CONTROL DE PROCESOS

1

PROCESO PARA LA OBTENCIN DE LICOR A PARTIR DE SORGO

Departamento de Ingeniera Qumica, Facultad de Ingeniera, Universidad Nacional de Colombia, Bogot D.C., Colombia

Andrea E. Perico 244674; Daniel A. Arias 244592; Maicol A. Martnez 244650; Fabin L. Huertas 244640

INTRODUCCIN
Se pueden obtener licores destilados a partir de muchos materiales, entre los que se encuentran las masas
fermentadas de cereales, los zumos de fruta fermentados, jugo de azcar de caa, melazas, miel y jugo de
cactus. La fermentacin para elaborar vino y cerveza data de los aos 5000 y 6000 a.C.; sin embargo, la historia
de la destilacin es mucho ms reciente. Aunque no est claro dnde se origin la destilacin, se atribuye a los
alquimistas, y su uso comenz a extenderse en los siglos XIII y XIV.
Generalmente la industria de licores basa su produccin a partir de cereales u otro tipo de recursos biolgicos
de los cuales mediante un proceso de fermentacin se obtiene bebidas con cierto grado de contenido de alcohol
etlico, el proceso de fermentacin se basa en la descomposicin de los azucares o hidratos de carbono
existentes en los cereales usados como materia prima en alcohol etlico por actividad de algunos
microorganismos o enzimas que finalmente transforman los azucares en alcohol etlico, gas (dixido de carbono)
y unas molculas de ATP que consumen los propios microorganismos en su metabolismo celular energtico
anaerbico.
En este caso en particular se analiza una planta de produccin de licores que utiliza como materia prima el sorgo
que es un cereal originario de la india y la zona central de frica. Se analizar el posible control para uno de los
equipos involucrados en el proceso para evaluar la calidad del producto final obtenido en el proceso, basndose
en el diseo del proceso y las especificaciones descritas por dicha planta.

DESCRIPCIN GENERAL DEL PROCESO
En general la produccin de licores destilados comprende las siguientes fases: recepcin de los cereales,
molienda, coccin, fermentacin, destilacin, conservacin, mezclado y embotellado, este proceso puede ser
modificado en caso de obtener un tipo especifico de licor pero en general el proceso se basa en la mezcla de
zumos o extractos de frutos secos. [1]
En la primera fase del proceso un elevador de cereales recibe y pesa el grano que llega, lo lava para librarlo de
subproductos indeseables, se somete a un proceso de secado y lo coloca en los recipientes apropiados. La
molienda consiste en moler el grano necesario para la cuba de bracear la cerveza, clave del proceso de
fermentacin. [1]
CONTROL DE PROCESOS

2

Figura 1. Diagrama general para la produccin de licores.

En la fase de coccin, los cocederos reciben harina del molino y pastas con restos de grano, agua y amoniaco de
un pH (acidez) y temperatura determinados. El almidn se solubiliza utilizando cocinas de chorro de vapor. Se
aaden enzimas para romper el almidn en molculas ms pequeas, con lo que se reduce la viscosidad de la
masa (sacarificacin). La masa resultante se enfra a la temperatura de fermentacin. [1]

En la fase de fermentacin que como habamos descrito anteriormente es el proceso mediante el cual los
azcares se convierten en alcohol y dixido de carbono por accin de las levaduras. Los fermentadores se
enfran a temperaturas ptimas para las levaduras, pues las reacciones que tienen lugar son de naturaleza
exotrmica. Es importante la desinfeccin: los sistemas biolgicos de fermentacin estn en constante
competencia con las bacterias oportunistas que pueden producir componentes de sabor no deseados. [1]

La fase de destilacin depende del licor que se desee obtener. Generalmente se utilizan alambiques de barro
cuando se quiere dotar al producto de un carcter especial, como es el caso del coac y el whisky, mientras
que, en general, se emplea la destilacin continua en multicolumna para producir licores ms neutros, que se
usan como mezclas o como licores neutros de cereales. [1]

En la fase de conservacin y mezclado se le agregan zumos y extractos especficos para caracterizar el producto
y darle caractersticas adicionales, adicionalmente en esta fase tambin se le agregan los aditivos respectivos
para la conservacin del licor u otro tipo de especificaciones. [1]


ESPECIFICACIONES DEL PROCESO ANALIZADO

Recepcin de cereales (sorgo)

El sorgo llega a la planta en sacos de 25Kg a travs de camiones pertenecientes a la misma distribuidora de
granos (Sefloarca) ubicada en Calabozo, Edo Gurico. Una vez recibidos los sacos de grano son vaciados por el
personal de la planta en el silo de almacenamiento de sorgo, el cual cuenta con una capacidad de
almacenamiento de materia prima para tres das, en caso de que ocurra una falla en la distribucin del grano a
la planta. [1]

Una vez que el grano est en el silo este se dirige a un tanque de lavado (T-103) en donde el sorgo se pone en
contacto con agua para eliminar cualquier impureza que este pueda contener. Seguidamente el sorgo lavado y
CONTROL DE PROCESOS

