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Versión 2014

CCAAPPIITTUULLOO 33

TTEENNSSIIOONNEESS YY DDEEFFOORRMMAACCIIOONNEESS RREEVVIISSIIÓÓNN DDEE PPRRIINNCCIIPPIIOOSS FFÍÍSSIICCOOSS

División 5

Teorías de Falla Dinámica Análisis de Falla por Fatiga

1. Introducción

UTN-FRBB Cátedra: Elementos de Máquinas. Profesor: Dr. Ing. Marcelo Tulio Piovan

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En División 4 del Capítulo 3 se ha visto el problema de la falla por solicitaciones estrictamente estáticas o bien por simplificaciones que hagan de la solicitación supuesta cuasi- estática. En esta división se desarrollarán métodos para el análisis de las solicitaciones que varían con el tiempo. Cuando piezas o bien partes de una máquina falla estáticamente, es muy frecuente que las mismas presenten grandes deflexiones pues fue sobrepasado el límite de elasticidad, y la pieza se reemplaza antes de que se produzca la rotura. Así pues la falla estática tiene la ventaja de señalar o “avisar” de su presencia. Ahora bien, las fallas dinámicas o por fatiga son del tipo de fallas que no proporcionan evidencia. Son repentinas y fatales en muchos casos. El diseño y cálculo contra la falla estática son tareas relativamente sencillas debido a que el conocimiento del fenómeno de falla estática es bastante completo desde el punto de vista experimental y su modelación matemática. Sin embargo el diseño de piezas contra la falla dinámica o bien contra la fatiga es algo de mayor complejidad y actualmente solo es comprendido en formal parcial y los métodos de cálculo que pueden emplearse se deben entender en términos estadísticos. Una visión muy conservadora consiste en no emplear métodos de cálculo por fatiga y multiplicar por 3 o por 4 los coeficientes de seguridad comúnmente empleados, pero está práctica conduce a diseños poco competitivos; lo cual conduce a potenciales fracasos en el mercado profesional.

2. Tipos de Cargas dinámicas y sus características

En las piezas de máquinas se pueden hallar diferentes tipos de solicitaciones, las cuales se pueden distinguir en dos tipos característicos: ESTÁTICAS y DINÁMICAS según que no varíen o que varíen con el tiempo. También se las suele llamar con otros apelativos. Así pues las cargas estáticas suelen denominarse “ESTACIONARIAS” o “MONOTONICAS” y a las cargas dinámicas se las suele denominar “CICLICAS” o “NO ESTACIONARIAS” o “TRANSITORIAS”. En la Figura 3.79 se pueden apreciar las dos clases de fuerzas.

Figura 3.79 se pueden apreciar las dos clases de fuerzas. (a) (b) Figura 3.79. (a) Fuerzas

(a)

3.79 se pueden apreciar las dos clases de fuerzas. (a) (b) Figura 3.79. (a) Fuerzas Estacionarias

(b)

Figura 3.79. (a) Fuerzas Estacionarias (b) Fuerzas Transitorias

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En el caso de la Figura 3.79.a se dice que el tipo de análisis implica “Diseño y Cálculo por Resistencia” y en el caso de la Figura 3.79.b se dice que el tipo de análisis implica “Diseño y Cálculo para la duración”. De la Figura 3.79.b se pueden desprender varias configuraciones de solicitación dinámica, sin embargo dentro de ellas existe una muy característica y que por su sencillez descriptiva (en el sentido matemático) será la que se utilice en los modelos de análisis de falla por fatiga. En la Figura 3.80 se puede apreciar la denominada carga cíclica o periódica, que conduce a las tensiones cíclicas o periódicas. El tipo de fuerzas y/o tensiones cíclicas puede tener diferentes casos, tales como axiales (tractivas o compresivas), flexional o torsionales.

axiales (tractivas o compresivas), flexional o torsionales. Figura 3.80. Forma de la Carga Cíclica o periódica

Figura 3.80. Forma de la Carga Cíclica o periódica

Es claro que la forma más elemental de representación de este tipo de solicitación y/o tensión puede seguir una ley sinusoidal (3.177), amén de otras que puedan ser fácilmente representables en términos matemáticos. En la (3.177), A, C y B son constantes que dependen de la condición y característica de la carga.

