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grau de porosidade em
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Fbio Campos Morais
Valtair Antonio Ferraresi



Resumo

Na soldagem de ligas de alumnio da srie 5000, que tm reconhecida boa
soldabilidade, comum ocorrer a formao de porosidade no cordo de solda.
Estudos mostram que o hidrognio que causa porosidade nas ligas de alumnio.
As maiores fontes de hidrognio na soldagem de alumnio so os hidrocarbonetos,
a gua e os xidos hidratados que ao entrarem no arco eltrico so quebrados e
liberam hidrognio.

Este trabalho tem como objetivo avaliar as influncias da condio superficial de
chapas preparadas por diferentes mtodos de limpeza, dos modos de
transferncia metlica e de diferentes configuraes de junta de topo no grau de
porosidade do cordo em soldagem MIG de alumnio. Na quantificao do grau
de porosidade, foi utilizada a tcnica gravimtrica. As relaes entre grau de
porosidade dos cordes versus as variveis modo de transferncia metlica,
mtodo de limpeza e configurao de junta foram determinadas e classificadas em
importncia.

Os resultados dos testes mostraram nenhuma influncia do mtodo de limpeza
superficial e grandes influncias do modo de transferncia metlica e da
configurao da junta. Os melhores resultados foram obtidos nos testes com
transferncia metlica no modo globular e junta de topo com abertura de 1,0 mm,
protegida com gs de purga.

Palavras-chave: porosidade, soldagem, alumnio, parmetros de soldagem,
gravimetria.

Introduo

Os defeitos encontrados na soldagem de alumnio podem ocorrer por uma
grande variedade de causas, associadas fabricao, armazenagem e
condies superficiais das chapas e do arame eletrodo, composio do gs de
proteo, condies ambientais, alm de procedimentos e tcnicas de
soldagem inadequados. Entre as principais falhas usualmente encontradas na
soldagem de alumnio est a porosidade. (Mac Arthur, 1975).
Porosidade definida como um conjunto de poros ou vazios internos ou
superficiais solda, podendo estar na forma agrupada, alinhada ou vermiforme.


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Os poros ao se depositarem no interior do cordo de solda, dependendo da
quantidade e concentrao em determinadas regies, tornam-se indesejveis
por acarretarem perda de resistncia mecnica, pela diminuio da seo
transversal, em peas submetidas a carregamento esttico, e por serem pontos de
concentrao de tenses, acarretando diminuio de resistncia fadiga, no caso
de peas sob carregamento dinmico. Assim, a porosidade compromete a
qualidade da junta soldada e, em alguns casos, necessria sua remoo,
elevando os custos de produo (Alcan, 1993).

Os poros nos metais se formam devido variao de solubilidade dos gases
submetidos aos efeitos do ciclo trmico, da fuso solidificao do metal, gerando
bolhas de gs em fase independente. Kammer (1963) afirma que o hidrognio
causa porosidade no alumnio e suas ligas devido brusca queda da
solubilidade com a diminuio da temperatura de fuso ambiente. Outros
gases (O2 e N2) no sofrem queda to brusca de solubilidade no alumnio
quanto o hidrognio. As maiores fontes de hidrognio para a poa de
fuso so os hidrocarbonetos, a gua e os xidos hidratados que ao
entrarem no arco eltrico so quebrados e liberam hidrognio.

Na soldagem MIG de alumnio, as variveis de soldagem tm influncia
direta na quantidade de hidrognio e no modo de solidificao da poa de fuso,
fatores que interferem diretamente no volume de vazios dos cordes de solda
(Hettes & Ketron, 1998). Entre essas variveis esto a condio superficial da
chapa (associada ao mtodo de limpeza superficial); parmetros de soldagem
(tenso e corrente), conseqentemente o modo de transferncia metlica; e a
configurao da junta. A seguir, descrito como essas variveis citadas podem
influenciar no grau de porosidade dos cordes de solda.