3

con un poco de humedad es transportado a travs de un elevador de cangilones (X-101) hasta un cicln (S-101)
para retirar los restos de agua contenidos en el grano. El grano procedente del cicln, se enva al molino de
rodillo (M-101), y por ltimo a una mezcladora (M-103) con agua donde es enviado al reactor de licuefaccin (R-
201). [1]

Licuefaccin

El Sorgo molido entra al licuefactor, conjuntamente con la enzima alfa amilasa para catalizar la reaccin del
almidn transformndolo en dextrinas, hidrxido de calcio (Ca (OH)
2
) para estabilizar la enzima, agua para llevar
a cabo la hidrlisis y cido sulfrico para controlar el pH en la mezcla de reaccin. Este proceso se lleva a cabo a
una temperatura de 65C (temperatura ptima de actividad enzimtica), a presin atmosfrica (1 atm) y con un
valor de pH controlado de 6 (pH ptimos para el buen funcionamiento de la enzima alfa amilasa). La
temperatura de 65C se logra haciendo pasar vapor a travs de la chaqueta de calentamiento del licuefactor,
adicionalmente se tiene un sistema de reciclo en dicho reactor, es decir, del reactor se enva una corriente de la
mezcla contenida en el, a travs de una bomba, se lleva a un intercambiador de calor de calentamiento y
nuevamente es introducida en el licuefactor. Esto se hace con el objetivo de evitar la adhesin de la mezcla en
las paredes del reactor. [1]

Sacarificacin

El producto del reactor de licuefaccin es llevado al reactor de sacarificacin, por medio de una bomba; a parte
de esta corriente se introduce la enzima glucoamilasa para catalizar la reaccin de transformacin de la dextrina
en glucosa, y cido sulfrico para el control del pH que proviene del mezclador. Este reactor opera a una
temperatura de 45C, presin de una atmsfera y un pH de 4,5. Al igual que el licuefactor, cuenta con un
sistema de reciclo donde la mezcla es enviada a un intercambiador de calor por medio de la bomba. La corriente
que sale del sacarificador es rica en glucosa y se lleva una decantadora centrfuga en donde se separan los restos
de partculas slidas (Tratamiento de efluentes) del lquido. En la corriente lquida que sale de la decantadora se
encuentra un punto de bifurcacin en donde se separan dos corrientes (ricas en glucosa), una de ellas es
enviada a un tratamiento para obtener glucosa pura y usarla como componente del licor, mientras que la otra
corriente es enviada al fermentador. Las dos corrientes llegan a sus destinos gracias a la bomba. [1]

Fermentacin

Una de las corrientes provenientes de la sacarificacin es llevada al fermentador, y a parte de esta corriente, se
agrega al fermentador:
Agua para diluir la mezcla, la levadura (Saccharomyces cerevisiae) para catalizar la reaccin de
transformacin de la glucosa en etanol,
Nutrientes para alimentar a la levadura,
Acido sulfrico para regular el pH a 5,5.
La fermentacin se lleva a cabo a una temperatura de 30C y presin atmosfrica, y es exotrmica por lo cual se
usa un sistema de reciclo, donde la mezcla que sale del fermentador es enviada por medio de una bomba, un
intercambiador de calor para enfriar la mezcla. La corriente de salida del fermentador es llevada a un
decantador centrfugo para separar la corriente lquida de la levadura y partculas slidas que pudiera contener.
[1]



CONTROL DE PROCESOS

4

Destilacin

En esta seccin se separa el etanol del agua por medio de dos columnas de destilacin. La separacin se hace de
esta forma ya que la mezcla que se obtiene del fermentador tiene una composicin de 12% p/p de etanol y
78%p/p en agua, por lo tanto, para purificar el etanol a 96% se necesitara una columna de un elevado nmero
de etapas, y debido a que los flujos que se manejan son pequeos no se cumplira con la relacin altura-
dimetro de la torre. [1]

La corriente del fermentador, pasa por un intercambiador de calor que calienta la corriente con vapor de baja
antes de que entre a la columna. De la columna sale un corriente de tope y una de fondo. La corriente de tope
es enfriada por el condensador empleando agua de enfriamiento. Luego de ser condensada, es almacenada en
el tambor separador, y dirigida de nuevo a la columna, y otra parte de la corriente a la otra columna, por medio
de una bomba. Se tienen dos corrientes de fondo, una de ellas es parte de un reflujo, y pasa por un rehervidor
termo sifn, el cual usa vapor de servicio. Despus que es calentada la corriente entra de nuevo a la columna. La
otra corriente que sale de la columna, es enviada a otra para ser tratada, por medio de una bomba. [1]

La corriente que viene de la columna, se introduce a la otra columna. De igual forma tiene salidas en el fondo y
el tope de la columna. La corriente de tope es enfriada por el condensador empleando agua de enfriamiento.
Luego de ser condensada, es almacenada en el tambor separador, es dirigida de nuevo a la columna, y otra
parte de la corriente es enviada al tanque de almacenamiento de etanol, por medio de una bomba. Se tienen
dos corrientes de fondo, una de ellas es parte de un reflujo, y pasa por un rehervidor termo sifn, el cual usa
vapor de servicio. Despus que es calentada la corriente entra de nuevo a la columna. La otra corriente que sale
de la columna, es enviada a otra para ser tratada, por medio de una bomba. [1]

