Trabajo Final UNED - MA

OPERACIN Y MANTENIMIENTO DE CENTRALES
CILINDRO PARABLICAS

Por Jorge Jimnez Soriano
Curso Experto en centrales termosolares - UNED 2012/2013

JORGE JIMNEZ SORIANO

PROYECTO FIN CURSO - UNED

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ndice ________ Trabajo final

1. Introduccin 03

2. Centrales cilindro parablicas 04
1.1 Proceso de generacin elctrica 04
1.2 Sistemas 04
1.2.1 Sistema de captacin 04
1.2.2 Sistema de aceite trmico (HTF) 05
1.2.3 Sistema de almacenamiento 06
1.2.4 Bloque de potencia 07
1.2.5 Sistema de alta tensin 08
1.2.6 Sistema de apoyo 09
1.2.7 Sistemas auxiliares 09

3. Modos de operacin 10
3.1 Operaciones bsicas 10
3.2 Modos de arranque 10
3.3 Modos de funcionamiento 11

4. Nociones sobre mantenimiento 14
4.1 Objetivos de mantenimiento 14
4.2 Tipos de mantenimiento 14
4.3 Ejecucin de mantenimiento 15

5. Recursos humanos 16
5.1 Organigrama habitual 16
5.2 Puestos indirectos 16
5.3 Puestos directos 17
5.4 Poltica de externalizacin 17

6. Elaboracin plan mantenimiento 18
6.1 Errores habituales 18
6.2 Informacin relativa de las tareas 18
6.3 Estructuracin de equipos 19
6.4 Definicin de gamas 19

7. Mantenimiento de alta fiabilidad 21
7.1 Fases de implantacin 21
7.1.1 Definicin de indicadores clave 21
7.1.2 Listado y codificacin de equipos 21
7.1.3 Listado y funciones y especificaciones 22
7.1.4 Determinacin de fallos principales y secundarios 22
7.1.5 Determinacin de modos de fallo 22
7.1.6 Consecuencia de los fallos 23
7.1.7 Determinacin de medidas preventivas 25
7.1.7.1 Tipos de tareas de mantenimiento 25
7.1.7.2 Relacin entre criticidad y tareas de mantenimiento 25
7.1.7.3 Frecuencias de las tareas 26
7.1.7.4 Modificaciones 26
7.1.7.5 Medidas para minimizar los efectos de los fallos 26
7.1.7.6 Cambios en procedimientos de operacin 27
7.1.7.7 Cambios en procedimientos de mantenimiento 27
7.1.7.8 Formacin 27
7.1.7.9 Diagrama de decisin 27
7.1.8 Agrupacin de medidas preventivas 28
7.1.9 Implantacin de resultados 28



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Centrales cilindro parablicas _________________ Trabajo final

8. Paradas, grandes revisiones, y limpiezas tcnicas 29
8.1 Tipos de paradas 29
8.2 Tareas por paradas programadas 30
8.3 Tareas por sistema 30
8.4 Limpiezas tcnicas 31

9. Tcnicas de inspeccin y herramientas especiales 33
9.1 Anlisis de vibraciones 33
9.2 Inspecciones termogrficas 34
9.3 Inspecciones boroscpicas 35
9.4 Inspecciones por ultrasonidos 36
9.5 Anlisis de aceites 36
9.6 Anlisis de humos 39
9.7 Herramientas especiales 40
9.7.1 Alineacin lser 40
9.7.2 Calibracin de equipos 40

10. Mantenimiento correctivo 42
10.1 Tiempos de resolucin de fallos 42
10.2 Categoras de averas 42
10.3 Causas de los fallos 43
10.4 Averas comunes 44
10.5 Riesgos de incendio 44

11. Mantenimiento legal 45
11.1 Instalaciones de alta tensin 45
11.2 Instalaciones de baja tensin 46
11.3 Equipos a presin 46
11.4 Instalaciones de gas 46
11.5 Instalaciones con riesgo de legionelosis 47
11.6 Mquinas y herramientas 47
11.7 Instalaciones de proteccin contraincendios 48
11.8 Instalaciones petrolferas 48
11.9 Instalaciones trmicas de climatizacin 49
11.10 Instalaciones frigorficas 49
11.11 Almacenamiento de productos qumicos 49
11.12 Vehculos 49
11.13 Equipos de elevacin 50
11.14 Instalaciones de alumbrado exterior 50
11.15 Registro documental 50

12. Conclusiones 51

13. Bibliografa 53
13.1 Software 53



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Introduccin ________ Trabajo final

1. Introduccin
Dentro de la generacin de electricidad a travs de energas renovables, las centrales cilindro parablicas se consideran
las ms maduras en estos momentos, suponiendo ms del 95% de la potencia de generacin termosolar instalada en el mundo,
y sobre todo a la gran experiencia adquirida gracias a las plantas SEGS en California en los ao 80 y 90.
Su funcionamiento se basa en la concentracin de la radiacin directa procedente del sol a travs de los colectores
cilindro parablicos sobre los tubos absorbentes, los cuales calientan un fluido trmico (aceite sinttico generalmente) hasta
una temperatura cercana a los 400C. La energa contenida en este fluido caloportador (energa potencial), puede ser bombeada
directamente al generador de vapor o un sistema de almacenamiento para ser utilizada posteriormente. Dicha energa har
mover los labes de la turbina de vapor, que gracias al eje asociado a un generador elctrico trasformar esa energa rotativa en
energa elctrica. Con la ayuda del almacenamiento trmico se consigue una produccin ininterrumpida cuando se dan las
condiciones favorables, atendiendo de esta forma las demandas de consumo, y convirtindose la produccin en gestionable.
Son las que ms empleos han generado desde el inicio de su construccin hasta su puesta en marcha, pues cada planta
de 50 MWe emplea durante todas sus fases (diseo, fabricacin e instalacin) un promedio de 5.000 puestos de trabajo directos
equivalentes al ao, y otros tantos indirectos. Adems de emplear a unas 500 personas en el lugar de emplazamiento durante
dos aos que dura su construccin, y una vez en operacin se requiere una plantilla indefinida de unas 50 personas por planta.
Por ello la industria termosolar se est convirtiendo en una gran impulsora en la generacin de empleo, desarrollo econmico, y
social de muchas regiones espaolas. Pero con el recorte de las primas a partir del 2014, la actividad en este sector se centrar
nicamente en la operacin y mantenimiento, por lo que la construccin de estas centrales se paralizar a la espera de nuevas
tecnologas, que aseguren la rentabilidad de la produccin elctrica sin este tipo de ayudas.
Tampoco conviene olvidar que este tipo de plantas son capaces de reducir en ms de 30000 toneladas al ao las
emisiones de CO2, puesto que evita la necesidad de quemar 89000 toneladas de lignito al ao, o de importar 28600 toneladas
anuales de petrleo (206000 barriles), por lo que reduce el dficit de la balanza de pagos en 23 millones de dlares con los
precios del crudo actuales. Es un ahorro considerable a largo plazo, dado que se prev que las plantas estn operando como
mnimo unos 20 aos.
Este trabajo intenta describir de manera somera el mantenimiento de centrales cilindro parablica (CCP) tanto con o sin
almacenamiento. Para ello es necesario primeramente, conocer sus equipos y su funcionamiento tanto aislados como en
conjunto con otros, adems de comprender los distintos modos de operacin que pueden darse para alcanzar la ptima
generacin elctrica segn las distintas condiciones que se den. Ms tarde se describirn las bases del mantenimiento con sus
objetivos principales, los tipos de mantenimiento, y las distintas formas de ejecucin que existen. Como es lgico, para llevar
este trabajo ser necesario un equipo de personas que trabajen directamente o indirectamente en la implantacin de dicho
plan, el cual se ajustar al mantenimiento de alta fiabilidad por las caractersticas que tienen estas instalaciones. Tal plan
englobar tanto las grandes revisiones y sus paradas, como mantenimiento sistemticos y correctivos, limpiezas tcnicas, y
mantenimiento legal requerido por las autoridades para salvaguardar posibles daos personales o medioambientales. Para
llegar a un nivel ptimo en el cumplimiento de los objetivos propuestos sern necesarios unas tcnicas de inspeccin adecuadas,
y la utilizacin a veces de herramientas especiales para corregir averas. Por supuesto, todo esto habr que ser documentado y
analizado, siendo la herramienta ms adecuada el programa informtico de gestin de mantenimiento asistido por ordenador
(GMAO), el cual tendr que ser elaborado atendiendo a una reglas que ayudarn que la implantacin no fracase, o sea un
enorme trabajo burocrtico llevarlo a la prctica. Al final de este trabajo, se dan a conocer algunos programas informticos
GMAO de licencia libre, vlidos para otros tipos de industrias, y de fcil uso que ayudarn a gestionar adecuadamente un plan de
mantenimiento.



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1. Centrales cilindro parablicas
1.1 Proceso de generacin de elctrica
Se utiliza el ciclo Rankine, en el cual se distinguen estas fases:
- Generacin de vapor: El fluido trmico llega al intercambiador de calor convencional (HTF/agua) donde cede
su energa calorfica al agua al ser bombeado, el cual circula por el interior del intercambiador y lo transforma en vapor
de agua a 90 bar y 370C. A continuacin, el fluido regresa a los colectores para calentarse de nuevo y reiniciar el
proceso. El vapor es generado y sobrecalentado en 2 trenes paralelos consistentes cada uno de ellos en un
precalentador de agua de alimentacin, un generador de vapor y un sobrecalentador.
- Generacin de electricidad: El vapor a presin se expansiona en una turbina de vapor convencional de doble
cuerpo con recalentamiento intermedio, desde 90 bar hasta la presin de vaco del condensador. El vapor tras
expandirse en el cuerpo de alta presin de la turbina se conduce a un recalentador, donde tras recuperar la energa
trmica se dirige al cuerpo de baja presin de la turbina. La turbina est conectada a un generador que produce la
electricidad, que su vez es conducida a la subestacin donde se eleva el voltaje para su incorporacin a la red elctrica.
- Refrigeracin: Tras ceder su energa a la turbina, el agua en forma de vapor se enfra en un condensador
refrigerado por medio de un sistema de agua de circulacin en circuito cerrado, con agua procedente de las torres de
refrigeracin de tiro forzado, el cual har que retorne a su estado original.

Fig. 1. Central cilindro parablica (CCP).
1.2 Sistemas
1.2.1 Sistema de captacin
Es el encargado de capturar la radiacin solar directa de sol y transferir su energa calorfica a un fluido trmico
que lo recorre, calentando el aceite trmico desde 296C hasta 393C, para dirigirlo ms tarde al sistema de generacin
de vapor o almacenamiento trmico segn proceda.
La unidad mnima est compuesta por un colector, el cual es capaz de incrementar en 2C la temperatura
media del fluido de trabajo que lo recorre, con un caudal de unos 3,5 m/s. Cuando se agrupan varios colectores forman
un mdulo, el cual se alinea de Norte a Sur con un movimiento de rotacin de Este a Oeste a travs de un seguidor
solar, el cual mueve conjuntamente a una serie de captadores para que la radiacin solar siempre incida lo ms
perpendicularmente posible. Varios mdulos se unen en serie para formar lazos, los cuales componen la unidad mnima
productiva con una potencia tpica cercana a los 1,6 MWt. En consecuencia, para formar un campo solar de una planta
de 50 MWe ser necesario enlazar en paralelo unos 100 lazos. Los captadores estn compuestos por:
- Espejos: Son los encargados de concentrar la radiacin solar sobre el tubo absorbente a
travs de un espejo curvado en una de sus dimensiones con forma de parbola, que consta de una
pelcula reflectante construida generalmente de vidrio, los cuales son de bajo contenido en hierro,
siendo componentes fiables que no han demostrado degradacin a largo plazo en la calidad de
reflexin.


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- Tubos absorbentes: Son los encargados de capturar esa energa calorfica, y transportarlo
mediante un circuito hidrulico al generador de vapor o al almacenamiento trmico segn se precise.
Consta de dos tubos concntricos que proporcionan un elevado rendimiento trmico: uno metlico
con recubrimiento selectivo que se encuentra en vaco para reducir prdidas por conveccin, gracias
al otro tubo de vidrio externo de alta transmisin. En sus extremos posee un fuelle metlico para
compensar las dilataciones trmicas.
- Estructura: Son dinmicas y generalmente son metlicas, dando al conjunto su forma y a su
vez de sujecin a los elementos que lo componen. . El eje de rotacin se encuentra en el centro
selector de masas para minimizar la energa requerida para realizar el movimiento. El seguimiento es
controlado por un controlador local en cada estructura.
- Seguidor solar: Realiza el movimiento en un eje de Este a Oeste, a travs de un mecanismo
que puede ser elctrico o hidrulico atendiendo al par que deban de vencer. Pueden ser gobernados
por sistemas pasivos, intermitentes con algoritmo de control, o control inteligente.
- Juntas rotativas: Sirve de unin entre la hilera de tubos absorbentes de los mdulos con las
tuberas fijas del circuito hidrulico del aceite trmico, permitiendo el giro sobre su eje longitudinal,
por lo que requieren menor mantenimiento que las tuberas flexibles.

Fig. 2. Captador cilindro parablico
1.2.2 Sistema de aceite trmico (HTF)
Es el encargado de captar la energa en el campo solar y transportarla a la generacin de vapor y/o
almacenamiento trmico, o de transferirla desde el almacenamiento trmico hasta el generador de vapor. Lo
componen principalmente las tuberas aisladas trmicamente que transportan el aceite sinttico. El sistema
est compuesto por:
- Aceite trmico: Es un fluido orgnico sinttico formado por una mezcla de dos hidrocarburos
aromticos: bifenilo y xido de difenilo.
- Tuberas: Son las que contienen el fluido trmico y estn aisladas para evitar prdidas calorficas.
- Bombas principales: Impulsan el fluido de trabajo a travs del campo solar hasta el generador de
vapor y/o el intercambiador de aceite trmico/ sales fundidas, donde el fluido cede su energa para dirigirse al
sistema de expansin.
- Sistema de expansin: Es el encargado de absorber los incrementos de volumen del aceite trmico
debido a los cambios de temperatura que sufre en los diferentes modos de operacin, siendo el punto de
llenado del circuito en la puesta en marcha de la instalacin. Comprende los tanques y bombas de rebose para
el retorno a un depsito de expansin.
- Sistema de caldeo: Est compuesto fundamentalmente por calderas que garantizan la proteccin del
fluido de trabajo contra las bajas temperaturas durante largas paradas de la planta, y a su vez son la fuente de
energa para el almacenamiento en sales y la generacin de vapor como sistema de apoyo a la produccin de


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energa elctrica (uso restringido al 15% de gas natural), cuando el campo solar no recibe irradiacin alguna
aportando hasta 45 MWt al fluido.
- Sistema de condensacin: Es el encargado de separar el nitrgeno, de recuperar y devolver al
sistema el aceite trmico vaporizado que contenga el venteo del depsito de expansin durante los arranques.
Dicho venteo se introduce en unos depsitos de condensacin consecutivos, donde se recupera dicho aceite
bajando su temperatura mediante aerorefrigeradores. Este sistema tambin es utilizado para separar del
aceite compuestos voltiles degradados que aparezcan con el tiempo.
- Sistema de purificacin (sistema ullage): Es el encargado de eliminar mediante un tanque flash los
compuestos de alto punto de ebullicin que produce la degradacin.
- Sistema de refrigeracin: La energa de la radiacin solar se acumula en el fluido trmico, que
aumenta su temperatura hasta un mximo de 393C. Los colectores de fluido trmico lo conducen a un tanque
que hace de acumulador de calor absorbiendo la reduccin de la radiacin solar o la falta de sta durante
cortos perodos de tiempo, y homogeneiza la temperatura del fluido trmico que proviene de cada uno de los
sectores. Posteriormente este fluido se usa para precalentar agua y generar, sobrecalentar y recalentar vapor
en dos trenes de generacin de vapor en paralelo.

Fig. 3. Tubo absorbente.
1.2.3 Sistema de almacenamiento
Entre las principales funciones est el extender la operacin de la planta cuando no se dispone de radiacin
solar suficiente. Las sales se encuentran inicialmente en el tanque de sales fras entre 230C a 280C, y se recirculan a
travs de unas serie de intercambiadores del tipo carcasa de tubos utilizando el aceite trmico. El proceso continua
hasta que todas las sales han sido transferidas y se encuentran a una temperatura de 380C. Para que las sales fluyan se
utilizan bombas verticales especiales. El sistema est compuesto por:
- Medio de almacenamiento: Por lo general son sales inorgnicas compuestas por nitrato sdico y nitrato
potsico, las cuales a temperatura ambiente estn en estado slido, por tanto para que pueda fluir entre los tanques es
necesario fundirlas a temperaturas superiores a 220C, adems de asegurar que no bajen en ningn momento ni punto
de la instalacin.
- Tanques de almacenamiento: Generalmente consta de dos tanques: uno de sales fras, y otro de sales
calientes. Ambos son de acero inoxidable y aislados trmicamente en todo su permetro (incluido su base).
- Bombas: Son un tipo de bombas especiales, debido a que no es posible disear un sello efectivo para la alta
viscosidad de las sales las cuales son abrasivas, adems de soportar el alto punto de congelacin de estando entorno a
los 220C. La bomba centrfuga se coloca dentro del tanque, y el motor elctrico que la mueve se encuentra en la parte
superior, existiendo entre ambos existe un eje de gran longitud. Son unos de los puntos delicados de la instalacin.
- Intercambiadores aceite/ sales: Es donde se realiza la transferencia calorfica entre ambos fluidos.



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- Sistema auxiliares: Se incluyen el sistema de drenaje, el sistema de deteccin de fugas de aceite trmico, y el
sistema de inertizacin de nitrgeno
1.2.4 Bloque de potencia
Este bloque convierte la energa acumulada del vapor sobrecalentado y recalentado en electricidad a travs
de la turbina generador elctrico. La condensacin del vapor de escape de la turbina se realiza en un condensador de
superficie y mediante torres de refrigeracin hmeda. El bloque est compuesto por:
- Sistema generacin de vapor: Est compuesto por dos trenes de generacin de vapor del 50% de capacidad,
produciendo el vapor que se enviar a la turbina de vapor para generar electricidad. Cada tren est compuesto por
cuatro intercambiadores de calor de carcasa de tubo donde el aceite trmico cede su calor al agua/ vapor.
El agua de alimentacin, que antes ha sido presurizada en una bomba multietapa hasta presiones entre 50 y
100 bar, es enviada a ambos trenes de generacin de vapor en el economizador, es convertida en vapor en el
evaporador, y sobrecalentada en el sobre calentador, obteniendo vapor sobrecalentado (vapor principal) a 380C que
se enva al cuerpo de alta presin de la turbina de vapor. El aceite trmico proviene, bien del campo solar a 393C o de
la descarga de sales a 387C, saliendo a 293C despus del intercambio trmico. Posteriormente se enva vapor
recalentado fro al recalentador de ambos trenes de generacin de vapor para obtener vapor recalentado caliente, y
enviarlo al cuerpo de baja presin de la turbina de vapor.
- Turbina de vapor: Est constituida por dos cuerpos a dos niveles de presin con recalentamiento intermedio.
A carga nominal de 50 MWe la admisin de vapor en el cuerpo alta presin es de unos 100 bar a 378C, mientras en
el cuerpo de baja presin es de unos 16,5 bar a 380C. El vapor generado es entonces conducido hasta la turbina de
vapor, donde se producir una nueva transformacin energtica. La energa contenida en el vapor en forma de presin
(energa potencial) se transforma de forma escalonada en energa mecnica rotativa, con un excelente rendimiento
oscilando entre 27-40% dependiendo dela carga de la planta.
- Generador o alternador elctrico: La energa mecnica rotativa requiere ahora de una ltima transformacin
en energa elctrica. Este tipo de equipo es eficiente y maduro.
- Sistema bypass: Es el encargado de conducir el vapor entre los trenes de generacin de vapor y los cuerpos
de la turbina de vapor. Este sistema est compuesto por:
Sistema de vapor principal (alta presin): Suministra vapor a la turbina de alta presin desde la
salida de los sobrecalentadores de alta presin de los generadores de vapor hasta la entrada de la turbina de
alta presin.
Sistema de vapor recalentado fro: Es el encargado de conducir el vapor de escape de la turbina de
alta presin hasta la entrada de los recalentadores del sistema de generacin de vapor.
Sistema de vapor recalentado caliente: Es el encargado de suministrar el vapor desde la salida de los
recalentadores del sistema de generacin de vapor hasta la turbina de baja presin.
Sistema de bypass: Permite independizar los generadores de vapor de la turbina, y obtener las
condiciones de presin y temperatura del vapor principal, adems del vapor recalentado caliente requeridas
por la turbina durante la fase de arranque, eliminando transitorios trmicos. Asimismo, en el proceso de
rechazo de carga o disparo, donde se produce un exceso de vapor que incrementa la presin en el sistema de
generacin de vapor y en las lneas de vapor, las vlvulas de bypass realizan el control de la presin del vapor
principal o recalentado caliente, eliminando el exceso de vapor al condensador hasta que la turbina y el
sistema de generacin de vapor se acoplen a la nueva situacin de carga.
- Sistema de vapor auxiliar: Es el encargado de suministrar vapor al sistema de sellado de la turbina para
evitar las fugas, y la admisin de incondensables en la turbina de baja presin. El vapor procede bien del colector de la
turbina de alta presin o de la caldera auxiliar de este sistema.


