Objetivos

Marco terico
PELETIZACION
La peletizacin es un proceso que consiste en la aglomeracin del mineral finamente
molido o un concentrado por la adicin de aglomerantes como el caso de la bentonita y
determinada cantidad de agua para darle forma de partculas esfricas (Pellas verdes) las
cuales son endurecidas por coccin en hornos rotatorios.
La peletizacin tiene gran aplicacin en el caso de materiales en forma de partculas muy
finas. Es frecuente exigir que la granulometra de la materia prima sean inferiores a
0.200mm y que el 70% sea inferior a 0.075mm, ya que con partculas de mayores
tamaos, se obtiene pellas defectuosas. Como se indic, la peletizacin se caracteriza
porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de humedad, y
luego, en otra segunda operacin, esas bolitas crudas (en verdes) se endurecen por
coccin en hornos apropiados.
Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletizacin se conocen como PELLAS, y
se podra decir que son partculas producidas por aglomerados finos de mineral de hierro
concentrado, con caractersticas qumicas y fsicas bien definidas, que despus de la
coccin se le denomina pella.
Composicin De Las Pellas.
Las pellas estn formadas por mineral de hierro ms una ganga el cual esta compuesto
por minerales tales como:
Hierro, oxido de slice, oxido de aluminio (Al2O3) (almina), oxido de calcio (CaO) (cal),
oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fsforo, azufre y magnesio, todos en diferentes
proporciones, siendo el de mayor predominio el Fe.
El Hierro se encuentra en mayor proporcin ya que este representa la parte valiosa del
producto. Los dems minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar
cierta proporcin para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la basicidad.
En cuanto al fsforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario
perjudicaran las propiedades de las pellas y debilitara la estructura del hierro. Se debe
tener en cuenta que su desaparicin no es posible ya que estos le proporcionan
cualidades especiales a las pellas para su utilizacin en el proceso de reduccin directa.
Tipos De Pellas:
El tipo de pellas depende de las especificaciones qumicas de las mismas.
Entre los tipos de pellas se encuentran:
Pella PS6 (Pella de SIDOR N 6 )
Pella PM7 (Pella Minorca N 7)
Pella PS (Pella OPCO)
Pella PS3 y PS5 (Bajo contenido de ganga, pella SIDOR)
Para la preparacin de estos tipos de pella se requiere la utilizacin de distintos materiales,
cargados en distintas cantidades, lo cual permite darle las caractersticas qumicas, fsicas,
granulomtricas y metalrgicas requeridas.
Materia Prima en La Produccin De Pella:
Para la elaboracin de pellas la materia prima a utilizar son:
- Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de la pella.
- Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y caractersticas requeridas
por las mimas.
Aditivo Y Aglomerantes:
Aditivos: Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la composicin
qumica de las pellas, y proporcionan buenas propiedades mecnicas que repercutirn en
el comportamiento de las pellas en el proceso de endurecimiento. Para la seleccin de los
aditivos se debe tener en cuenta que no bajen la resistencia mecnica de las pellas
verdes.
Desde el punto de vista qumico los elementos componentes y las relaciones entre algunos
de ellos debes permanecer bajo control para no modificar la calidad de las pellas.
Los objetivos de estos compuestos son:
- promover y facilitar el tamao de grano del mineral.
- aumentar la resistencia a la comprensin de las pellas verdes.
- mejorara las propiedades de las pellas crudas.
- preparar pellas autos fundentes.
- aumentar la temperatura de desintegracin.
Aglomerantes: Son sustancias orgnicas e inorgnicas formadas por areniscas, pizarra o
arcilla, que al ser mezcladas con slidos en forma de polvo o granular forman aglomerados
en forma de briquetas, pellas y tabletas. El aglomerante necesario depende de las
caractersticas del producto requerido.
Se debe establecer las especificaciones del aglomerado, ya que la resistencia, los costos
de aglomeracin y la necesidad de ser resistentes al agua, dependen de la seleccin de
aglomerantes utilizados en la produccin en la produccin de pellas, aunque pueden no
ser efectivos para briquetas o viceversa.
Los aditivos y aglomerantes usados en la fabricacin de las pellas son:
- La Bentonita: Es uno de los aditivos mas usados en la peletizacin, ya que esta mejora
la resistencia de las pellas verdes e incrementa la viscosidad y la tensin superficial del
agua ayudando a la compactacin de las pellas verdes.
- La cal hidratada: Incrementa la basicidad.
- Dolomita, Slice, Carbn y Calizas (polvillo): Ajustan los contenidos de CaO y MgO
especificos; estos aditivos son de menor calidad que la bentonita.
La planta de pellas de Ferrominera fue inaugurada el 22 de Octubre de 1994, con una
capacidad instalada de produccin de 3.300.000 Ton/ao de pellas oxidadas a partir del
mineral fino de hierro proveniente de las instalaciones de procesamiento de mineral de
hierro (P.M.H) ubicadas en Puerto Ordaz o directo de las minas existentes en Ciudad Piar.
C.V.G Ferrominera Orinoco:
Es la empresa encargada de la explotacin del mineral de hierro, teniendo centros de
operaciones en Pala, Ciudad Piar y Puerto Ordaz. A su vez abastece a la industria
siderurgia (SIDOR) y a los mercados internacionales que son econmicamente atractivos.
Pero antes de ser trasladados a sus diferentes destinos el mineral pasa por diversos
procesos, que son los mostrados a continuacin:
- Exploracin: consiste en la bsqueda del yacimiento o del terreno con el propsito de
conocer las caractersticas cualitativas y cuantitativas del mineral del hierro.
- Perforacin: Es cuando se forma los hoyos para colocar los explosivos que al ser
detonados fracturan el mineral de manera que facilita su remocin y transporte.
- Voladura: Son los elementos que se utilizan como explosivos, se usa el ANFO ,
compuesto por 94% de nitrato de amoniaco, con 6% de gasoil y el ANFOAL compuesto
por 87% de nitrato de amoniaco, 3% de gasoil y 10% de aluminio metlico.
- Excavacin: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura, es movido por
palas elctricas de los frentes de produccin.
- Carga y Acarreo del Mineral: Se encarga de acarrear el mineral para depositarlo en
vagones gndola ubicados en los muelles de carga.
- Transporte a Puerto Ordaz y Descarga: Este se realiza por va frrea, que son trenes
formados por 125 vagones arrastrados por locomotoras. La descarga se realiza con un
volteador de vagones con capacidad para 60 vagones por hora.
- Trituracin: El mineral pasa por tres molinos para ser reducido de tamao.