Condio superficial da chapa - Ovchinnikov (1990) comenta que a
superfcie spera do alumnio retm umidade e contaminantes que ajudam na
formao de porosidade. Desta forma, diferentes formas de limpeza
removem diferentes tipos e quantidades de sujeiras, podendo afetar o volume
de vazios do cordo de solda executado.

Tenso de soldagem Na soldagem de alumnio com tenso em torno de 20
Volts, tem - se arcos muito pequenos, havendo grande instabilidade do processo,
predispondo formao de porosidade nos cordes. Em soldagem com arcos
maiores, a partir de 24 V, aumenta-se a zona anelar quente, favorecendo a
absoro de hidrognio e a formao de porosidade no cordo (Woods
1974).




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Corrente de soldagem - sabido que o aumento da corrente causa o aumento
da temperatura da poa de fuso, consequentemente o aumento do volume da
poa de fuso, elevando, com isso, a solubilidade e a absoro de hidrognio.
Entretanto, o aumento da temperatura da poa de fuso causa uma diminuio da
taxa de solidificao (maior volume da poa), favorecendo o escape de hidrognio
para a atmosfera.

Verifica-se, ento, a existncia de uma relao entre a corrente de soldagem e a
taxa de solidificao da poa de fuso: se por um lado existe a facilidade da
absoro de gases, por outro lado existe, tambm, a facilidade de escape desses
gases (Woods, 1974). Saperstein (1964) mostrou que na soldagem MIG com
altas taxas de resfriamento, em correntes baixas, produz-se cordes com muitos
poros com pequenos volumes, enquanto soldas lentamente resfriada contm
poucos poros, porm grandes. Em cordes de solda com nvel moderado de
resfriamento do calor imposto, se produz o mximo de volume de porosidade,
tendo um tamanho mdio no tamanho do poro.

Transferncia metlica - Diferentes modos de transferncia metlica,
diretamente associados aos valores de tenso e corrente de soldagem,
certamente acarretam em cordes com diferentes volumes de vazios, sendo a
observao experimental deste fato um dos objetivos dessa pesquisa.

Configurao da junta - A configurao da junta de topo uma varivel com
grande influncia no grau de porosidade na soldagem de alumnio. (Kuriyama,
1975) observou que a soldagem sobre chapa, sem chanfro, tem grande vantagem
sobre soldagens em juntas chanfradas. Juntas de topo estreitas e profundas
tendem a reter o gs antes desse percorrer o longo caminho at a atmosfera. Esta
observao foi comprovada na soldagem MIG na posio horizontal com junta de
topo em Y, com aberturas de raiz zero e 1,2 mm.

A porosidade com abertura de raiz 1,2 mm ficou bem abaixo das soldas realizadas
com abertura de raiz zero, aproximando do valor de porosidade da solda realizada
diretamente sobre a chapa. Em soldagens TIG e MIG, a adoo de apropriada
abertura de raiz pode marcadamente reduzir os nveis de porosidade a valores
aproximados aos de soldagens diretamente sobre a chapa. A aplicao de gs de
purga sob a junta com abertura na raiz melhora a qualidade e reduz a porosidade
do cordo de solda, fato este investigado nesse trabalho.

Com base no exposto acima, este trabalho tem como objetivo verificar a influncia
de mtodos de preparao da superfcie da chapa, de parmetros de soldagem
(modos de transferncia metlica) e configuraes de junta de topo na formao
de porosidade em soldagem MIG de alumnio.


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Metodologia experimental

Condies de soldagem

Para a realizao dos testes, foi utilizada uma fonte eletrnica multiprocesso,
regulada para ser operada no processo MIG, no modo tenso constante. O metal
de base usado na pesquisa uma liga de alumnio ABNT 5052, chapa de 6,25
mm de espessura. O arame eletrodo ER4043, com dimetro de 1,2 mm. As
amostras para construo da junta de topo tinham 200 mm de comprimento por 40
mm de largura. O argnio comercialmente puro foi usado como gs de proteo
em todas as soldas, com vazo controlada de 8 l/min, inclusive quando aplicado
em purga.

