% na resistncia compresso de concretos em virtude da lavagem dos
agregados antes da confeco do concreto. Resultados semelhantes foram
obtidos por Almeida (1994), conforme ilustra a Figura 2.4.

18

40
60
80
100
120
Condio de limpeza dos agregados
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

c
o
m
p
r
e
s
s
o

(
M
P
a
)
concreto 1 concreto 2 concreto 3
materiais
in natura
brita
lavada
brita e areia
lavadas

Figura 2.4 Influncia da lavagem dos agregados na resistncia compresso do
concreto (Almeida, 1994).

2.2.4. Aditivos Qumicos

A NBR 11768 (EB-1763/1992) define os aditivos como sendo produtos
que adicionados ao concreto de cimento Portland em pequenas quantidades
modificam algumas de suas propriedades, no sentido de melhor adequ-las a
determinadas condies. De acordo com Neville (1997), o motivo do grande uso
de aditivos qumicos a capacidade de proporcionar ao concreto considerveis
melhorias fsicas e econmicas. Essas melhorias incluem o uso do concreto em
condies nas quais seria difcil ou at mesmo impossvel utiliz-lo sem aditivos.

O Comit ACI 212 (1992) lista algumas finalidades importantes para as
quais os aditivos qumicos so empregados:

Aumentar a plasticidade do concreto mantendo constante o teor de
gua;
Reduzir a exsudao e a segregao;
Retardar ou acelerar o tempo de pega do concreto;

19
Acelerar a velocidade de desenvolvimento da resistncia mecnica
das primeiras idades;
Retardar a taxa de evoluo de calor durante a hidratao do
cimento;
Aumentar a resistncia a ciclos de congelamento e descongelamento;
Aumentar a durabilidade do concreto em condies extremas de
exposio.

Os aditivos so classificados em virtude das alteraes que causam
nas propriedades do concreto fresco e/ou endurecido. Segundo Mehta (1996), os
aditivos variam amplamente quanto composio qumica e muitos
desempenham mais de uma funo; conseqentemente, difcil classific-los de
acordo com as suas funes. A Tabela 2.5 apresenta a classificao de aditivos
qumicos empregada no Brasil, segundo a NBR 11768 (EB-1763/1992).

Tabela 2.5 Classificao dos aditivos qumicos segundo a NBR 11768 (EB-1763/1992).
Tipo Classificao Tipo Classificao
P Plastificante A Acelerador
R Retardador PA Plastificante acelerador
PR Plastificante retardador IAR Incorporador de ar
SP Superplastificante SPA Superplastificante acelerador
SPR Superplastificante retardador

Uma vez que a reduo da relao gua/aglomerante primordial para
a obteno do concreto de alto desempenho a utilizao de aditivos redutores de
gua faz-se imprescindvel. O uso de aditivos superplastificantes
preponderante, uma vez que aumenta a fluidez do concreto a nveis muito
elevados, sem alterar outras caractersticas, permitindo produzir, atravs da
reduo da relao gua/aglomerante, concretos com alta resistncia e maior
durabilidade.

2.2.4.1. Aditivos Superplastificantes

Os superplastificantes, tambm chamados de redutores de gua de
alta eficincia ou superfluidificantes, consistem de tensoativos aninicos de

20
cadeia longa e massa molecular elevada (20000 a 30000). Quando adsorvido
pelas partculas de cimento, o tensoativo confere uma forte carga negativa, a qual
auxilia a reduzir consideravelmente a tenso superficial da gua circundante e
aumentar acentuadamente a fluidez do sistema (Mehta e Monteiro, 1994)

Os superplastificantes podem ser agrupados em quatro grandes
categorias, de acordo com sua composio qumica (Ramachandran, 1984;
Bucher, 1988; A tcin et al., 1994 a):

Condensados sulfonados de melamina-formaldedo;
Condensados sulfonados de formaldedo-naftaleno;
Condensados de lignossulfonatos modificados;
Outros, como steres de cido sulfnico e steres de carboidratos.

Atualmente as duas primeiras categorias mencionadas so mais
largamente utilizadas, pois apresentam maior eficincia como redutores de gua e
menor incidncia de efeitos secundrios (A tcin, 1998; Sponholz, 1998).

O principal efeito das cadeias longas do superplastificante, segundo
Neville (1997), o de ficarem adsorvidas nas partculas de cimento, conferindo-
lhes uma carga altamente negativa de modo que elas passam a se repelir. Isso
provoca defloculao e disperso das partculas de cimento. A melhoria resultante
da ao do superplastificante pode ser aproveitada de dois modos distintos.
Permite para a mesma relao gua/aglomerante e o mesmo teor de gua na
mistura um aumento considervel da trabalhabilidade do concreto, mantendo a
mistura coesiva. Outra forma, seria para obter concretos com trabalhabilidade
normal, mas com uma resistncia extremamente alta, devido a uma substancial
reduo da relao gua/aglomerante.

A defloculao se deve reduo das foras de atrao entre
partculas com cargas opostas. J a disperso ocorre pela introduo da fora
repulsiva entre partculas, devido alta carga negativa conferida s partculas de
cimento pela adsoro do aditivo. Quanto maior a adsoro melhor ser a

21
disperso das partculas de cimento e mais homognea ser a microestrutura da
pasta.

De acordo com Huynh (apud Jiang et al., 1998) a reologia do concreto
de alto desempenho pode ser afetada por parmetros relativos ao cimento, ao
superplastificante e a interao entre eles, dentre os quais os mais significativos
so:

Composio qumica do cimento, especialmente a quantidade de C
3
A
e lcalis;
Finura do cimento Portland;
Quantidade e tipo de sulfato de clcio no cimento;
Natureza qumica e massa molecular do superplastificante;
Grau de sulfonatao do superplastificante;
Dosagem e mtodo de adio mistura do superplastificante.

Os aditivos superplastificantes interagem com o C
3
A, que o primeiro
componente do cimento a hidratar-se, e sua reao controlada pelo sulfato de
clcio, produto adicionado ao clnquer para controlar o tempo de pega do cimento.
Uma certa quantidade de aditivo necessria durante a mistura para obter a
trabalhabilidade desejada, no entanto, imprescindvel que o superplastificante
no seja totalmente fixado pelo C
3
A. Se a fixao ocorrer porque ons sulfatos
no foram liberados a tempo de reagirem com o C
3
A (Tagni-Hamou e A tcin,
1993). Quando os ons sulfatos so liberados vagarosamente, o cimento e o
aditivo superplastificante so ditos incompatveis.

O problema da incompatibilidade entre cimento e superplasticante pode
tambm existir no concreto convencional, mas muito mais acentuado no
concreto de alto desempenho (Sponholz, 1998). Isto devido a menor quantidade
de gua disponvel para receber os ons sulfatos no concreto de alto desempenho
e a alta dosagem de cimento, proporcionando mais C
3
A mistura.

A quantidade de superplastificante necessria para obteno de uma
pasta com fluidez definida aumenta com a rea especfica do cimento Portland.

22
Quanto mais fino o cimento, mais superplastificante requerido para obter dada
trabalhabilidade.

As molculas do superplastificante podem ser adsorvidas no C
3
S.
A tcin et al. (1987) observaram que, com um aumento na dosagem de
superplastificante, o desenvolvimento do calor de hidratao retardado. Este
fenmeno de adsoro foi demonstrado pela observao direta de um
superplastificante marcado com enxofre atravs de estudos conduzidos por
Onofrei e Gray apud A tcin (1998).

De acordo com Neville (1997), um cimento ideal para concreto de alto
desempenho, do ponto de vista reolgico, no deve ser muito fino (superfcie
especfica menor que 400 m
2
/kg) e deve apresentar um teor muito baixo de C
3
A,
cuja atividade facilmente controlada pelos ons sulfato provenientes da
dissoluo dos sulfatos do cimento Portland.

Um estudo realizado por Chan et al. (1996) mostra a variao no
comportamento de quatro superplastificantes em concretos com abatimento entre
150 e 200 mm em funo da reduo da relao gua/cimento. De acordo com a
Figura 2.5, pode-se concluir que, para os aditivos testados, os superplastificantes
base de melamina e naftaleno so mais eficientes em baixos valores de relao
gua/cimento. Geralmente, a consistncia do concreto diminui com o aumento da
dosagem de superplastificante at um valor, alm do qual, passa a ser pequeno o
efeito. Essa a dosagem tima (Neville, 1997).

23
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
Relao a/c
D
o
s
a
g
e
m

t
i
m
a
(
%

e
m

m
a
s
s
a

d
e

c
i
m
e
n
t
o
)
Naftaleno Policarboxlico Lignosulfato Melamina

Figura 2.5 Eficincia da dosagem tima de superplastificante variando a relao
gua/cimento (Chan et al., 1996).

Estudos de Kumar e Roy (1986) revelam que o uso de
superplastificante em pastas de cimento, sujeitas a diferentes mtodos de cura,
levam a um decrscimo do volume total de poros e ao refinamento da estrutura de
poros das pastas hidratadas. A mesma concluso obtida por Khatib e Mangat
(1999). O refinamento dos poros, alm da reduo de seu volume, diminui a
permeabilidade e aumenta a resistncia, permitindo a obteno de concretos
muito mais durveis. Vale ressaltar, que o processo denominado refinamento dos
poros a transformao de um sistema contendo grandes vazios capilares em
um sistema composto de numerosos poros mais finos.

O superplastificante tem maior eficincia quando colocado na mistura
alguns minutos aps a gua de amassamento. A Figura 2.6 (Collepardi apud Dal
Molin, 1995) mostra o efeito de um aditivo a base de naftaleno no abatimento de
um concreto, onde se observa um aumento de cerca de 100% no abatimento
inicial quando a colocao do aditivo retardada em 1 minuto.

24
0
50
100
150
200
250
A
b
a
t
i
m
e
n
t
o

(
m
m
)
Concreto testemunho (sem superplastificante)
Colocao retardada do aditivo (aps 1 minuto do incio da mistura)
Colocao imediata (com a gua de amassamento)
a/c = 0,45
consumo de cimento = 350 kg/m
3
dosagem de superplastificante = 0,4% de slidos
por massa de cimento

Figura 2.6 Efeito do momento de colocao do aditivo superplastificante a base de
naftaleno no abatimento do concreto (Collepardi apud Dal Molin, 1995).

O comportamento reolgico em traos com baixa relao
gua/aglomerante no definido pelas especificaes do superplastificante e do
tipo de cimento Portland. Faz-se, portanto, necessrio experiment-los e verificar
como se comportam frente aos complexos fenmenos qumicos envolvidos (A tcin
et al., 1994 a). Vrios mtodos so empregados para avaliar a compatibilidade
aditivo cimento e a dosagem tima de superplastificante. Dentre os mais
utilizados esto: mtodo de Kantro ou miniabatimento (Kantro, 1980; Bucher,
1988; Neville, 1997) e mtodo do cone de Marsh (Neville, 1997; A tcin, 1998; de
Larrard, 1999). A Figura 2.7 (A tcin, 1988) mostra os resultados do ensaio de
miniabatimento para duas combinaes de cimento-superplastificante, uma
compatvel e outra incompatvel.

25
T e mp o ( s )
r
e
a

d
e

e
s
p
a
l
h
a
m
e
n
t
o

(
c
m
2

)
c ompat v el
i nc ompat v el
a / c = 0 , 3 5
T = 2 0
o
C

Figura 2.7 Exemplos de resultados do ensaio de miniabatimento (A tcin, 1998).

2.2.5. gua

A gua introduzida no concreto como um de seus componentes tem
duas funes. Uma parte, denominada gua de amassamento, contribui para
garantir uma trabalhabilidade adequada. A outra permite o desenvolvimento das
reaes qumicas no concreto, tanto de hidratao do cimento Portland, quanto
reaes pozolnicas com os aditivos minerais e/ou constituintes do cimento
empregado. Segundo o ACI 363 (1991), os mesmos requisitos de qualidade
exigidos para gua de concretos convencionais devem ser cumpridos no concreto
de alto desempenho. De acordo com Neville (1997), guas potveis, ligeiramente
cidas, no so prejudiciais ao concreto.

2.3. DOSAGEM DE CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO

A dosagem atravs do qual so determinadas as propores dos
materiais constituintes necessrias para a produo de um concreto que atenda a
determinadas propriedades pr-fixadas. Estas propriedades so, em geral,
resistncia mecnica, durabilidade e trabalhabilidade.

26
Segundo Helene e Terzian (1992) a dosagem pode ser entendida como
o proporcionamento adequado dos materiais constituintes, com o atendimento
das seguintes condies principais:

Exigncias de projeto;
Condies de exposio e operao;
Tipo de agregado disponvel economicamente;
Tcnicas de execuo;
Custo.

Para Neville (1997) os fatores bsicos a serem considerados na
dosagem do concreto esto representados na Figura 2.8. A seqncia de
decises tambm mostrada at se chegar quantidade de cada material
constituinte por betonada. O autor comenta ainda que a trabalhabilidade pode ser
controlada por um teor adequado de superplastificante e o teor de gua pode ser
fixado a partir da relao gua/cimento para a obteno de uma certa resistncia.

Mtodo de
controle
Resistncia
mnima
Granulometria do
agregado total
Propores de cada
Resistncia
mdia cimentcios
Capacidade
da betoneira
Natureza dos
Trabalha-
bilidade
Idade para a
materiais resistncia
especificada
Mtodo de
adensamento
Propores
da mistura
Exigncias
trmicas
Relao
gua/cimento
Dimenses da seo
ou espaamento
Tamanho mximo
do agregado
Forma e textura
do agregado
Exigncias
de durabilidade
componente
por betonada
tamanho do agregado
Teor de
cimento
Massa de cada

Figura 2.8 Fatores bsicos para dosagem de concreto (Neville, 1997).

27
Para Mehta e Monteiro (1994) o proporcionamento de materiais mais
uma arte que uma cincia, tendo em vista a complexidade de fatores envolvidos,
os quais exigem um amplo conhecimento das propriedades do concreto.
Rougeron e A tcin (1994) compartilham desta opinio, porm destacam que os
princpios bsicos para o proporcionamento do concreto devem ser bem
conhecidos, e a tecnologia atual oferece muitos meios para a sua obteno.

Diversos mtodos tm sido propostos e utilizados na dosagem e na
quantificao do concreto de alto desempenho, dentre os quais: de Larrard
(1990); Mehta e A tcin (1990); ACI 363 (1993); Rougeron e A tcin (1994); Domone
e Soutsos (1994); Day (1996); OReilly (1998); Bharatkumar et al. (2001). A tcin
(1998) comenta que a diversidade de trabalhos sobre dosagem resulta do fato do
concreto estar se tornando um material mais complexo do que uma simples
mistura de cimento, agregados e gua, e cada vez mais difcil predizer suas
propriedades teoricamente.

Carino e Clifton (1991) enfatizam a maior complexidade no
proporcionamento de materiais para o concreto de alto desempenho, quando
comparado com mtodos tradicionais de dosagem de concretos convencionais
(20 MPa a 40 MPa). O uso de materiais pozolnicos em combinao com o
cimento Portland freqente. Os agregados devem ser cuidadosamente
selecionados para a obteno de alta resistncia e/ou alto mdulo de elasticidade.
Aditivos qumicos so necessrios para garantir a trabalhabilidade do concreto e
elevar sua durabilidade.

OReilly (1998) comenta que um dos objetivos fundamentais de um
processo de dosagem criar uma metodologia que leve em conta as condies
prprias de cada lugar e os recursos materiais disponveis, para atingir
caractersticas pr-definidas, sem, obviamente, elaborar regras gerais de
aplicao do concreto.

28
2.4. PROCESSANDO O CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO

De acordo com o ACI 363 (1991) os meios normalmente utilizados para
a produo do concreto de alto desempenho so semelhantes aos utilizados nos
concretos usuais. Entretanto, a escolha e o controle dos materiais so mais
crticos para o concreto de alto desempenho, na medida em que a relao
gua/aglomerante baixa. A tcin (1998) comenta que a participao do concreto
de alto desempenho no mercado ainda muito pequena, razo pela qual no se
justifica o uso de tcnicas diferenciadas para a produo, o transporte e o seu
lanamento, exceto em aplicaes especiais.

2.4.1. Mistura

O concreto de alto desempenho pode ser produzido tanto na obra
quanto em usinas concreteiras. Devem ser observados, no entanto: o tipo de
balana utilizada para cada material, a umidade dos agregados, as condies
climticas do local de concretagem, o tipo de misturador e o tempo mistura (ACI
363, 1991).

De acordo com A tcin (1998), o tempo de mistura usualmente maior
para o concreto de alto desempenho do que para concretos usuais. Devido a
diversidade dos materiais empregados na confeco de um concreto difcil
formular regras especficas para a mistura. A introduo do superplastificante na
mistura deve ser tambm avaliada para obter a maior eficincia (vide item 2.2.4).