- Cernido y Secado: Es el proceso donde se separa el mineral fino del grueso.
- Homogenizacin y Recuperacin: Es depositado en capas superpuestas hasta
conformar pilas de mineral homogenizado fsica y qumicamente de acuerdo con las
especificaciones de cada producto.
- Despacho: es el que se realiza por medio de sistemas de cargas compuesto
bsicamente por correas transportadoras y balanzas de pesaje.
Una vez separada el mineral, el fino se destina a ser cargado en los vagones para ser
despachado a los mercados nacionales e internacionales.
Etapas del proceso de peletizacin:
En el proceso de peletizacin se identifican las siguientes etapas:
- rea de manejo y preparacin de material Dosificacin:
Donde se realizan los siguientes procesos:
Recepcin del material: en esta etapa del proceso el mineral fino llega a la zona de
recepcin de material por la va frrea desde la estacin receptora o directamente a la
planta mediante el uso de cintas transportadoras.
Almacenamiento: Aqu el mineral a ser procesado se almacena en sitios ubicados en el
interior de la planta, de donde se suministra el material a los secadores.
Secado: El proceso de secado del mineral de hierro se logra gracias a la aplicacin de aire
caliente hasta lograr un valor de humedad inferior al 1%, requerido para la molienda. El
aire es calentado hacindolo fluir a travs de la llama del quemador de combustin, por
medio de un ventilador. El calor transferido al aire se controla manteniendo constante la
temperatura de los gases (esta temperatura representa el nivel de secado deseado). El
mineral que sale del secador rotatorio cae a una cinta transportadora que lo lleva a un
elevador de cangilones y lo sube hasta los silos de alimentacin de molino.
Separadores: La mezcla molida es llevada a los separadores donde se clasifican al
material. El grueso es aquel mayor a 45 micrones es retornado nuevamente a los molinos,
y el material fino es depositado en sitios para posteriormente ser mezclado con otros
aditivos.
Mezclado: Esta etapa consiste en mezclar el mineral hierro con sus respectivos
aglomerantes (cal hidratada o Bentonita) en una composicin preestablecida y
prehumidificados con un contenido de humedad de aproximadamente el 8% en relacin a
su peso. Este material base, el cual es a su vez una mezcla del mineral de hierro, aditivos
(slice, dolomita, piedra caliza, o carbn) y material subdimensionado del proceso de
fabricacin de pellas se extrae del silo de almacenamiento para ser distribuido a las lneas
de mezclado y prehumedecidos.
- Fabricacin de pelas verdes o Boleo:
Discos peletizadores: La mezcla preparada anteriormente se lleva a los discos
peletizadores que constan de un disco rotatorio que esta formado en el fondo por una
mezcla especial de agua, aditivo y mineral que cumple la funcin de impedir el
amontonamiento del material y distribuir el flujo de este en todo el disco.
Es aqu donde se forman las pellas verdes, debido al efecto de rodamiento provocado por
el movimiento circular sobre una superficie inclinada. Luego de formada la pella, se
pueden definir de acuerdo a sus caractersticas fsicas como la granulometra, resistencia
a la compresin de 2 a 2.1 kg/pella y la humedad.
- Seleccin o cribado:
Sistema de doble criba: La funcin de la doble criba de rodillos es clasificar las pellas,
an verdes, segn su tamao. La criba superior restringe el paso de aquellas pellas de
gran tamao, y permite que aquellas de tamao aceptable y las muy pequeas lleguen a la
criba inferior. Esta ltima, se encarga de filtrar las pellas de tamao ideal y de desechar
aquellas que son muy pequeas. El material rechazado en el cribado es recirculado por
las cintas 520BC1 y 520BC2, luego caen en las correas 520BC3 y 520BC4 hasta
finalmente llegar a la 430BC2 y ser reprocesado.
Finalmente, las pellas que han sido seleccionadas son transferidas a la parrilla mvil en
una camada uniformemente distribuida.
- Endurecimiento o secado:
Este involucrado a los siguientes procesos:
Horno de quemado: Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre carros mviles
para su piro-consolidacin en el horno de quemado, donde se consolidan las pellas en un
horno de parrilla mvil mediante la inyeccin de gas natural ms aire. Esta requiere de
cuidado especial en cuanto a la velocidad con la que se realiza el proceso, ya que al
aumentar la velocidad aumenta la presin de vapor en el interior de las pellas provocando
agrietamiento en las mismas hasta partirse.
Las pellas verdes son quemadas para mejorar sus caractersticas mecnicas, es decir, la
resistencia a la compresin y el ndice de abrasin (resistencia a las condiciones de
transporte).
Horno de enfriamiento: Proceso que ocurre en el enfriador anular (630AN1) luego de que
las pellas caen desde el horno. Se realiza un enfriado recuperativo y uno final. El enfriador
anular tiene la funcin de transportar una camada de pellas calcinadas por tres zonas de
enfriamiento y es bsicamente una parrilla que tiene forma de anillo. Las pellas
provenientes del horno caen en la zona de carga del enfriador y son apiladas en una tolva,
para luego ser nivelada la camada de pellas formando un lecho de grosor constante. El
enfriador tiene un accionamiento automtico ajustado para mantener la nivelacin
adecuada. Despus, el producto entra en la zona de enfriamiento donde hay un flujo de
aspiracin de calor hacia arriba, recuperndose de un 80% a un 90% del calor aplicado a
las pellas. El aire caliente que deja el lecho es el elemento principal de intercambio de
calor utilizado en el proceso de precalentado y secado y tambin es usado en el horno
rotatorio. El enfriador anular posee tres ventiladores para el enfriamiento de las pellas,
cada uno suministra aire a zonas determinadas.
Despus de enfriadas las pellas son descargadas a travs de una tolva a un transportador
de bandejas.
Tamices: Despus de enfriadas las pellas son descargadas en tamices que las separan,
segn su tamao. Las pellas muy pequeas son llevadas al sistema de recuperacin de
desechos.
Almacenamiento del producto: El transportador de bandejas lleva las pellas hasta una
criba vibratoria donde los materiales demasiado grandes son separados, luego, se criba el
material fino, y las pellas con dimensiones adecuadas son transportadas por medio de un
sistema de correas al patio de almacenaje. Los desechos obtenidos en esta etapa, son
transferidos por una bomba al sistema de recuperacin de desechos. El almacenaje de las
pellas en el patio es realizado por medio de un apilador con capacidad de 420 toneladas
por hora. El patio de almacenaje posee una capacidad de almacenamiento de unas
130.000 toneladas.