Parmetros de soldagem

Para obteno de diferentes modos de transferncia metlica, foram utilizados os
dados obtidos no trabalho de Figueiredo (2000). A Tabela 1 mostra os parmetros
de soldagem para cada modo de transferncia utilizado nos testes.

Tabela 1 Modos de transferncias metlica e parmetros de soldagem

Parmetros de soldagem Modo de
transferncia
metlica
Tenso de
referncia
[V]
Velocidade de
alimentao
[m/min]
Velocidade de
soldagem
[mm/min]
Corrente
mdia
[A]
Curto Circuito [cc] 20 8,0 750 175,0
Goticular [got] 24 8,0 750 178,0
Globular [glob] 24 6,0 560 135,0
UGPP - 6,7 500 98,5


Alm dos modos de transferncias convencionais, tem-se ainda a transferncia
metlica pulsada (controlada), um tipo de transferncia onde se busca o modo
goticular ou spray com correntes mdias baixas. Essa transferncia conseguida
pela pulsao da corrente de soldagem em dois patamares, um inferior corrente
de transio e outro superior a esta, de modo que, durante o perodo de tempo em
que a corrente baixa, uma gota se forma, cresce na ponta do arame e
transferida quando o valor da corrente elevado. Este modo de transferncia
considerado ideal quando se consegue Uma Gota Por Pulso [UGPP] (Vilarinho,
2000).




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Para obteno dos parmetros de soldagem que fornecem UGPP, foi utilizada a
tcnica de shadowgrafia, em que um sistema ptico usado para obter a sombra
da imagem a ser gravada em uma cmara de filmagem, na qual projetada a
sombra, procedimento detalhado por Vilarinho (2000). Os valores encontrados de
tempo e corrente so: tempo de pico [tp] = 3,06 milisegundos [ms]; corrente de
pico [Ip] = 250,9A; tempo de base [tb] = 5,96ms; e corrente de base [Ib] =
17,8A. Com esses dados, a corrente mdia ficou em [Im] = 98,5A.

Mtodos de limpeza superficial e configurao da junta

Todas as chapas foram inicialmente lavadas com esponja embebida de gua e
sabo, e secadas em jato de ar comprimido. Aps a secagem, foram adotados
trs diferentes mtodos de limpeza superficial das chapas, assim descritos:

1. limpeza com pano seco, denominada [A&S];

2. limpezas com pano embebido de acetona e com escova de cerdas em ao inox,
seguida de limpeza com pano seco, denominada [Ac&Es];

3. limpeza com pano embebido em produto qumico, denominada [LQ] (produto
OX- OUT #536 Scale and Oxide Remover for Stainless Steel and Aluminum, da
Chemcleam Corporation).

Todas as soldagens foram feitas at duas horas aps a limpeza das superfcies,
em passe simples na posio horizontal, pela tcnica empurrando a tocha,
inclinada a 15 graus.

As soldagens foram realizadas automaticamente em juntas de topo varivel
conforme classificaes destacadas em negrito: zero - junta de topo sem abertura;
um sem - junta de topo com abertura de 1,0 mm e um com - junta de topo com
abertura de 1,0 mm e com a aplicao de argnio como gs de purga.

Planejamento experimental

Para a realizao dos experimentos, foi realizado planejamento fatorial completo,
trs a trs, associando-se os trs modos de transferncia [modo transf.]
convencionais a cada um dos trs mtodos de limpeza superficial e s trs
configuraes de junta de topo, com total de 27 ensaios.

Ensaios no modo de transferncia controlada, com UGPP, tambm foram
associados a cada um dos trs mtodos de limpeza superficial e s trs
configuraes de junta, somando mais 9 ensaios. Desta forma, totaliza-se 36
ensaios laboratoriais.