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- Sistema de condensado: Se encarga de extraer el vapor procedente de la turbina de baja presin, el cual no
puede producir ningn trabajo con una temperatura inferior a 50C y una presin entorno a los 0,05 y 0,08 bar (inferior
a la atmosfrica). Para aprovechar ese caudal de agua desmineralizada de unos 54 kg/s cuando la planta est a plena
carga, es necesario volverla en forma lquida a travs de un condensador, adems de conducir el condensado mediante
las bombas hasta el desgasificador, calentndolo previamente en los precalentadores de agua de baja presin. De esta
forma se consigue los objetivos de aprovechar el agua a la salida de la turbina para reutilizarlo nuevamente, generar
una presin inferior a la atmosfrica provocando un salto de presin entre la entrada y la salida de la turbina mayor que
a presin atmosfrica. Para esta fase es necesario introducir un nuevo fluido en el sistema, al que el vapor pueda
cederle el calor latente de vaporizacin, teniendo dos alternativas: agua o aire.
- Desgasificador: Su funcin es eliminar los gases que no han sido posible eliminar en el condensador,
principalmente oxgeno y dixido de carbono, realizndolo por medio de una desgasificacin trmica complementaria
de la desgasificacin del condensador, de la adicin de productos secuestradores de oxgeno, adems se encarga de
precalentar el agua aprovechando la desgasificacin trmica. La desgasificacin trmica es ms efectiva que la
desgasificacin qumica, que tambin se realiza en el condensador, basndose en que el oxgeno es menos soluble en el
agua caliente, por lo que al aumentar la temperatura se desprende. Algunas plantas no tienen este elemento, la
desgasificacin se realiza en el condensador, para ello el condensador est equipado con unas boquillas en el fondo
para calentar el agua con vapor procedente de la lnea de vapor vivo.
- Sistema de agua de alimentacin: Este circuito toma el agua del tanque de almacenamiento del
desgasificador previa eliminacin de gases del agua de condensado, y la conduce mediante las bombas de alimentacin
hasta los trenes de generacin de vapor, pasando por los precalentadores de agua de alta presin.
- Sistema de agua de circulacin: Este circuito suministra el agua fra necesaria para evacuar el calor
procedente de la condensacin de vapor del ciclo, as como refrigerar los diversos equipos de la central. Capta el agua
fra de la torre de refrigeracin, la conduce mediante las bombas de circulacin a travs de los tubos del condensador
donde intercambia calor con el vapor, y la devuelve a la torre de refrigeracin donde se enfra.

Fig. 4. Turbina de vapor y generador elctrico.
1.2.5 Sistema de alta tensin
La energa elctrica generada se transporta a la red elctrica mediante las lneas de transporte. Estas lneas
pueden ser areas o enterradas y requieren una serie de equipos que faciliten la conexin, los cuales son:
- Transformadores: Igualan la tensin elctrica entre la generada en la planta y la lnea a la que se
conecta. Hay que tener en cuenta que la generacin se realiza en la tensin ms favorable para el generador,
mientras que el transporte se hace a una tensin que minimiza las prdidas. Habitualmente las plantas 50
MWe utilizan una tensin en el generador de unos 10 kV, mientras que la tensin de las lneas a las que se
conecta la planta suelen ser de 132 kV, 220 kV o 400 kV.
- Aparamenta de maniobra: Permite la conexin y desconexin de distintos elementos.
- Protecciones elctricas: Garantiza que el generador y red elctrica se encuentran en las condiciones
adecuadas para estar interconectadas sin causarse daos.



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- Red de tierras: Son las que transferirn las corrientes de defecto.
- Equipos de medida: Informan de los valores de tensin e intensidad, y a las que se conectan tambin
los equipos de facturacin que miden la energa que entra y sale de la planta.

Fig. 5. Generacin y distribucin de electricidad.
1.2.6 Sistema de apoyo
El gas natural, dentro de las limitaciones del RD 667/2007, puede utilizarse como combustible de apoyo
durante periodos de baja irradiacin a travs de una caldera, tanto para produccin de electricidad a travs del vapor
generado, como para la utilizacin de su energa de forma auxiliar en distintos equipos.
1.2.7 Sistemas auxiliares
Existen una serie de sistemas auxiliares que complementan el funcionamiento de la planta, los cuales son:
Sistema de refrigeracin de componentes, sistema de drenajes trenes de generacin de vapor, sistema de drenajes de
turbina vapor y BOP, planta de tratamiento de agua, sistema de agua de servicios y agua potable, sistema de agua
desmineralizada, sistema de drenaje de planta, sistema de aire comprimido, sistema de muestreo, y sistema de
dosificacin qumica.

Fig. 6. Intercambiador de placas.



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Modos de operacin _________________ _________________ Trabajo final
3. Modos de operacin
3.1 Operaciones bsicas
- Directo: El fluido trmico pasa desde el campo solar al sistema de generacin de vapor solar donde se produce vapor a
una temperatura de 377C y una presin de 98 bar, haciendo pasar el fluido trmico por tres intercambiadores de calor
conectados en serie (precalentador, evaporador y sobrecalentador). El fluido HTF sale enfriado del precalentador y es enviado al
campo solar para ser calentado de nuevo. De este modo, el fluido trmico acta como el medio de transferencia de calor entre
el campo solar y la central de generacin del ciclo de vapor, calentndose en los colectores solares y enfrindose al producir el
vapor que demanda el turbo generador. El vapor as producido se enva al tren de generacin, donde se expande en una turbina
de vapor que acciona el correspondiente generador de electricidad. A la salida de la turbina, se le extrae el calor residual al
vapor expansionado por medio de torres de refrigeracin por evaporacin de tiro forzado. Mediante este proceso, la radiacin
solar es recogida y concentrada por el campo solar, y convertida en electricidad que posteriormente se entrega a la red elctrica
general.
- Almacenamiento: Durante las horas de alta insolacin del medio da se puede generar electricidad y cargar el sistema
de almacenamiento a la vez. Para este fin se traspasa el calor del fluido proveniente del campo solar al sistema de
almacenamiento trmico a base de sales fundidas, que recoge el calor mientras las sales pasan del depsito fro al depsito
caliente, donde se acumula este calor hasta llenarlo completamente. El fluido trmico cede su energa calorfica a las sales, que
entran en el intercambiador de calor con una temperatura de 292C provenientes de los tanques fros de almacenamiento, y
salen con una temperatura de 386C para ser almacenados con esta temperatura en los tanques calientes de almacenamiento.
A partir de que la radiacin solar incidente excede 400W/m2 se conduce al sistema de almacenamiento.
- Descarga almacenamiento: Al avanzar el da y bajar la intensidad de la radiacin solar por la tarde u otras
circunstancias, se deja de desviar calor al sistema de almacenamiento para aplicarlo todo a producir electricidad. De esta forma
la operacin del campo solar se detiene y empieza la descarga del sistema de almacenamiento, para ello se recupera el calor del
depsito de sales calientes por medio del aceite trmico, para mantener la produccin de electricidad durante la noche. Para
evitar la solidificacin del fluido trmico y de las sales de almacenamiento durante los periodos de interrupcin de la generacin
elctrica se dispondr de equipos auxiliares que consuman gas natural o propano.

Fig. 7. Central termosolar con almacenamiento.
3.2 Modos de arranque
- En fro: Sin presin de generador de vapor ni temperatura de agua de alimentacin. Normalmente ms de 72 horas de
parada.
- En templado: Continuando un paro inferior a 15 horas donde la temperatura del metal de la turbina est
aproximadamente a un 80% de la temperatura de plena carga.
- Reencendido en caliente: La planta ha sido desactivada y la temperatura del metal de la turbina es la misma que la
temperatura a plena carga.
- Apagado controlado: La planta ha sido de forma inesperada desactivada desde un dispositivo de bloqueo.


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3.3 Modos de funcionamiento
- Circulacin de HTF en caso de parada: Se trabaja en este modo cuando ocurre una cada de planta, especialmente
durante la noche, cuando no existe ni radiacin ni almacenamiento de energa en el tanque caliente. En este estado las calderas
de HTF y el almacenamiento trmico no trabajan.
En este caso, una de las bombas del sistema anti-heladas bombea desde el tanque de expansin a travs de la caldera
de HTF (sin aporte de gas natural) al campo solar, sin pasar por el tren de generacin de vapor ni por los intercambiadores de
HTF/ sales. Para prevenir un enfriamiento excesivo del aceite trmico en algn punto del campo solar, cuando la temperatura
del HTF est por debajo de 80C y debera darse antes en los tubos absorbedores que no estn aislados, una de las bombas del
sistema anti-heladas har circular durante un intervalo 2-3 minutos el HTF por el campo solar, para reemplazar el HTF alojado en
los colectores. La turbina de vapor se parar, la mantendr sellada con vapor y en modo virador, para que sea posible arrancarla
en el menor espacio de tiempo.
- Parada de planta por mantenimiento: Este modo est pensado para mantenimientos peridicos. En este estado la
turbina de vapor se halla parada y sin actividad alguna. El sistema de generacin de vapor se aislar del sistema de HTF.
En este caso, una de las bombas del sistema anti-heladas bombea desde el tanque de expansin a travs de las
calderas de HTF para ser calentado (con aporte de gas natural) hacia el campo solar, y sin pasar por los trenes de generacin de
vapor. Este calor adems ser transferido al sistema de almacenamiento a travs de los intercambiadores de HTF/ sales. Una de
las bombas del tanque de sales fro estar en operacin para recibir este aporte de calor, y recircular las sales al tanque fro sin
pasar por el caliente. Para prevenir el congelamiento de las sales se vigilar que la temperatura en los intercambiadores de HTF/
sales no baje de 260C.
- Arranque de turbina: Se da durante los arranques de la turbina de vapor. Existen muchas maneras de arrancar la
turbina y es necesario averiguar la ptima en cada caso. Se estima que el camino ms comn ser que el HTF absorba la
radiacin solar y no pase por el generador de vapor hasta alcanzar cierta temperatura. Si la radiacin solar aporta ms energa
de la necesaria para cumplir con la rampa de calentamiento, parte de esa energa se destinar al almacenamiento trmico.
- Generacin elctrica a partir del campo solar: Se da este modo cuando la radiacin solar est por debajo del 50% de
la capacidad de diseo del campo solar, fundamentalmente por las maanas, justo despus del arranque de la turbina, cuando
el tanque caliente de sales no est lleno, o en algn transitorio de nubosidad ocasional. En este estado ni el sistema de caldeo de
HTF ni el de almacenamiento trmico funcionan en este modo.
En este caso, el HTF ser impulsado por una bomba principal a travs del campo solar, del sistema de generacin a
travs del campo solar, y del sistema de generacin de vapor para volver al tanque de expansin. Cuando la radiacin solar del
campo est al 50% la turbina de vapor estar funcionando a plena carga nominal (50MWe). Una de las bombas principales de
HTF regular el caudal entre el mnimo tcnico y el nominal, de tal manera que cuando el flujo mnimo alcance la temperatura
de 393C se ir aumentando el caudal, siempre procurando que la temperatura de salida del campo solar sea de 393C hasta
alcanzar el flujo nominal.
- Generacin elctrica y almacenamiento trmico a partir del campo solar: Se da este modo cuando la radiacin solar
est entre el 51% y el 100% de la capacidad de diseo del campo solar. Cuando la radiacin est al 100% la mitad del caudal se
enva al sistema de generacin de vapor, y la otra mitad al sistema de almacenamiento. Este modo requiere que el tanque de
sales calientes no est lleno. En este estado no opera el sistema de caldeo de HTF.
En este caso, dos bombas envan el HTF desde el tanque de expansin al campo solar por el tren de generacin de
vapor, y los intercambiadores de HTF/ sales en paralelo para retornar al tanque de expansin. El camino de las sales ser del
tanque fro al tanque caliente a travs de los intercambiadores de HTF/ sales. Cuando la radiacin solar supera el 50% la segunda
bomba comienza a trabajar dividiendo el caudal entre ambas, y se abren las vlvulas de entrada a los intercambiadores de HTF/
sales. Al mismo tiempo una de las bombas del tanque fro comienza a trabajar, controlando que las sales alcancen la
temperatura de 386C. El caudal de HTF aumentar con la radiacin, manteniendo la temperatura de salida de campo solar en
393C, y el caudal de sales aumentar (hasta tres bombas trabajando en simultneo) controlando que la temperatura de
entrada al tanque caliente llegue a 386C. Si con las dos bombas de HTF al 100% la temperatura de HTF supera los 393C hay


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que desenfocar algunos espejos. Cuando se vace el tanque fro la ltima bomba en operacin parar, y las vlvulas de los
intercambiadores se cerrarn.
- Generacin combinada del campo solar y sistema de almacenamiento: Se da este modo cuando la radiacin solar no
es capaz de aportar la energa necesaria para generar 50 MWe en la turbina de vapor, y hay suficiente almacenamiento trmico
en le tanque caliente. En este estado no opera el sistema de caldeo de HTF.
En este caso, se bombea el HTF desde el tanque de expansin en paralelo al campo y a los intercambiadores de HTF/
sales, hacia el sistema de generacin del vapor y vuelta al tanque de expansin. El camino de las sales ser del tanque caliente al
fro a travs de los intercambiadores de HTF/ sales. Cuando el campo solar no es capaz de aportar los 130 MWt necesarios para
producir los 50 MWe de la turbina a plena carga, la diferencia se toma del sistema de almacenamiento cuyo mnimo tcnico es
de 20 MWt. Por lo que tanto, este sistema no se aplica si el campo solar aporta ms de 110 MWt. La prdida de condiciones de
vapor al generar desde el sistema de sales, se compensar con un aumento del caudal para mantener la turbina en su mximo
nominal. Hay una bomba de HTF en operacin, y de una a tres del tanque de sales calientes dependiendo de la radiacin solar.
- Generacin elctrica a partir del almacenamiento trmico: Se trabaja en este modo principalmente despus de la
puesta de sol o en transitorios nubosos durante el da, tambin cuando el tanque de sales calientes est lleno. En cualquiera de
los casos tiene que haber suficiente energa en el tanque caliente. En este estado no opera el sistema de caldeo de HTF.
En este caso, se bombea HTF desde el tanque de expansin a los intercambiadores HTF/ sales, y del sistema de
generacin de vapor para retornar al tanque de expansin. El camino de las sales ser del tanque caliente al tanque fro,
pasando por los intercambiadores de HTF/ sales. En este modo de produccin elctrica estimada por la turbina de vapor es
menos de 45 MWe. La temperatura del HTF del tanque de expansin no debe ser menor de 260C para evitar que congelen las
sales. Al comienzo de la operacin una de las bombas recircular HTF fro a los intercambiadores de HTF/ sales sin pasar por el
tren de generacin de vapor. Se comienza a bombear sales del tanque caliente al fro, y hasta que el HTF no alcanza los 379C no
se enva al tren de generacin de vapor.
- Almacenamiento de energa sin generacin: Se considera este modo porque se puede dar la situacin de que
almacenar energa en bajas cantidades puede ser ms rentable que producirla a baja carga y baja eficiencia, hasta completar el
almacenamiento para producirla a plena carga y eficiencia desde el almacenamiento. Se considera que si este caso se da antes
de las 10 de la maana la radiacin solar se emplea en el arranque, y si aparece despus de las 10 de la maana la radiacin
solar se usar para almacenar energa en el tanque caliente, hasta alcanzar el volumen de dos horas de operacin a plena carga.
En este estado no opera el sistema de caldeo de HTF.
En este caso, se bombea HTF desde el tanque de expansin a travs del campo solar a los intercambiadores HTF/ sales,
y del tanque de expansin sin pasar por el tren de generacin de vapor. El camino de las sales ser del tanque fro al tanque
caliente pasando por los intercambiadores de HTF/ sales. Para el almacenamiento trmico se debe enviar HTF a 393C. El caudal
de sales se ir incrementando de manera gradual para llenar el tanque caliente a 386C. El caudal de regulacin de ambos
sistemas depender de la coincidencia de temperaturas, y parmetros que nos permita la energa de la radiacin solar captada.
La turbina arrancada se sellar con vapor, y se mantendr en virador para arrancar en el menor tiempo posible.
- Generacin elctrica a partir del sistema de almacenamiento y con apoyo de gas para calentar el HTF: Se contempla
este modo para optimizar el uso de la caldera de gas natural (regulado por la ley), para tener la turbina en funcionamiento
durante periodos de tiempo ms largos y producir ms energa. Tambin se puede usar para prevenir paradas de turbina por
transitorios nubosos. Aproximadamente el 75% del caudal del HTF se recibe del sistema de almacenamiento, y el 25% restante
de las calderas de HTF, de esta manera se puede prolongar la produccin de vapor desde el almacenamiento (<45MW) durante
10 horas en vez de 7,5 horas.
- Almacenar energa slo con el HTF calentado por el gas: La intencin de este modo es optimizar el consumo de gas
natural (regulado por la ley), especialmente durante las noches.
En este caso, una bomba del sistema anti-heladas bombea el HTF desde el tanque de expansin a travs de las calderas
de gas natural (quemando gas) a los intercambiadores de HTF/ sales, sin pasar por el campo solar ni los generadores de vapor,
retornando al tanque de expansin. Con las calderas funcionando al mximo se pueden transferir 30 MWt a ms del mnimo



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trmico del sistema de almacenamiento (20MWt). Para este modo la situacin ptima sera mantener la turbina sellada y en
virador, pero no podra darse.
- Generacin elctrica a partir del HTF calentado por el gas: Este modo de operacin se considera para ser usado en el
futuro. Las calderas de HTF pueden llegar a producir el mnimo tcnico de la turbina, evitando las paradas de la turbina durante
transitorios nubosos a noches cortas.
En este caso, una bomba del sistema anti-heladas bombea el HTF a travs de las calderas de gas natural (aportando gas)
a los generadores de vapor sin pasar por el campo solar, y retornando al tanque de expansin.



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Nociones sobre mantenimiento_ _________________ _________________ Trabajo final

4. Nociones sobre mantenimiento
El mantenimiento es el conjunto de tcnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio
durante el mayor tiempo posible, buscando la ms alta disponibilidad y el mximo rendimiento.
4.1 Objetivos del mantenimiento
- Disponibilidad: Es la proporcin de tiempo que dicha instalacin ha estado en disposicin de producir, con
independencia de que finalmente lo haya hecho o no por razones ajenas a su estado tcnico. Los valores aceptables de
disponibilidad estn en torno al 92% segn clculos de acuerdo al IEEE 762/2006, pero suele estar por encima del 95%. Los
principales factores que influyen son: horas totales de produccin, horas de indisponibilidad total debidas a intervenciones de
mantenimiento, y horas de indisponibilidad parcial debidas a producciones inferiores a las estimadas por anomalas parciales en
algunos sistemas.
- Fiabilidad: Es la capacidad de una planta para cumplir su plan de produccin previsto, siendo en centrales
termosolares las horas de produccin planificadas y comunicadas al operador de la red elctrica, acarreando en consecuencia
penalizaciones econmicas en caso de incumplimiento. El valor habitual suele ser superior al 98%. Los factores que influyen son:
horas anuales de produccin, horas anuales de parada o reduccin de carga debidas exclusivamente a mantenimiento correctivo
no programado (inferior a 48 horas), vida til de la planta (entre 20 30 aos), y cumplimiento del presupuesto.
4.2 Tipos de mantenimiento
- Mantenimiento conductivo: Es realizado por los usuarios del mismo, consistiendo en la realizacin de tareas
elementales como: tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricacin, o reapriete de tornillos. Para ello no es
necesario una gran formacin, sino tan slo un entrenamiento breve.
- Mantenimiento correctivo: Son el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
distintos equipos, y que son normalmente comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Est basada en reparaciones de averas imprevistas, adems de realizar actividades como inspecciones visuales,
lubricacin, y tareas de mantenimiento legal. Se aplica a equipos y sistemas con el ms bajo nivel de criticidad respecto a plantas
que toda su produccin no est vendida. Son plantas con equipos cuyo coste no es muy elevado, resultando ms rentable
esperar el fallo que tratar de anticiparse a l. Su ventaja es que no es necesario prever nada, ni elaborar un plan de
mantenimiento. Sus inconvenientes son que el nmero de averas es mucho mayor, la disponibilidad siempre ser baja (inferior
al 60%), la fiabilidad de la instalacin es nula, y el coste del mantenimiento es incierto. Por todo ello no es admisible basar est
tcnica en su totalidad en una central termosolar.
- Mantenimiento condicional: Persiguen conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las
instalaciones mediante el conocimiento de valores de determinadas variables representativas, tales como estado y operatividad.
Adems del mantenimiento rutinario con inspecciones visuales, lubricacin, lecturas de parmetros, mantenimiento
legal, y reparacin de averas imprevistas, se realiza una serie de pruebas o ensayos, que condicionarn una actuacin posterior,
relacionando estas variables fsicas o qumicas con el desgaste del equipo. Es vlida en plantas de fiabilidad muy elevada, con un
nmero limitado de equipos, y que tengan una carga de trabajo inferior al 50%, y que estn paradas una buena parte de las
horas del ao. Sus ventajas son que el presupuesto es inferior a la estrategia sistemtica, la disponibilidad de la planta es ms
elevada (fcilmente llega al 80%), y es posible programar intervenciones en el momento ms adecuado dentro de unos
mrgenes. Sus inconvenientes son que requiere personal de mantenimiento con conocimientos elevados en tcnicas
predictivas, con determinados medios tcnicos que pueden tener un cierto coste, siendo difcil que la disponibilidad sea superior
al 80%, y el nmero de intervenciones puede ser elevado. Est tcnica tiene buenos resultados en parques elicos.
- Mantenimiento sistemtico: Tienen por misin mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, con
revisiones en los puntos ms vulnerables en el momento ms oportuno.
Adems del mantenimiento rutinario con inspecciones visuales, lubricacin, lecturas de parmetros, mantenimiento
legal, reparacin de averas imprevistas, se basa en la realizacin de un amplio conjunto de tareas distribuidas en el transcurso
del ao, adems de realizarse sin importar cul es la condicin del equipo. Sus ventajas son su alta disponibilidad (superior al