1.- GENERALIDADES.


La peletizacin es el proceso mediante el cual el concentrado de mineral de fierro es
aglomerado en forma de esferas, sometidas a un calentamiento o quemado para que adquiera
las propiedades de dureza, estabilidad y reducibilidad para su uso en el alto horno.

Este proceso surge como una necesidad por aprovechar el mineral ultrafino que se producan
ya bien en la molienda de mineral, vetas de material fino en forma natural, minerales de fierro
pobres que eran concentrados por mtodos de flotacin o concentracin magntica de tal
manera que su uso era dificilmente para sinterizar, briquetear o directamente ser utilizado en
el alto horno.

Hacia el ao de 1912 aparece la primera patente de fabricacin de pelet en Suecia, concedida
a A:G: Anderson esto derivado de las limitaciones existentes para continuar adicionando
fuerte cantidades finos de mineral a las plantas de sinter, proponiendo un nuevo proceso que
era "la formacion de esferas de mineral con adicin de agua y por medio del quemado dale
dureza ". Posteriormente en Alemania son continuados los primeros trabajos desarrollados en
Suecia y es hasta 1926 que son concluidos con la instlacion de una planta piloto de 120
toneladas por dia sin tener un esquema definido, para 1935 el proceso de pelet a traves de
esta pequea planta cobr su dimensin tal como lo conocemos actualmente, en 1937 este
adelanto tecnolgico es desmantelado para en su lugar contruir una moderna planta de
sinter..

Al concluir la 2a Guerra Mundial las reservas minerales de EUA quedaron mermadas, por lo
que la busqueda de fuentes alternas de mineral de fierro se dirigieron la Regin del Mesabi
(grandes reservas, Baja ley de fierro y magnetico), estudios encaminados a recuperar este tipo
de material encontraron que molienda fina era evitable para liberar la magnetitia e iniciar la
concentracion magnetica a baja intensidad, dando un producto ultrafino (96 % -M325) que por
sus caracterisiticas se presentabla limitaciones para la sinterizacion

Reeiniciadas las investigaciones en el ao de 1944, se concuyeron el el ao de 1955 con la
instlacion de 2 gigantescas planta peletizadoras por las Compaias Reserves Mining Co. y Erie
Mining Co.


2.- DESCRIPCION DEL PROCESO.

Dado que los minerales de fierro en su estado natural no pueden ser peletizados
directamente, la mayora requieren de molienda para ser beneficiados mediante procesos de ;
Flotacin, concentracin magntica (Baja/Alta Intensidad), medio denso, etc.. estos procesos
se realizan bien sea para mejorar la ley de fierro o eliminacin de constituyente indeseables. La
molienda fina (-M325) permite la formacin de esferas de fierro, siguiendo el principio de la
bola de nieve, que a medida que rueda en un plano inclinado atrapa partculas finas. Estas
esferas de fierro aglutinadas por la cohesin del agua y aditivos, son alimentadas a hornos de
cocimiento, donde se les da un tratamiento trmico apropiado para endurecerlo y
proporcionar la propiedades fisicoqumicas para el manejo y consumo en el alto horno.


