Universidad Nacional de La Plata

Facultad de Ingeniera
Departamento de Aeronutica

Materiales Aeronuticos
El aluminio aleado y sus aplicaciones en
aeronutica




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Introduccin:

Este apunte repasar algunos conceptos (designaciones, tratamientos trmicos, usos, etc) del
aluminio y sus aleaciones. Se profundizar, particularmente, en aquellas aleaciones aplicables en
la industria aeronutica y espacial.

Caractersticas fsicas del aluminio puro y algunos conceptos sobre sus aleaciones

El mineral del que se extrae el aluminio, casi exclusivamente, se llama bauxita. Las bauxitas son
productos de erosin, ricos en aluminio (del 20% al 30% en masa), procedentes de rocas madres
silicatoalumnicas. Mediante el proceso Bayer, inventado por Karl Bayer en 1889, se produce
almina a partir de la bauxita. El proceso, bsicamente, comienza con un lavado de la bauxita
molida con una solucin de soda custica a alta presin y temperatura. Los minerales de
aluminio se disuelven mientras que los otros componentes de la bauxita, principalmente slice y
xidos de hierro y titanio permanecen slidos y se depositan en el fondo de un decantador de
donde son retirados. A continuacin se recristaliza el hidrxido de aluminio de la solucin y se
calcina a ms de 900 C para producir una almina (xido de aluminio, Al
2
O
3
) de alta calidad.
El xido de aluminio se disuelve en un bao fundido de criolita (Na
3
AlF
6
) y se electroliza en una
celda electroltica usando nodos y ctodo de carbono. Se realiza de esta manera, ya que la
almina proveniente del proceso Bayer tiene un punto de fusin extremadamente alto (por
encima de los 2.000 C), muy caro y difcil de alcanzar en la prctica industrial. La mezcla con la
criolita da una mezcla eutctica, que logra bajar el punto de fusin a alrededor de los 900 C. Por
esta razn el consumo energtico que se utiliza para obtener aluminio es muy elevado y lo
convierte en uno de los metales ms caros de obtener, ya que es necesario gastar entre 17 y 20
kWh por cada kilo de metal de aluminio. De estos baos se obtiene aluminio metlico en estado
lquido con una pureza entre un 99,5 y un 99,9%, quedando trazas de hierro y silicio como
impurezas principales.

El aluminio puro (99% de pureza o mayor) en estado metlico presenta una superficie
relativamente lustrosa y de color plateado. Su estructura cristalina es cbicas caras centradas, de
aqu la abundancia de planos de deslizamiento que lo hacen muy maleable y dctil.
Este material es un buen conductor de la electricidad y del calor, provee una buena superficie
reflectora, es resistente a la corrosin y es liviano si se lo compara con los materiales ferrosos
(como el acero) o con la mayora de los materiales estructurales. Como punto de comparacin la
densidad es, aproximadamente, de 2,7 gr/cm3 mientras que la del hierro es de 7,8 gr/cm3, es
decir 2,9 veces ms liviano que ste ltimo.
La relativamente baja resistencia a la traccin del aluminio puro es una de sus mayores
desventajas, sta es del orden de los 6,32 kg/mm2 y puede ser mejorada (al doble) por medio de
endurecimiento mecnico que es la nica manera de mejorar las caractersticas mecnicas ya que
no responde a los tratamientos trmicos. Este nivel de resistencia es muy bajo para las
aplicaciones en ingeniera.
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La metodologa utilizada para mejorar la resistencia a la traccin (particularmente) del aluminio,
incrementarla bastante sin reducir demasiado otras propiedades deseables tales como la
ductilidad y el peso, es alendolo con uno o ms metales o metaloides.
Las aleaciones que logran mayor resistencia que el aluminio puro se dividen en dos clases:

a) Aquellas que responden tanto al endurecimiento por trabajo en fro y tratamientos
trmicos o a ambos por separado.

b) aquellas que pueden ser endurecidos por trabajo en fro (deformacin a temperatura
ambiente).

Designacin de las aleaciones de aluminio

Los productos de aluminio puro y sus aleaciones (todos aquellos productos no fundidos) poseen
designacin de acuerdo con la norma H35.1 de la American Nacional Standard Institute (ANSI),
mientras que las aleaciones fundidas se codifican de acuerdo con la norma ASTM B275, ambas
emitidas por EEUU. Estas designaciones son internacionales aunque hay pases que poseen su
propia designacin.