A la primera columna entra la corriente proveniente del fermentador, que para obtener un destilado al 50% p/p
de etanol, el cual es introducido a la segunda columna para finalmente obtener un destilado al 96% etanol. [1]

Preparacin del Licor

En esta seccin se prepara el licor de la siguiente manera, la corriente de etanol proveniente del tanque de
almacenamiento es enviada, por medio de una bomba, al tanque de mezclado, en este tanque se agrega el
aceite esencial y es mezclado con el etanol para que este absorba la esencia, este producto es enviado a otro
tanque de mezclado en donde se le agrega el resto de los componentes: agua, glucosa y colorante. El colorante
es pre diluido en el mezclador por medio de un sistema de reflujo, donde una de las corrientes de salida del
mezclador, se dirige por medio de una bomba, al mezclador, para luego entre de nuevo a la mezcladora. Una vez
preparado el licor, es enviado a la seccin de embotellado utilizando una bomba, y por ltimo a la seccin de
pasteurizado para eliminar cualquier tipo de germen que pudiera estar contenido en el licor y presentar un
producto de calidad al consumidor. [1]

Premezclado

El cido sulfrico y el hidrxido de calcio, que se emplean para el control de pH en el licuefactor, el sacarificador
y en el fermentador, deben ser diluidos previamente. El cido sulfrico que se encuentra almacenado en un
tanque, se introduce en una mezcladora con agua, y es enviada a los reactores correspondientes por medio de la
bomba. El hidrxido de calcio se encuentra almacenado en el tanque, es diluido en una mezcladora, se dirigen a
los reactores correspondientes. [1]


CONTROL DE PROCESOS

5













CONTROL DE PROCESOS

6


PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El equipo seleccionado para realizarle el respectivo anlisis de control y observar la dinmica de las variables
involucradas en el, es el sacarificador, este se escogi debido a que es pieza clave en la produccin del
mencionado licor y a que presenta riesgos de explosin por el almacenamiento de polvo o a un indebido manejo
y control del mismo.

Objetivos de control

Mantener la temperatura del reactor en un rango de valores entre 40C y 65C debido a que es la
temperatura de actividad de la glucoamilasa.
Conseguir un pH de 4,5 dentro del reactor para garantizar la estabilidad de la enzima.
Operar el reactor a una relacin determinada de dextrina/glucosa. La primera proveniente del equipo
anterior (licuefactor) y la segunda proveniente de una fuente de alimentacin.
Controlar los flujos de entrada y de salida del reactor de acuerdo a las necesidades de las dems
variables y a la demanda del proceso.
CONTROL DE PROCESOS

7

Figura 2. Equipo de anlisis. Sacarificador.




Tabla 1. Determinacin de las variables de proceso.




Figura 3. Equipos anteriores y siguientes al sacarificador


CONTROL DE PROCESOS

8

Tabla 2. Seleccin de variables


El objetivo principal del sacarificador es la conversin del producto del licuefactor (la dextrina) en glucosa para
continuar con el proceso, y para que esta conversin se d, el reactor debe encontrarse a una temperatura
entre 45C y 50C que como ya se mencion es la temperatura de activacin de la enzima, por eso, inicialmente
se escoge como variable manipulada el agua de enfriamiento la cual controlara la temperatura del reactor.

Con el fin de verificar la variable manipulada, se hallan las respectivas funciones de transferencia para el sistema
estudiado linealizado.


MODELO DINMICO

FUNCIONES DE TRANFERENCIA - SISTEMA LINEALIZADO

El sistema y las corrientes se muestran en la figura 2. De esta manera se tiene:

Balance De Masa

Relacin de reflujo:

Por tanto:

Como la concentracin de C
A
en las corrientes 1, 2, 4 y 5 son cero la ecuacin se reduce a:

Por medio de la relacin de reflujo,

CONTROL DE PROCESOS

9

Donde:

Reemplazando:

Linealizando:

Obteniendo entonces:

Restando:

Debido a que:

CONTROL DE PROCESOS

10

Reordenando:

Dividiendo todo entre

se tiene:

Donde:

Aplicando Laplace

CONTROL DE PROCESOS

11

Balance de energa

Balances de energa en el intercambiador

Despejando T
9
queda:

Reemplazando T
9
en el balance de energa del reactor

Como

El balance de energa queda:

CONTROL DE PROCESOS

12

Reemplazando y linealizando se tiene:

Restando:

Factorizando

Adems,

Reordenando:

Dividiendo todo entre

, y organizando trminos se tiene:

CONTROL DE PROCESOS

13

Donde:

)


Aplicando Laplace y ordenando trminos se tiene

Despejando

CONTROL DE PROCESOS

14


Tabla 3. Valores de las constantes de las funciones de proceso


Tabla 4. Datos del proceso




CONTROL DE PROCESOS

15

DIAGRAMA DE BLOQUES
Figura 4. Diagrama de bloque generado por el subsistema del balance de masa en el sistema linealizado



Figura 5. Diagrama de bloques resultantes del subsistema generado por el balance de energa del sistema
linealizado


CONTROL DE PROCESOS

16

Figura 6. Diagrama de bloques para el sistema linealizado total.



