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UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS

ARMADAS ESPE-EL

Materia:
Tecnologa de los materiales
CARRERA:
3 MECATRNICA A
Integrantes:
Ivn Barona
Juan Barberan
JHOSTIN CRDENAS
ELVIS PAUCAR
Xavier Naranjo
Tutor:
Ing. Mario lara

TEMA: Prctica de laboratorio inyeccin de plstico
OBJETIVO GENERAL
Mediante la prctica de laboratorio Inyeccin de Plstico se tiene el inters de
conocer y aplicar el proceso de inyeccin, para de sta manera obtener un
producto en base a los conocimientos recibidos en la asignatura.
OBJETIVOS ESPECFICOS
Determinar la temperatura exacta que se debe suministrar con cada fuente
de calor (hornillas) en la inyectora de plstico, para no tener inconvenientes
en el proceso.
Seleccionar y procesar el material adecuado (Pelex), para el proceso de
inyeccin de plstico.
Aplicar los tiempos adecuados para cada paso en el proceso de inyeccin
de plstico.
Conocer el funcionamiento adecuado de la mquina inyectora, para no
averiar el mecanismo.

MARCO TERICO
Definicin de un plstico
En la actualidad el plstico es empleado en nuestra vida cotidiana, ha sustituido
partes metlicas en la industria automotriz, se usa en la construccin, en
empaques, electrodomsticos (lavadoras, licuadoras, refrigeradores, etc.) y en un
futuro no muy lejano ir entrando en otras ramas de la industria, por ejemplo en
medicina, como sustitutos de articulaciones (articulaciones artificiales), los juegos
de toda ndole y en artculos deportivos, como pueden ver la rama del plstico esta
en proceso de crecimiento. Ya que es comn observar piezas que anteriormente
eran producidas con otros materiales, por ejemplo con madera o metal y que ya
han sido substituidas por otras de plstico.
Plstico es el nombre genrico por el cual se conoce a este material, pero
qumicamente forma parte de la familia de los polmeros.


Polmero
Proviene del griego poly, muchos; meros; parte segmento, entonces se puede
decir que es sustancia formada de muchos segmentos, puede ser un compuesto
orgnico natural o sinttico cuya caracterstica principal esta formado por grandes
molculas (macromolculas) y estas a su vez estn formadas de pequeas
molculas que se repiten varias veces, esta molcula pequea que se repite se
llama monmero.
Obtencin
La mayor parte de los plsticos son obtenidos de forma sinttica, y la reaccin
mediante la cual se unen las molculas de bajo peso para formar a los polmeros,
se denomina polimerizacin. Se distinguen dos procesos bsicos de
polimerizacin.
Polimerizacin por adicin.
Polimerizacin por condensacin.

Clasificacin
Se pueden clasificar por su estructura qumica, ya que es la que determina sus
propiedades, la clasificacin por su estructura qumica es de acuerdo a su
comportamiento al calor, cristalinidad y presencia de monmeros.
Generalmente los plsticos se clasifican por su comportamiento al calor en:
termoplsticos, termofijos y elastmeros.
Termoplsticos: Son materiales cuyas macromolculas estn ordenadas a
manera de largas cadenas unidas entre s por medio de enlaces secundarios, su
ordenacin se puede comparar con una madeja de hilos largos y delgados. La
principal caracterstica de estos es que pueden ser llevados a un estado viscoso
una y otra vez por medio del calentamiento y ser procesados varias veces.
Termofijos: son materiales que estn formados prcticamente por una gran
molcula en forma de red, con uniones muy fuertes entre molcula y molcula, lo
que provoca que estos materiales no se reblandezcan con la aplicacin de calor
cuando ya han sido transformados. A diferencia de los termoplsticos, estos
materiales ya no pueden moldearse por que al aplicarles calor se destruyen.
Elastmeros: se componen de largas cadenas que se encuentran unidas entre si
por muy pocas uniones qumicas. Esto les permite un gran movimiento
intermolecular que se ve reflejado en su buena flexibilidad. Son materiales que
tienen memoria, es decir que al someterlos a un esfuerzo modifican su forma,
recuperndola cuando se retira ese esfuerzo. Debido a sus uniones qumicas que
existen entre las molculas no se les puede volver a procesar, y son plsticos de
estructura amorfa.
Aunque estos plsticos se han manejado en forma independiente debido a que su
mercado est canalizado a sustituciones del caucho natural, sin embargo ya
existen cauchos termoplsticos, que constituyen una familia de elastmeros
avanzados.