2.4.2. Transporte

O transporte do concreto deve ser efetuado o mais rpido possvel a
fim de minimizar os efeitos de enrijecimento e perda de trabalhabilidade. O
mtodo e equipamento utilizados devem levar em conta aspectos econmicos e
tcnicos de forma a assegurar que o concreto no ir segregar-se. As condies
de uso, os materiais utilizados, o acesso a obra, a capacidade requerida, o tempo

29
de entrega e as condies climticas, so alguns fatores que interferem na
escolha do mtodo e equipamento adotado para o transporte.

O principal problema enfrentado durante o transporte do concreto de
alto desempenho a perda de consistncia ou fluidez com o tempo. Isto
resolvido com dosagens repetidas de aditivos superplastificantes ou com o uso de
aditivo retardador de pega. A utilizao de dosagens sucessivas de
superplastificantes deve ser utilizada com cautela com relao a segregao do
concreto (Mehta e Monteiro, 1994). Testes de compatibilidade entre o aditivo
retardador e superplastificante devem ser efetuados para assegurar o mximo
tempo possvel da trabalhabilidade requerida em projeto (Costenaro e Isa, 2000).

2.4.3. Lanamento

O lanamento do concreto de alto desempenho pode ser realizado
segundo os mtodos tradicionalmente usados, como linhas de bombeamento,
guindastes, caambas e correias transportadoras. O lanamento, em geral,
mais simples quando comparado com concretos usuais, devido a maior
trabalhabilidade do concreto de alto desempenho, promovida pelo uso de
superplastificantes e aditivos minerais.

2.4.4. Adensamento

A finalidade do adensamento alcanar a maior compacidade possvel
da massa de concreto. O ACI 363 (1991) recomenda que a vibrao mecnica
interna seja utilizada para concreto de alto desempenho. Usualmente o concreto
de alto desempenho apresenta um abatimento alto. Acredita-se ento que no h
necessidade de vibrao intensa. Porm devido sua consistncia viscosa e alta
coeso, grandes bolsas de ar e bolhas ficam aprisionadas e devem ser
eliminadas pelo adensamento (A tcin, 1998). Mehta (1996) destaca que a
vibrao adequada faz com que o excesso de gua na mistura seja levado para a
superfcie onde perdido por evaporao.

30
2.4.5. Cura

A cura, um dos procedimentos mais crticos na confeco de um
concreto, tem como funo principal manter a umidade da mistura durante o
perodo de hidratao dos materiais cimentcios, alm de minimizar a retrao. A
cura em concreto de alto desempenho altamente recomendada em funo da
baixa relao gua/aglomerante e alto teor de materiais cimentcios, sendo
essencial para garantir a durabilidade adequada de superfcies expostas,
desenvolvimento das resistncias mecnicas e controle da fluncia e retrao.
Sabe-se que a falta de uma cura adequada pode influir na qualidade final do
concreto, independente dos cuidados com preparo, transporte, lanamento e
adensamento.

As adies minerais trazem como conseqncia o refinamento dos
poros da pasta de cimento e da zona de transio por meio de suas aes de
densificao e de atividade pozolnica (Mehta e Monteiro, 1994). Desta forma, o
concreto de alto desempenho pode alcanar uma estrutura porosa descontnua e
de baixa permeabilidade com poucos dias de hidratao, reduzindo o tempo de
cura quando comparado com o concreto convencional. A tcin (1998) considera 7
dias como um perodo suficientemente longo para reduzir drasticamente a
retrao do concreto. Em todo caso, conclui o autor, a cura com gua nunca deve
ser inferior a 3 dias.

Ramezanianpour e Malhotra (1995) estudaram o comportamento de
diferentes concretos com adies minerais (escria de alto-forno, cinza volante e
slica ativa), com relao gua/aglomerante de 0,50, em diferentes tipos de cura:
cura mida aps desmoldagem; cura a temperatura ambiente; cura a temperatura
ambiente aps 2 dias de cura mida; e cura a temperatura de 38
o
C com umidade
relativa do ar de 65%. Os concretos com cura mida apresentaram, aps 180
dias, melhores resultados de resistncia compresso, permeabilidade e
penetrao de cloretos. J os concretos que no receberam cura aps
desmoldagem foram os que mostraram piores desempenhos nas propriedades
verificadas.

31
Vrios autores (A tcin et al., 1994 b; Agostini e Nunes, 1996; Neville,
1997) afirmam que a cura do concreto de alto desempenho com imerso em gua
produz melhores resultados do que o envolvimento com cobertores plsticos. Mas
o tipo de cura adotado depende de inmeros fatores, como por exemplo, o
tamanho e tipo de elemento estrutural a ser curado.

2.4.6. Controle de Qualidade

O controle de qualidade fundamental para assegurar o alto
desempenho do concreto na estrutura. A escolha criteriosa dos materiais e
procedimentos de execuo j foi destacada nos itens anteriores. A NBR 16655
(1996) fixa as condies exigveis para o preparo, controle e recebimento do
concreto.

A determinao da consistncia do concreto pelo abatimento do troco
de cone (slump test) e a ruptura de amostras para obteno da resistncia
compresso so os parmetros mais utilizados no controle de um concreto.

O tamanho e forma dos corpos-de-prova influenciam na resistncia
determinada. No Brasil so utilizados basicamente moldes metlicos cilndricos
medindo150 mm de dimetro por 300 mm de altura e de 100 mm x 200 mm.

Com o advento do concreto de alta resistncia foi conveniente reduzir
as dimenses do tradicional cilindro de 150 mm x 300 mm, tendo em vista a sua
adequao s cargas mximas das prensas hidrulicas utilizadas normalmente.
Por exemplo, para romper um concreto de 50 MPa numa prensa de ensaio,
utilizando corpos-de-prova de 150 mm x 300 mm, necessria uma fora de 880
kN, aproximadamente.

O uso de corpos-de-prova cilndricos de 100 mm x 200 mm, afirmam
Valois (1994) e Ferrari et al. (1996), facilita e agiliza o controle de resistncia,
tornando o processo mais econmico, sem prejuzo nos resultados. Estudos de
Agnesini e Silva (1994) indicam a utilizao de corpos-de-prova de 75 mm x 150

32
mm para concretos com dimetro mximo do agregado de 9,50 mm
(microconcretos) e, para concretos com brita 1 (D
max
19,0 mm), o emprego de
cilindros de 100 mm x 200 mm recomendado.

Vrios autores sugerem uma correlao entre os valores de resistncia
obtidos para amostras de 100 mm x 200 mm e 150 mm x 300 mm. Moreno (1990)
encontrou valores de resistncia 1% maiores para os corpos-de-prova de 100 mm
x 200 mm. Neville (1997) afirma que dimenses de 100 mm x 200 mm tendem a
apresentar valores de resistncia e de desvio padro um pouco maiores do que
os de 150 mm x 300 mm. No entanto este valor deve ser pequeno, provavelmente
na ordem de 3%. De acordo com um estudo realizado por Giammusso et al.
(2000), existe uma equivalncia entre os resultados dos ensaios com corpos-de-
prova com dimenses 150 mm x 300 mm e 100 mm x 200 mm.

Quando realizado o ensaio de compresso o prato da prensa entra
em contato com a superfcie do topo do corpo-de-prova que, em virtude do
processo de moldagem, apresenta imperfeies e no perfeitamente plana.
Nessas circunstncias, surgem concentraes de tenses e a resistncia
diminuda (ACI 363, 1991, Neville, 1997). Para evitar este problema essencial
que as superfcies sejam planas. O capeamento dos topos com argamassa de
enxofre ou de cimento, o esmerilhamento das faces e o uso de capeamentos no
aderentes, como placas de neoprene e caixa de areia, so os meios utilizados
para tal finalidade.

O capeamento com argamassa de enxofre (enxofre com cimento, areia
quartzosa moda ou argila calcinada), desde que sua espessura seja menor que
2,0 mm, pela facilidade de aplicao, baixo custo, boa aderncia e elevada
resistncia nas primeiras horas de idade, tem sido o mtodo mais utilizado nos
ensaios de compresso axial (Bucher e Rodrigues, 1983). Neville (1997) afirma
que o capeamento com mistura de enxofre satisfatrio para concretos com
resistncia de at 100 MPa. Segundo Bucher e Rodrigues (1983), no h
restrio para o uso do enxofre para nveis de resistncia compresso de at 60
MPa. O ACI 363 (1991) estabelece que com uma espessura de 1,5 mm a 3,0 mm,
o concreto com uma resistncia menor que 69 MPa pode ser capeado com

33
argamassa de enxofre. Acima deste valor, o esmerilhamento o processo
indicado.

34

3. ADITIVOS MINERAIS

Apesar das qualidades e do uso generalizado do cimento Portland,
vrias pesquisas tm sido desenvolvidas com intuito de reduzir o consumo
energtico de fabricao dos cimentos e adequao do produto s diversas
solicitaes do mercado.

Neste contexto, a incorporao de adies ativas ao cimento Portland
vem assumindo grande importncia em todo mundo. Estes aditivos minerais so
materiais silicosos ou slico-aluminosos que, isoladamente, possuem pouca ou
nenhuma propriedade aglomerante. Entretanto, quando finamente modos e em
presena de gua, reagem com o hidrxido de clcio temperatura ambiente,
para formar compostos com propriedades aglomerantes (Saad et al., 1983 a;
Malhotra e Mehta, 1996; NBR 12653, 1992).

Os aditivos minerais podem ter origem natural ou artificial. Os materiais
pozolnicos naturais mais comumente encontrados so: cinzas vulcnicas, terras
diatomceas, pumicita, opalina, micas e calcednias. Com exceo das terras
diatomceas, formadas basicamente por esqueletos de diatomceas, as demais
pozolanas tm origem de rochas vulcnicas.

Os aditivos minerais artificiais mais utilizados e estudados so: argilas
calcinadas, cinzas volantes, escrias de alto-forno, cinza de casca de arroz e a
slica ativa. Estes materiais geralmente so subprodutos industriais ou agrcolas
exigindo, desta forma, pouco ou nenhum beneficiamento. A incorporao destes
rejeitos contribui para a preservao do meio ambiente atravs do seu
reaproveitamento.

35
A NBR 12653 (1992) classifica os aditivos em trs grupos distintos
conforme apresentado na Tabela 3.1. Esta classificao est baseada
exclusivamente na sua origem, no abrangendo pozolanas altamente reativas
como a slica ativa e a cinza de casca de arroz.

Tabela 3.1 Classificao dos aditivos minerais conforme a NBR 12653 (1992).
Classe Materiais que obedecem aos requisitos
N
Pozolanas naturais, materiais vulcnicos, terras
diatomceas, argilas calcinadas.
C
Cinza volante proveniente da queima do carvo
betuminosos.
E
Cinza volante proveniente da queima do carvo
sub-betuminoso e qualquer material que difere
das classes anteriores.

Como j foi visto anteriormente durante as reaes de hidratao do
C
3
S e C
2
S ocorre a liberao do hidrxido de clcio em grande quantidade (em
torno de 20% dos compostos hidratados), segundo as seguintes equaes:

2C
3
S + 6H
*
C
3
S
2
H
3
+ 3Ca(OH)
2
(3.1)

2C
2
S + 4H C
3
S
2
H
3
+ Ca(OH)
2
(3.2)

Assim, a slica amorfa presente na pozolana reage com o hidrxido de
clcio formando silicatos de clcio hidratados (C-S-H). Essa reao denominada
reao pozolnica e ocorre basicamente da seguinte forma:

pozolana + hidrxido de clcio + gua C-S-H (3.3)

Alm da slica amorfa, a alumina reativa presente em muitos aditivos,
produz compostos cimentantes (como o C
4
AH
13
) em presena de Ca(OH)
2
, gua
e ons sulfato (Mehta e Monteiro, 1994).

Como o hidrxido de clcio contribui muito pouco para a resistncia da
pasta de cimento hidratada e , dentre os produtos da hidratao, o primeiro a ser

36
solubilizado e lixiviado pela gua, o seu consumo pela pozolana traz implicaes
sobre a resistncia e a durabilidade de concretos e argamassas. Da mesma
forma, o hidrxido de clcio da pasta de cimento Portland o composto mais
suscetvel carbonatao. No entanto, uma caracterstica positiva do Ca(OH)
2
no
concreto armado que ele mantm um alto pH, o que melhora a estabilidade da
camada xida que protege e passiva o ao da armadura (A tcin, 1998; Neville,
1997). Porm, para a passivao no necessria toda a quantidade de Ca(OH)
2

gerada durante a hidratao, avaliada em aproximadamente 25% da massa de
cimento anidro.

Basicamente, as vantagens obtidas pelo uso de aditivos minerais em
substituio ao cimento em argamassas e concretos so:

Aumento da resistncia mecnica;
Diminuio do calor de hidratao;
Aumento da trabalhabilidade;
Aumento da resistncia ao ataque cido;
Aumento da durabilidade por inibio da reao lcali-agregado.

Alguns aspectos peculiares da reao pozolnica devem ser
observados. A combinao do hidrxido de clcio com a pozolana leva
formao de compostos ligantes adicionais, de caractersticas similares s
daqueles decorrentes da hidratao direta dos gros de clnquer, proporcionando
uma estrutura mais compacta e qumica e mecanicamente mais resistente do que
a exibida pelo cimento Portland sem adies (Zampieri, 1989). A reao
pozolnica uma reao lenta, pois necessita da formao prvia do hidrxido de
clcio e, desta forma, a taxa de liberao de calor e o desenvolvimento da
resistncia so lentos. A Figura 3.1 mostra o efeito da substituio do cimento por
uma pozolana natural da Itlia no calor de hidratao de um concreto (Massazza
e Costa, 1978). A reduo do calor de hidratao evita o surgimento de fissuras
trmicas.

*
H a forma abreviada de H2O.

37
50
60
70
80
90
100
0 10 20 30 40 50
Adio de pozolana (%)
C
a
l
o
r

d
e

h
i
d
r
a
t
a
o

(
c
a
l
/
g
)
7 dias
28 dias
90 dias

Figura 3.1 Efeito do teor de pozolana na taxa de calor de hidratao (Massazza e
Costa, 1979).

Os efeitos benficos da utilizao de pozolanas em concretos no se
limitam reao pozolnica. Existe tambm um efeito fsico que advm da
capacidade das pequenas partculas deste material se posicionarem nos vazios
entre partculas de cimentos, quando elas esto bem defloculadas na presena de
superplastificante, e na interface agregado-pasta. Este efeito conhecido como
efeito microfler (Rosenberg e Gaidis, 1989).

A incorporao de materiais finamente divididos geralmente aumenta a
trabalhabilidade do concreto fresco, apontam Mehta e Monteiro (1994), por reduzir
o tamanho e o volume de vazios. Este refinamento dos poros, reduz a
permeabilidade do concreto e, aliado a reduo de sua alcalinidade, contribui para
a durabilidade da estrutura, principalmente quando exposta a ataques qumicos.

O controle da expanso lcali-agregado no concreto est ilustrado na
Figura 3.2, onde vrios teores de pozolana foram adicionados ao concreto
(Mehta, 1981). Monteiro et al. (1997), utilizando diferentes aditivos minerais em
substituio parcial do cimento Portland, afirmam que altos nveis de substituio
por cinza volante reduzem significativamente a expanso, enquanto que, para
elevados teores de escria de alto-forno no concreto, a reao lcali-agregado
praticamente inexistente.

38
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0 1 2 3 4 5 6
Tempo de cura (meses)
E
x
p
a
n
s
o

(
%
)
Pozolana - 0% Pozolana - 10%
Pozolana - 20% Pozolana - 30%

Figura 3.2 Controle da expanso lcali-agregado pelo uso de pozolana no concreto
(Mehta, 1981).

Algumas normas, recomendaes e especificaes ditam parmetros
fsicos, qumicos ou mecnicos com o intuito de assegurar que o material seja
qualificado como pozolnico. Diversos estudos (Isaia e Helene, 1994; Malhotra,
1996; Mehta apud Gava, 1999; Gava, 1999) apresentam severas crticas em
relao a essas exigncias, pois so restritivas e inibidoras, devido a falta de
correlao entre as caractersticas fixadas e as propriedades desejadas para o
concreto. Para tais autores, os valores impostos para a soma dos xidos (SiO
2
+
Al
2
O
3
+ Fe
2
O
3
) no garantem que a pozolana ir desenvolver propriedades
cimentantes.

Por outro lado, h um consenso entre os pesquisadores sobre o fato do
desempenho dos aditivos minerais estar ligado a sua reatividade, isto , ao teor
de material amorfo, e principalmente a finura. O aumento da quantidade de
partculas finas (aumento da superfcie especfica) desempenha um papel
preponderante mediante o efeito de nucleao das partculas de cimento,
propiciando maior quantidade de locais para hidratao dos compostos.