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85%), y la fiabilidad de la planta puede considerarse media-alta. Sus inconvenientes son que no agrupa las tareas de
mantenimiento en una poca del ao, por lo que supone una disminucin de la disponibilidad global anual, adems de tener un
presupuesto alto. Est tcnica tiene buenos resultados en plantas de cogeneracin.
- Mantenimiento de alta disponibilidad: Su objetivo es revisar los equipos a intervalos programados, bien antes de que
aparezca ningn fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente. Adems tienen el objetivo de dejar al
equipo a cero horas de funcionamiento, sustituyendo o reacondicionando todos los elementos sometidos a desgaste.
Es el ms exhaustivo y exigente, pues requiere que estn disponibles para producir un altsimo nmero de horas,
teniendo toda su produccin vendida. Adems tendrn un mantenimiento rutinario, mantenimiento sistemtico de sistemas
auxiliares, mantenimiento legal, mantenimiento predictivo que deben estar basadas en paradas programadas que supondrn
una revisin general completa con una frecuencia generalmente anual o superior, y reparacin de averas. Su objetivo mximo
es de cero averas. Algunas de las plantas que implantan este tipo de estrategia son las equipadas con motores trmicos, los
hornos de elevada temperatura, y los depsitos o tanques de reaccin no duplicados. Las centrales elctricas normalmente
trabajan con objetivos de disponibilidad muy elevados, superiores en muchos casos al 92%.
- Mantenimiento de alta fiabilidad: Adems de una alta disponibilidad, la mayora de las centrales elctricas requieren
una alta fiabilidad (mayores al 98%), y no deben parar de forma programada ms de un 2% de las horas del ao (150 horas o 6
das). Esta estrategia se basa en la puesta a cero peridica, mantenimiento predictivo, mantenimiento sistemtico de sistemas
auxiliares, mantenimiento rutinario diario, mantenimiento legal, estudio de equipo durante el proyecto para la eleccin
correcta, supervisin exhaustiva de la construccin, supervisin exhaustiva de la puesta en marcha, anlisis exhaustivo de
averas cuando se producen, estudio de averas potenciales, introduccin contina de mejoras, procedimientos de operacin,
procedimientos de mantenimiento, acciones formativas constantes, y establecimiento de medidas provisionales en caso de fallo.
El mantenimiento ms adecuado para una planta termosolar es la estrategia de alta fiabilidad, pues est centralizado
en una poca muy definida del ao coincidiendo con la de menor radiacin, y las dems tareas que se realizan a lo largo del ao
no suponen la parada de la planta ni interferencia con la produccin elctrica, siendo baja la posibilidad de averas. Es un
mantenimiento de alto coste pero econmicamente rentable, pues hay que tener en cuenta tanto la prdida de produccin que
se produce como el coste de penalizacin.
4.3 Ejecucin del mantenimiento
- Por el propietario en su totalidad: Sus ventajas principales son el ahorro econmico, y la adquisicin del
conocimiento de la planta. Sus inconvenientes son que el coste es variable, depende de personas y no de empresas, no es
posible eliminar las contratas por la complejidad y especialidad requeridas en algunos equipos, se puede exigir resultados de
manera ms sencilla a una empresa que al personal propio, el suministro de piezas de repuesto est menos garantizado, y el
promotor puede verse afectado por tensiones laborales.
- Por el propietario con el apoyo de fabricantes: Es una opcin intermedia, siendo ms cara, teniendo casi todos los
inconvenientes y alguna ventaja menos que la anterior expuesta.
- Por la ingeniera encargada del proyecto: Siempre garantiza que la rentabilidad va a ser conseguida. Sus ventajas son
que el coste es conocido por lo que el riesgo cae sobre el contratista, el promotor no depende de personas concretas ni tiene un
solo contrato y un solo interlocutor, los resultados estn garantizados por contrato siendo posible aplicar penalizaciones y
bonificaciones que hagan que el contratista comparta los mismos riesgos que el promotor, el suministro de piezas de repuesto
corre a cargo del contratista, las tensiones laborales corresponden al contratista, adems no puede eludir su responsabilidad en
caso de avera o de problema en la instalacin.
- Por la empresa especializada: El inconveniente mayor es que no tienen el mismo conocimiento de la instalacin que la
ingeniera que desarroll el proyecto, originando roces con sta para dirimir responsabilidades, especialmente en el perodo de
garanta.



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Recursos humanos__ _________________ _________________ Trabajo final

5. Recursos humanos
5.1 Organigrama habitual

Fig . 8. Organigrama de mantenimiento central termosolar CCP 50 MW sin almacenamiento.
En el caso de tener almacenamiento, slo habra que sumar un especialista en el campo solar, ms un mecnico.
5.2 Puestos indirectos
Son todos aquellos que no estn relacionados directamente con la ejecucin del trabajo, sino con tareas de apoyo,
planificacin, control o preparacin de tareas que debe realizar el personal directo. La definicin de puestos indirectos es una
decisin subjetiva que se toma de acuerdo con criterios y experiencia del director de planta, y con opinin del jefe de
mantenimiento, adems de tomar en cuenta el presupuesto del departamento. La descripcin de cada uno de estos puestos es:
- Jefe de mantenimiento: Es la persona responsable del rea de mantenimiento, siendo sus funciones la de
asegurar que se cumplen los objetivos estratgicos de la empresa en dicha rea, elaborar el presupuesto de
mantenimiento, definir las polticas generales del departamento de acuerdo a los objetivos de la empresa, ser
responsable tanto del presupuesto del mantenimiento como del estado tcnico de los activos, se encarga de asignar
los recursos necesarios para la realizacin de cada tarea, resuelve los problemas que surgen en la realizacin de
trabajos por lo que no es conveniente que sea un gestor puro, comprueba que el mantenimiento programado se
cumpla, se ocupa de la reparacin urgente de averas, y se implica personalmente en las emergencias que se puedan
presentar en la planta.
- Responsable de oficina tcnica de mantenimiento: Su funcin no es organizativa, sino de apoyo al jefe de
mantenimiento. Sus funciones son la de elaborar el plan de mantenimiento de la central, de responsabilizarse de su
implantacin, planificar el mantenimiento programado, implantar un programa de gestin GMAO cuando se estime por
direccin, alimentar de datos el programa de gestin extrayendo informacin valiosa para tomar decisiones, elaborar
informes peridicos de mantenimiento para analizarlos, analizar las averas que ocurran y que afecten de forma notable
a los resultados para que puedan adaptarse medidas preventivas, y estudiar nuevos medios tcnicos y herramientas
que pudieran ser de utilidad para la mejora de resultados.
- Responsable de almacn: Es el encargado de que el almacn de repuestos se encuentre limpio y ordenado,
con un sistema que permita localizar fcilmente lo que se necesita. Debe comunicar al jefe de mantenimiento si un
repuesto se ha agotado o rebasado el nivel de almacenaje mnimo, adems debe asegurar que el material se almacene
en condiciones adecuadas. Es responsable de realizar los inventarios de los repuestos, de asegurar que los movimientos
de almacn se hacen de manera controlada, y exigiendo a los tcnicos que cuiden de las herramientas, e identificar las
necesidades de los tcnicos.

Jefe de Mantenimiento
Almacenero
Responsable Oficina Tcnica
Limpieza
industrial
Limpieza de
espejos
3 Especialistas Campo
Solar
Responsable
Mecnico

Responsable
Elctrico
Ingeniero Control

2 Mecnicos
2 Ayudantes

Electricista AT
Instrumentista


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Recursos humanos__ _________________ _________________ Trabajo final
5.3 Puestos directos
Son los relacionados con la actividad de mantener los activos. La descripcin de cada uno de estos puestos es:
- Responsable mecnico: Acta como un jefe del equipo de mecnicos a la vez como mano de obra directa. Sus
responsabilidades estn relacionadas con la organizacin de su equipo de mecnicos ajustadores, con la reparacin de
las averas ms complejas, y la realizacin de los trabajos programados de mayor envergadura o complejidad tcnica.
En algunas centrales no existe este puesto que depende directamente del jefe de mantenimiento.
- Responsable elctrico: Acta como tcnico directo para los trabajos de cierta envergadura tcnica, y como
coordinador de los trabajos elctricos.
- Tcnicos del campo solar: Este sistema requiere una importante carga de trabajo para el personal de
mantenimiento, el cual debe ser polivalente, capaz de abordar sin problemas cualquier trabajo de carcter preventivo
ya sea electromecnico o de instrumentacin hasta un nivel de dificultad medio. Las tareas que realizan son de
mantenimiento preventivo programado electromecnico del campo solar, adems de mantenimiento correctivo de
nivel bsico y medio del campo solar. Hay determinadas tareas que no es conveniente que realicen, tales como
calibracin y verificacin de instrumentacin, calibracin y verificacin de vlvulas de control, tareas de mantenimiento
legal, y reparaciones de cierta envergadura.
- Mecnicos ajustadores: Son el grupo de especialistas ms numeroso en el departamento de mantenimiento
de una central termosolar, siendo a la vez los ms complicados de encontrar. Su funcin es el desmontaje, reparacin,
sustitucin, montaje y ajuste de los elementos mecnicos de un equipo o instalacin.
- Ayudantes: Hay determinados trabajos de carcter mecnico, que pueden ser llevados a cabo sin problemas
por personal que ha recibido un entrenamiento bsico o una formacin no demasiado exigente. Trabajos como limpieza
de piezas, la preparacin de repuesto o herramienta, y el engrase o la ayuda puntual a otro profesional no requieren de
grandes habilidades.
- Electricistas de alta y baja tensin: Se ocupan de la parte elctrica de los equipos e instalaciones. Trabajan en
un rango de tensiones comprendido entre los 24 V y los 220 kV. Por debajo de 24 V se encargan los electrnicos e
instrumentistas. Sus responsabilidades son la conexin y desconexin de elementos, equipos, reparaciones de
iluminacin, comprobaciones y reparaciones en cuadros elctricos, verificaciones de equipos, revisiones de
subestaciones elctricas: transformadores, seccionadores, mecanismos de proteccin, embarrados, adems de
conexin y desconexin de equipos conectados a lneas de media tensin.
Es un trabajo con riesgo elctrico, por lo que los trabajadores deben ser designados como trabajadores
autorizados o cualificados para trabajos con riesgo elctrico, de acuerdo con su nivel de formacin, su experiencia
profesional, y la formacin especfica recibida en planta.
- Electrnicos e instrumentistas: Son los encargados de la parte electrnica de los equipos, estando
relacionada con los PLCs, tarjetas de control, cuadros de mando, sensores de los diversos equipos y los actuadores
conectados a los PLCs. Su misin es la calibracin, ajuste y reparacin de los citados instrumentos de medida, de los
actuadores y de los lazos de control que los gobiernan.
- Ingeniero de control: Es un perfil absolutamente necesario debido a la poca madurez de la tecnologa, y entra
en el sistema de control y efecta modificaciones. Es conveniente que est a disposicin de la plantilla de operacin y
mantenimiento, adems de estar involucrado en el da a da de la planta.
5.4 Poltica de externalizacin
Algunos trabajos preventivos se realizan con la ayuda de contratas externas, debido a requieren conocimientos muy
especializados, medios tcnicos de los que no dispone la central, ayudando a absorber puntas de trabajo. Los trabajos que
suelen realizar y que son de bajo valor aadido son: mantenimiento preventivo rutinario del campo solar, limpieza tcnica,
tareas de mantenimiento preventivo que requieren equipos de ltima generacin adems de tcnicos con altos conocimientos,
en las paradas anuales, mantenimiento legal, y tareas de obra civil.


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Elaboracin del plan de mantenimiento____________ _________________ Trabajo final
6. Elaboracin del plan de mantenimiento
La fiabilidad y la disponibilidad de una central dependen de su diseo y de la calidad del montaje, adems del
mantenimiento que se realice. Lo que se haga en el mantenimiento no tienen su consecuencia de manera inmediata. La ocasin
perfecta para disear un buen mantenimiento programado es durante la construccin de sta. Es muy normal prestar mucha
importancia a los equipos principales, y no preocuparse de los equipos auxiliares siendo un error grave. Un mantenimiento
basado en la reparacin urgente de averas supone una degradacin acelerada de la planta, que obligar a habilitar
presupuestos adicionales a partir del quinto ao.
Es absolutamente necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta. Slo
en los equipos ms costosos suele haber este pormenorizado anlisis realizado por el fabricante, por eso debe seguirse dichas
instrucciones. Otras veces cuando no se dispone de recursos necesarios para realizar este estudio de forma previa, es
conveniente realizarlo implantando un plan de mantenimiento sencillo basado en las instrucciones de los fabricantes o en
protocolos de mantenimiento de equipos, y analizar los fallos potenciales de la instalacin que busque eliminarlos.
La prdida de produccin por un mal mantenimiento puede suponer al menos una prdida del 10% de la produccin
anual atribuible a la reparacin de averas evitables. Para una central termosolar sin almacenamiento trmico supone una
disminucin de ingresos entorno a 3,5 millones de euros, casi tanto como el presupuesto anual de mantenimiento.
6.1 Errores habituales
- Exceso en las recomendaciones de fabricantes: El fabricante sobre todo centra su inters en el que el equipo no falle
en el tiempo en que est en garanta, y el sistema en su conjunto necesita de la realizacin de una serie de tareas y pruebas que
no estn incluidas en ninguno de los equipos por separado. Es mucho ms til elaborar el plan basndose en el anlisis de los
sistemas y sus fallos potenciales.
- Orientacin del plan al mantenimiento a equipos: Suele ser una carga de trabajo burocrtica inmensa, adems de un
plan incompleto. La solucin ms interesante consiste en no referir el plan de mantenimiento a cada uno de los elementos que
compone la planta, sino dividir la planta en reas o sistemas.
- Apartar al personal de operacin del mantenimiento diario: Ayuda por un lado a disminuir la carga de trabajo del
personal de mantenimiento, cargando slo ligeramente al personal de operacin, adems de ayudar a hacer menos montono
el puesto del operador.
- Excesiva confianza en el programa informtico de mantenimiento (GMAO): Este no mantiene la instalacin, slo es
una herramienta, y cuando est mal implantada genera una gran cantidad de trabajo burocrtico que no aporta ningn valor.
- Registro informtico de inspecciones diarias y semanales: Este registro no aporta ningn valor a la informacin,
suponiendo un trabajo burocrtico inmenso. Es mucho ms prctico mantener estas gamas al margen del sistema informtico,
en soporte de papel, en que caso de implantar un sistema informtico.
- Apartar al personal de mantenimiento de la elaboracin del plan: Aunque no sea necesario, realizarlo a sus espaldas
puede acarrear un rechazo al plan por parte de los tcnicos de mantenimiento. Esto se traducir en falta de rigor, demora en la
realizacin de las tareas, y finalmente el abandono del plan preventivo.
- Falta de mentalizacin preventiva: Cambiar esta tendencia y esa mentalidad no es nada fcil, y en muchas ocasiones
puede ser necesaria la sustitucin de ese personal sin orientacin preventiva por otro ms abierto. Es un problema ms
frecuente y grave de lo que pudiera parecer.
6.2 Informacin relativa de las tareas
- Frecuencia: Sigue unas periodicidades fijas o determinadas a partir de las horas de funcionamiento. Las frecuencias
ms habituales son: diaria, semanal, mensual, trimestral, anual distribuida (pueden realizarse en cualquier momento del ao),
anual en parada (deben ser realizadas exclusivamente coincidiendo con la parada anual), bianual, parada programada, trianual,
cuatrienal, quinquenal, octoanual, decenal, y duodecenal. Son posibles ms frecuencias pero suelen ser suficientes. Al aumentar
el nmero de especialidades supone aumentar las gamas de mantenimiento, por lo que en caso de modificar es conveniente
eliminar frecuencias, nunca aumentarlas.


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La distincin de las tareas anuales a realizar en parada pueden ser realizadas por empresas externas, mientras las
anuales distribuidas pueden ser realizadas por el personal habitual. En una planta termosolar la mayor parte de tareas rutinarias
son del tipo condicional, mientras las paradas anuales y paradas mayores son tareas sistemticas. La periodicidad bianual se
reserva casi exclusivamente para la calibracin de instrumentacin y para la verificacin de lazos de control. Las trianuales,
cuatrienal, y consecuentes se reservan para la realizacin de tareas de mantenimiento legal.
Un problema habitual al fijar la frecuencia es que algunas de ellas pueden estar referidas a horas de funcionamiento,
por lo que para solucionar dicho problema habr que crear dos planes de mantenimiento separados, o estimar frecuencias fijas
calculando el tiempo que debe trascurrir para que alcancen las horas de inspeccin.
- Especialidad: Existen de operacin, campo solar, mecnica, electricidad, instrumentacin, predictivo, mantenimiento
legal, limpieza tcnica, y obra civil.
- Duracin: Es una informacin complementaria del plan de mantenimiento, que siempre se realiza de forma
aproximada asumiendo un error.
- Permiso de trabajo: Las tareas de corte y soldadura, las que requieren la entrada en espacios confinados, las que
suponen un riesgo elctrico, y otras ms requieren normalmente de un permiso de trabajo especial. Resulta til que est
contenida esta informacin.
- Determinacin si la mquina est parada o en marcha.
6.3 Estructuracin de equipos
En cada sistema hay que estudiar los equipos que lo componen, para elaborar la lista de equipos que forman parte de
cada uno de estos conjuntos. Habr equipos que resulta ms interesante y econmico desarrollar una estrategia correctiva,
como pueden ser las vlvulas manuales, la instrumentacin visual, o en una gran parte la tubera sin presin.
La estructuracin de los equipos en sistemas, subsistemas, equipos y componentes se denomina estructura jerrquica
de la planta o rbol jerrquico de equipos. Para esta operacin es necesario analizar en detalle los diagramas de proceso e
instrumentacin.
Los criterios de clasificacin recomendados son las siguientes:
- Las electro-bombas (motor elctrico ms bomba) se tratan como un solo equipo. En cambio la turbo-bomba
(turbina ms bomba) se prefiere considerar dos equipos diferentes. En caso de los electro-ventiladores (ventilador,
reductor, sistema de transmisin, y motor) se consideran como un solo equipo.
- La red de aire comprimido (tuberas, instrumentacin visual, y vlvulas manuales asociadas) se considera un
equipo, a las redes de agua lquida, las redes de tubera de fluido trmico o de vapor tambin se consideran un solo
equipo, aunque hay que diferenciarlo por la presin nominal para favorecer el estudio del mantenimiento legal.
- El campo solar se considera como sistemas los diferentes sectores en que se puede dividir normalmente el
campo solar, debido a que es demasiado grande para considerarlo un sistema nico. Un lazo es pues un subsistema, no
un equipo.
- La estructura del lazo se puede dividir en el conjunto de tubos absorbentes y juntas rotativas, conjuntos de
espejo y el conjunto del sistema de orientacin.
6.4 Definicin de gamas
La agrupacin de tareas en gamas tiene unos criterios habituales: que permanezcan al mismo sistema, que se ejecuten
por el mismo especialista, y que se ejecuten con la misma periodicidad. Por tanto, Las diferentes gamas son pues una
agrupacin de tareas con los tres criterios simultneamente. Una central termosolar de 50 MW est compuesto por ms de
3000 tareas individuales, 307 gamas, y puede requerir hasta 14000 horas de carga de trabajo preventiva.



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Del conjunto de gamas que conforman el plan de mantenimiento podemos decir que:
- La carga de trabajo total preventiva, con personal de mantenimiento con buen rendimiento es de 14000
horas, es decir, el 75% del tiempo se est realizando trabajos directos, y el 25% trabajos improductivos (movimiento
interno, esperas, preparaciones, descansos no reglamentarias, etc).
- El tiempo del personal de operacin dedicado a labores de inspecciones supone 5700 horas.
- La carga de trabajo que asume el personal de mantenimiento es de 8200 horas, ms el correctivo que surja.
- Parte de esa carga preventiva la realiza personal externo a travs de contratas, por lo que la carga real de
trabajo de mantenimiento ronda las 6000 horas.