3.- PROCESOS Y EQUIPOS PARA COCIMIENTO DEL PELET :


Horno de cuba

Es el primer equipo que se us para cocimiento de pelet fue en un horno cilndrico vertical
esttico recubierto de refractario, donde el pelet se carga por la parte de superior y se
descarga por la parte inferior, cuenta con quemadores en la parte lateral del horno y se
introducen los gases al nivel de la zona de quemado, por la parte de abajo entra el aire fro,
enfriando los pelets quemados y asciende calor a las partes altas; este aire quema los gases de
combustin de los quemadores elevando la temperatura alrededor de 1300 C en la zona de
quemado; la operacin de estos hornos es limitada ya que se dificulta el control de
temperatura y sobre todo la homogeneizacin de la misma, los hornos de cuba ms grandes
que se construyeron son de 1000 ton/da y existen restricciones para cocer pelet de material
magnettico, es por eso que la aparicin del horno de parrilla recta hicieron que este tipo de
horno ya no sean diseados


Horno de parrilla recta

Este tipo de horno fue inspirado en el proceso de sinter, ya que utiliza el mismo principio de
cadena sin fin, con la diferencia de que esta cubierto en la parte de arriba en toda su extensin
formando un tnel de material refractario dividido en varias etapas o zonas, que van desde el
secado hasta las de alta temperatura donde se cuenta con quemadores laterales horizontales
en las paredes. Los gases calientes pasan de arriba a abajo en la cama de pelet; excepto en la
primera zona de secado que es de abajo hacia arriba.

Durante el enfriamiento el entra aire de la atmosfera y se caliente para ser transportada
mediante ductos para la dems zonas, este aire caliente tambin se utiliza como aire
precalentado para los quemadores, aumentando la eficiencia de estos y recuperando un 30 %
de energa de gases.

El ancho de parrilla varia de 2 a 4 metros. Y en los hornos ms grandes la produccin es hasta
de 20,000 t/da.

El consumo especifico de combustible depende de del tipo de mineral a peletizar y de
combustible slido adicionado as como de tipo de pelet a fabricar.

Sistema parrilla recta/horno rotatorio:

Este proceso cuenta con 2 etapas de cocimiento ; en la primera parte del proceso se cuenta
con equipo similar al de una parrilla recta horizontal la cual abarca hasta la etapa de
precalentamiento, de ah el pelet es descargado a un horno de forma cilndrica en posicin
horizontal con movimiento e inclinado. Calentado por un gran quemador en el extremo al de
alimentacin del pelet , al rodar los pelet por el giro del horno, el calentamiento se realiza
uniforme; por lo que la calidad de quemado de estos pelets es mejor que los otros sistemas,
sin embargo la operacion y mantenimiento del equipo es costosa; sobre todo en el horno
rotario y enfriador anular .


4.- ETAPAS DE FABRICACION DEL PELET.

La peletizacin comprende dos etapas principales; la formacin de pelet verde y
su endurecimiento.


4.1.- FORMACION DEL PELET "VERDE".

El proceso se inicia con la preparacin de la materia prima procedente de la mina el cual debe
ser homogeneizado para tener un buen comportamiento de calidad en los pasos sucesivos.


Molienda:

Una vez el material homogeneizado pasa a la etapa de molienda, que se puede realizar
mediante molinos de bolas o autgenos/semiautognos, la descarga de los molinos se enlaza a
un sistema de clasificacin generalmente por ciclones para separar el tamao mayor del
requerimiento y recircularlo al molino y a su vez se separan los ultrafinos o lamas, de esta
manera se obtiene la granulometra dentro de la especificacin que es en el orden de 80%
abajo de menos 325 mallas.

La molienda se realiza ya sea en hmedo o en seco ; si se efecta en hmedo, (proceso ms
comn) la etapa siguiente lgica es efectuar un "deshumidificado" o "secado" parcial llamado
filtracin. Si se realiza en seco el paso subsecuente es una humectacin del material para
permitir su boleo.


Secado o filtracin:

Para la fabricacin de esferas o pelets es indispensable una humedad del orden de 8 a 10%
para efectuar la aglomeracin. El secado o filtrado se realiza mediante filtros de disco o
tambor y en algunos casos se utilizan en hornos secadoras adicionales.

La operacin de filtrado es importante y deber ser homognea debido a que la fabricacin del
pelet hmedo (pelet verde)es una operacin muy sensible a los cambios de humedad.


Mezclado:

En este proceso se efecta la incorporacin de aditivos que permitan ayudar no solo al proceso
de aglomeracin, como lo son ; la bentonita o compuestos orgnicos, sino aditivos para el
control de ndice de basicidad del producto como son el uso de : calhidra, dolomita y caliza o
la incorporacin de MgO al pelet, (para mejorar las propiedades del pelet cocido) de igual
manera tambin la adicin de coque fino es un aditivo que tiene como objetivo reducir el
consumo de energa durante el cocimiento y aumentar la porosidad del pelet cocido.

Para la incorporacin de estos se utilizan 2 tipos de equipos:



- Aspas sobre bandas o descargas discos


Consistente de aspas colocadas sobre la banda o en la descarga a discos que mezclan los
aditivos ya pesados, este mtodo no es recomendable ya que en la banda o descarga no es
posible un mezclado eficiente y completo.



- Mezcladores de tambor.

Consistentes en un tambor fijo con dos flechas internas provistas de aspas en forma de
"arados", las cuales mezclan el material al pasar el material y aditivos. Este sistema es eficiente
y comunmente utilizado por las modernas plantas peletizadoras.