Segundo Calleja (1983), a pozolana, para desenvolver compostos com
atividades cimentantes, dever ser moda at obter uma superfcie especfica
maior do que a do clnquer, considerando o resduo na peneira de 45 m como o

39
parmetro mais importante a ser analisado durante a avaliao de uma pozolana.
A influncia da finura da pozolana tem sido reportada em vrios artigos
especficos; tal comportamento todavia bastante previsvel, uma vez que ao se
incrementar a finura tem-se consequentemente um aumento da rea de reao
do material.

Para utilizao em concreto de alto desempenho a uniformidade e a
compatibilidade com outros aditivos devem ser verificadas, para assegurar o
mximo desempenho. De acordo com Isaia e Helene (1993) h uma tendncia
atual em conjugar os efeitos benficos e especficos de diferentes aditivos
minerais para incrementar as propriedades do concreto e sua durabilidade. Ao
empregar a slica ativa em conjunto com a cinza volante, por exemplo, aglutina-se
a alta reatividade da primeira com a melhoria que o segundo proporciona na
reologia do concreto fresco.

A seguir so discutidos, sucintamente, aspectos relativos obteno e
principais propriedades dos aditivos minerais empregados neste trabalho: argila
caulintica calcinada e modo e slica ativa. Alguns aspectos relativos cinza
volante, escria de alto-forno e cinza de casca de arroz encontram-se descritos
no Anexo A.

3.1. ARGILA CALCINADA

Um solo argiloso
*
pode adquirir propriedades pozolnicas quando
submetido a um processo de ativao trmica adequado e finamente modo. A
utilizao de argilas calcinadas como pozolanas ocorre h mais de vinte sculos e
anterior ao uso do cimento Portland. As matrias-primas empregadas devem
conter um elevado percentual de argila em sua composio, uma vez que a
atividade pozolnica aumenta com o teor de argilominerais (Murat, 1883 a;
Zampieri, 1989; Souza Santos, 1992 a; He et al., 1995 a).

*
Argila o material natural de granulao fina, constituda essencialmente por argilominerais. O termo argila
usado ainda para designar a frao granulomtrica de um sedimento inferior a 2 m ou 5 m.

40
Os solos argilosos utilizveis como matria-prima podem ser
caulinticos e montmorilonticos (Souza Santos, 1966; Souza Santos, 1992 a;
Andriolo, 1999), muito embora, outros argilominerais utilizados, como ilita,
sepiolita e mica, apresentem resultados satisfatrios como adies ativas em
concretos e argamassas (Ambroise et al., 1985; He et al., 1995 a; He et al., 1995
b). De acordo com Lea apud Kihara e Shukuzawa (1982), a composio qumica
de argilas utilizadas para pozolanas geralmente apresentam valores de SiO
2
entre
50% e 65% e Al
2
O
3
entre 17% e 38%.

Em geral, as propriedades de concretos contendo pozolanas,
preparadas a partir de argilas, variam em funo dos seguintes fatores:

Composio qumica e mineralgica do solo argiloso;
Temperatura de queima e tempo de exposio;
Processamento da pozolana (moagem e peneiramento).

A alta atividade pozolnica da argila calcinada atribuda aos
compostos finamente modos amorfos e de elevado grau de desordem,
produzidos pela desidroxilao dos argilominerais. Logo, a temperatura de
queima tem enorme influncia sobre a reatividade da pozolana. Para argilas
caulinticas a atividade pozolnica ocorre, em geral, entre temperaturas de 500
o
C
e 900
o
C (Souza Santos, 1966; Souza Santos; 1989; Salvador, 1995). A ilita,
entretanto, adquire alta reatividade a partir de 900
o
C (He et al., 1995 b; Kihara e
Shukuzawa, 1982). A Figura 3.3 apresenta os resultados de ensaios de
resistncia compresso em argamassas contendo diferentes argilas calcinadas
(He et al., 1995 a), com suas respectivas temperaturas timas de ativao, isto ,
temperaturas onde desenvolvem a mxima atividade pozolnica.

De acordo com Souza Santos (1966), todas as pozolanas produzidas a
partir de argilas calcinadas necessitam de moagem at finura suficiente para
desenvolverem mais satisfatoriamente a atividade pozolnica.

41
0
20
40
60
80
100
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

c
o
m
p
r
e
s
s
o
a
o
s

2
8

d
i
a
s

(
M
P
a
)

caulinta ilita
montmorilonita-Na mica/esmectita
sepiolita argamassa - 100% cimento
930
o
C
650
o
C
960
o
C 830
o
C
830
o
C
cimento : pozolana : areia - 70 : 30 : 300 (em massa)
consistncia - 100% flow (ASTM flow table)

Figura 3.3 Resistncia compresso aos 28 dias de argamassas contendo diferentes
argilas calcinadas como adies ativas (He et al., 1995 a). Os valores indicados sobre as
barras correspondem s temperaturas timas de queima, em graus centgrados, para
cada argilomineral.

No Brasil, as pozolanas de argilas calcinadas tm merecido pouca
ateno dos pesquisadores, muito embora no se possa deixar de registrar os
excelentes estudos desenvolvidos pelos pesquisadores ligados diretamente s
grandes barragens brasileiras que utilizaram este material em sua construo
(Scandiuzzi e Andriolo, 1981; Saad et al., 1983 a; Saad et al., 1983 b; Zampieri,
1989). Igualmente relevantes foram as iniciativas patrocinadas pelas fbricas
brasileiras de cimento Portland e pela Associao Brasileira de Cimento Portland
(Zampieri, 1989). Na Tabela 3.2, extrada de Saad et al. (1983 b) so
apresentados exemplos de obras em barragens, onde possvel se observar o
uso intenso de argila calcinada como pozolana.

42
Tabela 3.2 Dados gerais de barragens construdas no Brasil (Saad et al., 1983 b).
Barragem
Perodo de
construo
Volume total
de concreto
(m
3
)
Quantidade
total de
pozolana (t)
Total de
pozolana por m
3

de concreto (kg)
Jupi (MS) 1962 1969 1.600.000 44.000 27
Ilha Solteira (MS) 1968 1968 3.750.000 148.000 40
Capivara (SP) 1970 1975 680.000 12.000 17
gua Vermelha (MG) 1973 1979 1.560.000 65.000 40

3.1.1. Metacaulinita

Dentre todos os solos argilosos, os caulinticos so os mais comuns, e
portanto, amplamente utilizados para a obteno de pozolanas. Inmeros so os
trabalhos de pesquisa sobre o potencial e a influncia em concretos e
argamassas da metacaulinita
*
(solo caulintico calcinado). Estudos realizados por
Murat (1983 b), de Silva e Glasser (1992), Caldarone et al. (1994) e Zhang e
Malhotra (1995) apontaram para a elevada atividade pozolnica e excelente
potencial de utilizao da metacaulinita como aditivo mineral para a produo de
concretos de alto desempenho, com resultados similares aos obtidos em
concretos com slica ativa. Saad et al. (1983 b) destaca a grande utilizao desta
pozolana nas dcadas de 60 e 70 na construo de algumas grandes barragens
no Brasil, substituindo cerca de 30%, em volume, de cimento para concretos
massa e cerca de 20% para concretos estruturais.

A desidroxilao da caulinita ocorre conforme a Equao (3.4), em
torno de 500
o
C. A fase metacaulinita, contendo slica e alumina em elevado
estado de desordem responsvel pela atividade qumica. Havendo uma
persistncia na queima para temperaturas acima de 900
o
C ocorre formao de
novos compostos cristalinos estveis, de menor superfcie especfica,
ocasionando, portanto, uma queda considervel na atividade da pozolana
(Salvador, 1985; Souza Santos, 1989). De acordo com Souza Santos (1966)

*
A terminologia metacaulim tambm utilizada para designar pozolanas produzidas a partir de argilas
predominantemente caulinticas.

43
lcito concluir que a componente das argilas caulinticas responsvel pela
atividade pozolnica a metacaulinita.

Al
2
O
3
.
2SiO
2
.
2H
2
O Al
2
O
3
.
2SiO
2
+ H
2
O (3.4)
(caulinita) (metacaulinita) (gs)

(Representao abreviada: AS
2
H
2
AS
2
+ H)

De acordo com Wild et al. (1996 a), a substituio parcial de cimento
Portland por metacaulinitas ocasiona, devido ao efeito microfler, um acrscimo
imediato na resistncia do concreto, j verificado nas primeiras 24 horas, e um
efeito posterior devido ao pozolnica, que atinge o seu mximo entre 7 e 14
dias. Alm do silicato de clcio hidratado (C-S-H), os principais produtos
hidratados formados, temperatura ambiente, pelas reaes pozolnicas da
metacaulinita so os seguintes, segundo Murat (1983 a) e de Silva e Glasser
(1992):

AS
2
+ 6 CH + 9 H C
4
AH
13
+ 2 CSH (3.5)

AS
2
+ 5 CH + 3 H C
3
AH
6
+ 2 CSH (3.6)

AS
2

+ 3 CH + 6 H C
2
ASH
8
+ CSH (3.7)

Segundo Zampieri (1989), em alguns casos, desde que haja
disponibilidade de SO
3
, podem se formar ainda etringita e monossulfoaluminato
de clcio.

Estudos realizados por Curcio et al. (1998) com quatro diferentes tipos
de metacaulim, alm de slica ativa, em substituio parcial de 15% da massa de
cimento, em argamassas de alto desempenho, revelaram a influncia da finura do
aditivo na resistncia compresso. A Figura 3.4 ilustra os resultados obtidos,
onde observa-se que, nas idades inicias, as argamassas contendo os metacaulins
de maior superfcie especfica (1, 2 e 3), apresentam valores de resistncia

44
superiores aos obtidos para as argamassas de referncia e contendo slica ativa
*
.
Mesmo para idades avanadas, as amostras com metacaulim e slica ativa
apresentam valores de resistncia similares. Resultados semelhantes foram
obtidos em concreto por Zhang e Malhotra (1995) e Wild et al. (1996 a).

80
90
100
110
120
1 10 100 1000
Tempo de cura (dias)
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

c
o
m
p
r
e
s
s
o

(
M
P
a
)
met acaul i m 1 met acaul i m 2
met acaul i m 3 met acaul i m 4
s l i ca at i va c i ment o Por t l and - 100%
g u a / a g l o me r a n t e = 0 , 3 3
Super f c i e es pec f i c a - BET ( m
2
/ k g) :
me t a c a u l i m 1 - 1 9 8 0 0
me t a c a u l i m 2 - 1 3 9 0 0
me t a c a u l i m 3 - 1 4 7 0 0
me t a c a u l i m 4 - 1 2 7 0 0
s l i c a at i v a - 18200

Figura 3.4 Resistncia compresso de argamassas contendo metacaulim e slica
ativa (Curcio et al., 1998).

A Figura 3.5 evidencia um aspecto importante de misturas de cimento
Portland e metacaulinita: o efeito de acelerao das reaes de hidratao. Este
efeito ocorre devido ao dispersante desta pozolana sobre as partculas de
cimento, atuando, desta forma, como um agente de nucleao na matriz
cimentcia (Fras e Cabrera, 2000). Para Zhang e malhotra (1995) o rpido
consumo de hidrxido de clcio pela metacaulinita, realizado no perodo inicial de
hidratao, densifica a matriz cimentcia limitando a mobilidade inica necessria
s reaes pozolnicas, que poderiam gerar um incremento maior de resistncia
em idades elevadas.

*
Slica ativa a terminologia brasileira adotada para a microsilica ou silica fume.

45
0
5
10
15
20
25
0 2 4 6 8
Tempo de hidratao (dias)
Q
u
a
n
t
i
d
a
d
e

d
e

C
a
(
O
H
)
2

(
%
)
metacaulinita - 0% metacaulinita - 10%
metacaulinita - 15% metacaulinita - 20%
relao gua/aglomerante - 0,55
superfcie especfica (BET) - 15500 m
2
/kg

Figura 3.5 Evoluo do hidrxido de clcio com o tempo de hidratao (Fras e
Cabrera, 2000).

Ramlochan et al. (2000) verificaram a eficcia de um metacaulim no
controle da expanso proporcionada pela reao lcali-slica no concreto.
Observa-se que, com substituies de 15% a 20% de cimento por metacaulim, h
uma reduo significativa nas concentraes dos ons OH
-
, Na
+
, e K
+
na soluo
dos poros do concreto, contribuindo para a diminuio do pH da soluo. A Figura
3.6 apresenta a evoluo da expanso de prismas de concreto (75 mm x 75 mm x
300 mm) contendo metacaulim, cimento Portland do tipo I e agregado de clcareo
altamente reativo.

46
0 , 0 0
0 , 0 5
0 , 1 0
0 , 1 5
0 , 2 0
0 , 2 5
0 , 3 0
0 2 0 0 4 0 0 6 0 0 8 0 0
I d a d e ( d i a s )
E
x
p
a
n
s
o

(
%
)
metacaulim - 0% metacaulim - 5% metacaulim - 10%
metacaulim - 15% metacaulim - 20%

Figura 3.6 Evoluo da expanso de prismas de concreto contendo metacaulim
(Ramlochan, 2000).

A temperatura tima de ativao depende das caractersticas do solo
utilizado como matria-prima. A faixa ideal sugerida por de Silva e Glasser a
compreendida entre 700
o
C e 800
o
C. He et al. (1995 a) encontrou para a
temperatura de 650
o
C os melhores resultados de resistncia compresso. O
teor de substituio tambm influncia as propriedades do concreto. Wild et al.
(1996 a) apontam 20% de substituio de cimento por metacaulinita como um
patamar acima do qual a resistncia diminui para todas as idades ensaiadas,
conforme Figura 3.7.

47
40,00
50,00
60,00
70,00
80,00
90,00
0 5 10 15 20 25 30
Teor de metacaulinita (%)
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

c
o
m
p
r
e
s
s
o

(
M
P
a
)
07 dias 14 dias 28 dias 90 dias

Figura 3.7 Resistncia compresso de concretos com metacaulinita (Wild et al., 1996
a).

Mesmo com todas as melhorias provenientes do uso da metacaulinita
em concretos e argamassas, sua utilizao no to freqente quando
comparada com outras pozolanas, como slica ativa e cinza volante. De acordo
com Palomo et al. (1999) tal fato se deve ao alto custo relativo de processamento
deste aditivo. O crescente de uso de resduos da indstria cermica poder vir a
mudar este quadro, j que trariam uma substancial reduo no custo. Vrias
pesquisas apontam para esta utilizao (Wild et al., 1996 b; Baronio e Binda,
1997; Ay e nal, 2000; Mostafa et al., 2001; OFarrell et al., 2001; Cordeiro et al.,
2001).

3.2. SLICA ATIVA

A slica ativa sub-produto do processo de fabricao de do silcio
metlico ou ligas de ferro-silcio em grandes fornos eltricos a arco voltaico. O
silcio metlico produzido pela reduo do quartzo em presena de carvo (e de
ferro para a produo das ligas) em temperaturas de aproximadamente 2000
o
C.
Durante o processo o monxido de silcio (SiO) se desprende na forma de gs, se
oxida e se condensa na forma de partculas esfricas extremamente pequenas de
slica amorfa (SiO
2
). O material ento removido por filtrao dos gases de
exausto em filtros manga e possuem um dimetro mdio da ordem de 0,1 m

48
(cerca de 100 vezes menor que o dimetro mdio das partculas de cimento) e
superfcie especfica da ordem de 20000 m
2
/kg (ACI 226, 1987; Lewis, 1996;
Neville, 1997; NBR 13956, 1997).

O elevado teor de SiO
2
amorfo, a forma esfrica das partculas e
grande finura apresentada pela slica ativa faz com que este material apresente
uma excelente atividade pozolnica, e consequentemente timo desempenho na
confeco de concretos de alto desempenho. Essa alta reatividade possibilita a
formao de silicato de clcio hidratado adicional, que o principal responsvel
pela resistncia do concreto, como j foi abordado anteriormente.

A Figura 3.8 mostra esquematicamente o efeito de densificao da
pasta proporcionado pelo uso de slica ativa e aditivo superplastificante (Amaral,
1988). A ao conjunta da reao pozolnica e do efeito microfler responde pela
elevao da resistncia e aumento da durabilidade do concreto.

(a) (b)
gro de cimento
slica ativa
(c)

Figura 3.8 Representao esquemtica de partculas de cimento Portland numa pasta
sem aditivos (a), com aditivo superplastificante (b) e com aditivo superplastificante e slica
ativa (c) Amaral (1988); A tcin (1998).