En la tabla N 1 puede observarse las designaciones de las aleaciones de aluminio (series)
agrupados por el principal elemento aleante.

Principal Aleante Designacin Tratamiento trmico
Aluminio Puro 1xxx No tratable
Cobre 2xxx Tratable
Manganeso 3xxx No tratable
Silicio 4xxx No tratable
Magnesio 5xxx No tratable
Magnesio y Silicio 6xxx Tratable
Zinc 7xxx Tratable
Otras aleaciones 8xxx ---------------------------
Serie reservada 9xxx ---------------------------

En la tabla anterior el primer dgito indica el grupo de la aleacin (principal aleante) y, se ha
reservado el 1, para el aluminio de 99% de pureza. Para este caso particular los dos ltimos
dgitos indican el mnimo porcentaje de aluminio en el orden de los centsimos. Es decir estos
son los dos nmeros a la derecha de la coma del mnimo porcentaje de aluminio expresado en
enteros y centsimos (por ejemplo 1030 indica 99,30 de aluminio puro). El segundo dgito indica
las modificaciones al lmite de impurezas. Si es cero (0) indica que no tiene especial control. Del
1 al 9 indican especiales controles de las impurezas. Las principales impurezas son el hierro y el
silicio.

Para el caso de las aleaciones de aluminio, el segundo dgito es un nmero que va del 0 al 9, si es
cero se trata de la aleacin original. Los nmeros del 1 al 9 estn asignados consecutivamente
indicando las modificaciones de la aleacin.
Las ltimas dos cifras no tienen especial significado pero sirven para identificar las diferencias
de las aleaciones de aluminio en el grupo.
Si en la designacin vista apareciera una equis (X), esto indicara que se trata de una aleacin
experimental.
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Aportes de los elementos aleantes

Como se menciono los elementos aleantes del aluminio proporcionan ciertas ventajas y
desventajas. A continuacin se enumeran estas.

Cromo (Cr). Aumenta la resistencia mecnica cuando est combinado con otros
elementos Cu, Mn, Mg.
Cobre (Cu). Incrementa las propiedades mecnicas pero reduce la resistencia a la
corrosin.
Hierro (Fe). Incrementa la resistencia mecnica.
Magnesio (Mg). Produce alta resistencia tras el conformado en fro.
Manganeso (Mn). Incrementa las propiedades mecnicas y reduce la calidad de
embuticin (aleacin 3XXX son utilizadas en productos para almacenar lquidos, etc)
Silicio (Si). Combinado con magnesio (Mg), logra mayor resistencia mecnica.
Titanio (Ti). Aumenta la resistencia mecnica.
Zinc (Zn). Aumenta la resistencia a la corrosin.

Las principales series utilizadas en la industria aeroespacial son la 2XXX, 6XXX y 7XXX
aunque suelen ser utilizadas algunas otras como la serie 5XXX.

Veamos algunas caractersticas de estas series:

Serie 2XXX

El cobre es, como se dijo, el principal aleante y se encuentra en la aleacin con valores
comprendidos entre el 1,9 y el 6,8%. Para obtener mejores propiedades mecnicas estas
aleaciones son bonificadas (tratamiento trmico de solucin y templado) logrando propiedades
que exceden a aquellas de los llamados aceros de bajo carbono o dulces. En muchas ocasiones, y
para aumentar an ms las propiedades mecnicas, se realiza un envejecimiento artificial o
endurecimiento por precipitacin para incrementarlas perdiendo elongacin y resistencia a la
corrosin dando lugar a la corrosin intercristalina.
Para ejemplificar esto haremos referencia a una de las aleaciones ms utilizadas en aeronutica,
la aleacin 2024, la cual cuando es tratada como se mencion anteriormente (luego del
endurecimiento por precipitacin) genera corrosin intergranular debido a que las partculas que
precipitan no son de cobre puro sino de una aleacin de cobre aluminio (CuAl2). Estas partculas
se forman en los lmites de grano dando lugar a la corrosin ntergranular. Esto significa que en
la vecindad inmediata de estas partculas el metal circundante est agotado de cobre o tenga
menos de este material que en el resto de la aleacin. Las partculas de CuAl2 actan como si
fueran catodos (polo negativo de una batera). Las reas circundantes de aluminio ms puro se
comportan como nodos (los polos positivos). Lo nico que se requiere para descargar la accin
del flujo elctrico es un electrolito (como el agua o la humedad), a partir de la existencia de un
medio adecuado se genera una pila elctrica dentro de la aleacin, cuando esto ocurre las zonas
de aluminio (nodo) ms puro son corrodas (corrosin galvnica). Este proceso contina a lo
largo del tamao de grano llegando a producir la falla del material.
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Para evitar la corrosin intergranular se procede a utilizar las buenas propiedades de resistencia a
la corrosin del aluminio puro o de la aleacin de la serie 6000 (Mg-Si). Con estos materiales se
realiza un revestimiento muy delgado sobre la superficie de la aleacin base (2024) con el fin de
protegerla de un potencial electrolito como, por ejemplo, la humedad. A este proceso se lo
denomina cladding.
A partir de la caracterstica de alta resistencia a la corrosin que posee el aluminio puro, se ha
desarrollado el proceso mencionado de fabricacin que permite producir una chapa conformada
por tres superficies, una interna de aleacin de aluminio y dos externas (inferior y superior) de
aluminio puro las cuales estn integradas al aluminio aleado.
Este producto se obtiene vertiendo el aluminio aleado, en forma fluida, en un molde que posee
chapas delgadas de aluminio puro, luego es rolado y convertido en chapas.
Los espesores de recubrimiento de aluminio puro que se logran mediante este proceso son del
orden del 5,5 % del espesor total de la chapa obtenida, vale mencionar que los espesores del
recubrimiento son muy uniformes.
El producto, despus de ser rolado, es tratado trmicamente durante unos 10 o 15 minutos,
durante este tiempo la aleacin y la cobertura de aluminio puro se convierten en una solucin
slida. A este producto se lo llama ALCLAD (AL: aluminio puro, CLAD: recubrimiento).

Se han realizados diferentes experiencias con el objeto de evaluar las caractersticas de una
aleacin de aluminio con ALCLAD, una de ellas consisti en, primero, someter a probetas para
ensayos de traccin a un ensayo de niebla salina durante un periodo de 18 meses; transcurrido
ese tiempo se las ensayo a traccin determinndose que no hubo perdida de la resistencia a la
traccin ni de elongacin porcentual respecto a las probetas no sometidas a niebla salina.

Las aleaciones de aluminio de las series 2XXX, como el 2024T3 ALCLAD, 2224, 2324 y 2524
(ambas versiones modificadas de la 2224) son utilizadas muy comnmente en secciones o
componentes de aeronaves sometidas a niveles elevados de tensin, cargas alternas, entre otros.
Suelen ser utilizadas en componentes estructurales como el recubrimiento de alas (intrados) y
fuselajes (como los de aeronaves de aviacin general y de transporte). Las aleaciones de esta
serie tienen las particularidad de tener una baja velocidad de propagacin de fisuras (crack
growth) que la lleva a tener mejor comportamiento o desempeo a fatiga que las aleaciones de
aluminio de la serie 7XXX. Se conforman como chapas, perfiles extrudados, piezas forjadas,
entre otros.

Serie 7XXX

El zinc es el elemento aleante ms importante y cuando se le agrega una pequea cantidad de
magnesio resulta tratable trmicamente logrndose muy alta resistencia mecnica ya que se tiene
el mayor potencial de endurecimiento por precipitacin (de las aleaciones de aluminio). A estas
aleaciones suelen agregrseles cobre y cromo en pequeas cantidades con el fin de mejorar sus
caractersticas mecnicas, aunque el cobre a menudo se aade para mejorar la resistencia a la
corrosin bajo tensin (con el inconveniente de reducir la capacidad de soldadura). Adems de
utilizar cobre para minimizar la corrosin bajo tensin se utiliza la relacin entre el Zn/Mg, un
aumento de esta relacin disminuye la resistencia a la corrosin bajo tensin, este fenmeno ha
sido el principal causante en la restriccin del uso de estas aleaciones.
A modo de ejemplificar, la aleacin ms conocida y utilizada en aeronutica, es la 7075. Esta
tiene alta resistencia mecnica, buenas propiedades mecnicas a la fatiga y es utilizada en
elementos estructurales sometidos a altas solicitaciones como estructuras de fuselaje,
recubrimientos de alas, etc. Se les realiza tratamientos trmicos de solucin y envejecido
artificialmente (T6) para mejorara las propiedades mecnicas. Esta aleacin tiene la
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particularidad de seguir precipitando naturalmente, mejorando las propiedades mecnicas en el
tiempo.