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Mtodo de inspeo

Na inspeo da porosidade dos cordes de solda, foi adotado o mtodo destrutivo
gravimtrico, em que o grau de porosidade estimado pela medida da densidade
do cordo de solda. A varivel dependente associada porosidade do cordo o
percentual de volume de vazios do cordo, determinado pela variao da
densidade (Saperstein, 1964).

Na realizao do ensaio destrutivo por gravimetria segue-se os seguintes passos:

1. Uma amostra representativa de cordo de solda (zona fundida), com
comprimento de aproximadamente 70 mm, separada do corpo de prova soldado,
pela remoo cuidadosa
do metal de base;

2. A amostra, composta somente da zona fundida do cordo de solda pesada,
primeiro ao ar
[Par] e em seguida em gua destilada [Pag];

3. Calcula-se o Empuxo [E], que responsvel pela diferena entre os pesos da
amostra ao ar [Par] e em gua [Pag], dado por E = Par - Pag ;

4. Com o valor de E, calcula-se o volume de lquido deslocado pela amostra [Vld],
que equivale ao prprio volume da amostra [Vam], dado por:
Vld = Vam = E ;
rH 2 O.g onde rH2O a densidade da gua, igual a 1 kg/dm3, e g a acelerao
da gravidade.

5. Com o volume da amostra [Vam ] e o peso da amostra ao ar [Par], determina-se
a densidade real da amostra [ram ], em [kg/m3]:


ram = Par ;
Vam

6. Para determinao do volume de vazios da amostra, adota-se um valor de
densidade de referncia, equivalente gravidade especfica de uma amostra
considerada perfeita [ramperf] ou sem poros, que possui 50% de diluio de
arame de solda em metal de base.
Este valor obtido com determinao, pelo mesmo mtodo, de valores de
densidade do metal de base e do arame eletrodo.



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7. Finalmente, com os valores das densidades de referncia [ramperf] e real [ram]
da amostra, determina-se o percentual de volume de vazios, dado por:


Vv = ramperf - ram
ramperf


Pelo mtodo gravimtrico, citado acima, estima-se o volume de vazios atravs da
medida de densidade da amostra, no determinando a localizao, distribuio e
tamanhos desses vazios. Com isso, foi adotado neste trabalho que quanto maior
o volume de vazios, obtido pelo mtodo gravimtrico, maior a probabilidade do
cordo de solda apresentar porosidades. Saperstein (1964) cita que a acuracidade
desse mtodo, medida em laboratrio, de aproximadamente 0,3%.

Resultados e discusses

Na Tabela 2, so apresentados os resultados dos testes, em percentuais de
volumes de vazios [VV] dos cordes, e as respectivas variveis independentes
associadas.

A tcnica estatstica de anlise dos resultados adotada foi a anlise de varincia,
aplicada com o auxilio de programa computacional Statistica. O planejamento
fatorial trs a trs (teste de 1 a 27 da Tabela 2) foi realizado sem repetibilidade dos
testes, logo no h como calcular o erro experimental (variabilidade do
experimento).

Para contornar esse problema, foi realizada uma anlise de regresso com termos
lineares e quadrticos, para se ter uma idia das variveis mais influente na
resposta. Por essa anlise, verificou-se que as variveis que apresentaram
influncia na resposta foram o modo de transferncia metlica e a configurao da
junta de topo. O mtodo de limpeza superficial da chapa no afetou o volume de
vazios dos cordes, de acordo com essa metodologia.

Com isso, foi possvel realizar a anlise de varincia tirando da matriz o termo
limpeza da superfcie da chapa, obtendo o grau de liberdade (repetibilidade)
necessrio para a anlise de varincia. Por essa tcnica, estatisticamente pode-
se afirmar, com 95% de confiabilidade, que a quantidade de volumes de vazios
dos cordes de solda foi afetada pelas variveis modo de transferncia metlica e
configurao da junta de topo. A Figura 1 mostra os grficos dos resultados em
termos de valores mdios de volume de vazios.