Proceso de Boleo:

En este proceso el objetivo es dar la forma esfrica al pelet y las propiedades de resistencia en
verde durante el manejo hasta su endurecimiento en la etapa de cocimiento, lo mtodos mas
comunes son los siguientes:


Boleo por Tambor

Es el proceso ms antiguo y consiste esencialmente en un tambor horizontal con un pequeo
ngulo de inclinacin, el material es cargado con la granulometra y humedad requerida entra
por un extremo y la cual al girar el tambor y debido a la inclinacin sale por el extremo
contrajo, el material rueda en el interior del tambor siguiendo el principio de la bola de
nieve y mediante este movimiento se producen las esferas de mineral de fierro.

En este tipo de equipos el pelet no es formado en un solo transferencia o pasada por el
tambor, ya que no alcanza el tamao requerido, sin embargo en la descarga existe un cribado
para separar el tamao pequeo y ser recirculado nuevamente al tambor, esta recirculacin
normalmente se eleva hasta un recirculacin de 200% de la alimentacin inicial.


Boleo por disco

Consiste en un disco o "plato" inclinado con un ngulo que varia entre 45 y 50 el plato cuenta
con una ceja en el extremo de aproximadamente una relacin de 0.2 del dimetro disco , los
dimetros de los discos a nivel industrial alcanzan hasta 9 metros, sin embargo los mas
comunes son entre 6.5 y 7.0 metros, giran a una velocidad de 4 a 7 revoluciones por minuto
(rpm), es el proceso ms comn para la fabricacin de "pelet verde" y los principales
parmetros de operacin son :

Humedad del mineral.
Granulometra o finura de mineral(B blaine).
Inclinacin del Disco.
Velocidad del disco.
Zona de alimentacin al disco.
Posicin de raspadores en el Disco

La principal ventaja que tiene sobre el tambor es que el material alimentado realiza una sola
"pasada "para obtener el tamao de pelet deseado; la recirculacin del material fuera de
especificacin es muy baja (10 - 20%) y adicionalmente el disco acta como eficiente
mezclador.


Calidad del "pelet verde".

El pelet con humedad y aun sin cocer ya bien fabricado en discos o tambores se le llama "pelet
verde", debe de reunir ciertas caractersticas fsicas para ser transportado hasta el horno de
endurecimiento como la mnima degradacin y el tamao adecuado para su futuro consumo
en los altos hornos, las propiedades que son medidas para su control de calidad y del proceso
de fabricacin de la esfera son : :

Tamao = +3/8" a 5/8" (9.5 mm a 15.8mm)
Resistencia compresin en hmedo = mayor de 1 Kg/pelet
Resistencia cadas = mayor a 3 cadas de 12" (20.48 cm)
Humedad = 8 % a 10 %
Resistencia compresin en seco = mayor de 2.0 Kg/pelet.


El tamao del pelet.

La dimensin de un pelet mayor a 3/8" y menor a 5/8" es el tamao ptimo que se ha
encontrado de acuerdo a ensayos realizados en los altos hornos, tomando en cuenta factores
como la permeabilidad del lecho del horno y sobre todo el efecto de tiempo de reduccin
qumica del pelet en el interior del alto horno.


Resistencia a la compresin (hmedo y seco).

Durante la descarga y acomodo de los pelet hmedos en la parrilla para formar la cama de
pelet y efectuar el secado y posterior cocimiento el aplastamiento de un pelet con otro y
adicionalmente el peso de la columna de pelets superiores hace que estos sufran una
degradacin por aplastamiento por lo que se requiere que los pelets cuenten con
una resistencia a la compresin de un mnimo de 1 Kg/pelet.

Despus que los pelet han perdido el agua durante la etapa de secado pierden cohesin por lo
que es necesario que mantengan su resistencia en seco para lo cual se mide y controla la
propiedad de resistencia a la compresin en seco.

En el trayecto de manejo el pelet de los discos hasta la parrilla es sometido a varias cadas por
banda por esto se requiere que tenga cierta resistencia a un numero mnimo de cadas las
cadas, las cuales son medidas mediante el lanzamiento de pelets a diferentes alturas hasta
que son quebrados..


4.2- PROCESO DE ENDURECIDO O COCIMIENTO.

El pelet verde es endurecido mediante la aplicacin de temperatura en un horno donde se
alcanzan temperaturas cercanas al punto de fusin de sus componentes. ( 1280 - 1300 grados
centgrados ) El proceso de quemado mas comn para realizar el peletizado en el mundo es el
proceso llamado de parrilla recta la cual consta de una banda sinfn recubierta con varias
zonas donde se realiza la piroconsolidacin proceso el consta de varias etapas:


Etapa de Secado :

Con el propsito de eliminar el agua contenida en el " Pelet verde " la primer etapa y quizs la
mas critica del proceso es el secado del pelet para tal efecto es utilizado aire caliente entre
200 y 400 grados centgrados proveniente de la zona de enfriamiento y el que se hace pasar a
travs de la cama de pelet verde.

Normalmente el secado se realiza en 2 etapas : la primera se realiza por un secado ascendente
(de la parte inferior hacia la superior), y la segunda por un secado descendente (de la parte
superior a la inferior) esta ltima con el fin de secar los pelet de las capas superiores que no se
alcanzan a secar en el ascendente.

