SOLDADURA

TIG O GTAW

La soldadura TIG (tungsten inert gas), o gas inerte de tungsteno o GTAW arco elctrico
con electrodo de tungsteno y gas de proteccin

En la soldadura TIG es posible la utilizacin de los tres tipos de corriente utilizado en
soldadura, comnmente llamadas polaridades. Cada una tiene sus propias caractersticas y
peculiaridades. Algunas caractersticas individuales son: penetracin de junta, distribucin
de calor y limpieza del metal soldadura.

Los tres tipos de corriente o polaridades son la corriente continua DC o CC (polaridad
directa o polaridad inversa) y la corriente alterna CA o AC.

Algunas diferencias principales entre las distribuciones de calor segn la corriente (ver
imagen). Con el mismo amperaje aparecen las diferentes formas del cordn de soldadura.



Corriente continua (CC o DC) hace mencin a la electricidad y la direccin que
siguen sus electrones a travs de un conductor por arco.

Podemos soldar de dos formas diferentes con CC. La identificamos por la
polaridad del electrodo.

Si este es negativo se denomina corriente continua de electrodo negativo o
polaridad directa. Si es positivo, se denomina corriente continua de electrodo
positivo o polaridad inversa.















La corriente continua con polaridad directa, concentra la mayor parte del calor
en la pieza, cerca de dos tercios de este se queda en la pieza a soldar, y el tercio
sobrante calienta el tungsteno. (Ver figura)



Se puede ver una gran aportacin de calor a la pieza a soldar, ocasiona una
mayor fusin o una penetracin ms profunda en el metal base. Un nivel de calor
ms bajo en el tungsteno significa que se puede utilizar el de menor tamao sin
sobrecalentarlo. El electrodo de menor tamao puede ahorrar tiempo, dinero y
tambien tungsteno.


La corriente continua con polaridad inversa, concentra aproximadamente un
tercio del calor en la pieza a soldar, y los otros dos tercios en el electrodo de
tungsteno.

Soldadura ms ancha pero menor penetracin en el interior de la misma. Esta
corriente limpia la superficie de la pieza a soldar, ya que los electrodos fluyen
desde la pieza hasta el tungsteno. Debido a la alta aportacin de calor al
tungsteno, se requiere uno de mayor dimetro.

La menor aportacin de calor en los metales y la limpieza hacen de esta tcnica
una buena eleccin.










AFILADO DEL ELECTRODO DE TUNGSTENO.

Este afilado debe hacerse de tal forma que el flujo de la corriente no presenta
discontinuidad. Las lneas de afilado deben ser lo ms finas posibles y deben
seguir el sentido longitudinal del electrodo para permitir que la corriente fluya
suavemente.




El afilado del electrodo generalmente entre 14 y 60 grados. Como se forma el
charco de soldadura y la cantidad de penetracin se muestra en la siguiente figura
30 segn el ingeniero de soldadura y el operario definir cual es la mejor opcin
segn recomendaciones de las normas y la experiencia o pericia del soldador.





Videos

http://www.youtube.com/watch?v=tNYmo2_DI6c
http://www.youtube.com/watch?v=KVHggKqwbS8




POSICION DEL ELECTRDO CON RELACION A LA BOQUILLA Y POSICION
DE SOLDADURA

















2. TECNICA DE SOLDADURA

La aplicacin del metal de aporte debe hacerse de la siguiente manera:

2.1 Limpiar la pieza de trabajo antes de comenzar a soldar.

2.2 Brindar proteccin adecuada para evitar que una corriente de aire o la brisa
retire el gas de proteccin del metal fundido.

2.3 El tamao del electrodo de tungsteno, la corriente, el voltaje y la rata de flujo
del gas de proteccin deben estar de acuerdo con el WPS.