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No Grfico 1 da Figura 1, v-se que soldagens realizadas no modo de
transferncia metlica do tipo curto circuito apresentaram cordes com maiores
valores mdios de volume de vazios, 5,70%. Entre os trs modos convencionais
de transferncia metlica, o modo globular foi que apresentou melhores
resultados, fornecendo valores mdios de volume de vazios em 2,01%, O modo
goticular tambm forneceu valores de volume de vazios considerados bons, de
2,98%, comparado com os valores obtidos no trabalho de Saperstein (1964).



















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Figura 1. Grficos de valores mdios percentuais de volumes de vazios versus
variveis independentes

Analisando o modo controlado de UGPP, pelos valores da Tabela 2, v-se que
este foi o de melhor desempenho entre todos os modos de transferncia metlica,
com valores mdios de volume de vazios em 0,43% (obtido da Tabela 2),
independente do tipo de limpeza ou tipo de configurao de junta. Isto
provavelmente esteja relacionado maior estabilidade desse modo de
transferncia.

Pelos resultados obtidos, a instabilidade da transferncia metlica no modo curto-
circuito foi, entre todas as variveis avaliadas, a de maior contribuio na
formao de vazios. Figueiredo (2000) mostra que esse modo de transferncia
altamente instvel, gerando uma grande quantidade de respingos, devido,
principalmente, aos curtos-circuitos repulsivos que ocorrem no momento da
transferncia metlica. Esta alta instabilidade na transferncia, tambm
observada nesse trabalho, resulta em grande quantidade de gases apreendidos
pela poa de fuso.

Analisando o Grfico 2 da Figura 1, considerando apenas os valores mdios,
observa-se menor valor de volume de vazios nos cordes na configuraes de
junta do tipo um com, ou seja, junta de topo com abertura e aplicao de gs de
purga sob a raiz. A adoo de abertura de 1,0 mm na raiz da junta, tipo um sem,
gera cordes com volume vazio de 3,37%.

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Portanto, associando-se abertura de 1,0 mm da junta a aplicao de gs de
purga na abertura da raiz, diminui-se o volume de vazios dos cordes de 3,37%
para 2,94%.

A realizao de cordes em junta sem abertura, ou zero, promove cordes com
valores mdios em 4,29 % de volume de vazios, sendo a pior condio. Com
esses resultados, pode-se citar que, em junta de topo sem abertura, o vapor
dgua presente no ar remanescente na abertura de raiz introduzido na
poa de fuso, no sendo removido pelo gs de proteo, contribuindo
para a formao de vazios.

A abertura de 1,0 mm na junta permite ao mais eficiente do gs de proteo.
Fica evidente, tambm, que a aplicao do gs de purga sob a junta melhora a
ao dos gases de proteo, por expulsar o ar atmosfrico presente na abertura
da junta, diminuindo ainda mais, o volume de vazios presentes nos cordes.

Analisando os mtodos de limpeza, com resultados mostrados no Grfico 3 da
Figura 1, pela anlise estatstica, no possvel afirmar haver diferena no
volume de vazios dos cordes devido mudana na forma de limpeza
aplicada superfcie da chapa soldada. citado na literatura corrente que as
espessuras das camadas de xidos presentes nas chapas, independente da
forma de limpeza, so extremamente finas. Alm disso, na soldagem MIG de
alumnio em corrente contnua positiva (CC+) ocorre contnua limpeza catdica,
que remove os xidos da superfcie da chapa, tornando desprezveis as fontes de
hidrognio provenientes da chapa.