Figura 7. Diagrama de bloque generado por el subsistema del balance de masa en el sistema no linealizado



CONTROL DE PROCESOS

17

Figura 8. Diagrama de bloques resultantes del subsistema generado por el balance de energa del sistema no
linealizado



Figura 9. Diagrama de bloques para el sistema no linealizado total.



CONTROL DE PROCESOS

18

ANALISIS DINMICO
Una vez obtenidas las funciones de transferencia para el proceso de sacarificacin, se puede identificar la
variable que ms afecta a la variable controlada, en este caso, la temperatura de salida del sacarificador. Para
observar la relacin entra las variables se realizan perturbaciones en escaln de acuerdo a la variable estudiada
de un 30% de su valor estable con el fin de que sean proporcionales los cambios realizados y se pueda evaluar la
dependencia correctamente.
Inicialmente, es decir, sin ningn tipo de perturbacin (sistema estable), se observa que la temperatura
(graficada como T
6
ya que en el diagrama de bloques mostrado con anterioridad se le suma a T
6
el valor de la
constante de T en estado estable) se mantiene constante en el valor requerido (318 K):
Grafica 1. Temperatura T6 en estado estable.


A continuacin se muestra el cambio que presenta la variable controlada al realizar una perturbacin positiva
(es decir un aumento en su valor) a cada una de las variables de entrada al proceso (por separado, es decir, las
dems variables se mantienen constantes)

En T
4
: temperatura del agua de enfriamiento: si se realiza un incremento en la temperatura del agua fra, se
espera con esto, que T
6
(variable controlada) presente un aumento en su valor, ya que la temperatura de la
corriente de salida se disminuye con la circulacin de agua fra por una chaqueta. Este valor esperado es
comprobado en la Grafica 2, en donde se muestra un aumento en la T6.



CONTROL DE PROCESOS

19

Grafica 2. Cambio en T6 ante un aumento en T4


En T
3
: Temperatura de la dextrina: se encuentra directamente ligada a la temperatura de la corriente de salida
ya que es un reactivo y por la tanto modifica significativamente la temperatura de la reaccin (exotrmica). De
manera que se espera un incremento de la temperatura de salida, como se muestra en la Grafica 3.
Grafica 3. Cambio en T6 ante un aumento en T3


En T
2
: Temperatura de glucoamilasa: de igual manera que la temperatura anterior, ya que es una sustancia que
est entrado al reactor, aumentar la temperatura de este y por lo tanto, la de salida.

CONTROL DE PROCESOS

20

Grafica 4. Cambio en T6 ante un aumento en T2


En T
1
: Temperatura del cido sulfrico: Esta temperatura, debido a que es una entrada al reactor y participa
indirectamente en la reaccin, modifica la temperatura del sistema proporcionalmente, de manera que si esta
aumenta, se espera un aumento de T
6
.
Grafica 5. Cambio de T6 ante un aumento T1


En Q3: caudal de entrada de dextrina: Debido a que es un reactivo, la cantidad introducida al reactor repercute
en el calor liberado de la reaccin (H), y de la misma manera, si este aumenta, se libera mayor cantidad de
energa y la temperatura de salida aumentar, como se muestra en la siguiente grfica:
CONTROL DE PROCESOS

21

Grafica 6. Cambio de T6 ante un aumento en Q3


En Q
2
: caudal de entrada de Glucoamilasa: La Grafica 7 muestra la respuesta que tiene T6, cuando se hace un
aumento en el caudal de Glucoamilasa.
Grafica 7. Cambio de T6 ante un aumento en Q2


En Q
1
: caudal de entrada de H
2
SO
4
: La Grafica 8 muestra la respuesta que tiene T6, cuando se hace un aumento
en el caudal de H
2
SO
4
.
CONTROL DE PROCESOS

22

Grafica 8. Cambio en T6 ante un aumento en Q1


En Q
v
: caudal de entrada del vapor de agua al intercambiador: debido a que la reaccin nunca tiene una
conversin completa, se recircula un poco de la corriente de salida al reactor, pero antes pasa por un
intercambiador de calor. Ya que es una pequea cantidad de producto en la corriente, no afecta
significativamente la temperatura del sistema, y por lo tanto el vapor utilizado para calentar dicha corriente es
relevante en el sistema, como se observa en la grfica mostrando que no hay cambio en la variable de salida.
Grafica 9. Cambio en T6 ante un aumento en Qv


CONTROL DE PROCESOS

23

En C
A3
: concentracin de entrada de la dextrina: el efecto de la concentracin del reactivo es el mismo que el
caudal del mismo.
Grafica 10. Cambio en T6 ante un aumento en C
A3



Analizando las figuras anteriores, se observa el cambio notorio en la variable de salida cuando se realiza la
perturbacin en la temperatura del agua de enfriamiento, lo que no ocurre con las dems variables, ya que en
estas el cambio es pequeo, de esta manera se confirma la eleccin de esta como la variable manipulada.
En el caso del sistema no linealizado, se espera encontrar el mismo comportamiento que para el sistema
analizado anteriormente, el linealizado, por lo que se omite su estudio.
Una vez seleccionada la variable manipulada, queda completo el sistema de control sobre el cual se va a disear
el controlador. Para ello, se realiza la construccin del lazo de control, que se presenta en el diagrama de
instrumentacin, y su correspondiente diagrama de bloques.