Posicin Plana
Medida del
Espesor

Medida del
Electrodo

Amperaje aproximado DC Amp.
Polaridad directa polaridad inversa
Calibre 22 1/64 o
3/64
5-20 15-80 NO APLICA
Calibre 20 3/64 15-80 NO APLICA
Calibre 18 1/16 o
3/32"
70 250 15-30
Calibre 16 1/16 o
3/32"
70 250 15-30
Calibre 12 1/8"

250 400 25-40
Calibre 14 1/8"

250 400 25-40
Calibre 10 1/8" o 5/32"

250400 400-500 25- 55
Calibre 8 1/8" o 5/32"

250-400 400-500 25-55
1/4 5/32" 400-500 40-55





2.4 La longitud de arco debe ser aproximadamente una y media veces el dimetro
del electrodo.

2.5 El pase de penetracin debe fundir totalmente el taln del bisel.

2.6 El arco deber iniciarse a un lado del bisel y el porta-electrodo deber
manipularse lentamente hacia el centro de la junta.

2.7 Una vez iniciado el arco, puede moverse el porta-electrodo formando
pequeos crculos para desarrollar el charco de metal fundido. Al formarse el
charco debe inclinarse el porta-electrodo hasta que forme aproximadamente 75
con el arco, formando un ngulo de 15 con la superficie de trabajo. Cuando se
haya adicionado una cantidad suficiente de metal de aporte, debe retirarse el
alambre y el porta-electrodo moviendo hacia adelante. Este proceso se repite
hasta completar la longitud de la pega (ver figura 1).

2.8 Antes de interrumpir el arco, el porta-electrodo deber moverse lentamente
hacia un lado del bisel y la corriente reducirse gradualmente a un valor bajo del
amperaje hasta extinguir el arco. El flujo de gas de proteccin se deber mantener
sobre el crter hasta que el metal se enfre y retorne a su color normal.

2.9 En caso de contaminacin del electrodo de tungsteno, no se debe continuar
soldando y proceder a limpiarlo, pulirlo y afilarlo.

2.10 Si el charco de soldadura se contamina por contacto con el electrodo de
tungsteno, debe suspenderse la soldadura y eliminarse el rea contaminada por
pulido.

2.11 Siempre que sea posible, se debe soldar en posicin plana (1G). Cuando se
haga en posicin vertical (3G) se debe aplicar en sentido ascendente. Para la
posicin mltiple (5G), comenzar soldando en un punto cercano al fondo de la
junta, avanzando hacia arriba por un lado y luego repetir la operacin por el otro.


2.12 Toda suciedad deber limpiarse en cada pase antes de proceder a aplicar el
siguiente. Todos los defectos visibles (poros, grietas, inclusiones, etc.), deben
removerse por procesos mecnicos o por descarbonado. Cuando se emplee este
procedimiento, debe precalentarse la zona adyacente para evitar el choque
trmico.

2.13 No se permiten traslapos sin fusin, socavamientos, lomos o valles abruptos.




Generalmente el gas que ms se usa es el ARGON porque tiene un costo menor respecto
a los otros gas inertes, pero tambin se pueden usar mezclas de ARGON con un mximo
de 2% de HIDROGENO para soldar el acero inoxidable y el helio o mezcla de ARGON
HELIO para soldar el cobre. Estas mezclas aumentan el calor del arco durante la soldadura
pero son mucho ms caras.

El flujo del gas inerte hay que regularlo con valor (litros al minuto) a ms o menos 6 veces
el dimetro del electrodo.

Si se usan accesorios tipo gas-Lens el portada del gas se puede reducir a ms o menos 3
veces el dimetro del electrodo.

El dimetro de la boquilla cermica tiene que tener un dimetro de 4 o 6 veces el dimetro
del electrodo.

Boquilla cermica (n4) (usar electrodo 0.5 mm)
Boquilla cermica 5/16 (n5) (usar electrodo 0.5 mm)
Boquilla cermica 3/8 (n6) (usar electrodo 1/16)
Boquilla cermica 7/16 (n7) (usar electrodo 3/32)
Boquilla cermica 1/2 (n8) (usar electrodo 1/8)
Boquilla cermica 5/8 (n10) (usar electrodo 5/32)
Boquilla cermica 3/4 (n12) (usar electrodo 5/32)


El material de aportacin tiene que tener un dimetro igual o inferior respecto al espesor de
la pieza que hay que soldar.

La relacin entre la corriente que se utiliza y el espesor de la pieza es: para los aceros al
carbono y los aceros inoxidables 20/30 Amp. cada milmetro, para el cobre 80 Amp. por
cada milmetro.