A adio de slica ativa ao concreto interfere na movimentao das
partculas de gua em relao aos slidos da mistura, reduzindo ou eliminando o
acmulo de gua livre que normalmente fica retido sob o agregado. Alm disso, a
slica ativa preenche os vazios deixados pelo cimento prximos superfcie do
agregado, interferindo no crescimento e no grau de orientao dos cristais de
hidrxido de clcio junto ao agregado. A ao desses fatores em conjunto com a

49
reduo da concentrao de Ca(OH)
2
(devido atividade pozolnica) proporciona
uma melhora significativa na zona de transio pasta-agregado, refletindo num
aumento de desempenho do concreto tanto sob o ponto de vista de resistncia
como de durabilidade (Dal Molin, 1995).

A Figura 3.9 ilustra a influncia positiva da slica ativa na durabilidade
do concreto. Com a substituio de 10%, em massa, de cimento por slica ativa,
observa-se uma reduo significativa na porosidade das pastas hidratadas
(Hassan et al., 1984).

4
5
6
7
8
9
1 10 100 1000
Idade (dias)
P
o
r
o
s
i
d
a
d
e

(
%
)
Concreto sem adio Concreto com slica ativa (10%)

Figura 3.9 Reduo da porosidade do concreto com e sem substituio de 10% de
cimento Portland por slica ativa, com o tempo (Hassan et al., 2000).

O uso de slica ativa no concreto aumenta a demanda de gua (ACI
363, 1991). Isto se deve a sua elevada superfcie especfica, aliada
possibilidade de formao de grumos de partculas. Desta forma, torna-se
imprescindvel a utilizao de aditivos redutores de gua, para garantir, mesmo
com relaes gua aglomerante baixas, um concreto com trabalhabilidade
satisfatria.

A tcin (1998) comenta que devido ao tamanho reduzido de suas
partculas, a adio de slica ativa reduz drasticamente tanto a exsudao quanto
a segregao no concreto. A Figura 3.10, apresentada por Dal Molin (1995),
mostra os resultados do estudo de Bilodeau, onde possvel observar uma

50
reduo da taxa de exsudao superior a 90% quando se substitui 10% da massa
de cimento por slica ativa.

0
5 0
1 0 0
1 5 0
2 0 0
0 5 0 1 0 0 1 5 0 2 0 0 2 5 0 3 0 0
T e mp o ( mi n )
E
x
s
u
d
a
o

(
c
m
/
c
m
)

x

1
0
Cont r ol e S l i ca at i va - 5% S l i ca at i va - 10%

Figura 3.10 Taxa de exsudao de concretos com e sem slica ativa (Bilodeau apud
Dal Molin, 1995).

51

4. PROGRAMA EXPERIMENTAL

Baseado nas discusses apresentadas nos Captulos 2 e 3, referentes
aos materiais constituintes e o processamento do concreto, foi definido o
programa experimental. Para alcanar os objetivos deste trabalho foi realizada
uma srie de ensaios com procedimentos normalizados, conforme as seguintes
etapas:

Escolha e caracterizao da matria-prima para a produo da
metacaulinita;
Caracterizao fsica e qumica da metacaulinita;
Caracterizao dos demais materiais empregados na confeco das
argamassas e concretos;
Verificao da compatibilidade entre o cimento e o superplastificante
utilizados;
Realizao dos ensaios de ndice de atividade pozolnica;
Realizao de ensaios de resistncia compresso de corpos-de-
prova de argamassa e concreto, confeccionados com diferentes teores de aditivo
mineral e ensaiados em diversas idades.

A maior parte deste programa foi desenvolvida no Laboratrio de
Engenharia Civil da Universidade Estadual do Norte Fluminense. Alguns ensaios
de caracterizao dos materiais empregados foram realizados em outros
laboratrios que sero especificados no decorrer do texto.

52
4.1. DEFINIO DA MATRIA-PRIMA

A escolha da metacaulinita como pozolana deve-se principalmente
disponibilidade de jazidas argilosas em Campos dos Goytacazes, oriundas do
transporte e acmulo de sedimentos na plancie aluvionar do Rio Paraba do Sul.
Alm disso, o trabalho consiste em uma nova proposta para o aproveitamento
deste material.

Neste contexto, duas amostras, denominadas de amostra 1 e amostra
2, foram coletadas de jazidas distintas, nas localidades de Goytacazes e Donana,
respectivamente. Esses solos, aps caracterizao granulomtrica e
mineralgica, por difratometria de raios-X, foram processados e comparados,
levando-se em conta, o ndice de atividade pozolnica com cimento Portland
(NBR 5752, 1992). A amostra 1 foi retirada de perfil a 3,0 m da superfcie,
enquanto a amostra 2 estava a uma profundidade de 2,6 m (Figura 4.1).

(a) (b)
Figura 4.1 Jazidas argilosas das amostras 1 (a) e 2 (b).

As duas amostras apresentam suas fraes argilosas compostas
predominantemente pelo argilomineral caulinita, conforme mostram os
difratogramas das Figuras 4.2 e 4.3. Tambm foram identificados traos de ilita e
gibsita (Al(OH)
3
). A separao da frao argila consistiu de: tratamento da
amostra com NaOH 1 N; separao da areia por meio de peneiramento;
decantao do silte; sifonamento da suspenso contendo argila; floculao com
HCl; e lavagem em gua destilada. Aps a separao, a argila foi concentrada por
meio de centrifugao a 1500 rpm durante 10 minutos.

53
Para as anlises de difratometria de raios-X
*
, foram tomadas alquotas
da suspenso de argila para preparar as lminas. Utilizou-se o difratmetro
Seifert, modelo URD 65 (software APX 63), do Laboratrio de Cincias Fsicas da
UENF. Para a interpretao dos resultados difratomtricos utilizou-se os dados
dos arquivos do Joint Committee on Powder Standards (JCPDS, 1995).

c c
g g
c caulinita
g - gibsita


c
c
g
g
i
i
i
i i
c caulinita
g gibsita
i ilita


Os solos das amostras 1 e 2 apresentam 63% e 88% de argila,
respectivamente. As composies granulomtricas foram determinadas segundo
os requisitos da (NBR 7181, 1984), e esto representadas na Figura 4.4.

*
Condies experimentais: anodo de Cu; monocromador de grafite; tenso de 35 kV; corrente de 40 mA.

54
0
20
40
60
80
100
1 10 100 1000
Dimetro mdio das partculas (mm)
P
o
r
c
e
n
t
a
g
e
m

p
a
s
s
a
n
t
e
Amostra 1 - Teor de argila: 63% Amostra 2 - Teor de argila: 88%

Figura 4.4 Curvas granulomtricas das amostras de solos argilosos.

A amostra 2 foi selecionada para a produo da metacaulinita que ser
utilizada nos ensaios em concretos e argamassas, em funo de seu ndice de
atividade pozolnica (detalhado no tem 5.2 do Captulo 5).

4.2. PRODUO DA METACAULINITA

A produo da metacaulinita seguiu os procedimentos estabelecidos
por Andriolo (1999), cuja seqncia apresentada na Figura 4.5.

55
Anlise qumica Ensaios fsicos
Ensaios fsicos Anlise qumica
Peneiramento
Moagem final
Queima
Temperatura 10C
Moagem inicial
Homogeneizao
Secagem em estufa
110 5C
Solo Argiloso "in natura"

Figura 4.5 Fluxograma de produo da metacaulinita (adaptado de Andriolo, 1999).

Os solos argilosos sofreram um processo de secagem em estufa, a
110
o
C 5
o
C, por um perodo de 24 horas, seguido de uma homogeneizao. As
massas especficas, obtidas pelo mtodo do picnmetro (NBR 6508, 1984) foram
de 2570 kg/m
3
e 2530 kg/m
3
, para as amostras 1 e 2, respectivamente.

A moagem inicial foi efetuada em um moinho de bolas (marca Sonnex,
14 kg por batelada Figura 4.6) com 300 rotaes. A moagem final, se deu aps
a queima das amostras no mesmo moinho com 1000 rotaes. Este procedimento
associa-se ao melhor aproveitamento do processo de queima, conferindo maior
homogeneidade ao material. Observou-se que o material resultante da moagem
com 300 e at mesmo 500 rotaes apresentava partculas com dimenses
superiores a 2,4 mm. Na moagem com 1000 rotaes este efeito no foi
observado.

56

Figura 4.6 Moinho de bolas utilizado no processo de moagem das amostras.

A queima foi efetuada em forno Mufla
*
(Figura 4.7) nas temperaturas de
550
o
C, 650
o
C, 750
o
C, 850
o
C e 950
o
C, com o objetivo de induzir na pozolana
diferentes graus de desarranjo cristalino. A escolha de tais temperaturas foi
orientada pelas anlises trmica diferencial e de difratometria de raios-X.

O ciclo de queima empregado foi lento com patamar de 3 horas na
temperatura desejada (Figura 4.8). Vale ressaltar que utilizou-se para algumas
queimas, realizadas no incio da pesquisa, patamares menores, com 01 e 02
horas. Entretanto, o aspecto apresentado pelo material calcinado, para estes
perodos, no foi uniforme, revelando uma queima ineficiente. Com 03 horas de
queima este efeito no foi observado.

Figura 4.7 Forno tipo Mufla utilizado para a queima das amostras.

*
Forno Mufla de laboratrio, marca Quimis, com aquecimento eltrico e temperatura mxima de 1200
o
C.

57
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Tempo (h)
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
110
o
C
T
desejada

Figura 4.8 Ciclo de queima utilizado.

As curvas de anlise trmica diferencial
*
, ilustradas na Figura 4.9,
apresentam picos endotrmicos (em torno de 260
o
C e 490
o
C) e exotrmicos (em
torno de 960
o
C) tpicos de argilas caulinticas, contendo gibsita (Souza Santos,
1989). Nas temperaturas de 260
o
C e 262
o
C, para as amostras 1 e 2,
respectivamente, ocorre a perda de OH estrutural, sob a forma de gua, na
gibsita. Os picos endotrmicos nas temperaturas de 500
o
C (amostra 1) e 491
o
C
(amotra 2) indicam a desidroxilao da caulinita, formando-se a metacaulinita.
Este evento, registrado nas curvas termodiferenciais por intensos picos, servem
para caracterizar a temperatura mnima para o desarranjo do retculo cristalino da
caulinita. Os picos exotrmicos em 960
o
C e 970
o
C (amostras 1 e 2,
respectivamente) so indicativos do incio da recristralizao das caulinitas a
partir das metacaulinitas previamente formadas. Com isso, a faixa compreendida
entre as temperaturas de 550
o
C a 950
o
C pode ser utilizada para a produo do
aditivo mineral a partir dos dois solos argilosos.

*
Os ensaios de anlise trmica diferencial foram realizados pela ABCP/SP, que utiliza o aparelho de anlise
RIGAKU, modelo Thermoflex da ABCP/SP.

58
0 200 400 600 800 1000 1200
Temperatura (
o
C)
262
o
C
491
o
C
970
o
C
Taxa de aqueci mento: 10
o
C/mi n
Sensi bi l i dade: 100
v
Termopar: pl ati na rdi o
I nert e: cori ndon (Al
2
O
3
)
Amostra 1
Amostra 2
260
o
C
500
o
C
960
o
C

Figura 4.9 Anlise trmica e diferencial das argilas caulinticas.

Segundo Scandiuzzi e Andriolo (1981), uma argila bem queimada,
quando submetida a anlise trmica diferencial, no deve apresentar os picos
endotrmicos, devendo porm, revelar o pico exotrmico em torno de 950
o
C. A
Figura 4.10 apresenta o resultado da anlise trmica para o metacaulim queimado
650
o
C, onde verifica-se apenas uma reao exotrmica a 966
o
C, tpica da
nucleao da mulita a partir da metacaulinita.

0 200 400 600 800 1000 1200
Temperatura (
o
C)
9 6 6
o
C
Taxa de aqueci mento: 10
o
C/mi n
Sensi bi l i dade: 100
v
Termopar: pl ati na rdi o
I nert e: cori ndon (Al
2
O
3
)

Figura 4.10 Anlise trmica diferencial da metacaulinita queimada 650
o
C.

59
Os difratogramas da Figura 4.11 confirmam a perda de cristalinidade
aos raios-X da caulinita na faixa compreendida entre 450
o
C e 550
o
C, para a
amostra 2.

110
o
C
450
o
C
550
o
C
c
c
i i
i i
g
g
c caulinita
i ilita
g gibsita

Figura 4.11 Difratogramas de raios-X da amostra 2 nas temperaturas de queima de
110
o
C, 450
o
C e 550
o
C.

Aps queima e moagem, as amostras foram submetidas a um
processo de peneiramento mecnico em malha de 75 m (peneira ABNT n
o
. 200).
Nesta etapa foram produzidos 2 kg de metacaulinita a partir das duas amostras
para os ensaios de ndice de atividade pozolnica. Os valores de massa
especfica (NBR 6508, 1984) determinados para as metacaulinitas foram de 2510
kg/m
3
e 2440 kg/m
3
, para as amostras 1 e 2 respectivamente.

A metacaulinita da amostra 2 mostrou-se mais reativa de acordo com
os procedimentos adotados. Completou-se a caracterizao desta amostra na
temperatura de queima que apresentou os melhores resultados de pozolanicidade
(650
o
C)
*
. Com o objetivo de avaliar a influncia da finura da metacaulinita na sua
atividade pozolnica com cimento, foram tambm produzidas pozolanas com o
material que passa na peneira de malha 250 m.

4.3. CARACTERIZAO DA METACAULINITA

60
Definida a matria-prima, a ser utilizada para a produo do aditivo
mineral, efetuou-se sua caracterizao para a confeco de amostras de
argamassa e concreto.

A distribuio granulomtrica, obtida atravs de analisador de
partculas a laser
*1
(Laboratrio de Cimento da ABCP/SP), utilizando-se lcool
anidro como dispersante e ultra-som durante 60 segundos, apresentada na
Tabela 4.1 e na Figura 4.12. A metacaulinita apresenta 1,70% de resduo na
peneira ABNT n
o
. 325 (45 m)
*2
.

Tabela 4.1 Distribuio granulomtrica da metacaulinita queimada a 650
o
C e peneirada
na malha 75 m.
D( m)
P (%)
0,04
0,1
0,07
0,2
0,1
0,3
0,2
0,7
0,3
1,2
0,4
1,6
0,5
2,1
0,6
2,7
0,7
3,4
0,8
4,2
D( m)
P (%)
0,9
5,2
1,0
6,1
1,1
7,1
1,2
8,1
1,3
9,2
1,4
10,2
1,6
12,2
1,8
14,2
2,0
16,1
2,2
18,0
D( m)
P (%)
2,4
19,8
2,6
21,5
2,8
23,2
3,0
24,8
3,2
26,3
3,4
27,8
3,6
29,2
3,8
30,6
4,0
31,9
4,3
33,8
D( m)
P (%)
4,6
35,5
5,0
37,6
5,3
39,1
5,6
40,5
6,0
42,1
6,5
44,0
7,0
45,7
7,5
47,2
8,0
48,6
8,5
50,0
D( m)
P (%)
9,0
51,3
10,0
53,9
11,0
56,4
12,0
58,9
13,0
61,4
14,0
63,8
15,0
66,1
16,0
68,3
17,0
70,4
18,0
72,2
D( m)
P (%)
19,0
74,0
20,0
75,6
21,0
77,1
22,0
78,5
23,0
79,8
25,0
82,3
28,0
85,9
30,0
88,1
32,0
90,2
34,0
92,1
D( m)
P (%)
36,0
93,8
38,0
95,3
40,0
96,5
43,0
97,9
45,0
98,6
50,0
99,6
53,0
99,9
56,0
100,0
60,0
100,0
63,0
100,0

*
Verificar item 5.2 do Captulo 5 (ndice de atividade pozolnica).
*1
O dimetro das partculas obtido atravs da converso de sinais de distribuio de energia dos anis de
difrao do equipamento a laser CILAS Modelo 1064.
*2
Ensaio realizado no Laboratrio de Cimento da ABCP/SP utilizando um peneirador aerodinmico (NBR
12826, 1993) com as seguintes condies experimentais: massa de amostra de 10 g; tempo de ensaio igual a
5 minutos; presso negativa de 600 mmca (milmetros de coluna dgua).

61
0
20
40
60
80
100
0,1 1,0 10,0 100,0
Dimetro das partculas (m)
P
o
r
c
e
n
t
a
g
e
m

p
a
s
s
a
n
t
e

Figura 4.12 Distribuio granulomtrica da metacaulinita.

A Tabela 4.2 apresenta os valores de dimenso mdia e a dimenso
equivalente a 10% e a 90% de partculas passantes.

Tabela 4.2 Dimenses caractersticas da metacaulinita.
Dimenso mdia ( m)
Dimetro abaixo do
qual encontram-se 10%
das partculas ( m)
Dimetro abaixo do
qual encontram-se 90%
das partculas ( m)
8,5 1,4 31,8

O resultado da anlise qumica, realizada por espectrometria de raios-X
no Laboratrio de Cimento da ABCP/SP, encontra-se na Tabela 4.3. O teor de
SO
3
foi determinado no equipamento SC-432 da Leco. A Figura 4.13 ilustra o
aspecto da metacaulinita produzida.