CONTROL DE PROCESOS

24

DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIN

Figura 10. Diagrama de instrumentacin en el equipo de sacarificacin

DIAGRAMA DE BLOQUES
Figura 11. Diagrama de instrumentacin en el equipo de sacarificacin en bloques










En este caso vamos a definir las acciones del diagrama de control a partir del modo de actuar del la vlvula y el
actuador, dependiendo de la accin de la vlvula, un incremento en la medida puede requerir incrementos o
disminuciones del valor de salida para el control. Todos los controladores pueden ser conmutados entre accin
directa o reversa.
Para el caso de la vlvula en este caso la reaccin se debe controlar la temperatura debido a que es exotrmica y
debido a que estos cambios en la temperatura pueden afectar la reaccin y como se haba descrito
anteriormente se debe controlar por medio de la temperatura del agua de la chaqueta o en este caso el flujo,
debido a que el sistema puede sufrir calentamiento sorpresivo la vlvula debe estar normalmente abierta en
T ref
%SS
Reactor Camisa Vlvula
SENSOR
%SS
%SC
Flujo T
ra
T
ra

CONTROL DE PROCESOS

25

caso de alguna perturbacin esta se debe cerrar rpidamente, por esto se debe emplear una vlvula de aire para
cerrar (Normalmente abierta). Esto nos indica que la accin debe ser inversa.
Esto convierte a la accin del controlador en inversa ya que la seal que enva al la valvula debe disminuir en
forma que se logre la accin de control.

Seleccin del tipo de controlador
Para este proceso se puede seleccionar un controlador tipo PI (proporcional-integral), ya que el sistema necesita
que el valor de la temperatura del reactor sea menor o igual a 64C, y este tipo de controlador permite que
temperatura del equipo alcance ese valor de la temperatura, a pesar de que se demore un tiempo en llegar a l.
Por lo cual la ecuacin del controlador estara definida por [2]:

]
Y la funcin de transferencia del controlador seria:

)
Por lo que se tendran dos parmetros para ajustar, que son K
C
y
I
.
Para ajustar estos parmetros, existen diferentes mtodos que usan la funcin de transferencia de lazo cerrado
o la funcin de transferencia de lazo abierto. Para ambos tipos de mtodos, es necesario conocer las funciones
de transferencia de la vlvula, el proceso y el sensor-transmisor, adems de suponer que la funcin de
transferencia del controlador es igual a K
C

Funcin de transferencia de la vlvula
Para este proceso, se escoge un tipo de vlvula de incremento porcentual, ya que esta permite disminuir el error
causado por el tipo de respuesta del proceso, llevndolo a uno de tipo lineal. A dems, como la vlvula es
normalmente abierta (A.C), el signo de la ganancia ser negativo, y como el fluido que circulara por la vlvula es
un lquido, se puede asumir que la cada de presin es constante, por ende la ecuacin de la ganancia de la
vlvula ser [2]:

En donde el factor alfa se escoge el estndar que es de 50, y W es el flujo nominal que es de 122,51 Kg min
-1
, la
ganancia ser:
CONTROL DE PROCESOS

26

En cuanto el tiempo de respuesta de la vlvula (
V
), se puede usar una vlvula de tipo elctrica, que poseen un
tiempo de respuesta rpido, no mayor a un segundo, por lo que el
V
ser de 1 segundo.
La funcin de transferencia de la vlvula ser:

Funcin de transferencia del proceso
La funcin de transferencia del proceso est dada entre la variable controlada que es la temperatura del reactor,
y la variable manipulada que es el flujo de agua de enfriamiento, como el tiempo est en minutos (0,145 min), se
pasa a segundos con el fin de que todas las funciones de transferencia estn con sus respectivos tiempos en las
mismas unidades (segundos), por lo que la funcin de transferencia del proceso queda:

Funcin de transferencia del sensor-transmisor
La funcin de transferencia del sensor-transmisor, est definida por las caractersticas del sensor de
temperatura que se seleccione para este proceso, para este caso, se selecciona un sensor de temperatura de
marca MBT 3260.
El MBT 3260 es un sensor de temperatura para mediciones en tuberas, sistemas de ventilacin y otros equipos
industriales. Como el tubo de proteccin est fabricado en cobre, el MBT 3260 posee un tiempo de respuesta
muy corto, de hasta t
1/2
= 2 segundos en agua. El rango de temperatura es de -50C a 120C. [3]
Con la descripcin del sensor, se puede obtener su ganancia a partir de su rango, por lo que la ganancia del
sensor es:

Ahora, el tiempo de respuesta es igual a 2t
1/2
, lo que hara que el
T
= 4. Por ende la funcin:

Con las funciones de transferencia de la vlvula, el proceso y el sensor-transmisor, se pueden construir las
funciones de transferencia de lazo abierto y de lazo cerrado.
CONTROL DE PROCESOS