En el cuadro siguiente puede observarse la composicin qumica de las aleaciones comnmente
utilizadas en la industria aeronutica.


Serie 6XXX

Las aleaciones de esta serie estn compuestas por silicio y magnesio en proporciones tales de
obtener silicato de magnesio, lo cual lo hace tratable trmicamente.
Las resistencias mecnicas se mejoran con los tratamientos trmicos. Una de las aleaciones de
esta serie utilizada en aeronutica (particularmente en la experimental) es la 6061 a la cual se le
realiza, normalmente, un tratamiento trmico de solucin y envejecido natural (T4) y hasta un
tratamiento trmico de solucin con envejecimiento artificial (T6). Se logran resistencias
mecnicas menores comparadas con las que se podran obtener con las aleaciones de las series
2XXX o 7XXX, posee buena resistencia a la corrosin, buena formabilidad y buena capacidad
para ser mecanizada. La aleacin 6016 T6 es utilizada en estructuras tubulares en la mayora de
las aeronaves experimentales como ultralivianos y aeronaves semejantes.

Serie 5XXX

En esta aleacin el elemento dominante es el magnesio que es uno de los constituyentes ms
ampliamente usado y efectivos en los llamados duroaluminio. Cuando la aleacin posee
grandes cantidades de otros elementos aleantes el efecto del magnesio es de moderador a alta
resistencia. Esta es una aleacin no tratable trmicamente.
El magnesio es considerado ms efectivo que el manganeso cuando se pretende aumentar la
dureza del material, como ejemplo 0,8% de magnesio equivalen a 1,25% de manganeso, adems
el magnesio puede ser utilizado en mayores proporciones.
Esta serie admite endurecimiento por deformacin logrndose buenas resistencias mecnicas.
Tiene buena resistencia a la corrosin cuando es sometido a la atmsfera y posee buena
caracterstica de soldabilidad. Como desventaja podemos mencionar su susceptibilidad a la
corrosin bajo tensin.

Breve descripcin de los principales tratamientos trmicos utilizados en las aleaciones
aplicadas en la industria aeronutica

El templado son procesos trmicos que aumentan la resistencia de ciertas aleaciones de aluminio.
Hay dos proceso de temple que son el tratamiento trmico de solucin y el templado con
posterior envejecimiento para aquellas aleaciones tratables trmicamente.

La designacin de los temples es utilizada para todas las formas, elaborados o fundiciones,
excepto los lingotes. Los temples bsicos son designados por la letra O (recristalizacion, temple
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para materiales forjados), W, H y T; las subdivisiones del temple bsico son indicadas por uno o
ms nmeros
El sistema consiste en agregarle, a continuacin de la aleacin, la letra correspondiente seguida
de una, dos o tres cifras.
Los temples ms comnmente utilizados en aeronutica son los T (aplicables a las aleaciones
tratables trmicamente estables, TT), mientras que las H son aplicables a aquellas aleaciones no
TT de poco uso en aeronautica.

Como fue mencionado anteriormente, el bonificado de las aleaciones de aluminio consta de dos
etapas, pudiendo tener una tercera que es la maduracin o envejecimiento. Las dos etapas son el
tratamiento trmico de solucin (W) o solubizacin y el templado. La primera consiste en
calentar a los componentes a temperaturas de 430 y 550 C, mantenindolas para diluir los
aleantes en el aluminio, y al enfriar la aleacin se obtienen temples inestables. Son aplicables a
aquellas aleaciones que envejecen espontneamente a temperatura ambiente luego de ser
realizado este tratamiento (por ejemplo serie 7000). La segunda etapa es el templado que se
realiza enfriando bruscamente el material hasta temperatura ambiente, esto permite lograr
temples ms estables y se aplican a productos tratables trmicamente con o sin endurecimiento
suplementario por deformacin. Para aumentar aun ms las propiedades, a partir de temples
estables, se suele realizar endurecimiento por precipitado o envejecido que consisten en la
precipitacin de pequeas partculas de material de la aleacin, ya sea a temperatura ambiente
(maduracin natural) o a temperatura controlada (maduracin artificial). Estos tratamientos se
indican con la letra T seguida de uno o dos dgitos (T1 a T10), estos dgitos estn relacionados
por el tipo de envejecimiento o maduracin.