(3.177)

Sea la (3.177) u otra mucho más compleja, la expresión genérica para calcular las tensiones cíclicas, siempre se podrán distinguir las siguientes tensiones notables:

tA.SenC.tB

a) Tensión Máxima: max

b) Tensión Mínima: mín

En función de las anteriores dos se pueden definir las siguientes tensiones o entidades

c) Tensión Media: que se obtiene de la siguiente relación

m

máx

min

2

(3.178)

d) Amplitud de Tensión: se obtiene de la siguiente manera

a

máx

min

2

(3.179)

e) Rango de Tensión: es la diferencia entre las tensiones máxima y mínima

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r

máx

min

(3.180)

f) Relación de tensiones: es la razón entre la tensión mínima a la máxima.

R

S

min

máx

(3.181)

g) Relación de amplitud: es la razón entre la amplitud de tensión y la tensión media

A

a

a

máx

min

1 R

S

m

máx

min

1 R

S

(3.182)

De acuerdo a los valores relativos que tengan las expresiones (3.178) a (3.182) se pueden presentar cuatro casos característicos:

1)

Completamente alternante o Invertida. Se verifica cuando se cumple que m =0, R S = -1 y A a =. Tal como se puede ver en la Figura 3.81.a.

2)

Caso General o de tensión media no nula: Todas las expresiones (3.178) a (3.182) tienen un valor no nulo. Esto se puede apreciar en la Figura 3.81.b

3)

Pulsante tractiva: Se verifica cuando se cumple que min =0, m = max /2, R S = 0 y A a =. Tal como se puede ver en la Figura 3.81.c.

4)

Pulsante compresiva: Se verifica cuando se cumple que max =0, m = min /2, R S = y A a =-. Tal como se puede ver en la Figura 3.81.d.

A a =-  . Tal como se puede ver en la Figura 3.81.d. (a) (b)

(a)

a =-  . Tal como se puede ver en la Figura 3.81.d. (a) (b) (d)
a =-  . Tal como se puede ver en la Figura 3.81.d. (a) (b) (d)

(b)

=-  . Tal como se puede ver en la Figura 3.81.d. (a) (b) (d) Figura

(d)

Figura 3.81. Tipos de configuraciones de solicitación cíclica.

(c)

3. El Fenómeno de Fatiga

El mecanismo de Fatiga es uno de los más complejos fenómenos en el estudio de falla en piezas sometidas a la acción de cargas dinámicas. Este fenómeno puede aparecer súbitamente y sin aviso previo. Este fenómeno está asociado principalmente a la presencia de patrones de carga dinámicos de tipo cíclico como los vistos en el apartado anterior. El fenómeno de rotura súbita ya era conocido desde los albores de la era industrial asociado a la rotura o falla

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catastrófica de puentes (Ver Figura 3.82.a, tomado de Hamrock[2]) con el advenimiento del ferrocarril se inicio en distintos países del mundo el estudio científico de dicho fenómeno, para dar la explicación racional a la superstición que la Muerte hollaba en los puentes. Otro Ejemplo puede verse en la Figura 3.82.b donde la cubierta superior de primera clase de un avión comercial Boeing 737-200 se separó en el aire y cuya causa fue la fatiga del material asociada con micro-corrosión.

fue la fatiga del material asociada con micro-corrosión. (a) (b) Figura 3.82. (a) Alegoría supersticiosa del

(a)

la fatiga del material asociada con micro-corrosión. (a) (b) Figura 3.82. (a) Alegoría supersticiosa del siglo

(b)

Figura 3.82. (a) Alegoría supersticiosa del siglo XIX (b) falla actual en un avión comercial (1988) (Hamrock[2])