La temperatura es controlada en los rangos mencionados dependiendo de la capacidad de
pelet verde para eliminar o desalojar el contenido de humedad en el menor tiempo posible sin
que se destruyan por "explosin".


Etapa de Precalentamiento:

Una vez seco el pelet entra a una zona del horno de adecuacin trmico de media temperatura
en la es preparado para el quemado o piroconsolidacin propiamente dicho, el rango de
temperatura de esta zona varia dependiendo del tipo de material que es peletizado sin
embargo esta va de 900 a 1000 grados centgrados. Si la materia prima con la que fue
fabricado el pelet es magnetita, es esta zona ocurre principalmente la reaccin de oxidacin de
magnetita a hematta y debido a que la atmsfera durante el proceso de peletizacin es
oxidante, esta reaccin es marcadamente exotrmica (aportadora de calor al proceso) de tal
manera que la cantidad de caloras para cocer un pelet de magnetita es aproximadamente la
mitad que para un pelet fabricado con hematta (600,000 Btu/ton de pelet con magnetita y
1,100,000 Btu/ton de pelet con hematta) en un horno de parrilla recta.


Etapa de Quemado:

En esta zona es donde se tiene la mxima temperatura y donde se realiza el endurecimiento
final, la temperatura de cocimiento est muy cercana al punto de fusin de los componentes,
por tal motivo se logra la difusin de la escoria y la formacin de fundidos que dan los
compuestos de escoria que proporcionan las propiedades del pelet; en esta etapa sucede el
crecimiento de los granos de hematta y la formacin de "puentes" de hematta formando una
estructura consolidada que le da la resistencia final al pelet.

La temperatura de quemado son del orden de 1280 - 1300 grados centgrados.


Etapa de Post-quemado:

Dado que las temperaturas de la fase anterior ( cocimiento ) son muy elevadas y un
enfriamiento brusco ocasionaria una verificacin de las fases formadas, esta se considera
como una etapa escaln de adecuacin antes de su enfriamiento. la temperatura es cercana
de 1000 grados centgrados.


Etapa de Enfriamiento:

Se realiza con aire fro de la atmsfera ; el cual es aprovechado para las etapas de secado o
aire precalentado para los quemadores sale de sta a alta temperatura y se utiliza en el secado
o como aire precalentado en quemadores.


4.3.- CONTROL DE CALIDAD DE PELET :


Tamao o Granulometra :

Se realiza mediante un anlisis de cribas, para conocer su distribucin granulomtrica,
puntualizando contar con el mayor porcentaje entre 3/8" y 5/8" ( 9 mm - 12 mm) y el mejor
porcentaje posible menor a 1/4 " ( 6.3mm). Valores mayores al 85 % entre 3/8" y 5/8 " son
aceptables as como menores a 3 % en 1/4 ".


Resistencia a la compresin en fro (ASTM).

Se determina sometiendo al individualmente a los pelets una fuerza creciente de compresin
generada por dos placas hasta que el pelet se rompa, en ese momento se mide la fuerza
mxima (Kg) en que se destruye, para que la prueba sea representativa lleva acabo toma el
promedio de 20 pelets por cada determinacin. Valores promedio por arriba de 200 Kg/pelet
son aceptables.


Indice de Degradacin Tumbler ASTM.

Mide el comportamiento del pelet durante el manejo y la abrasin; la prueba se efecta en un
tambor, para el caso de la norma ASTM es de 0.914 m de dimetro por 0.457 m de longitud
con dos cejas interiores de 50 mm de altura a 25 RPM se ensayan 11.3 Kg de material
muestreado, se somete a 200 revoluciones; se reporta el resultado como la fraccin en
porciento mayor a 6.3 mm y la menor de 0.6 mm .


Porosidad del Pelet :

Determina el porcentaje de huecos que presenta el pelet producto esta prueba se realiza por
desplazamiento con agua. Esta propiedad est muy relacionada es determinate para la etapa
de reduccin en el alto horno, es por eso que es de gran importancia su medicin y control.


Ensayos Tecnolgicos a Pelet con temperatura y Gases reductores.

Este Tipo de ensayos tiene como objetivo simular las condiciones a las que se va a someter el
pelet en cuanto a temperatura, de gradacin, presin y atmsfera en el Interior del alto horno.


Degradacin a baja temperatura DBT a 600 C:

Simula las condiciones a las que se ve sometido el pelet en la parte alta de la cuba del alto
horno esta prueba se lleva a cabo a 600C con una composicin de gases de 60% de N2, 24%
de CO y 16% de CO2.

Bajo estas condiciones ocurre el primer paso de reduccin, el cual va acompaado de un
cambio en la estructura cristalina (hematta a magnetita) provocando el debilitamiento del
pelet, por lo que es necesario saber que tanto es afectado el contenido de magnetita en esta
etapa.

La prueba se realiza en un pequeo reactor rotario horizontal de 200mm de dimetro girando
a una velocidad 10 rpm calentado dentro de un horno por espacio de 1 hora a las condiciones
antes mencionadas. Finalizado el ensayo se criba el producto reportando la fraccin mayor de
6.3 mm y la menor de 0.6 mm .


Hinchamiento Norma JIS . a 900C :

Este Ensayo se realiza en un tubo o reactor horizontal fijo donde se ensayan de 3 a 5 pelets,
para llevar a cabo la prueba JIS se utiliza una mezcla de gases con 30% de CO y 70% de N2.
Midiendo la caracterstica de los pelet de su tendencia a aumentar el volumen durante la
reduccin; este aumento puede dar niveles tales que interfiera en la permeabilidad del horno
o ejerza presiones ms altas que las normales en las paredes o que el mismo hinchamiento
destruya al pelet. Se determina el aumento de volumen expresado en porciento con relacin a
antes y despus del ensayo.