27

Funcin de transferencia de lazo cerrado
Para determinar la funcin de transferencia de lazo cerrado, se parte del diagrama de bloques de lazo cerrado,
en donde estn las funciones de transferencia de la vlvula, el proceso y el sensor-transmisor, y asumiendo que
el controlar es de tipo solo proporcional, el diagrama de bloques queda:
Diagrama de lazo cerrado del sistema
KT GC(s) GV(s) GP(s)
GQ2(s)
GT1(s)
GQ1(s)
GT2(s)
GQ3(s) GQv(s)
GT3(s) GCA6(s)
HS(s)
+
+ + + +
+ + + +
+ + +
+
set
T6(s)
C
T1(s)
C
T2(s)
C
T3(s)
C
T6(s)
C
CA6(s)
Kmol / m3
Q1(s)
m3 / min
Q2(s)
m3 / min
Q3(s)
m3 / min
QV(s)
m3 / min
-

En donde

A partir del diagrama, se puede generar la funcin de transferencia del sistema en lazo cerrado. Dicha funcin
es:

Remplazando trminos, por las funciones de transferencia anteriormente determinadas, se tiene:

Realizando las operaciones algebraicas necesarias, la funcin de transferencia del sistema en lazo cerrado
queda:

CONTROL DE PROCESOS

28

Funcin de transferencia de lazo abierto
Para generar la funcin de transferencia de lazo abierto, se ajusta el sistema a un modelo de primer orden ms
tiempo muerto de la forma [2]:

El primer paso es abrir el lazo del sistema, quedando:

Diagrama de Bloques de lazo abierto con las funciones de transferencia de la vlvula, proceso y sensor-
transmisor

Para calcular la ganancia K, se realiza una perturbacin tipo paso en la entrada de magnitud E=5, y se grfica
esta para observar la respuesta y la magnitud del cambio en ella (S), la grfica obtenida se muestra a
continuacin:
Grafica 11. Perturbacin tipo paso en el sistema en lazo abierto.


En esta grafica se muestra que al generar una perturbacin (lnea morada) en el sistema en lazo abierto, la
respuesta del mismo (lnea amarilla), se observa un declive, hasta estabilizarse en un valor de -11.6, debido a
que la ganancia de la vlvula es negativa, y esto hace que la respuesta tenga este comportamiento.
El valor de la ganancia K se obtiene de:
CONTROL DE PROCESOS

29

Para encontrar los dems parmetros de la funcin de transferencia (: el tiempo en el que se obtiene la
respuesta del 63.2% del final y t
0
: la interseccin de la recta tangente con mxima pendiente y el valor final) se
utiliza el mtodo de Smith para el cual se necesitan los valores de 28,3% y 63,2% del cambio en la entrada, para
lo cual se pueden obtener los tiempos t
28.3
y t
63.2
como se observa en la grfica a continuacin [2]:
Grafica 12. Metodo de Smith para determinar los parametros de la funcion de primer orden mas tiempo muerto

Los clculos se presentan a continuacin:

Donde t
1
y t
2
son valores tomados de la grafica 12.
Una vez obtenidos los valores necesarios, se pueden calcular los parmetros:

Por lo tanto, la funcin de transferencia para esta aproximacin en un sistema de lazo abierto es:

Graficando la aproximacin hallada en conjunto con el sistema real, se observa la semejanza entre estos dos,
dejando ver la validez del modelo encontrado:

CONTROL DE PROCESOS

30

Grafica 13. Comparacion de la funcion de trasnferencia en lazo abierto, con la funcion de primer orden mas
tiempo muerto.


A partir de las funciones de transferencia en lazo abierto y lazo cerrado se puede determinar el valor de K
C
por
diferentes mtodos, para el caso de la funcin de transferencia en lazo cerrado, se usan los mtodos de
sustitucin directa y el mtodo por ensayo y error. Con las funciones de transferencia de lazo abierto, se usan
los mtodos de lugar geomtrico de las races y la aproximacin de Pade.

Calculo de K
CU
por el mtodo de sustitucin directo
Para obtener el valor de K
CU
, es necesario conocer la ecuacin caracterstica de la funcin de transferencia del
sistema en lazo cerrado, que es el denominador de la misma, por lo que la ecuacin caracterstica es:

La ecuacin caracterstica se escribe en forma de polinomio, e igualndola a cero, para poder aplicar el mtodo
de sustitucin directa. Aplicando las operaciones algebraicas del caso, el polinomio queda:

Sustituyendo por
S =i w
U
K
C
= K
CU
Y separando la parte real de la parte

imaginaria, se tienen dos ecuaciones:

De la primera ecuacin se despeja w
U

CONTROL DE PROCESOS

31

Por lo que reemplazando en la segunda ecuacin, y despejando K
CU
se tiene:

Mtodo de determinacin de la ganancia por ensayo y error en el lazo cerrado
A partir de este diagrama de transferencia en lazo cerrado, se reconstruye en simulink, y se va cambiando el
parmetro de ganancia del controlador, que aparece en el controlador PID hasta que en la salida del proceso,
obtengamos oscilaciones sostenidas, este valor nos representara la ganancia ultima del controlador. Empezando
con un valor de -5, el resultado se muestra en la Grafica 14.
Grafica 14. Respuesta del sistema con un valor de Kc = -5


Se observa un comportamiento oscilatorio decreciente, lo cual nos indica que el valor de Kcu es mayor de -5.
Ahora probando con un valor de ganancia de 8, la respuesta se observa en la Grafica 15.