Desde mediados del siglo XIX se sabe que en aquellas piezas sometidas a cargas variables, con un numero grande de aplicaciones se producía la rotura de la pieza prácticamente sin

deformaciones; a este fenómeno se lo llamo “fatiga”, por semejanza al cansancio humano. Los distintos estudios efectuados, condujeron a distintas teorías, que tomadas en su conjunto pueden dejar las siguientes conclusiones:

a) Los aceros de construcción de maquinas y en general los metales, no poseen homogeneidad en su estructura, ni continuidad de resistencia (aun a pesar de la hipótesis del continuo de la elasticidad clásica) en los metales que poseen cristales de una sola fase, que variar de tamaño y orientación, hacen que la resistencia promedio sea sólo valida para solicitaciones estáticas, debido a que estas solicitaciones permiten un re-acomodamiento adaptativo de los cristales a medida que aumenta la carga.

b) A su vez las cargas variables tienen su aplicación prácticamente instantánea, lo cual no deja mucho margen temporal para el reacomodamiento elástico, siendo este el motivo de la separación de los cristales en aquellos lugares donde hay menor cohesión inter- cristalina, generando el inicio de una microfisura, la que por el efecto de concentración de tensiones producida por la microentalla, crea en esa zona un incremento de tensiones que va aumentando rápidamente la fisura hasta que la sección resistente no puede soportar la carga, produciéndose en ese instante la rotura súbita de la pieza.

c) Las microfisuras o grietas iniciales de fatiga comienzan sobre la superficie de las piezas en varios puntos simultáneamente y se propagan a los sustratos inferiores. Estas grietas que son normalmente muy pequeñas y difíciles de observar, pero que se

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propagan en conjunto ante la presencia de un defecto dominante, pueden llevar rápidamente a la catástrofe.

En consecuencia la vida o duración de una pieza se puede maximizar si se tienen en cuenta las siguientes pautas:

1) Minimizando defectos superficiales: con esto se tiene un gran cuidado de no generar superficies demasiado rugosas y en consecuencia susceptibles a los fenómenos de fatiga, y en consecuencia las superficies son cuidadosamente protegidas. 2) Maximizando el tiempo de iniciación: se ha observado que las tensiones residuales superficiales se reducen por medio de procesos de acabado de manufactura como el granallado o el bruñido. 3) Maximizando el tiempo de propagación: también son importantes las propiedades del sustrato superficial, dado que las grietas se propagan más rápido por las fronteras reticulares que a través de los granos. De esta manera empleando materiales que no presenten granos alargados en la dirección de propagación de la grieta permite maximizar el tiempo de propagación. 4) Maximizando la longitud crítica de la grieta. Existe una condición para la cual la grieta puede mantenerse estable. Esto se verá en la División 6 del presente capítulo.

Las roturas por fatiga tienen dos zonas características. En la Figura 3.83 se muestran las diferentes zonas de la sección fallada. La (1) es la zona de rotura por fatiga neta, donde puede apreciarse un granulado liso y fino, casi aterciopelado al tacto. Por otro lado la (2) es la Zona de rotura súbita, es aquella parte de la sección resistente original que por ser menor que la sección necesaria a la carga nominal se rompe abruptamente, dejando una superficie de grano grueso y deforme con un cierto brillo en los aceros.

grano grueso y deforme con un cierto brillo en los aceros. (a) (b) Figura 3.83. Zonas

(a)

grueso y deforme con un cierto brillo en los aceros. (a) (b) Figura 3.83. Zonas de

(b)

Figura 3.83. Zonas de Falla de fatiga (a) solicitación variable suave (b) solicitación variable intensa