62
Tabela 4.3 Anlise qumica da matria-prima e da metacaulinita.
Teor (% em massa)
Composio qumica
Matria-prima* Metacaulinita
Dixido de silcio (SiO
2
) 45,51 50,70
xido de alumnio (Al
2
O
3
) 29,51 37,62
xido de ferro (Fe
2
O
3
) 3,13 3,74
xido de clcio (CaO) 0,28 0,05
xido de magnsio (MgO) 0,56 0,63
Trixido de enxofre (SO
3
) 0,20 0,11
xido de sdio (Na
2
O) 0,06 0,00
xido de potssio (K
2
O) 0,55 0,71
Perda ao fogo (PF) 17,24 5,08
* Solo argiloso (amostra 2).
(a) (b)
Figura 4.13 Metacaulinita (a) e (b).

4.4. CARACTERIZAO DOS MATERIAIS EMPREGADOS

A escolha dos materiais utilizados na confeco de pastas,
argamassas e concretos levou em conta um dos objetivos desta pesquisa, que
avaliar a viabilidade de produo de concreto de alto desempenho utilizando
materiais do municpio.

A representao esquemtica do municpio de Campos dos
Goytacazes, ilustrada na Figura 4.14, mostra os locais de coleta dos agregados e
dos solos argilosos utilizados na fabricao da metacaulinita.

63

Figura 4.14 Representao esquemtica dos locais de coleta dos materiais naturais.

4.4.1. Cimento Portland

O cimento empregado foi do tipo composto (tipo II), com escria
granulada de alto-forno, classe 32, disponvel em qualquer ponto da cidade e
cujas caractersticas constam na Tabela 4.4.

Foram utilizados cimentos de dois lotes de fabricao, denominados de
lotes 1 e 2. Com o cimento do lote 1 foram confeccionadas argamassas para os
ensaios de ndice de atividade pozolnica com cimento e de resistncia
compresso. Utilizou-se o cimento Portland do lote 2 para os teste de
compatibilidade cimento-superplastificante e para os ensaios de resistncia
compresso em concreto. No h, contudo, uma diferena considervel entre os
valores apresentados para os cimentos dos lotes 1 e 2.

Lagoa Feia
Lagoa de Cima
Rio Paraba
do Sul
Esprito Santo
Municpio de
Campos dos
Goytacazes/RJ
BR 101
RJ 256
10000 m
N N
rea
urbana
.
.
.
Oceano
Atlntico
Pedreira
Jazida
argilosa
Areal

64
Tabela 4.4 Caractersticas dos cimentos Portland CP II E 32 utilizados.
Propriedade
Cimento
Lote 1
Cimento
Lote 2
Peneira 75 m (%) 2,50 2,30
Peneira 45 m (%) 12,30 11,60
Superfcie especfica (m
2
/kg) 317 318
Incio de pega (h : min) 03 : 19 03 : 02
Fim de pega (h : min) 04 : 30 04 : 05
Massa especfica (kg/m
3
) 3140 3140
Resistncia aos 3 dias (MPa) 24,10 24,70
Expansibilidade quente (mm) 0,50 0,50
Gesso (%) 2,90 2,80
Calcrio (%) 10,0 10,0
Escria (%) 13,80 12,10
MgO (%) 1,50 1,61
CaO
livre
(%) 2,00 1,60
SO
3
(%) 2,82 2,74
Resduo insolvel (%) 0,59 0,57
Perda ao fogo (%) 4,15 4,21

possvel observar que todos os valores apresentados na Tabela 4.4
atendem s exigncias da NBR 11578 (1991). Ressalta-se que os valores de
resistncia compresso dos cimentos ensaiados foram superiores aos
estabelecidos por norma.

4.4.2. Agregados

Os agregados grados produzidos atualmente no municpio so
provenientes da britagem de rochas de dois macios rochosos, um composto por
granito e outro de charnoquito com intruses de leptinito. Optou-se pela brita
grantica por sua homogeneidade, visto que para a obteno do outro agregado
so britadas em conjunto duas rochas diferentes.

Amostras do agregado grantico foram coletadas, conforme a NBR
7216 (1987) e a NBR 9941 (1997), para a realizao dos ensaios de
caracterizao fsica, mecnica e mineralgica e tambm para a produo dos
concretos (Figura 4.15). Blocos de aproximadamente 30 cm x 30 cm x 40 cm
foram coletados para os ensaios de abraso Los Angeles e de resistncia

65
compresso simples e mdulo de deformabilidade. Estes ensaios, juntamente
com a diagnose petrogrfica, foram realizados no Departamento de Geologia do
Instituto de Geocincias da Universidade Federal do Rio de Janeiro.

Figura 4.15 Coleta de amostras de granito para caracterizao fsica, mecnica e
mineralgica; aspecto da jazida.

De acordo com a diagnose petrogrfica a rocha pode ser classificada
como um granito, pois apresenta textura inequigranular, hipidiomrfica, sendo seu
estado de cor aproximadamente 5%. A composio mineralgica do granito
encontra-se na Tabela 4.5.

Tabela 4.5 Composio mineralgica do granito.
Mineralogia Composio Modal
lcali feldspatos 40%
Quartzo 35%
Plagioclsios 15%
Biotita 5%
Apatita, zirco, alanita e opacos 1%
Mica branca, carbonatos e epidotos 3%
Clorita 1%

O ensaio de Abraso Los Angeles foi executado segundo a NBR 6465
(1984), com graduao A dos agregados. A preparao dos corpos-de-prova para
o ensaio de resistncia foi feita de acordo com as recomendaes da International
Society for Rock Mechanics (ISRM, 1978), que so semelhantes s propostas
pela NBR 10341 (1988). Os corpos-de-prova cilndricos, de dimenses NX, foram
ensaiados saturados e com taxa de carregamento que produziu a ruptura entre 5
e 10 minutos. Os mdulos de deformabilidade tangente so apresentados na

66
Tabela 4.6, juntamente com as demais caractersticas do agregado grado, e
foram calculados para tenso correspondente a 50% da tenso de ruptura. A
Figura 4.16 mostra um dos cinco corpos-de-prova utilizados no ensaio.

Tabela 4.6 Caractersticas fsicas, granulomtricas e mecnicas do agregado grado.
Abertura da
peneira (mm)
Massa retida
(g)
Material retido
acumulado (%)
25,0 0,00 0,0
19,0 394,49 3,4
9,5 7614,84 80,1
4,8 1756,10 97,7
2,4 216,33 99,8
Fundo de peneira 18,25 100,0
Dimenso mxima caracterstica 19,0 mm
Mdulo de finura 6,82
Classificao ABNT (NBR 7211, 1983) Brita 1
Massa especfica 2648 kg/m
3

Forma Cbica
Abraso Los Angeles 33 %
Resistncia compresso 119 MPa
Massa unitria compactada 1470 kg/m
3

(a) (b)
Figura 4.16 Corpo-de-prova NX de granito antes (a) e aps ruptura (b) por compresso
simples.

O agregado mido utilizado nos concretos foi uma areia quartzosa
lavada proveniente do Rio Paraba do Sul. Optou-se pela areia mais grossa que
apresentasse mdulo de finura maior que 3. As caractersticas fsicas e
granulomtricas do agregado mido encontram-se na Tabela 4.7. Em todos os
ensaios de ndice de atividade pozolnica e de resistncia compresso em
argamassas, os corpos-de-prova foram confeccionados com Areia Normal

67
Brasileira (NBR 7214, 1982), proveniente do Rio Tiet, produzida e fornecida pelo
Instituto de Pesquisas Tecnolgicas do Estado de So Paulo S.A. (IPT).

Tabela 4.7 Caractersticas fsicas e granulomtricas do agregado mido.
Abertura da
peneira (mm)
Massa retida
(g)
Material retido
acumulado (%)
6,30 0,00 0,0
4,80 17,20 1,7
2,40 137,84 15,5
1,20 302,32 45,7
0,60 228,00 68,5
0,30 236,00 92,1
0,15 72,00 99,3
Fundo de peneira 6,64 100,0
Dimenso mxima caracterstica 4,80 mm
Mdulo de finura 3,23
Classificao ABNT (NBR 7211, 1983) Areia grossa (zona 4)
3

Ressalta-se que todos os agregados pertenceram a um nico lote e
foram secos em estufa, a uma temperatura de 110
o
C 5
o
C por 12 horas, para
remoo da umidade residual. Os agregados grados, antes da secagem, foram
lavados para eliminar o material pulverulento presente em sua superfcie. Em
seguida foram armazenados em sacos plsticos no interior do laboratrio antes
de serem utilizados nos concretos e argamassas.

4.4.3. Slica Ativa

A slica ativa foi empregada em funo de suas caractersticas de
pozolana altamente reativa e devido ao fato de ser um aditivo bastante conhecido
e pesquisado, sendo utilizada correntemente na fabricao de concreto de alto
desempenho.

Utilizou-se uma slica ativa fornecida por uma indstria nacional,
comercializada em forma de p, no condensada, proveniente de um mesmo lote
de produo. Suas caractersticas, fornecidas atravs de relatrio de ensaios da
indstria, encontram-se na Tabela 4.8.

68
Tabela 4.8 Caractersticas da slica ativa.
Anlise fsica Anlise qumica (%)
Umidade 0,34(%) SiO
2
94,15
Densidade aparente 152,6 (kg/m
3
) Fe
2
O
3
0,09
Massa especfica 2200 (kg/m
3
) Al
2
O
3
0,04
CaO 0,14

MgO 0,33
Na
2
O 0,07
K
2
O 1,21
MnO 0,05
P
2
O
5
0,30
Perda ao fogo 0,17

A caracterizao mineralgica foi realizada por difratometria de raios-X
numa alquota do p. O espectro de difrao dos raios-X da amostra de slica
ativa (Figura 4.17) identifica que a mesma composta essencialmente de slica
no cristalina.

Figura 4.17 Difratograma de raios-X da slica ativa.

4.4.4. Aditivo Superplastificante

Empregou-se na confeco dos concretos aditivo superplastificante a
base de condensados sulfonados de melamina-formaldedo. Suas caractersticas
bsicas, fornecidas pelo fabricante, constam na Tabela 4.9. O teor de slidos foi
verificado pela secagem do material em estufa, a uma temperatura de 110
o
C
5
o
C, at a evaporao total da gua e constncia de massa. O valor determinado
em laboratrio foi igual ao fornecido pelo fabricante. Todo o superplastificante
utilizado foi do mesmo lote de fabricao.

69

Tabela 4.9 Caractersticas do aditivo superplastificante.
3

pH 9,0
Percentual de slidos 20,0
Cor amarelado

4.4.5. gua

A gua utilizada na confeco dos concretos e cura dos concretos e
argamassas foi proveniente da rede de abastecimento do municpio. Nos corpos-
de-prova utilizados nos ensaios de ndice de atividade pozolnica e de resistncia
compresso de argamassas utilizou-se gua destilada, livre de sais, hidratos de
carbono e ons de cloro.

4.5. ENSAIO DE COMPATIBILIDADE ENTRE CIMENTO E
SUPERPLASTIFICANTE

A interao entre o cimento Portland composto e o aditivo
superplastificante foi avaliada nesta etapa do programa experimental, atravs do
ensaio em pasta, baseado no mtodo do miniabatimento, tambm denominado
mtodo de Kantro. A execuo simples e a necessidade de pouco material para
sua realizao so as principais vantagens do mtodo. O ensaio de Kantro utiliza
um tronco de cone com as seguintes dimenses internas: dimetro superior de 20
mm, dimetro inferior de 40 mm e altura de 60 mm.

As pastas foram preparadas com uma relao gua/cimento igual a
0,40 e teores de superplastificante de 0%, 1%, 2% e 3% (da massa de cimento).
O processo de mistura dos componentes, idntico para todas as pastas, seguiu
as seguintes etapas:

Mistura manual dos componentes por 1 minuto;
Um perodo de 30 segundos em velocidade baixa no misturador;

70
Parada de 1 minuto. Nesta etapa, retirada, com o auxlio de uma
esptula, a pasta aderida s paredes da cuba e p;
Mistura final com o misturador na velocidade alta, por 2 minutos.

O ensaio foi realizado conforme procedimentos descritos por A tcin
(1998) e Bucher (1988). A metodologia consiste na utilizao de uma placa de
acrlico sobre um folha de papel milimetrado em uma bancada previamente
nivelada. Preenche-se o molde do miniabatimento, disposto no centro da placa,
com a pasta. Aps dez batidas de uma esptula no topo do molde, este
levantado (em aproximadamente 3 segundos), de tal forma que a pasta se
espalhe na placa de acrlico. Com 1 minuto de espalhamento, dois dimetros
ortogonais so medidos e a mdia destes dois valores calculada. A rea de
espalhamento calculada a partir do dimetro mdio medido.

Calculou-se, ento, a rea de espalhamento da pasta para os perodos
de 10 min, 30 min, 45 min e 85 min, aps a mistura dos materiais, conforme
ilustra a Figura 4.18. Ressalta-se que no houve reutilizao da pasta aps a
medio de seu espalhamento. A temperatura foi mantida constante em 24
o
C
durante todos os ensaios.

(a) (b)
Figura 4.18 Materiais empregados no ensaio de miniabatimento (a); Espalhamento da
pasta aps o ensaio (b).

A Tabela 4.10 apresenta as propores dos materiais constituintes das
pastas com diferentes teores de superplastificante.

71
Tabela 4.10 Dosagem de material para as pastas dos ensaios de miniabatimento.
Mistura Cimento (g)
Superplastificante
(ml)
gua (ml)
SP 0%* 600,0 240,0
SP 1% 600,0 26,79 216,0
SP 2% 600,0 53,57 192,0
SP 3% 600,0 80,36 168,0
* Percentual de superplastifi cante em relao massa de cimento Portland.

Para mostrar a tendncia dos gros de cimento Portland a flocularem
em presena de gua e a eficincia do superplastificante para a defloculao das
partculas de cimento, um experimento muito simples foi executado, conforme
metodologia empregada por A tcin (1998).

Colocou-se em dois bqueres amostras contendo 25 gramas de
cimento. O primeiro bquer de 500 ml completado com gua, enquanto que o
outro contm gua, cimento e 5 ml de superplastificante. Aps a mistura, por
agitao, de 1 minuto, para total homogeneizao da mistura, as solues foram
deixadas em repouso por 24 horas, com observaes ao longo do perodo. A
dosagem de superplastificante utilizada deliberadamente 10 vezes maior que as
dosagens usuais em concreto de alto desempenho, porm, com tal adio
possvel eliminar qualquer tendncia das partculas de cimento a flocularem em
solues dispersas como essas (A tcin, 1998).

4.6. ENSAIO DE NDICE DE ATIVIDADE POZOLNICA

Dois objetivos motivaram a realizao dos ensaios de ndice de
atividade pozolnica: a determinao da metacaulinita mais reativa em
combinao com o cimento Portland; e a verificao da temperatura de queima e
da finura de maior pozolanicidade deste material.

O ndice de atividade pozolnica um parmetro muito importante na
avaliao da reatividade de um material a ser utilizado como aditivo mineral em
concretos e argamassas. Existem diversos mtodos normalizados no Brasil e no
exterior para a determinao da atividade pozolnica, estando todos baseados na

72
determinao da resistncia mecnica de argamassas ou em ensaios qumicos.
Gava (1999) comenta que apesar de estarem baseados apenas nestas duas
formas, as diferenas (teor de material pozolnico, condies de cura, idade de
ensaio, tipo de cimento) existentes entre ensaios de uma mesma categoria so
fatores que contribuem para dificultar a comparao entre pozolanas ensaiadas
atravs de um mesmo ensaio ou de diferentes ensaios.

Este mesmo autor afirma que diversos pesquisadores no verificaram
relao significativa entre o ndice de atividade pozolnica, determinado atravs
do ensaio com cal, com o real desempenho da pozolana no concreto. Por este
motivo, o autor sugere a utilizao de ensaios com o cimento. Para Swamy (1993)
alm das caractersticas fsicas e mineralgicas do aditivo mineral, fatores
externos como as caractersticas do cimento Portland utilizado, a relao
gua/aglomerante, a temperatura e condies de cura contribuem em muito para
alterar os resultados. Havendo um controle efetivo destes fatores, o ensaio com
cimento Portland parece ser a melhor forma de avaliar a pozolanicidade de uma
adio mineral. De acordo com Zampieri (1989), a opo pelo ensaio com
cimento tem o grande mrito de simular uma situao mais realista, muito
embora, a utilizao de cimentos de diferentes procedncias tendam a apresentar
comportamentos tambm diferenciados.