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Mantenimiento de alta fiabilidad_________________ _________________ Trabajo final

7. Mantenimiento de alta fiabilidad
Es un mantenimiento centrado en la fiabilidad o RCM (Realibility centred maintenance), que tiene como objetivo
fundamental aumentar la fiabilidad de la planta, disminuyendo el tiempo de parada por averas imprevistas. Los objetivos
secundarios son aumentar la disponibilidad, la proporcin del tiempo que la planta no produce, y disminuir los costes de
mantenimiento. El anlisis de los fallos potenciales aporta una serie de resultados como son mejora de la comprensin del
funcionamiento de los equipos, analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema desarrollando mecanismos para evitarlos,
determina una serie de tareas de mantenimiento que evitan o reducen averas, mejoras y modificaciones en la instalacin,
medidas que reducen los efectos de los fallos en caso de que no puedan evitarse, repuesto necesario en almacn como medida
paliativa de las consecuencias de los fallos, procedimientos operativos tanto de operacin como de mantenimiento, y planes de
formacin.
Uno de los aportes ms interesantes del RCM es el mantenimiento sistemtico que solo es necesario en determinados
equipos cuyos fallos sean crticos, incluso si una tarea de carcter condicional es suficientemente efectiva para evitar el fallo. Las
ventajas de este tipo de mantenimiento son: la mejora de la seguridad en la prevencin de los riesgos derivados del trabajo
complementando el anlisis de riesgos de la planta, mejoras del impacto ambiental al prever formas de solucionarlos sentado
las bases para evitar los accidentes y fallos, aumento de fiabilidad de la instalacin, aumento de fiabilidad de la instalacin,
disminucin de costes de mantenimiento, aumento en el conocimiento de la instalacin, disminucin de la dependencia de los
fabricantes. Por otro lado, los inconvenientes de este tipo de mantenimiento son: la tcnica del anlisis a realizar es profunda, y
el tiempo que se requiere para llevarlo a cabo es de unos 10 meses (3 ingenieros con dedicacin exclusiva con alto coste).
Los fracasos en los proyectos de implantacin son debidos a la dificultad del estudio, la realizacin por consultora
externa que normalmente no conoce nada de los equipos e instalaciones, y la dedicacin de los profesionales a trabajos ms
urgentes. El equipo mnimo necesario para realizar un estudio RCM debe estar compuesto al menos por estos tcnicos:
- Un responsable del proyecto: Se encargar de llevar a buen trmino el anlisis y la implantacin de ste,
pues de l depende el resultado el final.
- Un tcnico de mtodos RCM: Ser la referencia metodolgica del equipo, quien tomar las decisiones sobre
como analizar, como estructurar el anlisis con rigor. Puede ser un tcnico externo o una persona de la empresa con
fuerte formacin en RCM.
- Dos profesionales de mantenimiento: Siendo uno de ellos un buen especialista en mecnica y otro en
electricidad/ instrumentacin.
Dirigir el RCM a los equipos crticos pudiera ser correcta en determinadas plantas, pero es dudosamente viable en una
central elctrica, porque no existen los equipos crticos, existen los fallos crticos. La clasificacin de los fallos en crticos,
significativos, tolerables e insignificantes es lo que aporta informacin til pata tomar decisiones, y no la clasificacin de los
equipos. Debe dirigirse al anlisis de la planta en su conjunto, identificando todos los posibles fallos funcionales, clasificarlos
segn su criticidad, y adoptar medidas preventivas que lo eviten o minimicen, cuyo coste sea proporcional a su importancia y al
coste de su resolucin. Son suficientes dos niveles para dedicarse en las primeras etapas del proceso para el que anlisis de las
causas: el primero identifica los modos de fallo, mientras el segundo identifica las causas de los modos.
7.1 Fases de implantacin
7.1.1 Definicin de indicadores clave
Los parmetros que deben mejorar con la implantacin deben ser: la produccin energtica anual, la
disponibilidad como cociente entre la energa realmente generada y la que debera haberse generado, la fiabilidad
entendida como la produccin perdida por averas inesperadas, nmero de averas repetitivas, y consumo de repuesto.
Estos indicadores deben ser medidos antes del inicio de la implantacin del RCM.
7.1.2 Listado y codificacin de equipos
Es la fase ms rpida y sencilla, pues la divisin se conoce desde los primeros pasos de la ingeniera, adems
de estar implementada en la codificacin de los equipos y sistemas. La planta se compone del campo solar que su vez


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se divide en otros sub-campos, sistema HTF, tren de generacin de vapor, ciclo de agua-vapor, turbina de vapor,
generador, sistema elctrico de alta tensin, sistema elctrico de media tensin, sistema elctrico de baja tensin,
sistema de suministro de agua a planta, planta de tratamiento de agua, planta de tratamiento de efluentes, sistema de
refrigeracin principal, sistema de refrigeracin de equipos, sistema de aire comprimido, sistema contra incendios, y
estacin de gas.
Los subsistemas que pueden dividirse el campo solar son la tubera de circulacin del HTF fra, tubera de
circulacin del HTF caliente, y cada uno de los lazos que componen el campo solar. A su vez los subsistemas que
componen el sistema HTF son el sistema de bombeo principal, el sistema de bombas de recirculacin, el conjunto de
tanques de expansin, el sistema de depuracin (o sistema ullage), y la caldera auxiliar de combustible fsil.
7.1.3 Listado de funciones y sus especificaciones
Significa detallar todas las funciones que tiene el sistema que se est estudiando, cuantificando cuando sea
posible como se lleva a cabo esa funcin. Las funciones pueden ser primarias, que normalmente vienen reflejadas en la
hoja de caractersticas del sistema, y secundarias que en muchas ocasiones no impiden al sistema alcanzar sus
especificaciones pero hacen que ste lo haga de una manera inusual. No es habitual que para un sistema completo
se analicen funciones secundarias, siendo ms habitual y correcto analizar estas funciones secundarias al estudiar los
subsistemas, y en el caso de que el sistema no pueda dividirse en subsistemas. Dichos anlisis son de:
- Subsistemas: Pueden tener fallos primarios y secundarios. Ser necesario listar tambin las funciones
principales de cada uno de los subsistemas. Adems de estas funciones principales existe un segundo conjunto
de funciones denominadas funciones secundarias, que indican lo que se espera de cada activo que haga ms
de all de cubrir sus funciones principales. stas deben trabajar en condiciones de seguridad sin afectar a
personas y sin daar otras instalaciones, deben presentar un aspecto visual correcto, deben cumplir con las
regulaciones medioambientales, deben proporcionar a los usuarios el nivel de confort establecido, deben ser
estanco de manera que los diversos fluidos estn confinados en los espacios previstos al
efecto, deben presentar una integridad estructural adecuada, no deben presentar sntomas de degradacin
superiores a los que previamente establecido, y el rendimiento del sistema debe ajustarse a unos valores
establecidos, no debiendo ser superiores.
- Equipos que componen los sistemas y subsistemas: En general no es necesario descender a este
nivel de detalle, ya que la identificacin de las funciones principales y secundarias es suficiente para identificar
todos los fallos caractersticos de la instalacin.
Las especificaciones de un campo solar son que la temperatura de entrada de HTF en cada sub-campo est
entre 230-292C y la de salida entre 393-395C, que el caudal de entrada est entre 30-135 kg/s y la de salida entre 30-
135 Kg/s, que la presin de entrada est entre 24-28 bar y la de salida est entre 15-17 bar. Una vez identificadas las
especificaciones de un sistema se establecen las funciones como paso previo al anlisis de sus posibles fallos,
teniendo en cuenta que los valores que pueden alcanzar las variables pueden estar dentro de que el valor est dentro
de un rango, que el valor deba superar un valor mnimo, o que el valor deba superar un valor mximo. Tambin existe la
posibilidad que existan dos variables.
7.1.4 Determinacin de fallos principales y secundarios
Un fallo es la incapacidad de un elemento para cumplir algunas de sus funciones, mientras un fallo secundario
es aquel que, no impidiendo al sistema cumplir su funcin, supone un funcionamiento anormal de una parte de ste.
7.1.5 Determinacin de modos de fallo
Puede presentar mltiples modos de fallo, y cada uno puede tener a su vez mltiples causas, y estas a su vez
otras causas, hasta llegar a lo que se denomina causa raz. No obstante, la experiencia demuestra que hacer un estudio
tan exhaustivo termina por bloquearse, por ello es importante definir el grado de profundidad al cual se debe estudiar.
Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos fallos, de forma que se profundice hasta en dos


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niveles, no siendo conveniente seguir profundizando. La experiencia demuestra que el 20% de las causas son
responsables del 80% de los problemas, por lo que lo ms importante es identificar ese 20%. Las causas de los fallos
puede estar relacionado por:
- Diseo: Debido a la seleccin de materiales, seleccin de equipos, disposicin de elementos,
refrigeracin, lubricacin, suministro de energa elctrica, suministro de energa trmica, suministro de energa
mecnica, elementos de deteccin, elementos que evitan el fallo, y el diseo del sistema de control.
- Montaje: Debido al suministro de materiales con deficiencias, fallo de montaje en taller, y fallo de
montaje en planta.
- Calidad o estado de un componente: Debido a un fallo de un componente por suciedad, a un fallo
de un componente por corrosin, a un fallo de un componente por fatiga, a un fallo de un componente por
falta de sujecin.
- Operacin: Debido a que la operacin efectuada no sigue el procedimiento, que el procedimiento de
operacin es incorrecto, y la inexistencia de procedimiento.
- Mantenimiento: Debido a una reparacin, revisin o mantenimiento preventivo mal efectuado, y a
un plan de mantenimiento incorrecto.
- Condiciones externas anmalas: Tanto a equipos auxiliares, o condiciones ambientales anmalas.
- Condiciones anmalas de los suministros: Tales como el suministro de electricidad, fluidos de
lubricacin, y fluidos de refrigeracin fuera de especificaciones.
- Fallo como consecuencia de otro fallo.
Es conveniente analizar cada una de las causas indicadas anteriormente, descartando las que no tengan
ninguna relacin con ese fallo, y considerando todas aquellas que puedan suponer que se produzca ese fallo funcional.
Para realizar bien el trabajo es conveniente ser sistemtico y evaluar las 32 causas, adems de su relacin con el fallo
analizado. Es conveniente estudiar las causas de los fallos mediante el diagrama de Ishikawa (forma de espina de
pescado), al cual se le puede aadir causas y sub-causas con facilidad.
Para determinar los modos de fallo en cada sistema analizado puede utilizarse la propia experiencia y la
capacidad de razonamiento, pero hay una serie de fuentes de informacin que puede ser conveniente estudiar al
detalle siendo a travs de:
- Histrico de averas: Es valioso a la hora de determinar los fallos potenciales de una instalacin, a
travs del estudio de los partes de trabajo, de averas, de facturas de repuesto, y de diarios de incidencias.
- Personal de mantenimiento: Dan su opinin sobre los incidentes ms habituales y las formas de
evitarlos, adems de implicarse en el plan RCM.
- Personal de operaciones: Ayudar a identificar los fallos que ms interfieren con la operacin de la
planta.
- Diagramas lgicos y diagramas funcionales: El estudio de la lgica implementada en el sistema de
control puede mostrar posibles problemas potenciales.
7.1.6. Consecuencias de los fallos
De esta forma se consigue el nivel de criticidad, donde hay aspectos que es necesario valorar, tales como:
- Evidencia del fallo: Se consideran fallos ocultos los que no tienen una consecuencia directa en la
produccin, pero su importancia se debe a que cuando se hacen evidentes normalmente tienen consecuencias
graves, y hacen que aparezcan fallos mltiples cuyas consecuencias generalmente son mucho ms graves que


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el fallo oculto en s mismo. Hay que tener presente que cuanto ms sofisticada sea la mquina ms
posibilidades hay que presente fallos ocultos. Estudiando los fallos de acuerdo a los sntomas que presenta, se
pueden clasificar en dos categoras: fallos ocultos y fallos detectables.
- Consecuencias del fallo para la seguridad de las personas: Pueden tener una serie de consecuencias
para los trabajadores, tales como: muy graves cuando son daos personales de consideracin para los
trabajadores de la central, graves cuando son daos personales leves a trabajadores, y leves cuando son sin
posibilidad de daos personales.
- Consecuencias del fallo para el medioambiente: Pueden tener una serie de consecuencias para el
medioambiente, y se clasifican como muy graves cuando son daos irreversibles en el medioambiente, daos
reparables con alto coste o violacin de una normativa ambiental, graves cuando son daos medioambientales
reparables con coste asumible, y leves cuando son sin posibilidad de daos al medio ambiente.
- Consecuencias del fallo para la produccin de energa: Las consecuencias que conllevan son muy
graves cuando hay una paralizacin de la produccin durante ms de 48 horas (con reduccin de carga
superior al 25%), graves cuando son debidas a la imposibilidad de cumplir el programa de carga establecido
para las siguientes 48 horas, y leves cuando no afecta a la produccin
- Consecuencias del fallo en los costes de reparacin: Las consecuencias se pueden clasificar en muy
graves cuando la avera es de muy alto coste (ms de 50000 euros), graves cuando la avera repetitiva incluso
cuando es inferior a 1000 euros o de coste elevado (entre 1000 a 50000 euros), y leves cuando la avera es de
bajo coste (inferior a 1000 euros).
- La probabilidad del fallo: Se puede clasificar en muy probables cuando se producen antes de 2 aos
si no se adopta ningn tipo de medida para evitarlos, poco probables cuando se producen antes de 5 aos si no
se adopta ningn tipo de medida preventiva, y altamente improbables son aquellos en los que incluso si no se
hace nada por evitarlos la probabilidad de que ocurran es evidentemente baja.
- Criticidad de los fallos: Es una combinacin de factores de los anteriores expuestos, los cuales se
pueden clasificar en fallos insignificantes, fallos tolerables, fallos significativos, y fallos crticos.
Existen otros tipos de clasificacin a travs de una combinacin de modos de fallos segn si se valore:
- Por seguridad, impacto medioambiental, consecuencias en la produccin y los costes de
reparacin: Se clasifican en fallos leves, graves y muy graves.
- Por evidencia del fallo: Se clasifican en fallos ocultos y detectables:
- Por probabilidad de que ocurran: Se clasifican en fallos altamente probables, probables e
improbables.
- Por combinacin de gravedad con probabilidad de que ocurra: Se clasifican en fallos tolerables,
significativos y crticos.
Sern insignificantes los que no necesiten ningn tipo de medida preventiva, aquellos modos de fallos
potenciales de consecuencias leves y probabilidad de que ocurra muy baja. Sern tolerables aquellos fallos de escasa
importancia o baja posibilidad de ocurrencia, que sencillamente pueden permitirse en la instalacin. Sern significativos
aquellos fallos de consecuencias moderadas, para los que lgicamente habr que adoptar una serie de medidas
tambin moderadas. Y por ltimo existirn modos de fallos crticos para los que habr que adoptar medidas de
cualquier tipo con el objeto de que no se produzcan. En el caso de que un modo de fallo se considera evidente, se
mantiene la calificacin anterior, mientras si es oculto lo que debe de hacerse es elevar en un grado de calificacin del
fallo, y adoptar al menos una medida preventiva que lo ponga de manifiesto.



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7.1.7 Determinacin de medidas preventivas
7.1.7.1 Tipos de tareas de mantenimiento
- Inspecciones sensoriales: Se realizan con los sentidos, sin necesidad de instrumentos de medida o
medios tcnicos adicionales. Consisten en inspecciones visuales y tienen la caracterstica de ser de bajo coste,
la rapidez de realizacin, y la facilidad para entrenar a un tcnico para llevarlas a cabo.
- Lectura y anotacin de parmetros de funcionamiento: Con instrumentos que estn instalados en
los equipos.
- Tareas de lubricacin: Se trata de una tarea bsica aunque ms compleja que las anteriores, puede
realizarla con una formacin relativamente baja y con una preparacin muy elemental de trabajo. Son de bajo
coste excepto en algn caso concreto, pero siempre muy rentable.
- Anlisis y mediciones de variables con instrumentos externos: Se mueven en el mbito condicional
o predictivo. Se trata de una variante de la lectura y anotacin de parmetros de funcionamiento. Se trata de
una categora de mayor coste.
- Verificaciones: Pueden requerir de una intervencin para ajustar los valores a unos preestablecidos.
- Sustitucin condicional de piezas de desgaste: Se cambia solo si se da algn sntoma de encontrarse
en mal estado.
- Limpieza condicionales: Se trata de limpiezas que se realizan solo si tras una verificacin sea
necesario.
- Limpiezas sistemticas con periodicidad fija: Se realizan sin comprobar en qu estado se encuentra.
- Configuracin: En equipos programables o que admitan diferentes modos de funcionamiento.
- Calibracin de instrumentos de medida: No todos los equipos necesitan de una calibracin
sistemtica. En muchas ocasiones solo requieren una verificacin, y una actuacin posterior si se observa algn
sntoma de deficiencia. Mientras existe otro grupo que requieren necesariamente una calibracin peridica.
- Reacondicionamiento de piezas o conjunto de elementos de una mquina: Consisten en el
desmontaje de la pieza o el conjunto, la realizacin de una serie de tareas, la sustitucin de algunos elementos
que lo integran, y la verificacin de su correcto estado para que pueda funcionar durante otro periodo de
tiempo determinado.
- Sustitucin sistemtica de piezas de desgaste: Se realiza a periodos prefijados, bien por horas de
funcionamiento o por plazos de tiempo naturales fijos. Solo se deben llevar a cabo si se justifica
econmicamente.
- Sustitucin sistemtica de todas las piezas de desgaste de forma peridica: Es aplicable a equipos o
conjuntos de equipos para los que resulta ms ventajoso sustituir todas las piezas de desgaste en plazos
prefijados que estar interviniendo de forma constante.
7.1.7.2 Relacin entre la criticidad y tareas de mantenimiento
- Bsicas: Pueden realizarse en cualquier equipo para evitar cualquier modo de fallo.
- Condicionales: Son tareas de mayor complejidad, de mayor coste y que no se justifican
econmicamente realizarlos para evitar cualquier modo de fallo.
- Sistemticas: Son de alto coste, y solo deben aplicarse cuando econmicamente se justifique.



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Existe una relacin entre las categoras anteriores de tareas de mantenimiento y la criticidad de los
modos de fallos analizados, estas son:
Tareas para evitar fallos tolerables: A travs de inspecciones sensoriales, lectura y
anotacin de parmetros de funcionamiento, tareas de lubricacin, y sustitucin de consumibles de
bajo coste.
Tareas para evitar fallos significativos: A travs de inspecciones sensoriales, lectura y
anotacin de parmetros de funcionamiento, tareas de lubricacin, sustitucin de consumibles de
bajo coste, anlisis y mediciones de variables con instrumentos externos, verificaciones con tcnicas
complejas y posterior ajuste de parmetros, sustitucin condicional de piezas de desgaste,
y limpiezas condicionales.
Tareas para evitar fallos crticos: A travs de inspecciones sensoriales, lectura y anotacin
de parmetros de funcionamiento, tareas de lubricacin, sustitucin de consumibles de bajo coste,
anlisis y mediciones de variables con instrumentos externos, verificaciones con tcnicas complejas y
posterior ajuste de parmetros, sustitucin condicional de piezas de desgaste, limpiezas
condicionales, limpiezas sistemticas, configuracin de equipos, calibracin de instrumentos de
medida, reacondicionamiento de piezas o conjuntos de elementos, sustitucin sistemtica de piezas
de desgaste, sustitucin sistemtica de todas las piezas de desgaste de forma peridica en
grandes paradas.
7.1.7.3 Frecuencia de las tareas
Depende de los datos histricos, y deben contar con un mnimo de 10 valores. La frecuencia estar en
funcin del coste del fallo y del coste de la tarea de mantenimiento (mano de obra ms materiales ms prdida
de produccin durante la intervencin). Aunque no se disponga de datos histricos se puede disponer a travs
de una funcin matemtica, y en caso contrario, con la opinin de los expertos. Es ltima es la ms subjetiva,
la menos precisa, y sin embargo la ms utilizada. La frecuencia que se recomienda fijar son:
- Diaria: Para tareas de muy bajo coste como las inspecciones visuales o las lecturas de parmetros.
- Mensual: Para tareas que supongan montajes o desmontajes de una complejidad ligeramente
mayor que las anteriores, no estando justificado hacerlos diariamente, para las tareas predictivas como anlisis
de vibraciones, termografas o ultrasonido se dispone de manera mensual (en caso de plantilla reducida se
puede hacer trimestralmente).
- Anual: Se reserva para tareas que necesitan que la planta est parada, est justificado realizarlas a
una frecuencia inferior, y slo para un selecto grupo de tareas de alto coste.
7.1.7.4 Modificaciones
Las modificaciones en los equipos o instalaciones a realizar para prevenir fallos pueden ser: la
sustitucin de materiales, cambios en el diseo de una pieza, modificacin de la disposicin de las piezas entre
s, cambios en el diseo de una instalacin, instalacin de elementos o equipos de reserva, modificacin en la
lubricacin, modificaciones en la refrigeracin, modificaciones en los suministros, modificacin en la
instrumentacin, modificaciones en el control, e implantacin de sistemas anti-error (Poka-Yoke).
Todas estas modificaciones pueden clasificarse en: alto coste para evitar fallos crticos, de medio coste
para evitar fallos crticos y significativos, y de bajo coste para evitar fallos de cualquier tipo, incluidos los fallos
tolerables.
7.1.7.5 Medidas para minimizar los efectos de los fallos
No siempre es posible evitar el fallo, por lo que hay que establecer una serie de acciones para
minimizar los efectos de stos, tales como cambios en el sistema de control, mensajes o comunicaciones a