Veamos un ejemplo para una aleacin de aluminio de la serie 6000 (perfil) extrudado al que se le
aplica un temple T5. Este se consigue mediante envejecimiento de los perfiles que pasan a los
hornos de maduracin los cuales mantienen una temperatura durante un tiempo dado,
normalmente 185 C durante 240 minutos para las aleaciones de la familia 6060. De esta forma
se consigue la precipitacin del silicio con el magnesio en forma de siliciuro de magnesio
(SiMg
2
) dentro de las dentritas de aluminio, producindose as el temple T5 del material.
Posteriormente el temple es medido con durmetros.

Los tratamientos trmicos ms comnmente utilizados en las series 2000, 6000 y 7000 para uso
aeronutico son los siguientes:

T3: Tratamiento trmico de solucin, temple, trabajado en fro y envejecimiento natural. Con el
tratamiento de estirado se llevan al lmite las propiedades mecnicas.
T6: Tratamiento trmico de solucin, temple y luego envejecido artificialmente.

Se pueden aadir uno o ms dgitos desde T1 a T9 para indicar variaciones del temple,
indicamos a continuacin las ms aplicadas en aeronutica.

T351 Tratamiento trmico de solucin, estirado controlado para aliviar tensiones.
La aleacin de aluminio no recibe ningn enderezamiento adicional tras el
estirado. Se aplica a chapas, varillas y barras laminadas o terminadas en fro,
forjados a estampa o en prensa de productos anulares y anillos laminados sin
soldadura.
T3510 Tratamiento trmico de solucin, estirado controlado para aliviar tensiones y
envejecido naturalmente. El aluminio no recibe ningn enderezamiento
adicional tras el estirado. Se aplica a varillas, barras, perfiles y tubos
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extruidos y tubos estirados.
T3511 Como el T3510, pero tambin se refiere a productos que podran recibir un
leve enderezamiento tras el estirado para cumplir con las tolerancias estndar.
T352 Se aplica a productos tratados por compresin para aliviar tensiones despus
del tratamiento trmico de solucin o despus de ser enfriados desde un
proceso de trabajo en caliente para producir una deformacin remanente del 1
al 5%.
T651 Tratamiento trmico de solucin, estirado controlado para aliviar tensiones y
luego envejecido artificialmente. El aluminio no recibe ningn
enderezamiento adicional tras el estirado.
T6510 Tratamiento trmico de solucin, estirado controlado para aliviar tensiones y
luego envejecido artificialmente. El aluminio no recibe ningn
enderezamiento adicional tras el estirado.

Aleaciones no tratables trmicamente

El Al-comercial, Al-Mn y el Al-Mg slo se pueden endurecer por deformacin en fro (letra H),
seguida o no de un recocido parcial o estabilizacin (ablandamiento) para minimizar las
tensiones productos del estiramiento. Los estados de deformacin en fro se indican por:

H1x endurecido por estiramiento sin TT como el recocido
H2x endurecido por estiramiento y luego parcialmente recocido
H3x endurecido por estiramiento, luego estabilizado (a una temperatura relativamente baja
respecto de la de recocido). Con esto se logran menores resistencias mecnicas y se gana
ductilidad.

Un segundo dgito (x) indica el grado final de endurecimiento en general. El recocido (0) sera el
grado ms bajo de dureza mientras que (8) el totalmente duro. Entre estos extremos se tiene lo
siguiente:

2 1/4 duro
4 duro
6 duro
8 totalmente duro

Una chapa, por ejemplo, de aluminio de la serie 5000 (Al-Mg) se definira como 5052 H32, se
tendr un material endurecido por deformacin, estabilizado hasta lograr una dureza final
duro, esta dureza se relaciona con la tensin mxima del material.