Obtencin del hierro y del acero.

Ordinariamente los termino hierro, hierro colado y acero con referencia a un metal
en el cual el elemento hierro es el elemento principal no se refieren a una aleacin
o metal especifico, sino que se usan en forma algo ambigua para indicar un tipo
general de aleacin.
El termino hierro debe usarse solamente cuando se hace referencia al elemento
hierro. Al hablar de formas comerciales de hierro pueden emplearse trminos tales
como lingote de hierro, hierro colado gris, hierro forjado, etc. Cada uno de estos
trminos representa alguna forma comercial del elemento hierro y, por otra parte,
cada forma puede presentarse en muchas variante de composicin qumica, la
cual influye en las funciones encomendadas dentro de cada clase.
Acero
Metal fundamental: se puede obtener en grandes cantidades ya s colado o
forjado. Su plasticidad, ya sea a temperatura ambiente o a altas temperaturas
permite trabajarlo en fri o en caliente. La combinacin de su resistencia mecnica
con su plasticidad le hacen el metal ms importante para la construccin de
grandes estructuras variando el contenido de carbono y con tratamiento trmicos
apropiados pueden variase sus prop. Desde muy blando a acero mecanizable del
tipo empleado en piezas de metal prensado, alambre y materiales similares, a
duro, acero resistente, apropiado para maquinas y herramientas en que se
requiera gran resistencia mecnica y dureza.
Esencialmente, el acero es un a aleacin de hiero y carbono. El contenido de
carbono en los tipos de acero corrientes se halla comprendido entre,
aproximadamente, entre 0.08 y 1.4%. el porcentaje de carbono del acero es el
factor mas importante que gobierna sus propiedades y aplicaciones. En ciertos
aceros especiales el contenido de carbono puede ser ms grande de 1.4 %. En un
principio el acero se fabricaba por un proceso de adicin de carbono al hierro
forjado en el estado slido, esto es, cementacin. En la actualidad todos los
aceros se fabrican partiendo del hierro en estado de fusin y el carbono se aade
al hierro liquido.
Hierro forjado:
Es la forma ms antigua fabricada por el hombre. Fue originariamente producido
por una reduccin lenta del metal en el hogar de la forja partiendo de mineral de
hierro. Este proceso de reduccin daba un hierro muy impuro, el cual requera un
ulterior afino de tipo mecnico, esto es , martillndolo para darle la forma en la
cual era utilizado. El hierro forjado es un metal que contiene hierro de elevada
pureza y silicato de hierro en asociacin fsica. Su contenido de carbono es muy
bajo, y el silicato de hierro o escoria, se halla distribuido por todo el metal base en
forma de fibras que le dan un aspecto fibroso cuando se le fractura.
Hierro colado:
Es una aleacin cuyos principales elementos son hierro silicio y carbono. En el
comercio existen hierro colados con una gran variedad de propiedades. Las
especificaciones A.S.T.M. prevn clases de hierro colado con resistencias
mnimas a la traccin comprendidas entre 1400 y 5600 kilogramos/cms2 (20000 y
80000 libras/pulgadas2 ). Cada clase tiene sus caractersticas y dentro de cada
una puede haber regulaciones y modificaciones para adaptarla mejor al servicio
particular de que se trate. El lingote de hierro, hierro colado gris, hierro colado
blanco, hierro colado templado y hierro colado maleable se consideran todos como
hierro colado, principalmente debido a que estas formas de hierro no son
suficientemente plsticas, incluso en caliente, para poderse forjar. Por esta razn
se obtienen siempre comercialmente por un proceso de fusin y colado para darle
la forma prevista. La forma comercial de cada unos de estos metales es la de
piezas coladas.
Mineral de hierro:
El principal mineral de hierro es el hematitis, el cual cuando es puro contiene 70%
hierro. Cuando este oxido de hierro contiene agua se denomina limonita, y
contiene 60% de hierro cuando es puro. La magnetita se halla con menos
abundancia. La siderita se a empleado como mineral, pero debido a su pequeo
contenido en hierro no se emplea con frecuencia en la actualidad.
Las impurezas mas corriente del mineral de hierro son con slice, titanio y fsforo.
Los minerales que contienen las cantidades ms pequeas de estas impurezas
son los que tienen mas valor. Una gran cantidad de slice y titanio resulta
perjudicial porque requiere cantidades extras de fundentes para escorificarlos en
el horno alto, mientras que el fsforo y el azufre son perjudiciales debido a su
efecto nocivo sobre el hierro y acero. Los minerales de hierro suecos estn casi
enteramente extensos de fsforos y azufre, lo cual explica la fama de los aceros y
hierro suecos por su gran pureza. Casi las tres cuartas partes del mineral de hierro
empleado en los Estados Unidos vienen del distrito del Lago Superior. El mineral
de estos depsitos naturales es hematites y contiene un 68% de hierro. La mayor
parte del mineral de este distrito se presenta tan cerca de la superficie que puede
extraer econmicamente a cielo abierto.
Coque:
El calor requerido para fundir el mineral en los hornos altos se obtienen de la
combustin del coque. El coque es el residuo que queda despus de calentar
ciertos carbones en ausencia de aire. Es un material duro quebradizo y poroso,
que contiene de 85% a 90% de carbono, junto con alto de cenizas, azufre y
fsforo. La resistencia mecnica, fragilidad e impurezas del coque dependen del
carbn empleado y del mtodo de fabricacin utilizado. Exciten dos maneras de
hacer coque. En el procedimiento antiguo, en el cual las materias voltiles se
destruan, se fabricaban en hornos de mufla sin aprovechar los subproductos
destilados. En el proceso moderno se fabrica en retortas y se obtienen al mismo
tiempo de los productos destilados muchos subproductos, tales como brea,
amoniaco y benzol.