CONTROL DE PROCESOS

32

Grafica 15. Respuesta del sistema con valor de Kc = -8


Se observa un comportamiento oscilatorio inestable lo cual indica que la ganancia ltima es menor a este valor.

De esta manera se sigui probando mediante ensayo y error el valor de la ganancia en el controlador hasta que
finalmente se obtuvo oscilaciones sostenidas para el valor de -7.55 de como se muestra en la Grafica 16, lo que
indica que el valor de K
CU
es de -7,55
Grafica 16. Respuesta del sistema con un valor de Kc = -7,55


Mtodo de la aproximacin de Pade
Utilizando la aproximacin de Pade, se pueden calcular la ganancia ltima del controlador y su respectiva
frecuencia ltima [2]:

CONTROL DE PROCESOS

33

Metodo del Lugar Geometrico De Las Raices
El lugar de raz es una tcnica grfica que consiste en graficar las races de la ecuacin caracterstica, esto es,
cuando una ganancia o cualquier otro de los parmetros del circuito de control cambian. En la grfica que
resulta se puede apreciar de un vistazo si alguna raz de la ecuacin caracterstica cruza el eje imaginario del lado
izquierdo del plano s al lado derecho, lo cual sera indicacin de alguna posibilidad de inestabilidad en el circuito
de control [2].
Se obtiene la funcion de transferencia en lazo abierto (FTLA)

A partir de esta ecuacin podemos graficar las raices de la ecuacion detrminando los polos y los ceros de la
ecuacin. Para realizar este procedimiento, se usa la funcin rlocus de matlab, la cual teniendo como parametro
de entrada la funcin de transferencia, permite obtener la grafica donde se puede determinar la gancia ultima.
Dicha grafica se muestran en las Graficas 17 y 18.

Grafica 17. Grafica generada por la funcion rlotus de la FTLA



CONTROL DE PROCESOS

34

Grafica 18. Ampliacin de la grafica de FLTA


De esta manera obtenemos que la ganancia ltima esta en 7,44 a dems del resto de los parmetros en ese
punto.
Comparando los valores de K
CU
obtenidos por los diferentes metodos, se escoje el valor mas alto que es de -7.55,
y su respectivo
U
=10.085, para determinar los valores de K
C
y
I
, por los mtodos que usan la funcin de lazo
cerrado.

Determinancion de los parmetros del controlador (K
C
y
I
)
Mtodo de Ziegler-Nichols para lazo abierto

Para usar este mtodo, es necesario conocer los valores de t
0
, y K, y utilizando unas relaciones
matemticas, se puede obtener los valores de K
C
y
I
, estas relaciones son [2]:

Reemplazando K = -2,34, = 11,22 y t
0
= 4,25, se tiene que K
C
y
I
son:

K
C
= -1,02 %CO

I
= 14,15 segundos


Por lo cual la funcin de transferencia del controlador queda:

CONTROL DE PROCESOS

35

)

Graficando la respuesta del sistema con estos valores de los parmetros del controlador, se tiene:

Grafica 19. Respuesta del sistema introduciendo la funcin del controlador PI con parmetros K
C
=-1.02 y

I
=14.15


Mtodo de Ziegler-Nichols para lazo Cerrado

Para usar este mtodo, es necesario conocer los valores de K
CU
y de
U
, que se calcularon mediante los
diferentes mtodos de lazo cerrado. Remplazando dichos valores en las ecuaciones propuestas por
Ziegler y Nichols, para un controlador PI, se obtiene que el valor de Kc y de
I
[2].

Por lo cual la funcin de transferencia del controlador queda:

)

Graficando la respuesta del sistema con estos valores de los parmetros del controlador, se tiene:




CONTROL DE PROCESOS

36

Grafica 20. Respuesta del sistema introduciendo la funcin del controlador PI con parmetros K
C
=-2.36 y
I
=8.40


Mtodo del criterio de mnimo error integral

Este mtodo se puede aplicar realizando un cambio en la perturbacin o con cambio en el punto de
control del controlador.

Para el caso de realizar el cambio en la perturbacin se tienen los siguientes valores de los parmetros,
utilizando las ecuaciones de la tabla 7.22 de [2], teniendo en cuenta que es un controlador proporcional-
integral (PI):

De esta manera, la funcin de transferencia para el controlador es:

)

Las frmulas utilizadas para encontrar los parmetros del controlador desarrolladas por Lpez y
asociados se basan en la suposicin de que la funcin de transferencia para la seal de salida del
controlador.