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Sin embargo la sección (2) puede presentar dos sub-zonas, una característica y apariencia superficial más bien gruesa en comparación con la zona (1), luego la zona de falla final (normalmente pequeña) puede presentar un aspecto que da la idea de una fractura frágil o bien presentar un aspecto de ligero deslizamiento fibroso que sugiere una rotura dúctil. Así pues en la Figura 3.83 se muestran esquemáticamente dos aspectos típicos de la falla/rotura por fatiga por flexión rotativa, en las Figuras 3.84 se muestran dos fotografías de fracturas reales ocurridas en ejes de transmisión (ver referencias [5] y [4], respectivamente), con sus patrones de rotura fibrosos remarcados. En la Figura 3.85 se puede apreciar el patrón de rotura de un perno de una biela experimental (tomado de referencia [5]). En la Figura 3.85.a se muestra una mitad de la pieza y en la Figura 3.85.b se muestran las zonas de rotura en la sección

Figura 3.85.b se muestran las zonas de rotura en la sección (a) (b) Figura 3.84. Roturas

(a)

3.85.b se muestran las zonas de rotura en la sección (a) (b) Figura 3.84. Roturas en

(b)

Figura 3.84. Roturas en ejes bajo flexión rotativa.

(a) (b) Figura 3.84. Roturas en ejes bajo flexión rotativa. (a) (b) Figura 3.85. Rotura de

(a)

(b) Figura 3.84. Roturas en ejes bajo flexión rotativa. (a) (b) Figura 3.85. Rotura de perno

(b)

Figura 3.85. Rotura de perno de biela (a) perfil del perno (b) sección del perno

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La Figura 3.85, muestra pues la zona de rápido deslizamiento, entendiendo que la falla evoluciona en el sentido de la flecha, en tres secuencias, la primera con el típico aspecto grano cristalográfico fino, la segunda con aspecto más grueso y la final con patrones de deslizamiento. En la Figura 3.86 se muestran algunos patrones de rotura por fatiga en piezas sometidas a la acción de esfuerzos predominantemente torsionales.

a la acción de esfuerzos predominantemente torsionales. Figura 3.86. Roturas por fatiga en ejes bajo efecto
a la acción de esfuerzos predominantemente torsionales. Figura 3.86. Roturas por fatiga en ejes bajo efecto
a la acción de esfuerzos predominantemente torsionales. Figura 3.86. Roturas por fatiga en ejes bajo efecto
a la acción de esfuerzos predominantemente torsionales. Figura 3.86. Roturas por fatiga en ejes bajo efecto

Figura 3.86. Roturas por fatiga en ejes bajo efecto predominantemente torsional.

La teoría de fatiga a partir de la deformación unitaria

La fatiga como fenómeno, es un proceso donde se sucede daño acumulativo manifestado por la propagación de grietas, sin embargo la propagación de grietas no es posible sin la presencia de deformaciones plásticas en el extremo de la grieta. Téngase presente que aunque sea muy pequeño el volumen donde se ejerce una tensión suficientemente alta para generar alguna deformación plástica, si los campos de tensiones en el extremo de la fisura son de índole elástica, la fisura no se propagará de una manera continua. En estas circunstancias, el empleo de los límites de resistencia a la fluencia o el límite de resistencia a la rotura presentan inconvenientes debido a que los valores cambian ciclo a ciclo de carga y son propiedades que dependen de su manufactura, tratamientos térmicos, etc. Un ejemplo de esto se puede ver en las Figuras 3.87.a y 2.87.b, para los ensayos estático y cíclico, en aceros H11 y SAE 4142, respectivamente. Nótese que para las cargas cíclicas, un tipo de acero muestra la evolución de la tensión con relación a la deformación censada entre los dos ensayos estáticos de compresión y de tracción de progresión de carga monótona, en cambio para el otro acero tal

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variación se halla por debajo. Otros tipos de materiales metálicos y no metálicos presentan variantes particulares a su propia naturaleza.

presentan variantes particulares a su propia naturaleza. (a) (b) Figura 3.87. Ensayos monótonos y cíclicos (a)

(a)

presentan variantes particulares a su propia naturaleza. (a) (b) Figura 3.87. Ensayos monótonos y cíclicos (a)

(b)