Concluso

No estudo realizado, verificou-se que, entre as variveis de soldagem estudadas,
o modo de transferncia e a configurao da junta apresentaram influncia
significativa no volume de vazios, ou porosidade, dos cordes de soldagem MIG
em chapas de alumnio. O mtodo de limpeza superficial da chapa de alumnio
empregado no influenciou de forma significativa no volume de vazio dos cordes.
Entre os modos de transferncia convencionais, o modo globular com abertura de
1,0 mm protegida com gs de purga, foi o que apresentou melhores resultados em
termos de volume de vazios. Considerando todos os modos de transferncia, o
modo pulsado (UGPP) foi o que apresentou melhores resultados, independente do
tipo de limpeza ou configurao da junta.






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Agradecimentos

Os autores agradecem FEMEC/UFU pelas instalaes que possibilitaram a
realizao da pesquisa, bem como aos rgos de fomento CNPq e FINEP, pela
concesso de recursos necessrios execuo do trabalho.

REFERNCIAS

Alcan, 1993, Manual de Soldagem. 1a edio.
Figueiredo, K.M. 2000. Mapeamento dos modos de transferncia metlica na
soldagem MIG de alumnio. Universidade Federal de Uberlndia, Faculdade
de Engenharia Mecnica, Dissertao de Mestrado, fevereiro de 2000.
Hettes, F. J. & Ketron, D.L., 1998, Evaluation of surface preparation methods
on porosity formation in aluminum GMAW. Trends in Welding Research.
June. Callaway Gardens Resort. Pine Mountain, Georgia.
Kammer, P. A.; Randall, M. D.; Monroe, R. E. and Groth, W.G., 1963, The relation
of filler wire hydrogen to aluminum-weld porosity. The Welding Journal
Research Supplement. October.
Kuriyama, Y.; Minoda, K.; Nagaoka, H.; Ishikawa,-K., 1975, Prevention of
porosity in aluminum alloy weldments: effect of atmospheric humidity and groove
shape on porosity in aluminum alloy weldments. Ihi-Eng.-Rev. Sept. Vol.8, No.3;
pp. 1-12.
Mac Arthur, I, Quality control in aluminum welding: Weld Defects, Their
Cause And Correction. Welding Journal. July 1975 Vol.54, No.7; Pp. 514-16.
Ovchinnikov, V. V., Ryazanstev, V. I. & Grinin, V. V., 1990, Reasons for the
formation of pores in arc welding deformable aluminum alloys. Welding
International. 4 (12) 990-992.
Saperstein, Z. P. & Prescott, G. R. & Monroe, E. W., 1964, Porosity in aluminum
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Vilarinho, L.O., 2000, Desenvolvimento e avaliao de um algoritmo
alternativo para soldagem sinrgica de alumnio, Uberlndia: Universidade
Federal de Uberlndia, Faculdade de Engenharia Mecnica, Dissertao de
Mestrado, fevereiro de 2000.
Woods R.A., 1974, Porosity and hydrogen absorption in aluminum welds.
The Welding Research. March. pp. 97s-108.
Abstract. When welding series 5000 aluminum alloys, which are recognized
for good weldability, the formation of porosity in the weld bead is common to
occur. Studies show that in these conditions the porosity is caused by the
hydrogen. In aluminum welding, the hydro- carbons, water and hydrated oxides
turn to be the largest hydrogen sources after have being broken when entering
in the electric arc and liberating hydrogen.



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The objective of this work is to evaluate the influence of the conditions of
the plate surface, prepared using different cleaning methods, of the metal
transfer modes and different groove preparation types of butt joints on the
porosity level of the MIG aluminum weld bead. The gravimetrics technique was
used for quantitative assessment of porosity. The relationship between the level
of bead porosity and various modes of the metal transfer, cleaning methods
and joint configuration types has been determined and classified in accordance
with their importance.

The results of the tests have shown no influence of the surface cleaning method
and strong influence of the metal transfer mode and the joint configuration type.
The best results have been obtained with globular metal transfer in combination
with the groove gap of 1.0 mm and using back purge gas protection.

Keywords: welding, aluminum, porosity, welding parameters, gravimetria.