Reducibilidad Norma JIS (900 C) :

Se determina la capacidad de un pelet para ceder oxgeno reduccin o sea pasar de hematta
(Fe2O3) a fierro metlico, esta propiedad es determinada por la estructura cristalina, el
tamao y la porosidad que asegura el paso de gases reductores a todo el interior del pelet.

La prueba se efecta en un reactor de acero inoxidable vertical, el cual se le determina su peso
constantemente y se le estn pasando gases reductores 30% de CO y 70% de N2; este reactor
est dentro de un horno a 900C. Se le determina la prdida de peso a travs del tiempo que
se lleva la prueba; esta es medida directa de la prdida de oxgeno. (


Resistencia a la compresin despus de la reduccin:

El objetivo de este ensayo es determinar la disminucin de resistencia que sufre el pelet al
recibir un tratamiento trmico bajo atmosfera reductora tal como se presenta en el interior
del horno.La prueba se realiza con el mismo aparato de compresin en fro para en rangos ms
bajos de los normales (0 - 100 Kg/pelet).


Reducibilidad bajo carga Burghardt (1050 C) :

Simula las condiciones en la parte baja del horno; se lleva a cabo en un reactor cilndrico
esttico vertical donde est empacado el material (800 mm 1 X 125 mm d); por medio de un
pistn o contrapeso se le aplica una carga constante: En la prueba ISO es de 0.8 Kg/cm2 que
simula la columna de carga de un alto horno mediano, se le hacen pasar gases con 40% de CO
y 60% de CO y 60% de N2 (83 Lt/min). A 1050C se determina el aplastamiento, la cada de
presin de los gases de entrada a la salida y la prdida de peso, con estos datos se tiene una
idea de la permeabilidad, la deformacin por calor y la reducibilidad del material en caliente.


Especificacin de Pelet.

El establecimiento de caracterstica o especificaciones deseadas para el control del pelet, es
necesario definirlas conjuntamente entre el fabricante y el usuario, dado que estas dependen
de factores como :

- Materia prima para la fabricacin del pelet.
- Limitaciones de equipo para el peletizado y control de calidad
- Economas del proceso.
- Tamao del alto horno
- Tipo de carga metlica requerida para productividad.


Sin embargo existe informacin tcnica por la cual puede ser definida una buena calidad del
pelet con el siguiente ejemplo de especificacin:


Ejemplo de especificaciones para pelet.

Fierro Total 62.0% mnimo
Fe ++ 0.85% mximo
Fsforo 0.065% mximo
Azufre 0.02% mximo
Basicidad (CaO/SiO2) 1.1 0.1
Degradacin %-M28 5% mximo
Indice Tumbler % -1/4" 92% mnimo
Resistencia a la Comp.. 250 Kg/pelet mnimo


Granulometra

+3/4" 4.0 % mximo
-3/4", +1/2" 70.0% mnimo
-1/2", +1/4" 25.0% mximo
-1/4" 1.0% mximo


Degradacin a baja temperatura:

% +1/4" 80% mnimo
% -M30 5% mnimo


Reducibilidad JIS

Reducibilidad 70% mnimo
Hinchamiento 20% mximo
Resistencia despus de Reduccin 60 Kg/Pelet mnimo.


Reducibilidad bajo carga:

Contraccin de la cama 15% mximo
Cada de presin 15% mm H2O mximo
Velocidad de reduccin (dr/dt)40 0.90% min. mnimo



iscos Peletizadores
Los Discos Peletizadores FEECO son los equipos a escoger cuando se necesita convertir
materiales polvorientos en partculas esfricas de 500 micrones a 20 mm de dimetro y
obtener uniformidad y fcil control del proceso. Tamao de la pella basado en el Angulo del
disco, velocidad y alimentacin de liquido son fcilmente controlables debido a la flexibilidad
operacional del disco peletizador FEECO.
Pruebas de laboratorio y pruebas a escala piloto determinaran el esquema de flujo ptimo,
tamao del equipo, etc. Si las pruebas de laboratorio indican que mtodos alternativos tales
como extrusin o briqueteado son mejores opciones, FEECO puede ofrecer esas opciones
tambin.
El sistema de disco peletizador es una opcin que permite lograr mejores ahorros con una
menor inversin, menor consumo de energa y costos de mantenimiento mas bajos.
El Plato Granulador FEECO puede aglomerar polvos qumicos finos y secos como piedra caliza,
fertilizantes, finos de carbn, cemento/polvo de horno de cal y cenizas y tambin materiales
hmedos tales como pasta de los filtros colectores y centrifugas, minerales, hierro, lodos de
separadores vibratorios, etc.
Construido en placa de acero al carbn reforzado (A), para discos de 6 pies o mayores el disco
esta recubierto con metal expandido para proteccin contra la abrasividad. (B) El ngulo del
disco se ajusta fcilmente de 40 a 60 grados horizontalmente por medio de un gato de tornillo
sinfn(C). La base y el soporte (D) de los rastrillos proveen rigidez mxima mientras que al
mismo tiempo permiten el ajuste del ngulo del disco, sin necesidad de tener que ajustar
separadamente los rastrillos. Los rastrillos alabeados (E) montados individualmente, controlan
y mantienen la capa de producto sobre la superficie entera del disco. Discos peletizadores mas
grandes vienen con superficies de cermica. La base pivotante (F), un elemento rotante esta
montada sobre cojinetes antifriccin para servicio pesado.