A determinao da atividade pozolnica com cimento Portland,
conforme NBR 5752 (1992), consistiu na preparao de argamassas no trao 1 :
3 (cimento Portland : areia Normal). A primeira argamassa contendo somente
cimento Portland, enquanto que as demais apresentavam substituio de 35% do
volume absoluto de cimento usado na primeira por material pozolnico. A
quantidade de gua foi determinada para uma consistncia fixa de 225 mm 5
mm, verificada atravs do ensaio da mesa de consistncia recomendada pela
NBR 7215 (1996), conforme ilustra a Figura 4.19. De acordo com esta norma
foram moldados trs corpos-de-prova, de 50 mm de dimetro por 100 mm de
altura, para cada uma das argamassas (Tabela 4.11). Durante as primeiras 24
horas, os corpos-de-prova foram mantidos nos moldes em cmara mida, a uma
temperatura de 23
o
C 2
o
C, sendo desmoldados aps 24 horas e colocados em
recipientes hermeticamente fechados e estanques temperatura de 38
o
C 2
o
C,

73
durante 27 dias. Aps os 28 dias de idade, os corpos-de-prova, aps resfriamento
at a temperatura de 23
o
C 2
o
C, foram capeados com argamassa de enxofre
(MT-3/ABCP, 2000) e levados a ruptura por compresso simples. Preparou-se
argamassas com a slica ativa e as duas metacaulinitas testadas.

(a) (b)
Figura 4.19 Medida da consistncia de argamassa conforme NBR 7215 (1996).
Amostra aps socamento (a) e no fim do ensaio (b).

Mistura
Pozolana
(g)
Cimento
(g)
Areia
(g)
gua
(g)
Flow test
(mm)
Relao
gua/agl.*
Referncia 312,0 936,0 190,4 222 0,61
Slica ativa 76,51 202,8 936,0 255,0 222 0,82
MTC1 650
l
87,29 202,8 936,0 215,0 226 0,69
MTC1 750
l
87,29 202,8 936,0 215,0 223 0,69
MTC1 850
l
87,29 202,8 936,0 215,0 228 0,69
MTC 550
u
84,86 202,8 936,0 210,8 227 0,68
MTC 650
u
84,86 202,8 936,0 210,8 221 0,68
MTC 750
u
84,86 202,8 936,0 210,8 226 0,68
MTC 850
u
84,86 202,8 936,0 210,8 226 0,68
MTC 950
u
84,86 202,8 936,0 210,8 223 0,68
MTC 550
n
84,86 202,8 936,0 218,5 229 0,70
MTC 650
n
84,86 202,8 936,0 218,5 226 0,70
MTC 750
n
84,86 202,8 936,0 218,5 225 0,70
MTC 850
n
84,86 202,8 936,0 218,5 226 0,70
MTC 950
n
84,86 202,8 936,0 218,5 223 0,70
* Relao gua/aglomerante equivalente (gua/massa total de cimento usada na argamassa de
referncia);
l
Metacaulinita produzida a partir da amostra 1 calcinado 650
o
C (material passante na peneira
75 m);
u
Metacaulinita que passa na peneira 250 m calcinado na temperatura indicada, em graus
centgrados, produzida a partir da amostra 2;
n
Metacaulinita que passa na peneira 75 m calcinado na temperatura indicada, em graus
centgrados, produzida a partir da amostra 2.

O ndice de atividade pozolnica com cimento Portland (NBR 5752,
1992) dado pela razo, em percentual, entre a resistncia mdia compresso

74
dos trs corpos-de-prova moldados com pozolanas e a resistncia mdia dos trs
corpos-de-prova moldados somente com o cimento.

4.7. ENSAIOS EM ARGAMASSA

O objetivo dos ensaios em argamassa foi o de determinar o teor de
aditivo mineral para o qual obtm-se os melhores resultados de resistncia
compresso. Realizou-se os ensaios em argamassa a partir dos resultados
obtidos nos ensaios de ndice de atividade pozolnica, onde foram selecionadas a
metacaulinita e a temperatura de queima que apresentaram os melhores
resultados.

Os teores de metacaulinita e slica ativa esto baseados nos valores
observados na reviso bibliogrfica, com substituies de 10%, 15% e 20% da
massa de cimento utilizada na argamassa de referncia (sem aditivo). Todas as
argamassas apresentaram uma relao gua/aglomerante igual a 0,52 e a Tabela
4.12 lista as dosagens de material utilizadas para cada mistura.

Mistura Cimento (kg)
Metacaulinita
(kg)
Areia (kg) gua (kg)
Referncia 1,00 3,00 0,52
MTC* 10% 0,90 0,10 2,98 0,52
MTC 15% 0,85 0,15 2,96 0,52
MTC 20% 0,80 0,20 2,95 0,52
* MTC metacaulinita.

Os corpos-de-prova foram preparados conforme s prescries da
NBR 7215 (1996), que consistiu, inicialmente, na mistura em um misturador
mecnico de todos os materiais, obedecendo aos seguintes procedimentos:

Mistura de gua e cimento Portland na velocidade baixa por 30
segundos, no misturador eltrico;
Aps este tempo, sem paralisar a operao de mistura, adiciona-se a
areia normal por um perodo de 30 segundos;

75
Imediatamente aps a colocao da areia passa-se para a velocidade
alta, permanecendo por 30 segundos;
Desliga-se o misturador por 1 minuto e 30 segundos. Nos primeiros
15 segundos, retirada, com o auxlio de uma esptula, a argamassa aderida s
paredes da cuba e p;
Imediatamente aps este perodo, o misturador novamente ligado
na velocidade alta por 1 minuto.

Aps a mistura, foi determinado o ndice de consistncia para cada
argamassa. Em seguida foram moldados 9 corpos-de-prova cilndricos, de 50 mm
de dimetro por 100 mm de altura, para cada combinao, para os ensaios de
resistncia compresso nas idades, de 3, 7 e 28 dias. Aps a moldagem os
corpos-de-prova foram mantidos nos moldes durante 24 horas, temperatura
ambiente, com a face superior protegida por placas de acrlico. Decorrido este
tempo, deu-se a desmoldagem e os corpos-de-prova foram mantidos imersos em
gua saturada de cal at a idade de ensaio. A Figura 4.20 ilustra a moldagem dos
corpos-de-prova de argamassa.

(a) (b) (c)
Figura 4.20 Moldagem de corpo-de-prova de argamassa (a), (b) e (c).

Para o ensaio de resistncia compresso as amostras foram
capeadas com uma mistura de enxofre e cimento, aquecida temperatura de
136
o
C 7
o
C, com uma espessura mxima admissvel de 2 mm, e ensaidas
conforme as recomendaes da NBR 7215 (1996) e sugestes do MT-3 (ABCP,
2000). A Figura 4.21 apresenta corpos-de-prova de argamassa com 10% de
metacaulinita.

76

Figura 4.21 Corpos-de-prova de argamassa contendo 10% de metacaulinita.

4.8. ENSAIOS EM CONCRETO

O proporcionamento dos materiais para a confeco de corpos-de-
prova de concreto de alto desempenho foi uma das etapas mais importantes do
programa experimental. Optou-se por um mtodo hbrido de dosagem, baseado
nos mtodos de dosagem de concreto de alto desempenho propostos por OReilly
(1998) e A tcin (1998). Desta forma, determinou-se inicialmente a composio
tima de agregados proposta por OReilly (1998). A incorporao dos aditivos,
com as devidas correes, foi feita de acordo com A tcin (19998).

Todos os procedimentos empregados durante a confeco dos corpos-
de-prova basearam-se nas tcnicas e equipamentos j utilizados na produo dos
concretos convencionais e que apresentaram-se condizentes com os estudos
citados no Captulo 2.

4.8.1. Dosagem de concreto de alto desempenho

A determinao da composio tima dos concretos sem e com
adies minerais, seguiu os seguintes procedimentos:

77
Determinao pelo mtodo experimental da relao tima da mistura
de areia e agregado grado (45% de areia e 55% de brita);
Determinao da quantidade de gua necessria para obter a
consistncia requerida da mistura de concreto, por meio de traos de concretos
experimentais. A consistncia do concreto, medida pelo abatimento do tronco de
cone (NBR NM 67, 1998) foi fixada em 500 mm 100 mm;
Determinao da caracterstica A
*
do agregado grantico;
Determinao do consumo de cimento Portland, para a resistncia
aos 28 dias de 40 MPa;
Determinao da quantidade de aditivos, com as devidas correes.

Ao final dos procedimentos de dosagem, o mtodo prope uma relao
gua/cimento de 0,40, com dosagens de gua e cimento iguais a 150 kg/m
3
e 375
kg/m
3
, respectivamente. O superplastificante (dosagem de 2% da massa de
cimento) foi adicionado em sua forma diluda, sendo corrigida a gua.
Considerou-se nos clculos 1% da massa do concreto composta de ar
incorporado. As dosagens de areia e brita foram de 848 kg/m
3
e 1036 kg/m
3
,
respectivamente. Os passos de dosagem encontram-se descritos, de forma
detalhada, no Anexo B.

A Tabela 4.13 apresenta os valores finais do proporcionamento dos
concretos. As adies minerais substituram parte do cimento utilizado no
concreto de referncia. Foram determinadas composies com 5%, 10% e 15%
de metacaulinita e 10% de slica ativa, valores normalmente adotados em
pesquisas envolvendo metacaulinita e slica ativa (conforme Captulo 3).

*
Coeficiente que expressa a influncia da qualidade da brita no concreto.

78
Tabela 4.13 Composio dos concretos.
Mistura
Cimento
(kg)
Pozolana
(kg)
Areia
(kg)
Brita
(kg)
SP
(ml)
gua
(ml)
Abatimento
(mm)
Referncia 12,00 27,14 33,17 1071 3840 60
SA* 10% 10,80 1,20 26,99 32,93 1071 3840 55
MTC 05% 11,40 0,60 27,07 33,01 1071 3840 55
MTC 10% 10,80 1,20 27,01 33,01 1071 3840 50
MTC 15% 10,20 1,80 26,94 32,93 1071 3840 50
SA slica ativa.

4.8.2. Processamento do concreto

Os procedimentos ora descritos foram empregados em todos os
concretos. Para a medio de suas massas os materiais eram homogeneizados
e, aps medio, acondicionados em sacos plsticos. A operao de mistura dos
componentes foi realizada em betoneira de eixo inclinado, com capacidade
nominal mxima de 145 litros, com imprimao (trao 1 : 2 : 3, a/c = 0,50). A
ordem de colocao dos componentes na betoneira encontra-se descrita na
Tabela 4.14.

Tabela 4.14 Ordem de colocao dos materiais na betoneira.
Materiais Tempo (s)
Agregado grado e 50% da gua 10
Cimento Portland 60
Agregado mido 180
Aditivos* e 50% da gua 240
* Nos concretos contendo aditivos minerais estes eram
diludos em 50% da gua de amassamento.

Feita a mistura, determinou-se, para cada concreto, a consistncia do
concreto (NBR NM 67, 1998). Em seguida foram moldados corpos-de-prova
cilndricos, em formas metlicas com 100 mm de dimetro por 200 mm de altura,
de acordo com as prescries da NBR 5738 (1994). O mtodo de adensamento
utilizado foi o mecnico, com vibrao interna em camada nica, promovida por
vibrador eltrico de imerso, com agulha de imerso de 25 mm de dimetro.

Os corpos-de-prova, em seguida, foram mantidos nos moldes por 24
horas, com a face coberta por placas de acrlico; depois eles foram desmoldados

79
e conduzidos imediatamente para o tanque de cura, onde permaneceram
totalmente imersos em gua saturada de cal at a idade dos ensaios de
resistncia compresso (NBR 5738, 1994).

Antes do ensaio de resistncia compresso, os corpos-de-prova
foram capeados com mistura de enxofre e cimento (NBR 5738, 1994; NM 77:96,
1996), procurando-se obter espessuras de capeamento menores que 3 mm. A
resistncia compresso foi determinada (NBR 5739, 1994) nas idades de 3, 7,
28 e 91 dias, utilizando 3 corpos-de-prova para cada idade, atravs da
compresso das amostras em uma prensa hidrulica de compresso Soiltest
(Figura 4.23), com capacidade mxima de 120 toneladas fora (200 kgf/diviso) e
uma velocidade de carregamento de 0,5 a 1 MPa por segundo. As idades para
realizao dos ensaios foram estabelecidas em funo das condies materiais e
de tempo disponveis, procurando-se adotar idades comumente utilizadas em
anlises do comportamento do concreto

(a) (b)
Figura 4.22 Ensaio de resistncia compresso. Capeamento de corpo-de-prova (a) e
corpo-de-prova na prensa de ensaio (b).

Os ensaios de resistncia compresso foram realizados sob controle
rigoroso, levando-se em considerao que, todos os procedimentos, desde a
confeco dos corpos-de-prova at a ruptura propriamente dita, foram executados
por uma s pessoa. A maioria das amostras apresentou, aps a ruptura, a forma
de dois cones opostos, como mostrado na Figura 4.24. Este fato, como apontado
por com A tcin (1998) indica que a ruptura aconteceu sob de forma normal. Uma
vez que o corpo-de-prova ensaiado a uma carga de compresso uniaxial, seu

80
dimetro aumenta na direo perpendicular ao carregamento, mas ao mesmo
tempo, desenvolvem-se tenses devido ao atrito entre as extremidades do corpo-
de-prova e os dois pratos da prensa de ensaio, impedindo qualquer deslocamento
nessas reas onde o concreto est confinado. Essas tenses decorrentes do
atrito, que tendem a contrabalanar a expanso horizontal natural, criam zonas
horizontais de tenses de compresso nas duas extremidades, as quais so
responsveis pela forma cnica da ruptura (Thaulow apud A tcin, 1998).

(a) (b)
Figura 4.23 Aspecto dos corpos-de-prova aps o ensaio de resistncia compresso.
Amostra com 15% de metacaulinita rompida aos 91 dias (a); amostra com 10% de slica
ativa rompida aos 28 dias (b).

81

5. APRESENTAO E ANLISE DE RESULTADOS

Neste Captulo sero apresentados os resultados obtidos nos ensaios
de compatibilidade entre o cimento e o superplastificante, pozolanicidade e de
resistncia compresso em argamassas e concretos. Para garantir a validade
das consideraes experimentais os dados foram ratificados estatisticamente (ET-
25/ABCP, 1990), com o uso de 3 exemplares da amostra por varivel analisada.
Para verificar a variabilidade das mdias entre os grupos e a variabilidade das
observaes dentro dos grupos utilizou-se anlise de varincia, com nvel de
significncia de 0,05, e teste de Duncan (Gomes, 1990).

5.1 COMPATIBILIDADE ENTRE O CIMENTO E O SUPERPLASTIFICANTE

Um dos principais objetivos deste trabalho verificar a possibilidade de
produo de concreto de alto desempenho utilizando materiais disponveis em
Campos dos Goytacazes. Desta forma, so apresentados os resultados de
ensaios de compatibilidade entre o cimento Portland CP II E 32 e o
superplastificante a base de melamina-formaldedo, atravs da Tabela 5.1.

Tabela 5.1 Resultados dos ensaios de compatibilidade cimento-superplastificante.
rea de espalhamento (cm
2
) para os teores de superplastificante Tempo
(min) SP 0% SP 1% SP 2% SP 3%
10 36,76 215,67 305,35 315,17
30 35,54 212,95 298,89 311,88
45 35,54 212,95 300,50 311,88
60 36,76 210,25 298,89 308,61
85 34,35 210,25 295,68 311,88

82
Pode-se observar claramente, atravs da Figura 5.1, que a adio de
superplastificante pasta de cimento aumenta consideravelmente a fluidez da
mistura, para todos os teores de adio de superplastificante verificados. O
aumento da rea de espalhamento, quando adicionou-se 1% de superplastificante
pasta, foi de cerca de 500% para a adio de 1% de superplastificante. Para os
teores de 2% e 3% o aumento foi superior a 700%, em relao pasta sem
superplastificante. Como aumento relativo da rea de espalhamento para as
dosagens de 2% e 3% pequeno (aproximadamente 4%), o percentual de 2%,
em relao massa de material aglomerante, ser utilizado em todos os traos
de concreto.

Ressalta-se que os ensaios de espalhamento em pastas de cimento
apresentam apenas uma indicao acerca do desempenho da compatibilidade
entre o cimento e o superplastificante em concreto. Observa-se, em geral, que o
efeito fluidificante na pasta mais significativo do que no concreto.

0
50
100
150
200
250
300
350
0 20 40 60 80 100
Tempo (min)
r
e
a

d
e

e
s
p
a
l
h
a
m
e
n
t
o

(
c
m
2
)
SP - 0% SP - 1% SP - 2% SP - 3%
T = 23
o
C

Figura 5.1 Resultados dos ensaios de compatibilidade.

Como no houve perda de fluidez nas pastas contendo aditivo, como
pode ser observado na Figura 5.1, durante o perodo total de ensaio, para as
dosagens testadas o cimento composto e o superplastificante podem ser
considerandos compatveis.