Estructuras
El Proceso de Inyeccin

1.Mquina inyectora
La inyeccin, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia
prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la
inyeccin se pueden obtener piezas de variado peso y con geometras
complicadas. Para la economa del proceso es decisivo el nmero de piezas por
unidad de tiempo (produccin).
Etapas del proceso de inyeccin

2.Fases de inyeccin
Cierre del molde.
Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparndolo para recibir la inyeccin del
material fundido. En esta fase se aplica la tuerza de cierre, que es aquella que
hace la mquina para mantener cerrado el molde durante la inyeccin. Depende
de la superficie proyectada de la pieza y de la presin real (presin especfica),
que se tiene en la cavidad del molde.
Inyeccin.
En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de mantenimiento.
Fase de llenado.
Una vez cerrado el molde y aplicada la fuerza de cierre, se inicia la fase de llenado
del molde (inyeccin). El husillo de la unidad de inyeccin inyecta el material
fundido, dentro del molde y a una presin elevada; al inyectar, el husillo avanza sin
rotacin. La duracin de esta etapa puede ser de dcimas de segundo hasta
varios segundos, dependiendo de la cantidad de material a inyectar y de las
caractersticas del proceso.
La finalidad de esta fase es llenar el molde con una cantidad suficiente de
material. En la inyeccin son muy importantes las siguientes variables:
Velocidad de inyeccin.
Presin de inyeccin.
Temperatura del material.
La unidad de cierre mueve las dos mitades del molde para unirlas. Mediante una
fuerza de sta se cierra el molde hermticamente. La unidad de plastificacin se
mueve hacia el canal en el molde. La boquilla est abierta y el material que se
encuentra delante del husillo es inyectado dentro del molde, por el movimiento de
avance del mismo. Los sistemas hidrulicos deben ejercer grandes esfuerzos en
la fase de inyeccin. Adems de mantener la fuerza de cierre; han de ser capaces
de inyectar el material dentro de la cavidad, a una presin elevada y precisa. As,
el sistema hidrulico debe superar la resistencia ofrecida por la boquilla y por el
molde.
En el comienzo de la operacin de inyeccin, el material fundido y homogeneizado
est localizado en la cmara de inyeccin; de esta manera, la unidad de
plastificacin se desplaza contra el molde para dejar pasar material dentro del
molde. El sistema hidrulico ejerce presin sobre el husillo, el cual se mueve
axialmente. Esta presin hace que el mismo se mueva hacia delante o hacia la
boquilla. El material se expulsa fuera de la cmara de inyeccin y se introduce en
la cavidad dentro del molde. El material fundido solidifica dentro de la cavidad para
que la pieza moldeada pueda ser expulsada. Los moldes usados para materiales
termoplsticos estn sujetos al control de temperatura (enfriamiento).
Esto transporta el calor, el cual ha sido introducido al fundir el material, para
permitir solidificar el material.
Tan pronto como el material que se moldea contacta con el molde en la operacin
de inyeccin, comienza a enfriarse y a solidificar. Por este motivo la inyeccin
debe ocurrir rpidamente, con lo que la cavidad se llena mientras que el material
se encuentre fundido.
Esto requiere presiones muy grandes ya que el compuesto es muy viscoso, a
pesar de las temperaturas elevadas. El material fundido debe superar la
resistencia ofrecida por la friccin, en la boquilla y cavidad. Las presiones, en el
interior del molde, son altsimas a causa de la inyeccin; por lo que la unidad de
cierre debe ser capaz de mantener el molde cerrado, en oposicin a estas
presiones.
La presin dentro del molde crece hasta un mximo valor, cuando ha sido
transportado material suficiente; llenando completamente las cavidades (si bien,
bajo ciertas condiciones, la presin mxima se puede alcanzar durante el
mantenimiento). De esta manera, durante la inyeccin, las dos mitades del molde
estn completamente presionadas por el efecto de la fuerza de cierre. sta
contrarresta a aquella que resulta de la inyeccin, ejercida desde el interior por el
material. Si la presin de inyeccin dentro del molde es mayor que la fuerza de
cierre, la lnea de particin est forzada a abrirse; permitiendo al compuesto que
se moldea escapar de la cavidad (con lo que se produce rebaba y se requiere un
trabajo adicional con tal de eliminarla).
Durante el enfriamiento el material se contrae dentro del molde. Por este motivo se
ha de aadir ms material para que el volumen de la pieza sea el deseado. En
esta fase de mantenimiento, que es posterior a la del llenado en la inyeccin, la