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emitir, protocolo de actuacin del personal, aumento provisional de personal, puesta en marcha de equipos de
reserva, variacin de la configuracin existente, reconduccin de fluidos por caminos o tuberas que son las
habituales, instalacin de equipos provisionales, y adquisicin de repuesto que debe permanecer en almacn.
Todas las medidas provisionales en caso de fallo pueden clasificarse en: alto coste como son la
instalacin de equipos de precio elevado para evitar fallos crticos, coste medio como son el alquiler de
determinados equipos para evitar fallos crticos o significativos, y bajo coste como son la reconduccin de
fluidos o la elevacin de los lmites de alarma de disparo para evitar fallos de cualquier tipo.
Para no perder el control de la planta al efectuar este tipo de medidas provisionales, es
recomendable que en la sala de control exista un libro especfico donde se anoten este tipo de actuaciones.
Este libro se denomina Libro de Simulaciones y Puentes, y debe anotarse: la fecha en la que se realiza la
modificacin provisional, la persona que la autoriza y persona que la lleva a cabo, la descripcin de
la medida provisional adoptada, y fecha de reposicin a la situacin original cuando se produzca. En ocasiones
se prefiere sustituir este libro por un panel de anotaciones.
7.1.7.6 Cambios en procedimientos de operacin
El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que presenta un equipo,
siendo la medida ms barata y ms eficaz. Como inconveniente, todos los cambios suelen tener una inercia alta
para llevarlos a cabo. Los cambios son debidos a que:
- Puede crearse un nuevo procedimiento de operacin, para realizar un trabajo que hasta el
momento no se estaba realizando.
- Puede ocurrir que un procedimiento exista y este correctamente aprobado, pero en la
realidad no sea as, por lo que slo habr que ponerlo en marcha.
- Existe la posibilidad de que el procedimiento existente no sea el ms adecuado y pueda
causar un fallo potencial, por lo que los cambios sern en la secuencia de realizacin.
- Si el procedimiento existe y es correcto pero no se est ejecutando correctamente, el
cambio ser en entrenar a los operadores.
7.1.7.7 Cambios en procedimientos de mantenimiento
Algunas averas se producen porque determinas intervenciones del personal de mantenimiento no se
hacen correctamente. Deben redactarse los procedimientos en los que indiquen claramente como deben
realizarse las tareas, adems de figurar ciertos datos caractersticos.
7.1.7.8 Formacin
Bien para evitar que determinados fallos ocurran o bien para resolverlos, siendo acciones formativas
tanto para el personal de operacin como de mantenimiento.
7.1.7.9 Diagrama de decisin
En primer lugar debe analizarse si se trata de un fallo oculto o evidente. En caso de ser evidente, debe
continuarse la determinacin de medidas teniendo en cuenta la categora del fallo. En cambio, si trata de un
fallo oculto deben realizarse acciones como plantear alguna tarea de mantenimiento que evidencie el fallo, y
elevar la categora del fallo. La forma de actuacin ante modos de fallos es:
- Fallos insignificantes: Dejar que el fallo se produzca y solucionarlo cuando suceda.
- Fallos tolerables: Corresponde a acciones de bajo coste.
- Fallos significativos: Deben tomarse acciones de bajo coste, y pueden definirse tareas bsicas y
condicionales, pero no tareas sistemticas.


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- Fallos crticos: Pueden tomarse acciones de todo tipo, comenzando por las modificaciones, siguiendo
por cambios en procedimientos, por la definicin de tareas de mantenimiento, y por ltimo provisionales para
minimizar el efecto de fallos.
7.1.8 Agrupacin de medidas preventivas
El resultado ser una lista de mejoras y modificaciones que es conveniente realizar en la instalacin, un plan
de mantenimiento que ser el conjunto de todas las tareas de mantenimiento resultante del anlisis de fallos, un plan
de formacin tanto para personal de operacin como mantenimiento, una lista de procedimientos de operacin y
mantenimiento a modificar como forma de evitar fallos o minimizar sus efectos, una lista de repuesto como medida
paliativa en caso de fallos para hacer frente a una avera, y una lista de medidas provisionales a implementar en caso
de fallo.
7.1.9 Implementacin de los resultados
Pueden llevarse de forma gradual a medida que se van obteniendo, por ello debe hacerse un esfuerzo especial
para ir implementando las diferentes conclusiones. Destacar que en tanto en cuanto las conclusiones del estudio no se
lleven a cabo, el resultado de RCM ser nulo.



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Paradas y grandes revisiones____________________ _________________ Trabajo final

8. Paradas y grandes revisiones
La base del mantenimiento son las paradas que se realizan peridicamente en la poca de baja produccin, es decir, en
invierno. Es una estrategia basada en la obtencin de un alto valor de disponibilidad y fiabilidad. Como estimacin aproximada
una central de 50 MW se desarrolla a lo largo de unos 30 das naturales, e implica a ms de 200 tcnicos que trabajan
simultneamente en los diferentes sistemas. Suponen en consecuencia un aumento puntual de la necesidad de personal y
medios tcnicos que las centrales no pueden abordar con medios propios. Se recurre en la mayora de los casos a empresas
externas especializadas. La coordinacin de una parada requiere de un nivel organizativo muy importante, tratndose de un
momento crtico en la vida de la instalacin. El coste, la duracin y la eficacia en la realizacin del trabajo son trascendentales.
La ventaja es que aumenta indiscutiblemente la disponibilidad de la planta, por el contrario los inconvenientes son: en
poco tiempo se intenta realizar muchas intervenciones, se cuenta con mucho personal no habitual en la planta que no est
preparado tcnicamente para estas intervenciones, los rendimientos del personal son bajos, la posibilidad de accidentes
aumenta, el coste de estas grandes revisiones es muy elevado, y hay que justificar dicho desembolso. Un error comn consiste
en realizar en esas pocas intervenciones que pueden realizarse en cualquier otro momento.
No todas las actividades influyen de igual forma en un retraso o en un adelanto del final de la parada. Las tareas
encadenadas determinan la duracin del proyecto. Este conjunto de tareas se denomina camino crtico. Si queremos acortar la
duracin de algunas tareas incluidas en ese camino, la gestin del camino crtico se convierte as en el trabajo principal y casi
nico de una parada. La gestin del camino crtico tienes estas fases: identificacin del camino crtico, optimizacin de los
tiempos de cada una de las tareas crticas, comprobar que el camino crtico no ha cambiado despus de la optimizacin, y la
subordinacin del resto de las tareas al camino crtico.
Confiar en un programa informtico que sea capaz de identificar perfectamente este camino es una temeridad, es
mucho ms fiable la intuicin y el saber del gestor de proyectos experimentado con una visin global adecuada.
Una vez comprobado cual es el camino crtico tras la optimizacin hay que subordinar el resto de los trabajos a esas
tareas crticas. Habr que comenzar las tareas en paralelo en el mejor momento para el camino crtico, incluso dotndolas de un
cierto margen de seguridad para evitar que lleguen provocar un retraso en una tareas crticas.
En la preparacin del trabajo hay que asegurarse la disponibilidad de la mano de obra especializada necesaria para cada
uno de los trabajos, que se tiene todos los requisitos para poder comenzar el trabajo, que todo el personal implicado conoce con
exactitud lo que tiene que hacer, que los materiales necesarios estn en la planta antes de comenzar los trabajos, y con
suficiente antelacin, que los materiales recibidos sean los adecuados, que se disponga de todos los medios necesarios, que se
han solicitado todos los permisos de trabajo necesarios, y que se ha tomado todas las medidas de seguridad necesarias. Adems
es conveniente distinguir entre los trabajos que se pueden realizar antes de la parada, y los que tienen que realizarse durante la
parada.
Hay que recordar que en el enlace de tareas es el donde mayor cantidad de tiempos muertos se genera. Entre tareas
que no estn en el camino crtico el problema del enlace es menos preocupante. El responsable de la parada debe verificar
constantemente que la siguiente tarea va a realizarse inmediatamente despus de la anterior.
Los problemas habituales en la realizacin de paradas son: falta de formacin y experiencia del personal que interviene,
mala preparacin de los trabajos, supervisin y direccin en obra de los trabajos muy deficiente debido a falta de formacin del
supervisor, deficiente direccin tcnica de los trabajos de campo, realizacin en campo de tareas que deben ser llevadas a cabo
en taller, procedimientos de trabajo no apropiados, nula planificacin de determinados trabajos incluso del proyecto general,
mala asignacin de mrgenes de seguridad, retrasos provocados por el cliente por sus propios incumplimientos, subcontratistas
de bajo precio y mala calidad de servicio que pueden complicar infinitamente una parada, y la puesta en marcha tras una
revisin que suele ser una fuente aadida de retrasos sino se realiza siguiendo un procedimiento adecuado.
8.1 Tipos de paradas
- Paradas tcnicas no programadas: Se originan para realizar una reparacin, y que conlleva cierto nmero de das de
no produccin. Son intervenciones de alto coste no por materiales ni contratas sino por la prdida de produccin.


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- Paradas menores anuales: Donde la turbina de vapor no se abre. Tienen una duracin media de unos 15 das, y se
revisan e inspeccionan los principales equipos de la central.
- Paradas mayores trianual o cuatrianual: Estn marcadas por la gran revisin de la turbina de vapor. Los trabajos
conllevan una media de 30 das de intervencin, donde se realizan mantenimientos preventivos, sistemticos de gran alcance en
todos los equipos.
8.2 Tareas por paradas programadas
- Revisiones sistemticas: Es necesario sustituir algunos de los elementos internos sometidos a desgaste que necesitan
trabajos de desmontaje. Deben estar separadas todas las tareas de carcter anual, y las que requieren una parada mayor para
ser realizadas.
- Inspecciones: Son trabajos de carcter condicional donde se realizan tareas determinas pruebas, o inspecciones para
comprobar que determinados equipos se encuentren en buen estado.
- Mantenimiento correctivo: Se trata de intervenciones que es necesario realizar en base a inspecciones rutinarias, en
las que se ha detectado un mal funcionamiento de un equipo o un sistema de la instalacin. En general se trata de resolucin de
fallos que no afectan a la produccin de forma notable, por ello su resolucin puede posponerse hasta la realizacin de una gran
revisin.
- Implementacin de mejoras: Hay una relacin entre grandes revisiones y esas mejoras tecnolgicas. Algunos equipos
se han quedado obsoletos, al haber aparecido en el mercado otros que les sustituyen y que tienen mayor capacidad o costes de
produccin inferiores.
8.3 Tareas por sistemas
- Campo solar: En un plan de mantenimiento bien organizado, no deben proyectarse tareas a realizar en el campo solar
durante las paradas invernales. El campo solar est sobredimensionado, y durante el verano hay un mayor sobre
dimensionamiento, por lo tanto, no se requiere todos los lazos en los periodos estivales. Hay que tener en cuenta que el campo
solar est dividido en unidades productivas individuales, y el mantenimiento se puede realizar de forma independiente en cada
uno de ellos, sin afectar la operatividad de la planta, evitando sobrecargar de trabajo. Los nicos trabajos que deben realizarse
en paradas son los de ndole correctiva programada que afectan a tuberas colectoras de fluido trmico.
- Sistema HTF: En tuberas principales y colectores cada cierto nmero de aos es necesario llevar a cabo una prueba de
presin. En el sistema de bombeo sustituir cierres y rodamientos en todas las bombas, realizando una revisin interna de cada
una de ellas. En calderas auxiliares una inspeccin interna del equipo principal y auxiliar, adems cada cierto nmero de aos,
dependiendo de la caldera, es necesario llevar a cabo la prueba hidrulica de presin. En sistema de depuracin limpiezas
internas de todos los depsitos y columnas. En tanques de expansin anualmente necesitan de un vaciado y limpieza interior. Y
en instrumentacin del sistema HTF, donde cada dos aos se requiere recalibrar toda la instrumentacin del sistema y cada ao
verificar su buen funcionamiento.
- Tren de generacin de vapor: Limpiezas interiores de los haces tubulares de los intercambiadores (al menos que
coincida con las paradas mayores de 3 o 4 aos), inspeccin boroscpica tanto de los haces tubulares como del interior,
limpieza interior del lado carcasa por recirculacin qumica, verificacin de vlvulas de seguridad, verificacin y/o calibracin de
toda la instrumentacin, y pruebas de presin hidrulicas cuando corresponda.
- Ciclo agua-vapor: Inspeccin y limpieza interior del condensador, sustitucin de piezas desgaste y pruebas en las
bombas de condensado, sustitucin de piezas de desgaste y pruebas en las bombas de etapa mltiple de alimentacin de alta
presin, inspeccin y verificacin de vlvulas de bypass, verificacin de todas las vlvulas de seguridad. En la instrumentacin del
ciclo agua-vapor cada dos aos se requiere recalibrar toda la instrumentacin del sistema, y cada ao al menos verificacin de su
buen funcionamiento.
- Turbinas de vapor: Verificacin de prestaciones antes de realizar la parada para poder comparar los resultados
obtenidos en potencia y rendimiento una vez finalizada sta, inspeccin boroscpica detallada de cada fila de labes del rotor y
de los labes que sea posible del estator, comprobacin de alineacin, anlisis detallado del espectro de vibracin debiendo ser


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realizado con anterioridad al inicio de la parada, verificacin del sistema de lubricacin, limpieza por recirculacin qumica del
circuito de refrigeracin del aceite, anlisis de aceite detallado, filtrado de aceite, comprobacin de holguras en cojinetes
radiales y axiales, verificacin de toda la instrumentacin, verificacin de la vlvula de control, y verificacin de prestaciones.
Adems en parada mayor se abre la turbina y se realizan estos trabajos: extraer el rotor, limpiar los labes, inspeccionar
visualmente el rotor y comprobar la ausencia de fisuras por lquidos penetrantes, comprobar la bancada y los pilares de sujecin
e incluso los tornillos de sujecin, comprobar acoplamientos entre turbinas y entre turbinas y generador, sustituir pastillas de los
cojinetes de apoyo y de empuje, sustituir o reacondicionar los cierres labernticos, analizar el aceite y limpiar el circuito de
lubricacin, sustituir filtros, desmontar y comprobar las bombas de lubricacin, verificar el sistema virador, sustituir termopares,
calibrar toda la instrumentacin, desmontaje y revisin completa de vlvula de admisin, sustituir filtros de admisin, limpieza
de laberintos de vapor, sustitucin de sellos a carbn si los tiene, revisin de trampas de vapor, alinear y equilibrar el rotor,
montar turbina, verificar todos los parmetros de funcionamiento, y ensayar todas las protecciones tanto de manera real o
simulada.
- Sistemas elctricos de alta tensin: Requieren de una serie de trabajos de limpieza y verificacin de funcionamiento,
muchos de ellos son de carcter legal, otros son trabajos peridicos, y otros por OCA. Los trabajos a realizar son limpiezas
tcnicas, engrases y verificaciones de partes mviles, medida de resistencia de aislamiento, medida de descargas parciales,
medida de tangente de delta, verificacin y calibracin de protecciones.
- Sistemas auxiliares: La mayor parte de las horas de trabajo del personal de mantenimiento se invierten en la
realizacin de un gran nmero de trabajos en los sistemas auxiliares, siendo estos:
Sistema de refrigeracin principal: Limpieza detallada de los rellenos de las torres de refrigeracin, de los
separadores de gotas y de la balsa de la propia torre, adems de inspeccin de ventiladores y bombas de circulacin.
Sistema de refrigeracin de equipos: Incluye tanto el circuito abierto como el cerrado, la limpieza de
intercambiadores de placas y la revisin de las bombas de circulacin de agua.
Planta de tratamiento de efluentes: El vaciado y limpieza de la balsa de tratamiento de efluentes, as como
analizar la composicin qumica de los efluentes.
Sistema de aire comprimido: Mantenimiento en los compresores de aire y en los secadores, tanto en la
sustitucin de consumibles, cambio de correas y filtros, engrases internos, y en algunos casos la sustitucin del tornillo
compresor.
Estacin de gas o planta de gas natural licuado: Limpiezas tcnicas, sustitucin de filtros, realizar
verificaciones de estanquidad en vlvulas, verificar el funcionamiento de los reguladores, y si corresponde habr que
llevar a cabo el mantenimiento legal.
8.4 Limpiezas tcnicas
Las zonas geogrficas con mayor radiacin solar suelen coincidir con aquellas con mayor escasez de agua. Una
instalacin termosolar con tecnologa parablica requiere de unos 3 m
3
por cada MWh producido, requiriendo para su
funcionamiento estos tipos de agua: filtrada para torres de refrigeracin, agua de servicios y sistema contra incendio;
osmotizada para la limpieza de espejos parablicos; desmineralizada para el sistema de cerrado del agua de enfriamiento; y
agua potable para consumo humano.
Las limpiezas tcnicas constituyen una de las principales tareas, pues muchos de estos equipos y sistemas sufren un
ensuciamiento que reduce sus prestaciones o aumentan su riesgo de fallo. Los equipos que requieren de limpiezas tcnicas
peridicas son los intercambiadores de placas, los intercambiadores de haces tubulares, las calderas como un tipo especial de
intercambiador, las torres de refrigeracin, los fosos y depsitos en los que la velocidad del fluido que almacenan es muy baja y
facilita la separacin de una fase slida, y los transformadores elctricos por la prdida de capacidad de refrigeracin y por la
conductividad elctrica. Los tipos de limpiezas tcnicas son:
- Limpiezas con medios mecnicos: Como equipos de lavado a presin, rascadores o limpieza manual con
elementos sencillos. Requieren desmontaje de determinados elementos y adems de mucha mano de obra.


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- Limpiezas qumicas: Donde se sumergen los elementos a limpiar, o bien mediante la recirculacin de un
producto determinado sin realizar apenas desmontajes. Generalmente se trata de dispersantes, oxidantes o
complejantes. La ventaja es que muchos no requieren desmontajes, pero por el contrario los reactivos pueden atacar
ciertas partes del equipo.
Hay que tener en cuenta que existen empresas especializadas que ofrecen servicios de limpiezas tcnicas con
conocimientos diversos y muy especializados.



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Tcnicas de inspeccin y herramientas especiales____ _________________ Trabajo final
9. Tcnicas de inspeccin y herramientas especiales
9.1 Anlisis de vibraciones
Se basa en la deteccin de fallos en equipos rotativos principalmente, a travs del estudio de los niveles de vibracin. Es
necesario seleccionar el analizador ms adecuado a los equipos existentes. Las tcnicas de anlisis son la medicin de la
amplitud de la vibracin y el anlisis del espectro de vibracin, pues la descomposicin segn la frecuencia se puede determinar
la causa de la anomala. Los parmetros importantes de las vibraciones son la frecuencia, el desplazamiento, la velocidad, la
aceleracin, la direccin vertical, direccin horizontal, direccin axial, y la fase.
Los transductores son el elemento que transforma la vibracin mecnica en una seal elctrica analgica para ser
procesada, medida y analizada. Los diferentes tipos son de desplazamiento, velocidad o sonda proximidad, ssmico o sonda de
velocidad, y piezoelctrico o acelermetro. El mtodo de fijacin del sensor en la mquina determina directamente el corte de
altas frecuencias, as para la sujecin manual la frecuencia mxima es de 2000 Hz, para montaje con imn es de 5000 Hz, para
montaje con adhesivo es de 6000 Hz, y para montaje atornillado es de 7000 Hz. En general es muy difcil obtener mediciones
fiables a frecuencias por encima de 5 KHz.
Los puntos importantes de medicin estn en los que el eje de giro se apoya, y en la unin con la bancada o
cimentacin. Es importante realizar las mediciones en los tres ejes del espacio. Para distinguir lo que debe entenderse como un
funcionamiento normal o admisible de la mquina y de un nivel de alerta lo constituyen normas como ISO 10816-1.
Los fallos detectables por vibraciones en mquinas rotativas son:
- Desequilibrios: Es el fallo ms habitual y podra decirse que en torno al 40% de los fallos por vibraciones que
se detectan en mquinas rotativas se deben a esta causa. Cuando se presenta una distribucin de pesos anormal en
torno del eje de rotacin, se aprecia en la grfica del anlisis espectral una elevacin de la velocidad de vibracin a la
frecuencia equivalente a la velocidad de rotacin. El desequilibrio es un problema resoluble, modificando los elementos
que causan la incorrecta distribucin de pesos, o aadiendo unas pesas de equilibrado en los puntos adecuados que
equilibren esta distribucin.
- Eje curvado: Es una forma de desequilibrio, pero que en este caso no tiene solucin por equilibrado.
- Eje desalineado: Es una fuente de vibracin fcilmente corregible, y causa ms del 30% de los problemas de
vibracin que se detectan. Hay que tener en cuenta que existen ciertas tolerancias a la falta de alineacin, y que no es
necesario que este sea absolutamente perfecto. Es importante tener en cuenta que el hecho de disponer de
acoplamientos flexibles no elimina la necesidad de alinear los equipos. Pueden ser tiles estas referencias a la hora
de estudiar el espectro de vibraciones en las tres primeras armnicas:
Si son significativas en las mediciones en la direccin radial horizontal, es posible que sea del tipo
paralelo y est en el plano vertical.
Si son significativas en las mediciones en la direccin radial vertical, es posible que sea del tipo
paralelo y est presente en el plano horizontal.
Si son significativas en las mediciones efectuadas en la direccin axial, es posible que sea del tipo
angular.
Si son significativas en las tres direcciones (horizontal, radial y axial), podemos afirmar que el
alineamiento es un verdadero desastre.
- Problemas electromagnticos: Los motores y alternadores, adems de todos los problemas asociados al resto
de equipos rotativos, son susceptibles de sufrir toda una serie de problemas de origen electromagntico, como son:
desplazamiento del centro magntico del estator respecto del centro del rotor, barras del rotor agrietadas o rotas,
cortocircuito o fallos de aislamiento en el enrollado dele estator, o deformaciones trmicas.
- Problemas de sujecin a bancada: Es un problema habitual en mquinas rotativas siendo curioso que cuando
se presenta dicho problema, aflojando uno de los apoyos la vibracin disminuye, en vez de aumentar.