83
Na Figura 5.2 observa-se, atravs de um experimento muito simples e
ilustrativo, proposto por A tcin (1998), a tendncia de floculao dos gros de
cimento em gua (bqueres da direita) e a eficincia do aditivo a base de
melamina-formaldedo para deflocular os gros de cimento (bqueres da
esquerda). Aps 15 minutos da homogeneizao das solues uma grande parte
do cimento, misturado somente com gua, havia decantado. Para o mesmo
perodo de tempo no foram observadas, visualmente, diferenas na soluo
contendo superplastificante.

(a) (b) (c) (d)
Figura 5.2 Decantao do cimento Portland em gua (provetas direita) e cimento
Portland em gua com superplastificante (provetas esquerda) aps: 30 segundos da
mistura (a); aps 1 minuto (b); aps 5 minutos (c); e aps 15 minutos (d).

Aps as 24 horas, observou-se que a soluo com superplastificante
apresentava ainda partculas de cimento em suspenso, enquanto que na mistura
cimento-gua o cimento encontrava-se totalmente decantado (Figura 5.3).

84
(a) (b)
Figura 5.3 Decantao do cimento Portland em gua (proveta direita) e cimento
Portland em gua com superplastificante (proveta esquerda) aps 24 horas (a); detalhe
do volume das partculas decantadas (b).

5.2. NDICE DE ATIVIDADE POZOLNICA

Nos ensaios de ndice de atividade pozolnica com cimento Portland foi
verificada a influncia do tipo de pozolana utilizada. A partir da definio da
matria-prima, determinou-se, atravs dos resultados de pozolanicidade, a
temperatura ideal de queima e a finura da metacaulinita que, dentre as duas
testadas, apresentou os melhores resultados.

Para a comparao das matrias-primas foram ensaiadas
metacaulinitas com temperaturas de queima de 650
o
C, 750
o
C e 850
o
C. Pode-se
observar que, para as trs temperaturas testadas a metacaulinita, produzida a
partir da amostra 2, apresentou os melhores resultados. Os valores obtidos para a
pozolana da amostra 1 no apresentaram diferenas significativas, ao nvel de 5%
de probabilidade (Tabela 5.2 e Figura 5.4), em relao temperatura de queima,
estando em torno do limite inferior estabelecido pela NBR 5752 (1992). Para a
amostra de pozolana produzida a partir do solo 2, os valores so significativos,
apresentando 650
o
C melhor desempenho. Devido ao maior percentual de argila
presente na matria-prima da amostra 2 os resultados so coerentes com a
bibliografia pesquisada. Desta forma, esta amostra foi utilizada, exclusivamente,
como matria-prima para a produo da metacaulinita. A partir deste ponto,

85
qualquer meno metacaulinita neste trabalho ser referida ao aditivo produzido
a partir do solo 2, contendo 88% de argila.

Tabela 5.2 Valores mdios de resistncia compresso e ndice de atividade
pozolnica com cimento Portland.
Pozolana
Resistncia
compresso (MPa)
ndice de atividade
pozolnica (%)
MTC 650 24,5 (a)* 74,9
MTC 750 25,0 (a)* 76,5 Amostra 1
MTC 850 24,7 (a)* 75,5
MTC 650 30,6 (b)* 93,6
MTC 750 27,7 (c)* 84,7 Amostra 2
MTC 850 28,0 (c)* 85,6
* Mdias seguidas da mesma letra no apresentam diferenas significativas
segundo o Teste de Duncan (p [ 0,05).

74,9
76,5
75,5
93,6
85,6
84,7
50
60
70
80
90
100
650 750 850
Temperatura de queima (
o
C)
n
d
i
c
e

d
e

a
t
i
v
i
d
a
d
e

p
o
z
o
l
n
i
c
a

(
%
)
MTC - amostra 1 MTC - amostra 2

Figura 5.4 ndices de atividade pozolnica com cimento Portland para os aditivos
minerais produzidos a partir das amostras 1 e 2.

No intuito de avaliar a influncia da finura no desempenho da
metacaulinita em diferentes temperaturas de queima foram realizados ensaios
com metacaulinitas produzidas a diversas temperaturas para as duas finuras
(material passante nas peneiras de malhas 250m e 75 m), conforme a Tabela
5.3 e as Figuras 5.5 e 5.6. Para avaliao do comportamento do material prximo
das temperaturas de desidroxilao e recristalizao dos compostos argilosos,
foram confeccionadas argamassas com temperaturas de queima de 550
o
C e
950
o
C, alm das utilizadas anteriormente. Nesta etapa, os ndices de atividade

86
pozolnicas das metacaulinitas so comparados com o ndice obtido para a slica
ativa.

Tabela 5.3 Valores mdios de resistncia compresso e ndice de atividade
pozolnica com cimento Portland.
Pozolana
Resistncia
compresso (MPa)
ndice de atividade
pozolnica (%)
MTC 550 19,2 (a)* 58,7
MTC 650 24,6 (b)* 75,2
MTC 750 23,6 (c)* 72,2
MTC 850 23,5 (c)* 71,9
P
e
n
e
i
r
a

d
e

2
5
0

m

MTC 950 20,6 (d)* 63,0
MTC 550 28,5 (e)* 87,2
MTC 650 30,6 (f)* 93,6
MTC 750 27,7 (g)* 84,7
MTC 850 28,0 (g)* 85,6
P
e
n
e
i
r
a

d
e

7
5

m

MTC 950 25,0 (h)* 76,5
Slica ativa 30,1 (f)* 92,0
* Mdias seguidas da mesma letra no apresentam diferenas significativas
segundo o Teste de Duncan (p [ 0,05).

58,7
75,2
72,2
71,9
63,0
92,0
50
60
70
80
90
100
Pozolanas
n
d
i
c
e

d
e

a
t
i
v
i
d
a
d
e

p
o
z
o
l
n
i
c
a

(
%
)
MTC 550 MTC 650 MTC 750 MTC 850 MTC 950 SA

Figura 5.5 ndices de atividade pozolnica com cimento Portland para metacaulinita
(material que passa na peneira de malha 250 m).

87
87,2
93,6
84,7
85,6
76,5
92,0
50
60
70
80
90
100
Pozolanas
n
d
i
c
e

d
e

a
t
i
v
i
d
a
d
e

p
o
z
o
l
n
i
c
a

(
%
)
MTC 550 MTC 650 MTC 750 MTC 850 MTC 950 SA

Figura 5.6 ndices de atividade pozolnica com cimento Portland para metacaulinita
(material que passa na peneira de malha 75 m).

Analisando os resultados dos ndices de atividade pozolnica, observa-
se que as pozolanas peneiradas na malha de 250 m apresentam ndices
inferiores ao limite de 75%, estabelecido pela NBR 5752 (1992), exceto para a
temperatura de queima de 650
o
C. De acordo com esta norma, estas pozolanas
seriam consideradas de baixssima reatividade.

Para as metacaulinitas com finura de 1,70% na peneira 325 (45 m),
peneiradas na malha 75 m, todos os ndices obtidos apresentam valores
superiores ao limite. Este fato comprova a influncia da finura do aditivo em sua
atividade pozolnica. A temperatura de queima de 650
o
C , tambm para esta
finura, a que apresenta o melhor resultado, no revelando, inclusive, diferenas
significativas com relao ao ndice de atividade obtido para a slica ativa.

Vale ressaltar, que a metodologia apresenta relao gua/aglomerante
varivel, pois fixa a consistncia e a controla atravs da adio de gua na
mistura. Esta variao da relao gua/aglomerante pode explicar os valores de
resistncia apresentados pela slica ativa. de se esperar que se a relao
gua/aglomerante das misturas fosse fixa o ndice da slica ativa, pozolana
altamente reativa, apresentasse maior valor.

88
A queda das resistncias das argamassas contendo metacaulinita a
950
o
C pode ser atribuda ao incio da decomposio da metacaulinita em um
espinlio Al/Si (espinlio misto), que seria a fase cristalina precursora da mulita,
conforme pode ser observado nas equaes abaixo, descritas em Souza Santos
(1992 b). De acordo com o autor com a formao dos compostos cristalinos acima
de 900
o
C no h atividade pozolnica.

2 [Si
2
Al
2
O
7
]
C 980 C 950
o o
2Al
2
O
3
.
3SiO
2
+ SiO
2
(5.1)
(metacaulinita) (espinlio Al/Si) (slica)

3 [Si
3
Al
4
O
12
]
C 1225 C 1200
o o
2 [3Al
2
O
3
.
2SiO
2
] + 5SiO
2
(5.2)
(espinlio Al/Si) (mulita) (cristobalita)

5.2. ARGAMASSAS

Os resultados das resistncia das argamassas com metacaulim esto
apresentados na Tabela 5.4. A influncia do teor de substituio parcial do
cimento pela pozolana pode ser analisado na Figura 5.7.

89
Tabela 5.4 Resistncia compresso das argamassas com relao gua/aglomerante
de 0,52.
Resistncia compresso (MPa) Idade
(dias) Referncia MTC 10% MTC 15% MTC 20%
3 22,4 (a)* 25,3 (b)* 27,9 (c)* 26,9 (c)*
7 27,7 (c)* 36,5 (d)* 38,4 (e)* 36,6 (d)*
28 30,8 (e)* 41,1 (f)* 42,4 (f)* 40,6 (f)*
* Mdias seguidas da mesma letra no apresentam diferenas significativas segundo o
Teste de Duncan (p [ 0,05).
41,1
42,4
40,6
30,8
20
25
30
35
40
45
0 5 10 15 20 25 30
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

c
o
m
p
r
e
s
s
o

(
M
P
a
)
MTC 10% MTC 15% MTC 20% Referncia

20,0
25,0
30,0
35,0
40,0
45,0
3 7 28
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

c
o
m
p
r
e
s
s
o

(
M
P
a
)
MTC 10% MTC 15% MTC 20% Referncia

Figura 5.7 Resistncia compresso de argamassas contendo metacaulinita.

90
Observa-se que para o cimento Portland e a relao gua/aglomerante
utilizados todos os teores de metacaulinita apresentaram resistncias
compresso superiores argamassa de referncia. No foram observadas
diferenas significativas entre os teores nas idades verificadas. Observa-se que
aos 28 dias as mdias obtidas para os trs teores so estatisticamente iguais, ao
nvel de 5% de significncia.

Para as argamassas o desenvolvimento de resistncia mais
acentuado at os 7 dias. Nas argamassas contendo pozolana, verificou-se um
aumento de cerca de 40% nas resistncias entre os 3 dias e 7 dias. Dos 7 dias
aos 28 dias o aumento foi de aproximadamente 11%. Para a argamassa de
referncia os aumentos observados nos mesmos perodos foram,
respectivamente, de 23% e 11%. Desta forma o efeito das reaes pozolnicas e
de acelerao das reaes de hidratao do cimento, proporcionado pela
utilizao deste aditivo, pode ser revelado, principalmente at os 7 dias. O efeito
microfler, de ao imediata, tambm contribui para as maiores resistncias
obtidas para as argamassas contendo metacaulinita.

5.3. CONCRETOS DE ALTO DESEMPENHO

Os resultados dos ensaios de compresso axial em concretos
encontram-se descritos na Tabela 5.5.

Tabela 5.5 Resistncia compresso dos concretos.
Resistncia compresso (MPa)* Idade
(dias) Referncia MTC 5% MTC 10% MTC 15% SA 10%
3 34,3 (a)* 35,7 (b)* 41,1 (c)* 48,9 (d)* 43,4 (e)*
7 38,1 (f)* 40,4 (c)* 52,2 (g)* 57,1 (h)* 48,6 (d)*
28 46,2 (i)* 48,6 (d)* 58,9 (j)* 61,8 (k)* 64,5 (l)*
90 48,3 (d)* 53,2 (m)* 61,5 (k)* 69,4 (n)* 71,9 (o)*
* Mdias seguidas da mesma letra no apresentam diferenas significativas segundo o Teste de
Duncan (p [ 0,05).

Assim como para as argamassas, observa-se aumentos de resistncia
compresso em todos os concretos contendo pozolanas, para os teores

91
verificados. Observa-se, pela Figura 5.8, nas primeiras idades aumentos maiores
que 20% na resistncia de concretos com teores de 10% e 15% de metacaulinita
e 10% de slica ativa, em substituio parcial de cimento Portland, quando em
comparao com o concreto de referncia.

De acordo com o teste de Duncan, com 5% de probabilidade, as
mdias de um mesmo concreto diferem significativamente entre si. O mesmo
ocorre para uma mesma idade, ou seja, todos os teores testados apresentam
diferenas estatsticas nas diversas idades de ensaios.

53,2
61,5
69,4
71,9
48,3
30
40
50
60
70
80
0 20 40 60 80 100
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

c
o
m
p
r
e
s
s
o

(
M
P
a
)
MTC 05% MTC 10% MTC 15% SA 10% referncia

92
20
30
40
50
60
70
80
3 7 28 91
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

c
o
m
p
r
e
s
s
o

(
M
P
a
)
MTC 5% MTC 10% MTC 15% SA 10% Referncia

Figura 5.8 Resistncia compresso de concretos de alto desempenho.

Comparando os valores mdios de resistncia, o teor de substituio
de 5% de metacaulinita foi o que apresentou o menor acrscimo de resistncia,
dentre os concretos com aditivos. Com o aumento do teor de substituio de
cimento por metacaulinita, aumenta-se a resistncia do concreto. At os 7 dias de
cura, os concretos com 10% e 15% de metacaulinita apresentaram resistncias
superiores s obtidas para a slica ativa. Este fato pode ser atribudo acelerao
das reaes de hidratao do cimento Portland (Curcio et al., 1998) e a rpida
capacidade de reao da metacaulinita com o hidrxido de clcio (Zhang e
Malhotra, 1995).

Pode-se considerar que a contribuio da metacaulinita e da slica ativa
resistncia compresso dos concretos, quando em substituio parcial do
cimento Portland, pode ser atribuda a trs fatores: efeito microfler, acelerao
das reaes de hidratao do cimento e reaes pozolnicas dos aditivos
minerais.

O efeito microfler imediato, e acarreta a densificao do concreto,
reduzindo o tamanho dos poros, tornando a matriz mais compacta. A ao de
nucleao proporcionada pelas partculas finas das pozolanas acelera as reaes

93
de hidratao do cimento tambm provvel responsvel pelas taxas de
crescimento da resistncia nos primeiros dias de cura. Com a formao dos
compostos hidratados se iniciam as reaes pozolnicas. Conforme pode-se
observar na Figura 5.8, quanto maior o teor de metacaulinita utilizado, maiores
so as resistncias obtidas.

Os corpos-de-prova contendo aditivos apresentaram rupturas frgeis
com formao de cones, evidenciando um comportamento tpico de uma material
homogneo, com a superfcie de ruptura atravessando totalmente os agregados
(Figura 5.9). Isto comprova a alta resistncia da pasta de cimento e a boa
aderncia entre o agregado grado e a pasta. Segundo Neville (1997), o menor
desenvolvimento de microfissuras nos concretos de alto desempenho reduz a
possibilidade de uma redistribuio de tenses no material frente a um incremento
de carga, que conduz, finalmente, a uma ruptura frgil do corpo-de-prova de
concreto.

(a) (b)
Figura 5.9 Corpo-de-prova contendo 10% de metacaulinita aps ensaio de resistncia
compresso, aos 28 dias (a); Detalhe da superfcie de ruptura atravessando totalmente
os agregados (b).

94

6. CONSIDERAES FINAIS

Aps a reviso bibliogrfica realizada para o desenvolvimento deste
trabalho e a partir da seqncia metodolgica apresentada com os resultados,
possvel a exposio de algumas consideraes acerca dos objetivos
previamente definidos. As concluses expostas neste trabalho no devem ser
tomadas de forma absoluta, pois referem-se somente aos dados obtidos de
concretos e argamassas que utilizaram materiais especficos e tcnicas prprias
de execuo.