Por lo tanto al aplicar el cambio en la perturbacin [un cambio de 5 en la perturbacin, por lo tanto el
set point sera en 0, (sin cambio en la temperatura T
6
), que es donde se est estabilizando el sistema
como se muestra en la grfica] e incluir los parmetros del controlador se tiene la siguiente respuesta
del sistema:
CONTROL DE PROCESOS

37

Grafica 21. Respuesta del sistema introduciendo la funcin del controlador PI con parmetros K
C
=-1.047
y
I
=9.705


En la figura anterior se muestran dos lneas, la lnea de color amarrillo muestra el cambio en la
perturbacin y la lnea morada muestra la respuesta del sistema a este cambio, como se observa, en el
tiempo cero, el sistema se encuentra en la estabilidad y una vez aplicada la perturbacin el sistema
empieza a oscilar hasta que vuelve de nuevo a su valor en esta estable.

Para el caso de realizar el cambio en el punto de control se tienen los siguientes valores de los
parmetros, utilizando las ecuaciones de la tabla 7.23 de [2].De igual manera, se utilizan las ecuaciones
correspondientes a un controlador PI:

)


De esta manera, la funcin de transferencia para el controlador es:

)

El diagrama de bloques es el mismo que se muestra en la seccin anterior y la respuesta obtenida al
introducir los parmetros respectivos es:


CONTROL DE PROCESOS

38

Grafica 22. Respuesta del sistema introduciendo la funcin del controlador PI con parmetros K
C
=-0.71 y

I
=12.61


Sntesis de los controladores por retroalimentacin (Sntesis de Dahlin)

Para este mtodo debe tenerse en cuenta tanto el tipo de controlador como la funcin de trasferencia
del sistema, en este caso, que es un sistema de primer orden ms tiempo muerto, se tendra que solo se
puede usar un controlador PID, cuyos parmetros se calculan de la siguiente manera [2]:

Siendo

Segn la literatura, para este mtodo se recomienda utilizar un controlador PID cuando t
0
>/4 por lo que
en este caso, se usa un PID.





CONTROL DE PROCESOS

39

Grafica 23. Respuesta del sistema introduciendo la funcin del controlador PID con parmetros K
C
=-0.642,

I
=11.22 y
D
=2.26


Comparando los resultados obtenidos con los diferentes mtodos de ajustes de los parmetros del controlador,
se observa que todos los parmetros estabilizan el sistema en un tiempo relativamente rpido, pero que unos
mtodos estabilizan el sistema ms rpido que otros, pero tiene mayores sobrepicos. Para el sistema de
trabajo, se necesita una respuesta rpida sin una gran desviacin del estado estable al inicio (es decir, sin
sobrepicos muy grandes), por ello se escoge los parmetros obtenidos a travs del Mtodo de Ziegler-Nichols
para lazo abierto (K
C
=-1.02 y
I
=14.15), ya que dichos parmetros estabiliza el sistema en el menor tiempo y con
el menor sobrepico de los mtodos utilizados.













CONTROL DE PROCESOS

40

CONCLUSIONES
1. En el proceso de sacarificacin, es muy importante la temperatura del reactor para poder obtener la
concentracin deseada de glucosa para el fermentador, es por ello que al elegir como variable
manipulada el caudal de agua de enfriamiento del reactor, se asegura que se pueda controlar la
temperatura del mismo, cumpliendo el objetivo de la concentracin deseada. A dems, al realizar las
diferentes pruebas de las posibles perturbaciones, se encontr que la variable que ms afecta el sistema
era la temperatura del agua de enfriamiento del reactor, por lo que al escoger esta como variable
manipulada, se hizo la mejor eleccin para el lazo de control.

2. La seleccin del mtodo para la determinacin de los parmetros del controlador, depende de las
caractersticas del sistema, ya que algunos controladores pueden ser ms eficientes que otros, segn los
requerimientos del sistema, como un sistema que necesite que la respuesta a un cambio sea rpido, sin
importarle mucho los sobrepicos, o algo inverso. En este caso, la eleccin del mtodo del determinacin
de los parmetros del controlador, se hizo mirando cual fuera el que generara los menores sobrepicos y
se estabilizara ms rpido, que fue el Mtodo de Ziegler-Nichols para lazo abierto.

3. Los parmetros del controlador PI que se obtuvieron con el Mtodo de Ziegler-Nichols para lazo
abierto (K
C
=-1.02 y
I
=14.15), indican que el controlador tiene poca margen de operacin, ya que su
ganancia es algo pequea, lo que puede ser debido a la cantidad de flujos de agua de enfriamiento, o al
rango del transmisor, que componen el lazo de control, por lo cual hay que tener cuidado con el control
de este proceso para evitar cualquier desestabilizacin del mismo que pueda terminar en un accidente.










CONTROL DE PROCESOS

41

BIBLIOGRAFA

[1] D. Alayn, A. Gonzlez y M. G. Randelli, DISEO DE UNA PLANTA DE LICOR A PARTIR DE SORGO,
UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA, 2010.
[2] C. A. B. Smith Carlos A., Principles and practice of automatic process control, New York: John Wiley Sons Inc,
Second edition , 1997.
[3] TecnoIngenieria, TecnoIngenieria, 2008. [En lnea]. Available:
http://www.tecnoing.com/productos.aspx?CatId=InstTem. [ltimo acceso: 22 Noviembre 2012].