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- Holguras excesivas: Presenta las mismas frecuencias de vibracin que el desequilibrio, pero cuando se
intenta equilibrar la mquina se observa que los niveles de vibracin no disminuyen.
- Mal estado de rodamientos y cojinetes: Se detectan en general a frecuencias altas, por lo que son fcilmente
identificables.
- Torbellinos de aceite: Es un problema curioso y de fcil deteccin por anlisis. Su origen procede de una mala
lubricacin que hace que la capa lubricante vare de espesor en el cojinete, dando lugar a una vibracin que en general
se sita por debajo de la frecuencia de giro de la mquina. Es frecuente que tenga dos orgenes: alto contenido de agua
en el aceite (por encima del 10%), y mal estado de cojinetes.
- Resonancia: Est relacionada con la velocidad crtica y la frecuencia natural de la mquina, amplificndose las
vibraciones de 10 a 30 veces.
Determinados fabricantes han desarrollado programas informticos capaces de interpretar automticamente los
espectros de vibracin, permitiendo de esta forma que un tcnico con un nivel de formacin medio o bajo puedan enfrentarse a
la tarea de anlisis de vibracin en poco tiempo.

Fig. 9. Inspecciones de vibraciones.
9.2 Inspecciones termogrfcas
Se basan en que todo equipo y/o elemento emite energa desde su superficie. La termografa infrarroja es la tcnica de
producir una imagen visible a partir de radiacin infrarroja invisible para el ojo humano. La cantidad de energa est en relacin
directa con su temperatura. Se ha convertido en una tcnica comn y con una gran cantidad de aplicaciones industriales,
permitiendo detectar, sin contacto fsico, cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los niveles
de radiacin dentro del espectro infrarrojo.
La radiacin medida por la cmara no slo depende de la temperatura del objeto, sino de la emisividad que se genera
en los alrededores. Para medir la temperatura con precisin es necesario compensar los efectos de diferentes fuentes de
radiacin, y por otro hay proporcionar una serie datos, los cuales son emisividad del objeto, temperatura aparente reflejada,
distancia entre el objeto y la cmara, humedad relativa, y temperatura de la atmsfera.
Presenta ventajas indudables como que es una tcnica sencilla, los equipos actuales son muy intuitivos, el anlisis de las
imgenes es rpido y preciso, es una medida en tiempo real, no es invasiva al carecer de contacto directo, es bidimensional pues
puede medirse la temperatura en multitud de puntos de un mismo objeto en el mismo instante, y es multidisciplinar pues la
imgenes no solo hablan de temperatura sino de patrones trmicos. Los inconvenientes son que no diagnostica, solo informa de
que hay un problema que habr que investigar y diagnosticar, y nicamente mide temperaturas superficiales.
Una regla de oro para la utilizacin de este tipo de cmaras es que nunca se podr modificar una imagen si se ha
cometido un error en alguno de estos puntos: encuadre de la imagen, enfoque pues de lo contrario dar medidas errneas,
ajuste del rango de temperatura, adems de tener cuidado con las condiciones meteorolgicas cuando se realizan las tomas
pues pueden variar los resultados.



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Los puntos de aplicacin ms importantes de inspeccin son: subestacin elctrica, transformadores, lneas elctricas
de alta tensin, embarrados y de cabinas de control de motores, localizacin de fallas internas laminares en el ncleo del estator
del alternador, estado de los equipos de excitacin del alternador, estado de escobillas en motores y alternador, motores
elctricos en el sistema de refrigeracin, de alimentacin de caldera y sistema compresin de gas, tuberas del ciclo agua-vapor
de caldera para comprobar defectos de aislamiento, aislamiento del cuerpo de la caldera, intercambiadores de calor,
condensador, trampas de vapor, y deteccin de fugas de gas.

Fig. 10. Inspecciones termogrficas.
9.3 Inspecciones boroscpicas
Son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para el ojo humano con la ayuda de un equipo ptico. Son casi
siempre el paso final de las tcnicas de diagnstico de averas. Es sin duda una de las herramientas imprescindibles para
acometer trabajos de inspeccin en las partes internas de determinados equipos sin realizar grandes desmontajes. Se emplea en
la inspeccin interna de turbinas, motores alternativos de combustin interna, calderas, ciclo agua-vapor, tuberas, vlvulas y
bombas.
Se usa no slo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino tambin en auditoras tcnicas. Entre las ventajas
estn la facilidad para llevarla a cabo sin apenas tener que desmontar nada, y la posibilidad de guardar las imgenes para su
consulta posterior.
Consiste en un instrumento ptico equipado con una lente, un prolongador, una mirilla y en algunos casos, una pantalla
y/o registrador de imgenes, adems dotado de una luz en su extremo. Existen boroscopios rgidos con espejos o de flexibles de
fibra ptica, siendo estos ltimos sin duda los que ms aplicacin tienen. Sobre la lente es importante tener en cuenta que el
campo de visin puede ser estrecho, normal o gran angular, y con direccin frontal o lateral. La profundidad del campo es
funcin de la propia lente y del campo de visin, existiendo adems lentes con enfoque ajustable.
Los defectos detectables mediante inspeccin boroscpica son: la erosin de superficies, la corrosin, los daos por
impactos en superficies, provocados por elementos ajenos al equipo inspeccionado, los daos por impactos en superficies,
provocados por elementos propios del equipo inspeccionado, la prdida del material cermico en los labes de turbinas o en
placas aislantes, los roces entre elementos fijos y mviles del equipo inspeccionado, los cambios de color en las superficies
analizadas especialmente debidas a alta temperatura, las deformaciones, las piezas sueltas o mal fijadas, la localizacin de
piezas desprendidas o introducidas por error, las fracturas y agrietamientos en superficies, los daos por impactos provocados
por desprendimiento de partes internas de la turbina, y daos diversos en quemadores y boquillas sobre todo provocadas por
sobre temperatura.
Los equipos donde se aplica la boroscpia son: La turbina de vapor que debe realizarse al menos una vez al ao, los
rodetes de bombas principales HTF, bombas centrfugas en general, tubos absorbentes del campo solar, tuberas (estado
interior, de limpieza, del metal y en su caso de la capa magnelita formada, y la ausencia de elementos ajenos a la tubera),
vlvulas de todo tipo especialmente las de regulacin y bypass, y los intercambiadores del tren de generacin de vapor tanto en
carcasa como en los tubos.



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Fig. 11. Inspecciones boroscpicas.
9.4 Inspecciones por ultrasonidos
Estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por determinados equipos e instalaciones, y que no son
audibles por estar fuera del rango de captacin del odo humano (10 a 20000 Hz). El anlisis y la deteccin permiten detectar la
friccin en mquinas rotativas, fallas y/o fugas en vlvulas, fugas de fluidos, arco elctrico y verificacin de la integridad de
juntas y recintos estancos. Siendo imprescindible en la deteccin de fallos existentes en equipo rotativos que giran a velocidades
inferiores a los 300 RPM.
Las ondas sonoras son de corta longitud, atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido
ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la direccin concentrada del
ultrasonido en 40 kHz permite con rapidez y precisin la ubicacin del fallo.

Fig. 12. Inspecciones por ultrasonidos.
9.5 Anlisis de aceites
Es una tcnica aplicable a equipos rotativos y transformadores fundamentalmente, suministrando numerosa
informacin utilizable para diagnosticar el desgaste interno del equipo, el estado del lubricante y el ambiente en el que trabaja
la mquina. El estado del equipo se determina estableciendo el grado de contaminacin del aceite debido a la presencia de
partculas de desgaste o sustancias ajenas a este, y por degradacin. stas no son fenmenos independientes, ya que la
contaminacin es causante de la degradacin, y esta ltima propicia un aumento de la contaminacin.
Los equipos donde resulta de utilidad son los motores de combustin interna, la turbina de gas y de vapor, reductores o
multiplicadores de gran tamao, sistemas hidrulicos, alternadores, transformadores, bombas de gran tamao, y reductores de
ventiladores.
Las formas de analizar las partculas de desgaste son a travs de espectrometra de emisin, espectrometra de
absorcin, ferrografa, contaje de partculas, y microscopia. Una vez determinado el contenido de partculas de desgaste es
necesario conocer su origen, para facilitar la identificacin puede servir esta tabla:


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METAL DETECTADO ORIGEN DE LA CONTAMINACIN
Aluminio Cojinetes
Bario Fugas refrigerante, o aditivo detergente
Boro Polvo atmosfrico, o fugas refrigerante
Calcio Aditivo dispersante
Cobre Cojinetes de bronce, tuberas, o depsitos
Estao Cojinetes de bronce
Hierro Mecanismos de distribucin, tuberas, o engranajes
Niquel Engranajes
Silicio Aire atmosfrico, aditivo antiespumante, o agua de alimentacin
Sodio Fugas de refrigerante
Zinc Cojinetes de latn, o aditivo antioxidante

Tabla 1. Orgenes de contaminacin por metal detectado
Otros tipos de contaminacin del aceite pueden provenir por contenido en agua o presencia de sustancias insolubles.
Del agua tiene dos orgenes:
- Sistema de refrigeracin: Por fugas de intercambiadores. El contenido de humedad del aceite no debe
superar un 0,5%. El mtodo ms sencillo para detectarlo es el llamado de crepitacin, que consiste en dejar caer una
gota sobre una plancha metlica a 200C y escuchar un ruido caracterstico. La intensidad del ruido es indicativa de la
cantidad de agua contaminante. Hay otro mtodos como Hidrokit, papel watesmo, y de Karl Fischer.
- Contacto directo entre el vapor y el aceite: Por defectos en los sellos de vapor o por fallos en vlvulas. La
presencia de insolubles es sntoma de degradacin por oxidacin, principalmente por temperatura excesiva. El
contenido no debe sobrepasar el 3%. Para su determinacin se deposita una gota de aceite usado sobre un papel de
filtro de alta porosidad, y se debe observar al cabo de varias horas una mancha que representa estas zonas
concntricas, siendo stas:
Planta oscura: Alto contenido en carbn, y rodeada de una aureola donde se depositan las partculas
ms pesadas.
Intermedia o de difusin: Ms o menos oscura que por su extensin indica el poder dispersante del
aceite.
Exterior o translcida: No tiene materias carbonosas, y es donde llegan las fracciones ms voltiles
del aceite. Su extensin exagerada es sntoma de presencia de combustible auxiliar.
Para cada prueba de aceite se recomienda hacer dos manchas, una a 20C y otra a 200C, comprobando el estado del
aceite en ambas condiciones.
Las propiedades del aceite son:
- Viscocidad: Se hace midiendo el tiempo que tarda una bola en caer de un extremo a otro de un tubo lleno de
aceite. Puede aumentar por la degradacin o disminuir por disolucin con un combustible lquido. Se considera que un
aceite ha superado su lmite de variacin de la viscosidad a 100C ha variado un 30%.
- Detergencia: El mtodo ms utilizado para la evaluacin la descrita con una mancha en un papel poroso. Al
poseer buena detergencia la zona de difusin de la macha es bastante ms extensa, en caso contrario no.
- Acidez: No puede determinarse por mtodos sencillos. Se evala con el nmero de basicidad total (TBN) y se
determina segn las ASTM D664 y D2896. La primera usa el mtodo de dosificacin potenciomtrica del cido
clorhdrico, y la segunda el de dosificacin potenciomtrica del cido perclrico. En ningn caso el TBN de un aceite
usado puede ser menor del 50% del correspondiente al aceite nuevo.


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- Constante dielctrica: Es muy importante pues representa la capacidad aislante del aceite, y es una medida
de la magnitud de degradacin del aceite usado. Existen equipos porttiles destinados al uso en taller.
El aceite en transformadores tiene como funciones principales el aislamiento dielctrico, y la evacuacin de calor del
ncleo del bobinado. Los catalizadores ms importantes del proceso de oxidacin son el hierro y el cobre, aunque tambin
influyen factores como humedad, calor, tensin elctrica y vibracin.
Si el transformador no es llenado al vaco y sellado con respecto a la atmsfera, se necesitarn aadir inhibidores a la
oxidacin, los cuales no tienen eficacia si hay proceso de oxidacin ya iniciado. Estos inhibidores son los llamados BHT/ DBPC y
son agregados al aceite a razn del 0,3% ppm.
Las normas elementales para las tomas de muestras de aceite son:
- Verificar los datos del equipo, anotndolos en el frasco y en la orden de trabajo.
- Limpiar el orificio por donde va a salir el fluido.
- Dejar correr durante unos segundos el aceite desechando el que estaba en el conducto o vlvula.
- Purgar el frasco, siendo estos nuevos y completamente limpios. Se deben llenar hasta la mitad, taparlo y
sacudirlo varias veces con el fin de que se enjuague el recipiente. Posteriormente se destapa y se deposita el aceite en
el recipiente de recoleccin de aceites usados.
- Tomar la muestra dejando un pequeo espacio de vaco en la parte superior del recipiente, para evitar que el
frasco explote por los cambios de presin y temperatura.
- Tapar inmediatamente apretando lo ms que se pueda para evitar fugas de aceite o entrada de aire.
- Rotular la muestra, marcando al menos la fecha de la toma de muestra y el cdigo del equipo al que
pertenecen.
- Adjuntar la siguiente informacin: marca y tipo de aceite, viscosidad del aceite, informacin general sobre la
mquina, ltima vez que se relleno y cantidad, horas de operacin desde la ltima muestra, fecha de cambio e
informacin, cambios en las prcticas de filtracin, cambios en las condiciones de operacin, adjuntar una muestra de
aceite nuevo sin usar, y enviar enseguida a analizar antes de 48 horas siguientes a la toma de la muestra.
Rara vez se realiza en la planta, prefiriendo contar con un laboratorio especializado. Los anlisis realizados por los
suministradores de aceite son de forma gratuita ya que es un complemento del suministro, pero la falta de rigurosidad en la
tomas de muestras hace de esta prctica poco fiable. Por otro lado existen laboratorios no vinculados a suministradores de
aceite y empresas, que asesoran en lubricacin por un coste razonable pero no es lo habitual.

Fig. 13. Analizador de aceites.



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9.6 Anlisis de humos
Es el instrumento que se utiliza para determinar la composicin de los gases de escape en calderas y motores trmicos
de combustin interna. Consta bsicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medicin de varios gases o
uno slo, y un mdulo de anlisis de resultado, donde el instrumento interpreta y muestra los resultados de las mediciones.
La utilidad del control de humos de combustin tiene dos finalidades: asegurar el cumplimiento de las condiciones
ambientales del motor en base a los permisos y normativas legales que deba cumplir la planta, y asegurar el buen
funcionamiento del equipo. La composicin de los gases revelar la calidad del combustible, el estado del motor y el correcto
ajuste de determinados parmetros como la regulacin de la mezcla de admisin, la relacin de compresin y la eficacia de la
combustin. Los problemas que se pueden diagnosticar son:
PARMETRO ANORMAL CAUSA PRINCIPAL OTRAS CAUSAS
CO2 Alta proporcin de combustible
en la mezcla
Alta concentracin de CO2 en el
combustible
H2O El agua de refrigeracin est
pasando a la cmara de
combustin
Alta concentracin de agua en el
combustible, o alto contenido
de H2 en el combustible
N2 Mezcla demasiado pobre Alta concentracin en el
combustible
NO, NO2 Temperatura en cmaras de
combustin y/o quemadores
muy alta
Defectos en el quemador, o falta
de aire de combustin en la
mezcla
CH4 Mezcla rica, o mezcla muy pobre Combustin incompleta por
fallos en el encendido
CO Mezcla rica Combustin incompleta por
fallos en el encendido
SO2, SO3 Combustible con alto contenido
en azufre (poco habitual)

O2 Combustin realizada con aire
en exceso (mezcla pobre)

Temperatura de gases alta Relacin de compresin muy
alta. Posibles detonaciones en el
motor
Composicin del gas natural rico
en compuestos con ms de dos
tomos de carbono
Temperatura de gases baja Mezcal pobre. Combustin
incompleta. Prdida de potencia

Tabla 2. Problemas detectables mediante anlisis de humos.
Las inspecciones son aconsejables realizarlas al menos con una frecuencia inferior a los 3 meses, y se contrata a
empresas externas por no disponer del equipo necesario, aunque cada vez es menos frecuente por el abaratamiento de los
equipos, y por exigencia legal cuando lo precise. Lo ms habitual es contratar el servicio puntual al menos para cumplir con las
exigencias legales.

Fig. 14. Inspecciones de humos.



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9.7 Herramientas especiales
9.7.1 Alineacin lser
Dos equipos que rotan deben tener sus ejes perfectamente alineados para evitar fuerzas adicionales que no
estn calculadas y que provocarn la degradacin acelerada de determinados elementos. Hay que tener en cuenta que
existen ciertas tolerancias a la falta de alineacin, y que no es necesario que ste sea absolutamente perfecto. El hecho
de disponer acoplamientos flexibles no elimina la necesidad de alinear equipos. La falta de alineacin puede ser
paralelo, angular o combinado. Existen equilibrados estticos y dinmicos que pueden ser solucionados in-situ o en
taller segn el equipo, y la precisin a alcanzar.
El alineamiento mediante un puntero lser es preciso y fcil de realizar, corrigiendo la posicin de los apoyos, y
calzando mediante galgas calibradas. Las aplicaciones de este tipo de herramientas son para alineacin de trenes de
mquinas, nivelacin de terrenos y bancadas de mquinas, medicin de crecimiento trmico, deteccin y correccin de
pedestal cojo o defectuosa fijacin de uno de los apoyos del equipo, y alineacin de poleas de bandas.
Con el equilibrado de equipos rotativos conseguimos una disminucin de fuerzas cclicas responsables de la
aparicin de fatiga en determinados elementos estructurales, evolucin de grietas y fracturas, eliminacin de fallos en
cierres y elementos de estanqueidad, disminucin del consumo elctrico, y aumento de la vida de cojinetes de friccin y
de rodamientos.
Las mquinas y equipos que suelen equilibrarse son: ventiladores que normalmente necesitan un equilibrado
esttico, rotores de turbina de gas y de vapor que necesitan un equilibrado dinmico, y rotores de turbo mquinas ms
pequeas como compresores de aire comprimido centrfugos o bombas centrfugas.

Fig. 15. Alineacin lser.
9.7.2 Calibracin de equipos
Ha supuesto un importante avance para mejorar la proteccin de los equipos, la seguridad y estabilidad de los
procesos. Los indicadores visuales no conectados al sistema de control son equipos sencillos basados en un sensor y
una indicacin visual del valor, bien analgico o digital. Esta instrumentacin consta de sensor o transductor, transmisor
de seal que convierte la seal proveniente del sensor en una tensin normalizada (de 0 a 10 voltios, o de 4 a 20 mA), y
de tarjeta de entrada-salida del sistema de control que convierte esa seal normalizada al formato digital. Para ello,
peridicamente hay que comprobar los tres sistemas por separado para verificar que la medicin final que se
obtiene es exacta y precisa.
Si bien es cierto que el mantenimiento preventivo en los equipo electrnicos ha demostrado ser eficaz,
tambin es cierto que hay una serie de medidas elementales que ayudan a tener una instrumentacin fiable como la
limpieza de los cuadros y de las conexiones, la vigilancia de la temperatura a la que estn sometidas, el control de la
humedad del ambiente en que trabajan, la calidad de las tensiones de alimentacin, y la comprobacin peridica y
sistemtica de la calibracin.