6.1. CONCLUSES

A partir dos resultados de ensaios de caracterizao dos materiais e de
ensaios mecnicos em argamassas e concretos, pode-se enumerar as seguintes
concluses:

Com materiais disponveis no municpio de Campos dos Goytacazes possvel
a confeco de concretos com resistncia compresso aos 28 dias de at 70
MPa, com tcnicas usuais de produo e cura;

A substituio de cimento Portland por metacaulinita mostrou-se efetiva para fins
de elevao da resistncia compresso de concretos e argamassas. As
substituies de 10% e 15% apresentaram aumento, comparativamente ao
concreto de referncia, de aproximadamente 30% na resistncia aos 28 dias.
Tanto o desempenho da pozolana em argamassas, sem adio de
superplastificantes, quanto em concretos com relao gua/aglomerante de 0,40
(contendo 2% de superplastificante, em massa), foram satisfatrios;

95

A metacaulinita verificada apresenta propriedades pozolnicas e de microfler
que justificam sua utilizao como pozolana em concretos e argamassas de alto
desempenho, proporcionando a obteno de materiais com caractersticas
tecnolgicas diferenciadas, superiores em alguns aspectos, aos prprios cimentos
Portland no aditivados. Efetivamente, quando substituindo parcialmente o
cimento, a metacaulinita permite superar alguns dos principais inconvenientes do
cimento Portland, principalmente aqueles relacionados com o alto pH e o calor de
hidratao. Alm disso, proporciona aos concretos e argamassas resistncias
mecnicas superiores e maior durabilidade quando expostos a ambientes
agressivos;

Apesar da necessidade de mais ensaios, o ndice de atividade pozolnica
parece ser um indcio de que a atividade qumica da metacaulinita aumenta
conforme aumenta a quantidade de argilomineral no solo;

A reatividade do argilomineral caulinita est intimamente associada formao
de metacaulinita, fase de elevada desordem cristalina, amorfa aos raios-X. Os
experimentos sugerem temperaturas prximas 650
o
C como as mais adequadas
para a ativao desses materiais, mostrando concordncia com dados da
literatura. Ressalta-se que esses valores de temperatura preconizados referem-se
as condies experimentais adotadas e, por conseguinte, devem ser aceitos
como valores orientativos.

Finalizando, vale destacar que em funo da vasta ocorrncia de
jazimentos argilosos no Brasil e de suas caractersticas, particularmente no que
diz respeito a reatividade, a metacaulinita apresenta-se como uma alternativa de
uso como adio mineral ao cimento Portland pozolnico e como substituio ao
cimento em concretos e argamassas de alto desempenho.

96
6.2. SUGESTES DE FUTURAS PESQUISAS

Neste trabalho avaliou-se o comportamento do concreto atravs de
ensaios de resistncia compresso. Estudos mais detalhados de suas
propriedades mecnicas subsidiaro uma avaliao mais precisa da influncia da
metacaulinita no concreto.

Destaca-se ainda a importncia de investigaes de pozolanas
produzidas a partir de outros solos argilosos encontrados no municpio, visando-
se a produo de novos aditivos minerais.

A investigao do mecanismo de reao pozolnica da metacaulinita,
utilizando-se tcnicas de difrao de raios-X, anlise trmica diferencial e
termogravimtrica, pode contribuir para a incorporao deste material na indstria
do cimento e na confeco de argamassas e concretos. Neste contexto, o estudo
microestrutural de pastas hidratadas, com o auxlio da microscopia eletrnica de
varredura, tambm recomendado.

Uma outra recomendao associa-se a investigaes sobre o
aproveitamento dos resduos cermicos produzidos na regio para a produo de
pozolanas. Vale ressaltar que a priori este material elimina a etapa de queima,
influenciando consideravelmente no custo de produo de um aditivo mineral.
Alm disso, a reciclagem destes resduos elimina os problemas ambientes de
disposio (Cordeiro et al., 2001)

97

ANEXO A Aditivos Minerais

98
1. CINZA VOLANTE

A cinza volante, tambm conhecida como cinza volante pulverizada,
a cinza obtida por precipitao mecnica ou eletrosttica dos gases de exausto
de estaes alimentadas por carvo, principalmente das Usinas Termoeltricas,
onde h queima de carvo mineral para produo de energia eltrica (Neville,
1997; Mehta e Monteiro, 1994).

Devido a grande disponibilidade, o aditivo mineral mais utilizado em
todo mundo, substituindo parte do clnquer, na fabricao do cimento composto,
e/ou parte do cimento na confeco de concretos e argamassas. As
caractersticas da cinza volante variam em funo do tipo de carvo utilizado, do
tipo de forno, da temperatura do forno e da forma como coletada (Calleja, 1983;
Gava, 1999). Devido ao grande nmero de fatores que interferem na sua
produo, a cinza volante um produto que apresenta grande variabilidade de
suas propriedades.

Em funo do tipo de carvo que a origina, a cinza pode ser
classificada em duas categorias distintas, conforme a NBR 12653 (1992): cinza
volante classe C (classe F, pela ASTM C 618, 1995), com baixo teor de clcio
(menos de 10% de CaO), proveniente da queima de carvo betuminoso; cinza
volante classe E (classe C, ASTM C 618, 1995), obtida pela queima do carvo
sub-betuminoso e rica em clcio.

Comparado s cinzas com baixo teor de clcio, a variedade da classe
E em geral mais reativa, pois contm a maior parte do clcio em compostos
reativos (Mehta e Monteiro, 1994).

A finura da cinza tem significativa influncia nas propriedades do
concreto. A reduo da resistncia compresso pode estar associada ao
aumento da finura da cinza volante, conforme a Figura 3.11 (Massazza, 1993).

99
0
20
40
60
80
0 30 60 90 120
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

c
o
m
p
r
e
s
s
o

(
M
P
a
)
46 m
28 m
20 m
10 m
07 m

Figura A.1 Resistncia compresso de argamassas com cinzas volantes com vrios
dimetros mdios de partculas (Massazza, 1993).

Resultados experimentais apontam para a reduo da permeabilidade
a cloretos em concretos contendo cinza volante (Haque e Kayyali, 1995). Uma
das principais influncias da cinza volante se faz sobre a trabalhabilidade e
demanda de gua do concreto. De acordo com Neville (1997) para uma mesma
trabalhabilidade, a reduo de gua devida cinza volante , geralmente, 5% a
15%, em relao a uma mistura com cimento Portland sem adies. A resistncia
compresso de concretos com cinza volante est intimamente ligada aos
mtodos de cura empregados, conforme apontam os estudos de Ramezanianpour
e Malhotra (1995). Utilizando substituies parciais de cimento por cinza volante,
slica ativa e escria de alto-forno, em diversos mtodos de cura, as maiores
variaes de resistncia compresso aconteceram nos concretos
confeccionados com cinza volante.

2. ESCRIA GRANULADA DE ALTO-FORNO

A escria de alto-forno o subproduto da manufatura de ferro-gusa em
alto-forno. Quando a escria resfriada lentamente ocorre uma cristalizao
principalmente na forma da melilita. Nesta forma, ela pode ser utilizada como
agregado, mas no tem, mesmo com elevada finura, valor hidrulico. Contudo, se
o resfriamento ocorrer bruscamente a escria se solidifica numa forma vtrea e

100
pode ento desenvolver propriedades cimentcias, se adequadamente moda e
ativada (A tcin, 1998; Neville, 1997; Shi e Qian, 2000). A escria se desintegra,
durante o resfriamento brusco em gua, em pequenas partculas como areia
grossa, sendo portanto, chamada de escria granulada. Tambm pode ser
resfriada pela ao combinada da gua e do ar, formando a escria peletizada.

Como a escria produzida ao mesmo tempo em que o ferro-gusa, o
controle da produo assegura uma variabilidade baixa de sua composio
qumica (Neville, 1997). Sendo assim, o grau de vitrificao (ou amorfizao) da
escria deve ser verificado cuidadosamente, pois suas propriedades hidrulicas
esto intimamente ligadas a esta caracterstica.

Idorn apud Neville (1997) aponta os vrios efeitos benficos da
incorporao deste material cimentcio suplementar ao concreto. So eles: melhor
trabalhabilidade do concreto fresco; desprendimento mais lento de calor;
eliminao do risco de reao lcali-agregado. Vrios estudos comprovam estas
melhorias (Ramezanianpour e Malhotra, 1995; Gastaldini e Isaia, 1999; Shi e
Qian, 2000). A liberao progressiva dos lcalis pela escria de alto-forno,
juntamente com a formao do hidrxido de clcio pelo cimento, resulta uma
reao continuada da escria ao longo do tempo. Isto acarreta um aumento de
resistncia a longo prazo, conforme ilustra a Figura 3.12 (Hogan e Meusel, 1981).

101
0
20
40
60
80
1 10 100 1000
Idade (dias)
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

c
o
m
p
r
e
s
s
o

(
M
P
a
)
Escria - 0% Escria - 40% Escria - 50% Escria - 65%

Figura A.2 Evoluo da resistncia compresso do concreto com vrios teores de
escria de alo forno em massa do total de material cimentcio (Hogan e Meusel, 1981).

A escria pode ser misturada com o cimento depois da moagem do
clnquer ou junto com o clnquer, ou ento, adicionada mistura como material
cimentcio suplementar. No Brasil os cimentos CP II E e CP III tm a escria de
alto formo em sua composio, com adies de 6% 34% e 35% 70%, da
massa total, respectivamente (BT-106/ABCP, 1999).

3. CINZA DE CASCA DE ARROZ

A cinza da casca de arroz o material resultante da queima da casca
de arroz, normalmente realizada pelas indstrias de beneficiamento do cereal
para gerao de calor e vapor necessrios para os processos de secagem e
parboilizao dos gros. Durante a combusto da casca de arroz, a lignina e
celulose (aproximadamente 80% da casca) so removidas, restando portanto,
uma estrutura celular porosa, com alta rea especfica e grande quantidade de
slica (Gava, 1999).

A cinza gerada durante a queima a cu aberto ou pela combusto no
controlada em fornos industriais, geralmente contm grande proporo de
minerais de slica no reativos, como cristobalita e tridimita, e deve ser moda a

102
tamanhos de partculas muito finas, para que adquira atividade pozolnica. Por
outro lado, uma cinza de casca de arroz altamente reativa pode ser obtida pela
combusto controlada, quando ento a slica mantida amorfa (Mehta e
Monteiro, 1994).

De acordo com Al-Khalaf e Yousift (1984) a temperatura de queima e o
tempo de exposio so os principais fatores a serem controlados para a
obteno de cinza de casca de arroz contendo slica reativa com alta atividade
pozolnica. Os autores verificaram que acima de 700
o
C a cinza apresenta slica
em forma cristalina, com baixa reatividade.

Malhotra e Mehta (1996) apontam para uma reduo considervel na
permeabilidade de concretos pelo uso de cinza de casca de arroz. Zhang e
Malhotra (1996) mostram que a substituio de cimento por cinza de casca de
arroz (10%, em massa) em um concreto de referncia requer uma quantidade
maior de aditivo superplastificante, para uma mesma trabalhabilidade (Figura
3.13). Eles atribuem a isto a elevada superfcie especfica e o alto teor de carbono
do aditivo utilizado.

0
10
20
30
40
50
60
0,1 1 10 100
Idade (dias)
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

c
o
m
p
r
e
s
s
o

(
M
P
a
)
CCA - 0% CCA - 10% CCA - 15%
Relao gua/aglomerante = 0,40
CCA - cinza de casca de arroz

Figura A.3 Desenvolvimento da resistncia compresso de concretos com diferentes
teores de cinza de casca de arroz em substituio ao cimento (Zhang e Malhotra, 1996).

103

ANEXO B Dosagem do Concreto

104
A dosagem foi realizada de acordo com os mtodos propostos por
OReilly (1998) e A tcin (1998) para uma resistncia aos 28 dias de 40 MPa e uma
consistncia de 500 mm 100 mm.

1. DETERMINAO DA COMPOSIO TIMA DOS AGREGADOS

A composio dos agregados foi determinada de forma que a mistura
apresentasse o percentual mnimo de vazios, isto , percentuais de agregado
grado e agregado mido que apresentassem maior massa unitria compactada,
conforme NBR 7810 (1983).

Na determinao da porcentagem mnima de vazios foram ensaiadas
misturas areia : brita, com as seguintes propores em massa: 35 : 65; 40 : 60; 45
: 55; 50 : 50; 55 : 45; 60 : 40. Os clculos basearam-se nas seguintes equaes:

100
m
m m
PV
m
um m
= (B.1)

100
PB m PA m
m
b a
m
+
= (B.2)

Onde:
PV: percentual de vazios;
m
m
: massa especfica da mistura;
m
um
: massa unitria compactada (NBR 7810, 1983) da mistura;
m
a
: massa especfica da areia;
m
b
: massa especfica da brita;
PA: percentual de areia na mistura;
PB: percentual de brita na mistura.

Observa-se, na Figura B.1, que para a mistura contendo 45% de areia
e 55% de brita alcanou-se o menor percentual de vazios.

105
28
29
30
31
32
33
34
Proporo das misturas (areia : brita)
P
o
r
c
e
n
t
a
g
e
m

d
e

v
a
z
i
o
s
55 : 45 40 : 60 45 : 55 50 : 50 35 : 65 60 : 40

Figura B.1 Porcentagem de vazios para as misturas de areia e brita, conforme NBR
7810 (1983).

2. DETERMINAO DA QUANTIDADE DE GUA

Para a determinao da quantidade de gua necessria para a
obteno do abatimento especificado, vrios traos experimentais foram
elaborados, com uma dosagem fixa de cimento de 400 kg/m
3
(valor estimado para
uma resistncia de 40 MPa).

A incorporao de gua considerou sempre que a soma dos volumes
absolutos dos materiais componentes foi de 1 m
3
. Uma dosagem de 2% (em
relao massa de cimento) de superplastificante foi usada em todos os traos e
foi admitida uma massa de ar incorporado de 1%. Com a mistura tima de
agregados, a quantidade de gua determinada (150 kg/m
3
) e dosagem fixa de
cimento foram produzidos 20 litros de concreto e moldados 9 corpos-de-prova
para a determinao da resistncia compresso aos 28 dias. A dosagem deste
concreto e o valor mdio de resistncia aos 28 dias so apresentados na Tabela
B.1.

106
Tabela B.1 Materiais constituintes do concreto de teste.
Materiais Dosagem por m
3

Cimento Portland (kg) 400
Areia (kg) 838
Brita (kg) 1025
Superplastificante (dm
3
) 35,7
gua* (dm
3
) 118
Resistncia mdia aos 28
dias (MPa)
42,6
* Valor corrigido em funo da massa de gua presente no
superplastificante (A tcin, 1998).

3. DETERMINAO DA CARACTERSTICA A DO AGREGADO GRADO

A partir dos valores obtidos experimentalmente foi determinada a
caracterstica A, constante que expressa a qualidade da brita no concreto,
mediante:

( )
2 1 28 ccm
28 cm
m ' v m f
f
A
+
= (B.3)

Onde:
f
cm28
: resistncia mdia do concreto aos 28 dias, obtida a partir dos 9
corpos-de-prova (f
cm28
= 42,60 MPa);
f
ccm28
: resistncia mdia do cimento aos 28 dias (37,90 MPa);
m
1
e m
2
: valores tabelados (OReilly, 1998) dependentes da
consistncia do concreto (para um abatimento de 50 mm, m
1
= 4,3239 e m
2
=
0,3101);
v: valor tabelado que depende da relao a/c (v = 0,4202).

4. DETERMINAO DO CONSUMO DE CIMENTO

Aps o clculo da caracterstica A do agregado grado (A = 0,5284),
determinou-se o consumo de cimento necessrio para a consistncia e
resistncia requeridas, conforme a Equao a seguir:

107

1
2
28 ccm
28 cd
m
m
A f
f
v

= (B.4)

Onde:
f
cd28
: resistncia desejada do concreto aos 28 dias (f
cd28
= 40,0 MPa).

Com o v calculado (v = 0,3902), obtm-se, mediante tabela (OReilly,
1998), a relao gua/cimento a ser utilizada para a obteno de 40 MPa aos 28
dias, cujo o valor 0,40. Com isso a dosagem de cimento foi calculada em 375
kg/m
3
. O proporcionamento final dos materiais, constituintes do trao de
referncia, pode ser observado na Tabela B.2.

Tabela B.2 Proporcionamento dos materiais do concreto de referncia.
Materiais Dosagem por m
3

Cimento Portland (kg) 375
Areia (kg) 848
Brita (kg) 1036
Superplastificante (dm
3
) 33,48
gua* (dm
3
) 120
* Valor corrigido em funo da massa de gua presente no
superplastificante (A tcin, 1998).

Para os concretos com aditivos minerais foram feitas substituies em
relao massa de cimento do concreto de referncia, como pode ser observado
na Tabela B.3.

Tabela B.3 - Proporcionamento dos materiais dos concretos com aditivos.
Mistura
Cimento
(kg)
Pozolana
(kg)
Areia
(kg)
Brita
(kg)
SP
(ml)
gua*
(ml)
SA 10% 337,50 37,50 842 1029 33,48 120
MTC 05% 356,25 18,75 846 1034 33,48 120
MTC 10% 337,50 37,50 844 1032 33,48 120
MTC 15% 318,75 56,25 842 1029 33,48 120
* Valor corrigido em funo da massa de gua presente no superplastificante (A tcin, 1998).

108

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CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO COM METACAULINITA

GUILHERME CHAGAS CORDEIRO

a 100 90* a 100 90* a 100 90* a 100

Pode haver tolerncia de, no mximo, 5 pontos percentuais em um s dos limites

ou distribudos em vrios deles;

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