presin interior de la pieza va disminuyendo. Esto ocurre ya que se va enfriando y
aumentan las prdidas de carga desde el husillo hasta el interior del molde. De
esta manera, la velocidad de inyeccin del tornillo es baja porque tiene la finalidad
de alimentar, con una cantidad suficiente de material, la cavidad; adems de
compensar las contracciones que sufre la pieza durante la solidificacin.
Cuando la presin ha cado hasta el valor del entorno se puede dar por finalizada
la fase de mantenimiento. Esta fase condiciona ciertas caractersticas de la pieza
final, tales como el peso total, sus tolerancias dimensionales y caractersticas
internas. Las variables que ms afectan en esta fase son:
- Tiempo de mantenimiento de la segunda presin.
- La temperatura del molde.
- Nivel de presin de mantenimiento.
- Ajuste del tiempo de mantenimiento.
Este tiempo depender mucho del material que estemos inyectando y del grosor
que tenga la pieza que se inyecte. Tiene especial relevancia cuando se emplean
materiales semicristalinos, pues las diferencias de volmenes especficos son
considerables entre su estado lquido y el slido.
Cuando tenemos un tiempo de mantenimiento correcto, se pueden obtener piezas
con la compactacin adecuada, estabilidad dimensional, ausencia de
deformaciones y buenas propiedades mecnicas. Sin embargo, el conseguir dicho
tiempo no es una garanta cuando se tiene un punto de inyeccin demasiado
pequeo, pues este solidificar antes de que se llene la cavidad.
Para ajustar el tiempo de mantenimiento, se recurre a la construccin de una
curva que relacione los pesos de las piezas inyectadas con el tiempo para la
presin de mantenimiento. De esta forma, empezamos a inyectar con un tiempo
igual a cero, esto es, sin presin de mantenimiento. Se empieza la grfica cuando
se tenga la primera pieza completa, aunque no est compactada. Se aumenta
progresivamente el tiempo de mantenimiento, anotando los valores de tiempo y
peso de la pieza, hasta que el peso se estabilice. Este resultado puede ser
verificado por medio de un corte transversal de la pieza para asegurar la ausencia
de porosidades.
Tan pronto como el material llena el molde, ste comienza a enfriarse. El
enfriamiento comienza en las paredes del molde y se desplaza hacia el interior de
la pieza. Durante un cierto tiempo, el material permanece fluido en la regin
interna de la pieza moldeada. Al enfriarse el compuesto, este se contrae. S la
presin, o un porcentaje de ella con la que se inyect, se retira despus de la fase
de llenado, no ser posible controlar las dimensiones de la pieza. Para evitarlo,
mientras que la regin interna de la pieza permanezca fluida, la presin sobre el
material se mantiene. De esta manera, el nuevo material entra al molde para
compensar la contraccin (en cantidad suficiente).
La presin de mantenimiento generalmente es ms baja que la presin de
inyeccin en el llenado, pero si es demasiado baja, o se aplica en un perodo muy
corto, entonces se obtienen piezas defectuosas. La curva de la presin interna del
molde influye en la calidad de la produccin y de las piezas.
Es importante que la transicin de la fase de presin de llenado a la fase de la
presin de mantenimiento suceda en el momento correcto. Como se observa en la
grfica P-T, si la transicin ocurre demasiado pronto la presin disminuye; por lo
que ser imposible llenar completamente la cavidad. Si ocurre demasiado tarde,
se obtiene un pico de presin que puede daar al molde.
En el comienzo de la fase de mantenimiento, la cavidad ya ha recibido la mayora
del material que necesita, pero una pequea cantidad de material es inyectada
para compensar la contraccin. Incluso al final de esta fase, an queda material
sobrante en la cmara de inyeccin (al cual se llamara cojn). Este cojn fundido
facilita que la presin sea transmitida entre el tornillo y la cavidad. El mismo se
inyecta en el siguiente ciclo.
Plastificacin o dosificacin.
Despus de aplicar la presin de mantenimiento, comienza a girar el husillo; de
forma que el material va pasando progresivamente de la tolva de alimentacin a la
cmara de inyeccin, homogeneizndose tanto su temperatura como su grado de
mezcla. Esta fase se realiza en forma paralela a la etapa de enfriamiento,
acelerando as el tiempo total de ciclo. A medida que el husillo va transportando el
material hacia delante, ste sufre un retroceso debido a la acumulacin que se
produce en la zona delantera. El retroceso del husillo finaliza cuando ste ha
llegado a una posicin definida con anterioridad. En este momento ya est todo
preparado para poder inyectar la siguiente pieza. En la etapa de plastificacin
tambin intervienen otros factores importantes como:

La velocidad de giro del husillo.
La contrapresin.
La succin.
La velocidad de giro del husillo debe escogerse en funcin del dimetro del mismo
y de la viscosidad del material. La velocidad ptima, es aquella para la que el
tiempo de carga es igual al tiempo de refrigeracin que necesita la pieza
inyectada. Un tiempo largo de carga provoca una masa fundida homognea. Una
velocidad excesivamente alta puede generar la presencia de infundidos y una
homogeneizacin insuficiente del material en el interior del cilindro.
La contrapresin tiene como funcin principal, garantizar una adecuada
plastificacin y homogenizacin del material, tambin tiene como funcin, frenar el
retroceso del husillo en la etapa de plastificacin. Un aumento de la contrapresin
implica que aumente el tiempo de plastificacin, la compresin sobre el material y,
por tanto, la cantidad de material acumulado y la temperatura de la masa fundida.
Al contrario, contrapresiones bajas pueden dar lugar a piezas inconsistentes y una
insuficiente homogeneizacin del material. Por ltimo, la succin se utiliza
principalmente para reducir el goteo de material. Normalmente se suele trabajar
con descompresin pequea o nula.


Apertura del molde y expulsin de la pieza.
Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la temperatura
denominada de extraccin, el molde se abre y se expulsa la pieza de su interior
para reiniciar el ciclo de inyeccin.
Enfriamiento.
Esta fase comienza simultneamente con la de llenado (inyeccin), dado que el
materia empieza a enfriarse tan pronto y toca la pared del molde. Finaliza cuando
la pieza alcanza la temperatura adecuada para su extraccin. De esta forma, esta
fase del ciclo se solapa con las anteriores. En ocasiones es necesario esperar un
tiempo, entre la etapa de plastificacin y la de apertura de molde, para que se
produzca el enfriamiento requerido de la pieza. El objetivo de ello es conseguir
una consistencia tal, que impida su deformacin al ser expulsada. Las variables
que ms afecta en esta fase es la temperatura de molde.
La fase de mantenimiento termina cuando solidifica el bebedero o el punto de
inyeccin. A partir de entonces ya no entra ms material en la cavidad. Durante las
fases de llenado y mantenimiento, el material dentro de la cavidad ya ha
comenzado a solidificar contra la pared del molde que est ms fra. Las capas
ms externas solidifican antes. El tiempo de enfriamiento empieza con la
inyeccin.
El enfriamiento es ms lento hacia el centro de la pieza ya que los plsticos son
poco conductores del calor. El calor cedido por la solidificacin se disipa a travs
de las capas ms externas de las paredes del molde. El tiempo de enfriamiento
depende del tipo de pieza que se enfra dentro del molde. No es necesario esperar
que toda la pieza enfre hasta la temperatura del mismo; sino que, es suficiente
que estn fras las regiones externas de la pieza, para poder extraerla en
condiciones estables. Con ello se consigue optimizar el tiempo de produccin y as
poder realizar el siguiente ciclo.
Durante la fase de enfriamiento se prepara el material en la unidad de
plastificacin, para la prxima inyeccin.