Que es la peletizacion?

La aglomeracin de partculas finas sin necesidad de presin, mediante el crecimiento del
granulo y en la presencia de un liquido aglomerante, generalmente es denominada
peletizacion. La peletizacion- la formacin de pellas (pellets) esfricas o esferoidales- ocurren
en un disco rotatorio. El principio de la peletizacion involucra la siguiente secuencia:

1. La materia prima fina es agregada continuamente al disco y humedecida mediante un spray
de lquido aglomerante.
2. La rotacin del disco causa que las partculas finas hmedas formen pequeas partculas,
como semillas (nucleacion).
3. Las partculas van creciendo en un proceso como de bola de nieve, coalesciendo en
partculas ms grandes hasta llegar al tamao requerido y ser descargadas fuera del disco.


Cuales Materiales pueden ser Peletizados?
Aqu presentamos una lista corta por industria de materiales que pueden ser paletizados:

* Qumicos Agricultura: fertilizantes, pesticidas, herbicidas, insecticidas, acondicionadores de
suelos, yeso agrcola, dolomita, minerales.
* Cemento /Cal: polvo de horno calcinador, harina cruda.
* Cermicas: alumina, catalizador, mezcla de baldosas, color, etc.
* Qumicos: soda custica, sulfato de sodio, detergentes, limpiadores, oxido de zinc,
pigmentos, colorantes, compuestos farmacuticos, carbn industrial, negro de humo.
* Cobre: concentrados, polvo del horno de fundicin, precipitados
* Aleaciones de hierro: silicn, ferro silicio, ferro manganeso, ferro cromo
* Vidrio: mezcla materia prima del vidrio, polvo de vidrio
* Minerales no metlicos: arcilla, talco, fluorita, tierras de diatomea.
* Acero: polvo de los colectores de polvo de hornos elctrico, finos de coque, materias primas,
pellas de hierro.
* Servicios: Lodo de lavadores de gases desulfurizadores ( FGD Sludge), polvo de carbn,
cenizas.

Disponible en medidas que van desde las 16 pulgadas, hasta 25 pies de dimetro. Debido a que
estn disponibles en una gran variedad de medidas, los peletizadores de bandeja de FEECO,
pueden ser usados en aplicaciones que van desde pruebas de laboratorio hasta operaciones
continuas industriales. El slido diseo y construccin hacen que estos discos sean
extremadamente durables, brindando as muchos aos libres de problemas. Los principios de
peletizacin pueden ser resumidos en lo siguiente:

* El fino material crudo es aadido continuamente a la bandeja y humedecido por medio de un
suave roco de agua.
* Debido a la rotacin de la bandeja el material humedecido forma pequeos granos tipo
partculas
* Estas partculas, empiezan a crecer en tamao hasta que son descargadas de la bandeja.

Bentonita
La bentonita es una arcilla de grano muy fino (coloidal) del tipo de montmorillonita que
contiene bases y hierro, utilizada en cermica. El nombre deriva de un yacimiento que se
encuentra en Fort Benton, Estados Unidos. El tamao de las partculas es seguramente inferior
a un 0,03% al del grano medio de la caolinita.
El tipo ms normal es la clcica. La sdica se hincha cuando toma contacto con el agua.
El hierro que contiene siempre le da color, aunque existe tambin una bentonita blanca. Este
tipo dar un mejor color en reduccin que en laoxidacin cuando se emplea en cuerpos
de porcelana. Existen diversos tipos de bentonita que varan tanto en la plasticidad como en la
dureza. Existen unas pocas, como la tierra de batn, que carecen totalmente de plasticidad.
Es una arcilla muy pegajosa con un alto grado de encogimiento (los enlaces entre las capas
unitarias permiten la entrada de una cantidad superior de agua que en la caolinita) y tiene
tendencia a fracturarse durante la coccin y el enfriado. Por ese motivo no conviene trabajarla
sola o como materia predominante de una masa. Su gran plasticidad puede servir de gran
ayuda a cuerpos del tipo porcelana. Tambin ayuda a la suspensin del barniz.
Aplicaciones[editar editar cdigo]
En ingeniera civil y cimentaciones, para sostenimiento de tierras, en forma de lodo
bentontico.
En construccin, como material de sellado.
En perforacin de pozos para extraer agua, petrleo o gas natural, usada en la
preparacin de los lodos de perforacin.
En la elaboracin de grasas lubricantes.
En la elaboracin de aromatizantes.
En la industria del vino como clarificante proteico
En la industria petrolera ligada con agua para fabricar lodos de perforacin
En la transcripcin in vitro a partir de DLPs de Rotavirus.
Alimentacin animal para eliminacin de toxinas de alimentos
En humanos se le atribuyen efectos desintoxicantes a nivel fsico y no qumico.
En metalurgia la bentonita sdica y la bentonita clcica como aglutinante de la arena
de cuarzo para fabricar moldes para fundicin.
Arenas o piedritas sanitarias para cama de gatos (mascotas). Vea aqu.[1]
Como aditivo para pinturas tixotrpicas o impermeables. Vea aqu.[2]
Enlaces externos


Materiales

Procedimiento

Clculos

Conclusiones

Bibliografa