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Los errores de los instrumentos son debidos a:
- Errores de offset o de cero: Todas las medidas estn desviadas del valor real una cantidad positiva o
negativa fija. Para corregirlo los instrumentos vienen equipados con un tornillo de cero.
- Errores de ganancia: El valor al 0% de la medida es exacto, pero la medida que se aporta de l para ir
hacia el 100% se separa del real tanto positivamente como negativamente. Se corrige con un tornillo span o
multiplicador.
- Errores de angularidad: Es el menos frecuente.
En el caso de instrumentos locales y visuales, hay que extraer el instrumento y proceder como se indica:
Ajuste de cero (offset) situando la variable en el valor mnimo, y en ese valor se ajusta el
tornillo de cero hasta que indique el valor mnimo de medida.
Ajuste ganancia (span) situando ahora la variable en su valor mnimo, y se mueve el tornillo
de ganancia hasta que el ndice indique el valor mximo de la variable.
Repeticin de los dos puntos anteriores hasta que el 0% y el 100% se ajusten a la realidad.
Comprobacin de los puntos intermedios para comprobar habitualmente los valores
correspondientes al 25%, 50% y 75% de la calibracin.
Documentacin de la calibracin, dejando constancia escrita de la fecha de calibracin, la
fecha propuesta para la prxima calibracin, los valores obtenidos y las incidencias que se han
presentado para futuros trabajos.
Los indicadores locales que se suelen calibrar son los indicadores de temperatura, de presin, de nivel, de
caudal, de intensidad, de tensin, y de intensidad de radiacin. Los instrumentos que se utilizan en sistemas de control
son transmisores de temperatura, transmisores de presin, transmisores de caudal, transmisores de nivel, transmisores
de vibracin, transmisores de intensidad de corriente y de tensin, vlvulas de control. Junto con estos instrumentos
ms habituales existen otros como densmetros, viscosmetros, medidores de pH, analizadores qumicos de todo tipo,
etc.
Las herramientas para realizar calibraciones son: polmetro, termmetro digital de infrarrojos con puntero
lser, pinza ampermetra, convertidor generador de 4-20 mA, convertidor generador de 0 a 10 V, equipo de calibracin
multifuncin, comunicador HART, bomba manual de presin/ vaco, juego de manmetros calibrados para roscar,
horno de calibracin (hasta 600 grados), juego de termmetros calibrados para roscar, bao de calibracin, juego de
racores y adaptadores, y herramienta manual de uso general.

Fig. 16. Calibracin de equipos.



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Mantenimiento correctivo_______________________ _________________ Trabajo final
10. Mantenimiento correctivo
De poco sirven los esfuerzos para tratar de evitar averas si cuando stas se producen el departamento no es capaz de
proporcionar una respuesta adecuada. Para gestionarlo de manera eficaz es necesario realizar intervenciones con rapidez y en
menor tiempo posible, realizar intervenciones fiables, adoptar medidas para que no se vuelvan a producir en un periodo lo
suficientemente largo, y consumir la menor cantidad posible de recursos tanto en mano de obra como en materiales.
10.1 Tiempos de resolucin de fallos
- Tiempo de deteccin: Es el que transcurre entre el origen del problema y su deteccin. Cuanto menor sea menor
dao, ms fcil y econmica su reparacin.
- Tiempo de comunicacin: Es el que transcurre entre la deteccin del problema y localizacin del equipo de
mantenimiento. Cuanto mejor sea la organizacin del mantenimiento en menor tiempo se realizar.
- Tiempo de espera: Es el que transcurre desde la comunicacin de la avera hasta el inicio de la reparacin. Es posible
reducir este tiempo si se tiene una plantilla adecuadamente dimensionada, si se dispone de gestin de rdenes y permisos de
trabajo gil, y si la distancia del taller hasta los equipos es la menor posible (recomendable en el centro de la planta).
- Diagnstico de avera: Es el necesario para que el operador de mantenimiento determine que est ocurriendo en el
equipo y como solucionarlo. Es posible reducir este tiempo si se dispone de planos y manuales en las proximidades de los
equipos, y elaborar listas de averas en las que se detallen los sntomas, causa y solucin producida en el pasado.
- Acopio de herramientas y medios tcnicos necesarios.
- Acopio de repuestos y materiales: Es el que transcurre hasta la llegada del material que se necesita para realizar la
intervencin. Para optimizar este tiempo, se debe tener un almacn adecuadamente dimensionado con organizacin suficiente,
un servicio de compras rpido, y contar con unos proveedores de calidad.
- Reparacin de la avera: Es el tiempo necesario para solucionar el fallo, de manera que el equipo quede nuevamente
en servicio. Para optimizar este tiempo es necesario disponer de un sistema de mantenimiento preventivo que evite averas, con
personal eficaz, motivado y formado.
- Pruebas funcionales: Es el tiempo necesario para comprobar que el equipo ha quedado adecuadamente reparado.
Para optimizar este tiempo es conveniente determinar las pruebas para comprobar que el equipo ha quedado en perfectas
condiciones, y redactar los protocolos de dichas pruebas.
- Puesta en servicio: Es el tiempo que transcurre entre la solucin completa de la avera y la puesta en servicio del
equipo. Para su optimizacin es necesario disponer de sistemas de comunicacin eficaces y de sistemas burocrticos giles.
- Redaccin de informes: Debe recoger al menor los incidentes ms importantes de la planta, un anlisis en que se
detallen los sntomas, la causa, la solucin, y las medidas preventivas adoptadas.
Al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por cuestiones organizativas, siendo importante realizar
muestreos ocasionales para conocer como se distribuye el tiempo de indisponibilidad de los equipos productivos.
10.2 Categoras de averas
Al ser cada vez menor los tcnicos de mantenimiento en una central termosolar, es posible que estos no estn a la
espera de que les llegue las ordenes de trabajo al taller para intervenir. Se hace pues necesario crear un sistema que permita
identificar qu averas son ms urgentes y sean atendidas de forma prioritaria. Los niveles de prioridad son:
- Averas urgentes: Son aquellas que deben resolverse inmediatamente, sin esperas, pues causan un grave
perjuicio a las empresas.
- Averas importantes: Aunque causan un trastorno al normal funcionamiento de la planta pueden esperar a
que todas las averas urgentes estn resueltas.


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- Averas de solucin programada: Puede que sea conveniente esperar a una parada del equipo.
Estos niveles suelen subdividirse en tantos como pueda ser ms aconsejable. El sistema de asignacin de prioridades
debera tener en cuenta al menos estos criterios: una avera que afecte a la seguridad de las personas debe ser considerada
urgente, las averas que pueden suponer una parada de planta debe ser atendida de forma preferente, averas que con medidas
provisionales pueden seguir esperando podrn esperar a una parada programada, y en los equipos redundantes en caso de
sufrir una avera el equipo duplicado se pasa a una situacin de criticidad temporal del equipo que presta servicio.
10.3 Causas de los fallos
Las causas de los fallos siempre lo hacen por uno de estos motivos: fallos de diseo que pueden ser variados, suministro
de materiales con deficiencias, fallos de montaje bien en taller de ensamblaje o en planta, fallos en la operacin tanto por
procedimientos como por operadores, fallos en el mantenimiento, fallos en las condiciones de los suministros externos, fallos
provocados por unas condiciones externas anmalas, y fallos como consecuencia de otro fallos. En ocasiones, confluyen en una
avera ms de una de estas causas, lo que complica en cierto modo el estudio del fallo.
Los anlisis de los fallos se pueden hacer de forma intuitiva, con lo que se depende de los conocimientos y del rigor del
tcnico, o de una forma metdica que evite o dificulte que se produzcan errores de apreciacin en el anlisis. El mtodo
propuesto se basa en una secuencia de pasos:
- Recopilacin de informacin: Planos de la instalacin, manuales de los equipos que han fallado, manuales de
los equipos asociados o relacionados con stos, registro del sistema de control, registros de operacin, registros e
informes de los mantenimientos efectuados, historial de averas sufridas por el equipo, historial de averas de equipos
similares en planta, bsqueda de informacin sobre equipos o problemas similares en otras instalaciones, informes
tcnicos elaborados relacionados con el fallo por cualquier tcnico que haya intervenido, comunicaciones escritas entre
personal de operacin, de mantenimiento, tcnicos externos a la planta comunicaciones de carcter contractual,
anlisis de fluidos, y registros del cumplimiento de obligaciones legales.
- Inspeccin in-situ: Se realiza una observacin detallada de los equipos y piezas daadas. Tambin hay que
observar la instalacin al completo, especialmente los equipos que de alguna manera estn conectados o estn
relacionados. Deben tomarse abundantes fotografas y videos, que ms tarde sern muy tiles tanto para continuar la
investigacin fuera de la instalacin.
- Entrevistas con los usuarios y tcnicos: Aportan claves para la determinacin de las causas de la avera, en
otras confunden y despistan al tcnico. Los tcnicos y usuarios habituales de los equipos siempre evitaran sealar
causas en los que ellos tengan algn tipo de responsabilidad.
- Determinacin de todos los daos y sntomas del fallo.
- Listado de hechos significativos relacionados con el fallo: Se presta especial atencin al relato en el que se
cuenta el desarrollo de la avera, detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la mquina, ltimos
mantenimientos preventivos realizados en el equipo, condiciones internas y externas en que trabajaba el equipo
centrndose en la zona que ha fallado, listado de todas las posibles causas de cada uno de los daos observados,
descarte de causas imposibles, establecimiento de las hiptesis de trabajo, determinacin de las pruebas
complementarias necesarias para confirmar o descartar la hiptesis, establecimiento de la secuencia del fallo,
establecimiento de la causa raz del fallo, determinacin de las medidas correctivas, determinacin de las medidas
preventivas, realizar modificaciones, cambios en el plan de mantenimiento, cambios en los procedimientos de
operacin, cambios en los procedimientos de mantenimiento, acciones formativas tendentes a que los tcnicos de
operacin y/o mantenimiento, y determinacin de medidas provisionales.
El informe de la avera se estructura al menos con un resumen ejecutivo en el que se describen de forma resumida
tanto el incidente como sus causas, el objeto y alcance del informe, la descripcin de la metodologa empleada en el incidente,
la descripcin de los daos observados, las condiciones de funcionamiento en el momento del fallo, los anlisis de posibles
causas, la determinacin de la secuencia del fallo, la determinacin de la causa raz, las reparaciones a efectuar, y las medidas
preventivas de los anlisis de averas.


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La utilidad de los anlisis de averas no solo se hace para buscar las causas, sino para dirimir responsabilidades. Por
tanto, la utilidad y los objetivos son la de establecer las medidas preventivas necesarias para que una avera no vuelva a suceder
en el futuro, establecer las responsabilidades de cada empresa o de cada parte interviniente en el equipo, determinar las
acciones para que el equipo o el sistema recupere su funcionalidad, establecer el coste de reparacin o de las consecuencias
totales del fallo, aportar una opinin tcnica fundamentada para ser usada en la resolucin judicial de un conflicto entre partes,
y aportar una opinin tcnica fundamentada para ser usada en la resolucin extrajudicial de un conflicto entre partes.
10.4 Averas comunes
- Campos solar: Fugas de aceite en juntas rotativas, rotura de tubos, rotura de espejos, fugas de aceite hidrulico en
grupos hidrulicos, fallos de seal en FSC y LOC, problemas en pistn hidrulico, fallos de instrumentacin, fugas en vlvulas de
lazo, fugas en soldaduras de tuberas.
- Sistema HTF: Congelacin, incendios, derrame de fluido trmico, fugas de aceite, rotura de tubos, fallos de
instrumentacin, fugas en vlvulas de lazo, fugas en soldadura de tubera.
Son frecuentes las averas en el equipo de transmisin de movimiento encargado de realizar el seguimiento solar (fugas
de aceite hidrulico, problemas diversos en bombas, etc.), las fugas de fluido trmico por alguna de las juntas, y problemas
mecnicos diversos en la vlvula de regulacin del caudal que hay en cada uno de los lazos.
- Bloque de potencia
Turbina de vapor: Fisura en el rotor, ensalada de paletas, alto nivel de vibraciones, fallos diversos de la
instrumentacin, fuga de vapor, funcionamiento incorrecto de la vlvula de control, dificultad o imposibilidad de la
sincronizacin, funcionamiento incorrecto vlvula de cierre, bloqueo del rotor por curvatura del eje, y desplazamiento
excesivo del rotor por mal estado del cojinete de empuje o axial.
Tren de generacin: Pinchazos en uniones placa-tubo y en soldaduras interiores provocadas por la corrosin
interior, fugas por juntas de unin de placas de cabezales, fugas en bridas, fallos de instrumentacin, fallos en vlvulas y
fallos de control.
Ciclo de vapor: Prdidas de vaco en el condensador, fallos en bombas, fugas en bridas, fallos en
instrumentacin, fallos en vlvulas, fallos de control.
El principal problema que pueden sufrir las bombas es la de cavitacin, ya que cuando la presin baja el lquido
puede vaporizarse, las burbujas formadas en la aspiracin de la bomba crecen y explotan, provocando crteres,
vibraciones, y un desgaste acelerado de la voluta y del rodete. Para evitar la cavitacin, hay que asegurar que la
entrada que el NPSH (Altura mnima de aspiracin) sea el correcto, tambin hay que asegurar que la entrada de lquido
no est estrangulada y es suficiente.
10.5 Riesgos de incendio
Las plantas termosolares, por el riesgo de incendio y explosin que suponen el empleo del fluido trmico (HTF) y de gas
natural, tienen varias zonas con estos riesgos, tales como: bombeo de HTF, almacenamiento en tanques de expansin, sistema
de filtrado y recuperacin de venteos, y planta satlite de GNL. No obstante los puntos en los que estn presentados incendios
con ms frecuencia son la caldera auxiliar, las vlvulas rotativas del campo solar y las bombas de HTF.
Para dimensionar el sistema contraincendios hay que tener en cuenta que el incendio ms grave que puede producirse
es el de los tanques de expansin, le sigue el incendio de transformador, y a continuacin la planta de GNL.



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Mantenimiento legal___________________________ _________________ Trabajo final
11. Mantenimiento legal
Engloba aquel mantenimiento preventivo obligatorio recogido en diferentes disposiciones de la normativa de
aplicacin, donde se especifica en general tanto las tareas a llevar a cabo, la frecuencia con la que debe realizarse cada una de
ellas, quin est autorizado para llevarlas a cabo, y como se deja constancia documental de la realizacin. En general, casi todas
las obligaciones de mantenimiento estn motivadas por la seguridad, cambiando segn el tipo de instalacin, tamao, evolucin
temporal, y regiones donde estn instaladas.
La responsabilidades del titular de la instalacin son: utilizar los equipos en los lmites de funcionamiento previstos por
los fabricantes y retirarlos cuando no cumplan los requisitos de seguridad, realizar el mantenimiento de las instalaciones de
acuerdo a las condiciones de operacin e instrucciones del fabricante, ordenar la realizacin de inspecciones peridicas de
acuerdo a lo dispuesto en el reglamento de aplicacin, informar de los accidentes que se produzcan, conocer perfectamente
toda la normativa en vigor puesto que nunca podr esgrimir desconocimiento como causa eximente, definir todas las
obligaciones legales de mantenimiento impuestas, llevar a cabo todas las inspecciones reglamentarias, y conservar los registros
documentales del cumplimiento de dichas obligaciones.
Las inspecciones reglamentarias pueden llevarse a cabo tanto por: el usuario de la instalacin con su propio personal de
mantenimiento, como una empresa con los medios y conocimientos necesarios pero sin necesidad de acreditacin autorizada,
como por una empresa autorizada especficamente para llevar a cabo este tipo de inspeccin, o por organismos de control
autorizado (OCA). En ocasiones, todo o parte del mantenimiento est contratado con una o varias empresas especializadas,
aunque este hecho ni disminuye ni modifica su responsabilidad. El incumplimiento de las obligaciones legales puede suponer al
propietario responsabilidades administrativas, civiles y penales.
Las formas de abordar el mantenimiento legal son:
- El propietario de la planta asume la responsabilidad total, y nicamente contrata la ejecucin de los trabajos,
custodia y mantiene los registros legales de la ejecucin de dichas tareas.
- El propietario de la planta contrata con una sola empresa la gestin del mantenimiento legal, siendo esta la
que determina todas las operaciones adems de mantener los registros legales de la ejecucin de esos
mantenimientos.
- El propietario de la planta contrata con la empresa contratista en un marco ms amplio, como un
mantenimiento integral o uno de operacin de mantenimiento, donde se indica que el contratista es el responsable de
ejecutar todas las tareas de mantenimiento de las instalaciones que dicten las normativas de aplicacin.
11.1 Instalaciones de alta tensin
Son aquellas con tensin nominal eficaz superior a 1 kV, y se aplican fundamentalmente a empresas de transporte y
distribucin de energa elctrica. Se distinguen estos tipos:
- Centrales elctricas, subestaciones y centros de transformacin: Estn regulados por RD 3275/1982 junto
con las ITC MIE-01 al 20, que obliga a estas empresas disponer de mantenimiento, y donde las inspecciones han de
realizarse como mximo cada tres aos.
- Lneas elctricas de alta tensin: Estn reguladas por RD 223/2008 junto con las ITC LAC-01 a 09 donde
las inspecciones a realizar por el usuario o empresa mantenedora cualificada son al menos una vez cada ao, aunque el
libro de registro no es necesario que est diligenciado. Los requisitos que deben tener las empresas mantenedora son:
tener personal cualificado, con carnet de instalador de baja tensin y experiencia acreditada en mantenimiento de
altas tensin, adems de poseer una serie de herramientas especficas. Las inspecciones a realizar por el organismo de
control autorizado (OCA) de la instalacin han de ser al menos cada 3 aos.
Los puntos que habitualmente se inspeccionan son la documentacin, los embarrados, seccionadores,
interruptores automticos, transformadores de potencia, puesta a tierra, cuadros auxiliares, alumbrado de la
subestacin y celdas, y medidas de seguridad.



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11.2 Instalaciones de baja tensin
Son aquellas con tensin nominal eficaz inferior o igual a 1kV, y se regulan por RD 842/2002, donde las inspecciones
estn reguladas en la MIE BT-05 en funcin del tipo de instalacin y potencia instalada, mientras que unas se inspeccionan cada
5 aos otras cada 10 aos como las comunes a los edificios con potencia superior a 100 kW. Los ensayos se suelen efectuar en el
100% de la parte fundamental de la instalacin, y en un 25% en circuitos secundarios, mientras en cuadros secundarios ser del
50%. En caso de los grupos electrgenos han de disponer de un mantenimiento adecuado, y las intervenciones deben realizarse
segn ITC BT-28 y 40, as como el Cdigo Tcnico de Edificacin (CTE) especialmente DB SU-5.
11.3 Equipos a presin
Se regulan segn RD 2060/2008 donde se aplica a los equipos de presin mxima admisible superior a 0,5 bares, y
segn RD 769/1999 donde se clasifican los equipos e instalaciones. Las instrucciones tcnicas complementarias son: ITC EP-1
para calderas, la ITC EP-2 para centrales generadoras de energa elctrica de potencia nominal superior a 50 MW, la ITC EP-3
para refineras de petrleo y plantas petroqumicas, la ITC EP-4 para depsitos criognicos, la ITC EP-5 para botellas de equipos
respiratorios autnomos, y la ITC EP-6 para recipientes a presin transportables.
Los tipos de fluidos se clasifican en:
- Grupo 1: Se componen por todos los fluidos considerados peligrosos tanto como explosivos,
extremadamente inflamables, fcilmente inflamables, inflamables, muy txicos, txicos y comburentes.
- Grupos 2: Se componen todos los fluidos no contemplados en el grupo 1.
Las categoras de equipos a presin se diferencian si el equipo est sometido a la accin de una llama o no, si las
caractersticas del fluido utilizado est en estado gas o lquido, segn la clasificacin del fluido, por la presin mxima
admisible del equipo en bar, por el volumen en litros o dimetro nominal para tuberas, por la presin mxima de
servicio del equipo en la instalacin en bar, y por la presin de precinto de los elementos de seguridad del equipo.
Los niveles de inspeccin existente son de nivel A para inspecciones en servicio, nivel B para inspecciones fuera de
servicio, y nivel C para inspeccin fuera de servicio con prueba de presin. La periodicidad de las inspecciones es:
- Centrales generadoras de energa elctrica (todos sus equipos): Se regulan segn ITC EP-2 con inspeccin
nivel A cada ao equivalente cuando el usuario acredita medios EOP 2 u OCA, inspeccin de nivel B cada 3 aos
equivalentes por OCA, e inspeccin nivel C cada 6 aos equivalente por OCA. Para centrales que funcionan menos de
8760 horas (carga base) el plazo debe considerarse como horas efectivas de funcionamiento (un ao equivale a 8760
horas).
- Refineras de petrleos y plantas petroqumicas: Se regulan segn ITC EP-3.
- Depsitos criognicos: Se regulan segn ITC EP-4 con inspeccin nivel B sin dejar fuera de servicio, e
inspeccin nivel C siendo neumtica de 1,1 veces la presin de servicio.
- Botellas de equipos respiratorios autnomos: Se regulan segn ITC EP-5. Inspeccin de los centros de
recarga cada 5 aos, y revisin de las instalaciones o sistemas de los centros de recarga cada ao.
- Recipientes a presin transportables: Se regulan segn ITC EP-6. Inspeccin de los centros de recarga de
gases cada 5 aos, y revisin de las instalaciones o sistemas de los centros de recargas de gases cada ao.
11.4 Instalaciones de gas
Se regulan segn RD 919/2006 junto a los ITC ICG-01 al 11. Las inspecciones peridicas de las instalaciones receptores
alimentadas desde las redes de distribucin por canalizacin y de parte comn, deben ser realizadas por el distribuidor
utilizando medios propios o externos.
Las revisiones peridicas se realizan en todas aquellas instalaciones que no estn conectadas a redes de distribucin,
siendo obligatorio para el titular de la instalacin, donde deber solicitar los servicios de una de las entidades indicadas en la ITC.
Las instalaciones deben tener libro de mantenimiento. La periodicidad de las inspecciones es:


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- Instalaciones de distribucin de combustibles gaseosos por canalizacin: Se regulan mediante ITC ICG-01,
que se refiere a las inspecciones y revisiones de las redes de distribucin de gas de presin mxima de diseo igual o
inferior a 16 bar, y sus instalaciones auxiliares.
- Centros de almacenamiento y distribucin de envases de GLP (Gases licuados del petrleo): Se regulan
mediante ITC ICG-02 que se refiere a la inspeccin inicial, y revisin peridica cada 2 aos ambas por OCA.
- Instalaciones de almacenamiento de GLP en depsitos fijos: Se regula mediante la ITC ICG-03 que se refiere
a la inspeccin inicial, y prueba de presin peridica cada 15 aos ambas por OCA.
- Plantas satlites de GNL (Gas natural licuado): Se regula mediante ITC ICG- 04, que se refiere a lo dicho con
capacidad de hasta 1000 m3 y presin mxima de operacin superior a 1 bar que tengan como finalidad el suministro
directo a redes de distribucin o instalaciones receptoras. Se realiza una inspeccin inicial, una revisin peridica cada 5
aos, y una prueba de presin neumtica peridica cada 15 aos todas por OCA.
- Estaciones de servicio para vehculos a gas: Se regula mediante la ITC ICG-05 que se refiere tanto para GLP,
GNC y GNL para utilizacin como carburante para vehculos a motor. Se realiza una inspeccin inicial, una revisin
peridica cada 5 aos, y una prueba de presin peridica cada 15 aos todas por OCA.
- Instalaciones de envases de GNP (gas natural comprimido) para uso propio: Se regulan mediante la ITC ICG-
06.
- Instalaciones receptoras de combustibles gaseosos: Se regula mediante la ITC ICG-07.
- Aparatos de gas: Se regula mediante la ITC ICG-08.
11.5 Instalaciones con riego de legionelosis
Se regulan segn RD 865/2003, y deben adecuarse a las caractersticas de cada instalacin relativas a la probabilidad de
proliferacin y dispersin de legionela, las cuales son:
- Instalaciones con mayor probabilidad de proliferacin y dispersin de legionela: Torres de refrigeracin y
condensadores evaporativos, sistema de agua caliente sanitaria con acumulador y circuito de retorno, sistemas de agua
de climatizacin con agitacin constante y recirculacin a travs de chorros de alta velocidad o la inyeccin de aire, y
centrales humidificadores industriales.
- Instalaciones con menor probabilidad de proliferacin y dispersin de legionela: Sistemas de instalacin
interior de agua fra de consumo humano, cisternas o depsitos mviles y agua caliente sanitaria sin circuito, equipos
de enfriamiento evaporativo que pulvericen agua no contemplados en el anterior apartado, humectadores, fuentes
ornamentales, sistemas de riego por aspersin en el medio urbano, sistemas de agua contra incendios, elementos de
refrigeracin por aerosoles al aire libre, y otros aparatos que acumulen agua y puedan producir aerosoles.
- Instalaciones de riesgo en terapia respiratoria: Equipos de terapia respiratoria, respiradores, nebulizadores,
otros equipos mdicos en contacto con las vas respiratorias, y elementos de refrigeracin por aerosoles al aire libre.
Las medidas preventivas a realizar son eliminar zonas sucias donde se acumulen materiales que les pueden servir de
alimento, y evitar y/o modificar las condiciones que favorecen su desarrollo.
11.6 Mquinas y herramientas
Se regulan segn RD 1215/1997, modificado por RD 2177/2004 y revisada en RD 1644/2008. La normativa impone la
obligacin por un lado al fabricante de informar del mantenimiento necesario, y por otro al usuario para que respete sus
instrucciones, de manera que se cumplan los principios esenciales de seguridad y salud. Otros requisitos esenciales de seguridad
que afectan al diseo y a una posible certificacin de una mquina son:
- Marcado de las mquinas de forma visible, legible e indeleble.



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- Los rganos internos que deban ser inspeccionados y ajustados frecuentemente llevarn los adecuados
dispositivos de alumbrado.
- Los sistemas de mando se deben disear y fabricar de manera que se evita cualquier situacin peligrosa.
- Los rganos de accionamiento sern claramente visibles e identificables mediante pictogramas cuando
resulte adecuado.
- La puesta en marcha de una mquina slo deber poder efectuarse mediante la accin voluntaria ejercida
sobre un rgano de accionamiento previsto a tal efecto.
- Las mquinas estarn provistas de uno o varios dispositivos de parada de emergencia.
- El restablecimiento tras una interrupcin o la validacin de la alimentacin de energa de la mquina no
provocarn situaciones peligrosas.
- Han de disponer de medidas de proteccin contra riesgos mecnicos.
- Cuando los elementos mviles de un equipo de trabajo puedan entraar riesgos de accidente por contacto
mecnico, debern ir equipados con resguardos o dispositivos que impidan el acceso a las zonas peligrosas, o que
detengan las maniobras antes de acceso a ellas.
- La mquina se debe disear y fabricar para evitar o restringir la aparicin de cargas electroestticas.
- Los puntos de reglaje y de mantenimiento estarn situados fuera de las zonas peligrosas. Las operaciones de
reglaje, mantenimiento, reparacin, limpieza y las intervenciones sobre la mquina debern efectuarse con la mquina
parada.
11.7 Instalaciones de proteccin contraincendios
Se regulan segn RD 2267/2004 junto con instrucciones tcnicas ITC APQ-1, ITC instalaciones petrolferas segn RD
2085/1994, ITC MIE RAT-12 y ITC MIE RAT-15 para centrales elctricas, subestaciones y centro de transformacin. La
periodicidad de las inspecciones realizadas por OCA son de 5 aos para un nivel bajo de riesgo de fuego intrnseco, de 3 aos
para nivel medio, y de 2 aos para nivel alto.
La empresa mantenedora autorizada revisa en profundidad y con una periodicidad general anual cada uno de los
elementos que componen el sistema, tales como sistemas de deteccin y alarma, extintores, sistemas de abastecimiento de
agua (depsitos y bombas), mangueras, hidrantes y bocas de incendio equipadas, y sistemas de extincin fijos (rociadores,
sistemas CO2, sistemas de polvo o espuma).
11.8 Instalaciones petrolferas
Se regulan segn RD 2085/1994, RD 1523/199 junto con las ITC del RD 1427/1997 y RD 2201/1995. Se clasifican en:
- Refineras: Se regulan segn ITC MI IP-01.
- Parque de almacenamiento: Se regulan segn ITC IP-02, y se refiere a las pruebas de estanqueidad a tanques
y tuberas enterradas, con una primera prueba de estanqueidad a los 10 aos de su instalacin, cada 5 aos para
tanques con productos clase B, y cada 10 aos para productos de clase C y D.
- Consumo en propia instalacin: Se regulan segn ITC MI IP-03, que se refieren a pruebas de estanqueidad de
tanques enterrados de simple pared sin cubeto cada 5 aos con producto en tanque y cada 10 aos en vaco, pruebas
de tanques de superficie cada 5 aos a los requieren proyecto y 10 aos a los que no, pruebas de estanqueidad a
tuberas a los 10 aos de instalacin y cada 5 aos a las tuberas, inspeccin a todas las instalaciones que requieren
proyecto cada 10 aos, y a tanques reparados a los 10 aos de su reparacin.
- Suministro a vehculos: Se regulan segn ITC MI IP-04 con pruebas de estanqueidad a tanques enterrados de
simple pared sin cubeto cada ao cuando tengan producto y cada 5 aos cuando no, pruebas de proteccin activa o


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catdica cada 5 aos para capacidades no superiores a 10 m3 y cada 2 aos hasta los 60 m3, y cada ao los ms de 60
m3, pruebas a tanques de superficie cada 5 aos en instalaciones que requieren proyecto y cada 10 aos para los que
no, pruebas de estanqueidad a tuberas nuevas a los 10 aos de la instalacin y cada 5 aos las tuberas, a tanques
reparados cada 10 aos posterior a su reparacin, e inspeccin a todas las instalaciones que requieren proyecto cada 10
aos.
11.9 Instalaciones trmicas de climatizacin
Se regulan RD 1027/2007 que se refiere a instalaciones trmicas fijas de climatizacin tales como calefaccin,
refrigeracin y ventilacin, y de produccin agua caliente sanitaria destinada a atender la demanda de bienestar trmico e
higiene de las personas. La IT 4 describe las inspecciones peridicas, y la IT 3 describe las tareas de mantenimiento.
11.10 Instalaciones frigorificas
Se regulan por RD 138/2011, el mantenimiento mediante ITC IF-14, y la manipulacin de refrigerantes y la prevencin
de fugas en la ITC-IF-17.
11.11 Almacenamiento de productos qumicos
Se regulan segn RD 379/2001 y modificado por RD 105/2010, quedando excluidos algunos productos qumicos que se
enuncian. Cuando en una misma instalacin se almacenan, cargan y descargan o trasiegan distintas clases de productos
qumicos que d lugar a la aplicacin de diferentes ITC, es exigible la observancia de las prescripciones tcnicas ms severas. Se
clasifican en:
- Lquidos inflamables y combustibles: Se regulan segn ITC MIE APQ-01 con prueba en lugar de
emplazamiento de recipientes y conexiones, segn normativa de equipos a presin y estanqueidad. No se permite la
correccin de fugas ni en recipientes soldados ni por retacado mecnico, excepto en poros de techo. Revisin peridica
de las instalaciones por inspector propio u OCA. Inspeccin peridica cada 5 aos por OCA, y con plan de emergencia
interior.
- Almacenamiento de xido de etileno: Se regulan segn ITC MIE APQ-02 siendo los mismos que los indicados
en la ITC MIE APQ-01
- Almacenamiento de cloro: Se regulan segn ITC APQ-03 con revisiones antes de puesta en servicio, con
revisin peridica cada 2 aos, inspeccin peridica cada 5 aos de recipientes fijos, y con plan de emergencia interior.
- Almacenamiento de amonaco anhidro: Se regulan segn ITC MIE APQ-04 con revisiones antes de puesta en
servicio y tras revisiones o modificaciones, revisin peridica cada 5 aos para el exterior, y cada 10 aos para interior
de tanques y recipientes a presin, prueba hidrosttica cada aos, con plan de revisiones propias, y plan de emergencia.
- Almacenamiento de botellas y botellones de gases comprimidos licuados y disueltos a presin: Se regulan
segn ITC APQ-05 donde no se prescribe inspeccin o pruebas.
- Almacenamiento de lquidos corrosivos: Se regulan segn ITC MIE APQ-06 con revisin peridica por
inspector o por OCA, con revisin peridica cada 5 aos por inspector o por OCA, con plan de revisiones propias, y con
plan de emergencia interior.
- Almacenamiento de lquidos txicos: Se regulan segn ITC MIE APQ-07 con revisin peridica al menos cada
5 aos para el exterior, cada 10 aos para el interior de tanques y recipientes a presin, prueba hidrosttica cada 10
aos, con plan de revisiones propias, y con plan de emergencia interior.
11.12 Vehculos
En la industria se utilizan diferentes vehculos tanto internos como externos para transportar materias primas,
productos, personas o diferentes mercancas. Las carretillas elevadores han de cumplir el plan de mantenimiento propuesto por
el fabricante. En los externos deben realizarse peridicamente una inspeccin tcnica de vehculos ITV, adems de regirse por la
normativa vigente en seguridad vial segn RD 2042/1994 modificado por el RD 2822/1998 y RD 711/2006.


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11.13 Equipos de elevacin
Se incluyen diferentes instalaciones y maquinaria desde ascensores tanto en edificios como empresas, gras torre
mviles, pasando por puentes gras o carretillas elevadoras. La normativa se ha ido modificando con el tiempo desde el
R2291/1985 y sus ITC. Se clasifican en:
- Ascensores electromecnicos: Se regula segn ITC MIE AEM-01 con revisiones cada 2 aos en edificios
industriales y de pblica concurrencia, cada 4 aos en edificios de viviendas con ms de 4 plantas 20 viviendas, y cada
6 aos el resto de edificios.
- Carretillas automotoras de manutencin: Se regulaba segn ITC MIE AEM-03 estando actualmente derogada,
solo debe hacerse el mantenimiento segn fabricante. Los daos que pueden derivar de maquinaria industrial no
tendran la consideracin de hechos de la circulacin sino riesgos industriales.
- Otras instalaciones, puentes gras o polipastos: Se regulan segn RD 1215/1997 modificado por RD
1644/2008.
11.14 Instalaciones de alumbrado exterior
Se regulan segn RD 842/2002 con inspecciones iniciales por una OCA en instalaciones de ms de 5 KW, inspecciones
peridicas por una OCA cada 5 aos de las instalaciones que requieran inspeccin inicial, y cada 10 aos para las comunes de
edificios de viviendas de potencia total instalada superior a 100 kW. A travs del RD 1890/2008 se establece las condiciones
tcnicas de diseo, ejecucin y mantenimiento que deben reunir las instalaciones de alumbrado exterior, con verificacin inicial
en todas las instalaciones, con inspeccin inicial en las instalaciones de 5 kW de potencia instalada, con verificaciones cada 5
aos en instalaciones de hasta 5 kW de potencia instalada, y con inspecciones cada 5 aos en las instalaciones de ms de 5 kW
de potencia instalada.
El valor de la eficiencia energtica no deber ser inferior en ms de un 10% del valor proyectado y la calificacin
energtica de la instalacin deber coincidir con la proyectada. Los organismos de control son los responsables tras la peticin
por la propiedad de realizar la inspeccin de las instalaciones.
11.15 Registro documental
Los libros de registro obligatorios son el libro de aparatos de presin, diario de calderas sustituible por el libro de turno
de la instalacin, libro de torres de refrigeracin, libro de emisiones, libro de sistemas de alta tensin, y libro de almacn de
productos qumicos. Adems de estos pueden existir otros ajenos al mantenimiento, y que tambin pueden ser de carcter
obligatorio tales como el libro de salidas de residuos peligrosos, de aceites usados, libros de registro de entrada y salidas de
combustibles, libros de registro de importaciones y exportaciones de electricidad, libro relacionados con el personal, y libro de
visitas oficiales de la administracin.
EQUIPO O INSTALACIN REGISTRO
Caldera Libro de registro de aparatos a presin y actas de revisiones
Tuberas Libro de registro de aparatos a presin
Otros aparatos a presin Libro de aparatos a presin
Aire acondicionado Registro de operaciones
Puentes gra y otros equipos de elevacin Actas de inspeccin
Carretilla Acta de proveedor
ERM Archivo de los resultados de las vigilancias
Sistema contra incendio Actas o informes de la empresa acreditada
Aire comprimido Libro de registro
Almacenamiento de productos qumicos Registro de las revisiones
Torres de refrigeracin Libro de registro
Sistemas de alta tensin Libro de registro
Sistemas de baja tensin Actas o informes de la empresa acreditada
Red de tierra Actas o informes de la empresa acreditada

Tabla 3. Registro documental del mantenimiento legal.


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Conclusiones_________________________________ _________________ Trabajo final
12. Conclusiones
Los objetivos del mantenimiento de una central termosolar son: conseguir una adecuada disponibilidad, fiabilidad,
alargando la vida til de la planta lo mximo posible con un presupuesto optimizado, por lo que implica dedicar una gran parte
del mantenimiento a intervenciones programadas. stas pueden ser llevadas a cabo tanto con empresas especializadas, como
por la ingeniera que la construy, o por los tcnicos de la propia planta con apoyos puntuales. La tendencia en el
mantenimiento de centrales elctricas de nueva construccin hasta el ao 2005 se decant hacia el mximo de externalizacin
del servicio, pero desde entonces se vive una situacin en la que el propietario de la instalacin prefiere hacer el mantenimiento
con su propio personal.
Para llegar a un buen fin, el plan de mantenimiento deber evitar organigramas deficientes, planes inadecuados, falta
de repuestos y/o herramientas, averas sin investigar, y un programa informtico GMAO implantado de manera deficiente y mal
gestionado. En este punto resaltar que, es recomendable utilizar un programa informtico GMAO, pero slo si se considera
como una herramienta til y valiosa, por ser incapaz de mantener la planta por s mismo. El plan de una central termosolar de
50 MWe estar compuesto por ms de 3000 tareas individuales, 307 gamas, y podr tener hasta 14000 horas de carga de
trabajo preventiva con buen un rendimiento del trabajo (75% tiempo realizando trabajos directos, y 25% improductivos). Por
todo lo expuesto se llega a la conclusin de que, el tiempo del personal de operacin dedicado a labores de inspecciones supone
unas 5700 horas, la carga de trabajo que asume el personal de mantenimiento es de 8200 horas ms el correctivo que surja, y
parte de esa carga preventiva la realiza personal externo a travs de contratas por lo que la carga real de trabajo de
mantenimiento ronda las 6000 horas.
Los diferentes sistemas que componen la central requieren de diferentes tipos de mantenimiento tales como
mantenimiento correctivo, condicional, sistemtica, de alta disponibilidad, de alta fiabilidad, y mantenimiento legal. El de alta
fiabilidad es la que mejor se adapta a las caractersticas de estas instalaciones, debido a los altos costes que supone la prdida
de produccin, incluyendo las correspondientes penalizaciones por no cumplir los compromisos de suministro de electricidad
acordados. El mantenimiento correctivo es prcticamente inevitable, consumiendo un 30% de los recursos disponibles. El
mantenimiento legal absorbe ms del 70% de la carga de trabajo en los equipos a presin, el sistema de alta tensin, y la torre
de refrigeracin.
Una hora de parada en central de 50 MWe supone unas prdidas por ingresos de unos 15000 euros (300 euros por
MWh), por lo que en un da medio de horas sern 150000 euros. Esta prdida de produccin por un mal mantenimiento puede
suponer al menos una prdida del 10% de la produccin anual atribuible a la reparacin de averas evitables. En datos
extrapolables, en plantas termosolares sin almacenamiento trmico supondr una disminucin de ingresos entorno a 3,5
millones de euros, casi tanto como el presupuesto anual de mantenimiento. Para llegar al objetivo fijado de alta disponibilidad,
la mayora de las centrales elctricas requieren una rendimientos mayores al 98%, y no deben parar de forma programada ms
de un 2% de las horas al ao (150 horas o 6 das). Con ello queda claro que, la reparacin urgente de averas no puede ser la
base del mantenimiento, y deben evitar esa dependencia debido al alto coste de la prdida de produccin, y a las propias
caractersticas de la energa pues la energa elctrica generada se concentra entre mayo y septiembre (75% del total). Es por
tanto, que la base del mantenimiento son las paradas que se realizan peridicamente en la poca de baja produccin, es decir,
en invierno. Es una estrategia basada en la obtencin de un alto valor de disponibilidad y fiabilidad, y se estima estar en estas
circunstancias unos 30 das naturales, implicando a ms de 200 tcnicos que trabajan simultneamente en los diferentes
sistemas.
En la actualidad, el mantenimiento en este tipo de plantas es la gran asignatura pendiente, cuyo primer punto
deficiente es la escasez de personal de mantenimiento, pues al tratarse de instalaciones complejas existen decenas de averas
constantes, con materiales que en muchos casos son se han elegido los mejores, y con defectos de construccin. Es habitual
cerrar el perodo de construccin y puesta en marcha e iniciar la explotacin comercial con ms de 10000 puntos identificados
como deficientes, que el constructor debe solucionar durante los primeros meses de explotacin. Un exceso celo profesional por
parte del personal de mantenimiento, la necesidad de resolucin rpida de algunos puntos pendientes, y la habilidad de algunos
contratistas para esquivar su responsabilidad, hace que durante el primer ao el tiempo dedicado a la solucin de estos puntos
supere en algunos casos el 50% de la actividad del departamento de mantenimiento. La primera consecuencia es que se pierde
la oportunidad de disear un mantenimiento programado eficaz que evite averas e incidentes; la segunda, que el personal de
mantenimiento se acostumbra a organizar su trabajo en funcin de las averas; y la tercera, que al cabo de unos meses la planta
ya presente un grado de degradacin no adecuado a su edad real.


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Conclusiones_________________________________ _________________ Trabajo final
Es un error elaborar una lista de repuestos a partir de las recomendaciones de los fabricantes, sin realizar ningn tipo
de estudio. El resultado es que, durante el primer ao ms del 50% de los incidentes suponen un tiempo de parada mayor del
normal por falta de disponibilidad de repuesto, de igual manera el caso inverso, habr ms de dos terceras partes de las piezas
adquiridas que no se usarn nunca. Tambin se echan de menos equipos de no muy alto coste como herramientas de diagnosis
(cmaras boroscpicas, detectores de ultrasonidos, cmaras termogrficas, analizador de redes, etc.), herramientas mecnicas
(tensores hidrulicos de pernos, etc.), o equipos avanzados para el mantenimiento de la instrumentacin (calibrador
multifuncin, comunicador HART, etc.). En caso contrario existen herramientas de alto coste que no se usarn nunca tal como
un torno o fresadora.



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Bibliografa___________________________________ _________________ Trabajo final
13. Bibliografa
Gua tcnica de la energa solar termoelctrica. Fenercom.
Mantenimiento de centrales termosolares CCP. Renovetec.
http://www.opex-energy.com/EN/termosolares/index.html. Opex energy.
13.1 Software
Los programas informticos de gestin del mantenimiento asistido por ordenador (GMAO) con licencia libre son:
- Renove-Gem: http://www.renovetec.com/index.php/86-renovetec-ingenieria/331-renove-gem
- Exilio: http://www.ingenieria.exiliosi.es/
- PmxPro: http://www.cworks.com.my/cw_download_issa.asp



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