MATERIALES
Pellets de plstico
Fibras naturales (cabuya)
Maquina inyectora de plstico
Tanque de gas

PROCEDIMIENTO
1. Precalentar la mquina para eliminar antiguos residuos.

Fotografa 1
2. Calibrar o ajustar la prensadora para el molde del objeto (llavero).

Fotografa 2
3. Insertar la fibra natural (cabuya) dentro de la prensadora.

Fotografa 3


4. Colocar los pellets en la maquina inyectora.

Fotografa 4
5. Aumentar la temperatura para que el plstico inicie su proceso de fundicin.

Fotografa 5
6. Esperar a que el molde se llene esto se sabe porque el plstico se derrama
por el agujero superior.

Fotografa 6


7. Desmoldar y cortar.

Fotografa 7

ANALISIS
Probando diferentes temperaturas en los quemadores de la inyectora de plstico
se ha analizado que el quemador de la cmara de entrada debe tener un
temperatura inferior al quemador de la cmara de inyeccin pues se necesita que
el plstico tenga una densidad suficiente para ser transportado mediante el tornillo
sin fin de la inyectora.
Se probo de la forma contraria, es decir, aumentando la temperatura de la cmara
de entrada, dando varios errores como la quema de material, y la filtracin de
plstico por el retenedor de la mquina.

CONCLUSIONES
El plstico es un material que puede ser procesado de manera fcil, sin la
necesidad de equipos avanzados y altos costos.
El proceso de inyeccin de plstico es relativamente fcil, por lo cual dicho
proceso puede ser utilizado para la elaboracin de mltiples productos
como: llaveros, juguetes, recubrimientos, artesanas etc.
Se ha determinado que no se debe subir demasiado la temperatura en el
quemador de ingreso de material, pues el plstico pierde densidad e incluso
puede filtrarse por el retenedor.
Se debe seleccionar el pelex adecuado para que no se queme en la cmara
de la inyectora y tenga una consistencia uniforme.
Se debe esperar el tiempo necesario para que el plstico se inyecte y
solidifique de forma correcta.
RECOMENDACIONES
Utilizar un desmoldante para que el producto no se pegue.
Utilizar un pirmetro para determinar la temperatura ideal de cada
quemador y no exista problemas.
Utilizar la maquina solo ha izquierdas para que el material no se desborde
por la parte posterior ya que tendremos que desarmar la mquina para
quitar la obstruccin.
Tener preparado una esptula para desmoldar el plstico de una forma
rpida y eficaz.

BIBLIOGRAFA
1. Shackelford James F. Ciencia de materiales para ingenieros Ed.
Prentice Hall Hispanoamericana, S.A.
2. William D. Callister, Jr , Introduccin a la Ciencia e Ingeniera de los
Materiales, Editorial Revert (1995).
3. Donald R. Askeland, Ciencia e Ingeniera de los Materiales, 6ta
Edicin, Editorial Cengage
4. http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/06/inyeccion-de-
materiales-plasticos-ii.html
5. http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_
2/proceso_inyeccion.html