Chatarra:
Solo los metales pueden ser utilizados varias veces. Otros materiales, tales como
la madera, vidrio y hormign constituyen u escombro cundo han perdido su
utilidad. En cambio, os metales procedentes de estructuras inservibles, tale como
calderas, puentes, buques, automviles, etc., se convierten en chatarra
aprovechable.
La necesidad de chatarras en la fabricacin de metales y aleaciones frricos y no
frricos es unos de los principales problemas que se le presentan al fabricante,
particularmente en la industria del acero, en la que se necesitan grandes
cantidades de chatarras clasificadas. Durante los periodos ordinarios de
productividad no es seria la dificultad de obtener chatarra de buena calidad en
suficiente cantidad; no obstante, constituye un factor importante en el
funcionamiento cotidiano de una acerera.
La mayor parte de la chatarra llega como subproducto de los procesos de
manipulacin de metal, o bien de material anticuado, o perdidas y producto de
metal considerados como intiles, comprendidos entre pequeas piezas y
acorazados.
La chatarra requiere una clasificacin apropiada con el fin de que resulten
satisfactoria. La clasificacin comprende la separacin por tamaos, forma,
clasificacin de composicin, etc; as como la separacin completa de los metales
no frricos y frricos, separacin de los aceros aleados de los aceros al carbono, y
la clasificacin de calidades y composicin de aceros aleados, esto es, al cromo
tungsteno, etc.
Horno alto:
El hierro se extrae del mineral por medio de los hornos altos el hierro tal como se
obtiene del horno alto puede volverse a fundir y colar para darle cualquier forma, o
bien refinarse para transformarlo en acero o hierro forjado. Hoy en da los hornos
pueden producir entre 500 y 1200 toneladas de hierro por da.
El mineral se reduce a metal en el horno alto por medio del coque cargado con el
mineral, las impurezas se escorifican mediante la castina cargada tambin con el
m mineral.
El aire inyectado a travs del horno, se calienta previamente en estufas que
constituyen una parte importante de la instalacin del horno alto. La combustin
del coque suministra el calor necesario, y el xido de carbono formado por la
combustin parcial del coque, junto con el coque, producen el hierro. El hierro
lquido y la escoria se depositan en el fondo del horno, de donde se sacan
peridicamente por medio de sangrados.
El mineral, coque y castina se elevan desde el nivel del suelo al tragante del horno
mediante dos vagonetas que se mueven sobre planos inclinados. Los materiales
se pesan cuidadosamente con el fin de que se carguen en proporciones correctas,
las cuales varan segn sea el horno y la calidad de mineral usado. Las vagonetas
descargan su contenido en el tragante y cae sobre la campana inferior al bajar la
campana superior; de esta forma, al bajar la campana inferior entra dentro del
horno el empleo de estas dos campanas impide que los gases llamas salgan al
exterior por el tragante del horno cada vez que se carga. El aire caliente se inyecta
por las toberas, cerca del fondo del horno. Los gases producidos se sacan a nivel
prximo al tragante y a continuacin se hacen pasar por el separador de polvo y
por un lavador. Estos gases contienen nitrgeno, anhdrido carbnico y xido de
carbono. El xido de carbono es combustible y puede quemarse para producir
energa o calor. Aproximadamente un tercio de estos gases se emplea para
calentar los recuperadores los cuales a su vez calientan el aire inyectado en el
horno alto. Al quemarse los gases calientan los ladrillos y una vez calientes se
suspende la circulacin de los gases y en su lugar se hace pasar el aire que se ha
de inyectar en el horno.
A medida que se forma el hierro y la escoria van cayendo en el crisol situado en el
fondo del horno debido a que el hierro es ms denso que la escoria, se deposita
en el fondo, mientras que la escoria flota sobre el hierro fundido. Cerca del fondo
del horno existen dos orificios. El ms bajo, o piquera, sirve para sangrar el hierro
y se tapa con bolas de arcilla disparadas mediante aire comprimido. El orificio
superior o bigotera sirve para sacar la escoria y se cierra por medio de un tapn
metlico. El hierro se sangra cada cuatro o cinco horas quitando el tapn de
arcilla; la escoria se saca dos o tres veces entre cada dos sangrados de hierro.
Muchas de las impurezas del mineral son recogidas y evacuadas con la castina
fundida formando la escoria.
El hierro que sale del horno alto se conduce por canales a la cuchara, sobre
dichos canales se coloca un espumador para separar la escoria y el verterla en
una vagoneta. El hierro vertido en la cuchara se calienta a continuacin en
lingoteras, o bien se transporta en estado lquido a los hornos para fabricar acero.
Algunas veces las escorias son apropiadas para la fabricacin de cemento, pero la
mayora de los casos se descargan en los escoriales.
El hierro tal como sale del horno tiene de 3 a 4% de carbono y cantidades variable
de silicio, azufre, fsforo y manganeso. Las cantidades de silicio y azufre se
regulan entre ciertos lmites con la conduccin del horno pero el contenido de
fsforo depende exclusivamente de las materias empleadas. El azufre y fsforo
son dos de las impurezas ms perjudiciales, y como quiera que la eliminacin del
azufre resulta difcil, excepto si se emplean tratamientos elctricos especiales, es
importante producir hierro con bajo porcentaje de azufre.