Figura 3.87. Ensayos monótonos y cíclicos (a) Acero H11 660 Bhn (b) acero SAE 4142 de 400 Bhn

Considerando las dificultades para poder identificar un parámetro de resistencia ante la fatiga, se han propuesto diferentes enfoques para analizar el comportamiento del material (principalmente las relaciones de deformación y de tensión) en la zona de grietas. Una de las formas de solución a este problema (fuertemente basado en aspectos experimentales) es la relación de Manson-Coffin que establece que la deformación unitaria total en cada semiperiodo, se puede hallar como la suma de las componentes elástica y plástica de la deformación según la expresión (3.183). Los detalles deductivos de esta expresión no se darán en el presente curso y pueden hallarse con mayor extensión en la Referencia [1] y en la Referencia [6].

e

p

f

2

2

2

E

2N

a

f

2N

(3.183)

donde e y p son las componentes elástica y plástica de la deformación, N es el número de

ciclos antes de la falla, f y f son la tensión de fractura en para un ciclo de carga y la

deformación total correspondiente a un ciclo de carga respectivamente. En tanto que a y son exponentes de resistencia a fatiga y de ductilidad de fatiga respectivamente. En la Figura 3.88 se puede apreciar el ciclo de histéresis con el cual se deduce la expresión (3.183). Nótese en tal figura que se producen mayores deformaciones a niveles más bajos de tensión. Por otro lado, son claramente comprensibles los aportes elástico y plástico según se puede ver en la Figura 3.88.b. En la Figura 3.89 se muestra el perfil de evolución con el número de ciclos de la expresión (3.183). En tal Figura se puede ver claramente la suma de ambos efectos elástico y plástico. En la Figura 3.89 se muestran las dos líneas (logarítmicas) de evolución de deformaciones elástica y plástica con la carga cíclica, nótese que ambas coinciden en el punto N f donde ocurre la falla. En virtud de lo que se puede apreciar en la Figura 3.89, la expresión (3.183) deja como principal aporte, que la resistencia a la fatiga

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está fuertemente vinculada (y se demostró experimentalmente) a la resistencia a la rotura (estática) de un material dado. Esto puede verse con un poco más de detalle en la Figura 3.94 que muestra la relación entre la resistencia a la fatiga y la resistencia (estática) a la rotura.

a la fatiga y la resistencia (estática) a la rotura. (a) (b) Figura 3.88. Ensayos cíclicos

(a)

a la fatiga y la resistencia (estática) a la rotura. (a) (b) Figura 3.88. Ensayos cíclicos

(b)

Figura 3.88. Ensayos cíclicos (a) Ciclo de histéresis (b) descripción de deformaciones en un ciclo

de histéresis (b) descripción de deformaciones en un ciclo Figura 3.89. Grafica de la relación de

Figura 3.89. Grafica de la relación de deformación a número de ciclos.

La Resistencia a la Fatiga

El fenómeno de fatiga es de trama eminentemente estocástica o probabilística, y como tal debe ser entendido en su faceta de cálculo. En los problemas analizados en las Divisiones anteriores de este capítulo se han puesto en juego frases como “la peor de las condiciones de carga”. En términos de fatiga este escenario de peor condición está asociado a imponer el cálculo en lugares donde no se maximice el tiempo de aparición de grietas. Aún así esta operatoria debe ser tratada con muchísimo cuidado en casos o condiciones críticas. Si bien el principio de análisis de la fatiga a partir de la deformación total, presentado en el apartado anterior, es sustancialmente representativo, el mismo es exige controles experimentales muy estrictos, lo cual redunda en un costo muy alto para la caracterización de

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un material determinado. Los ensayos experimentales más conocidos y fáciles de implementar son los de flexión de viga rotatoria bajo cargas alternativas, dado que el fenómeno es más propenso de ser observado en elementos de máquina rotantes. En la Figura 3.90 se puede apreciar un espécimen estándar para los ensayos de fatiga por flexión, en tanto que en las Figuras 3.91 y 2.92 se pueden apreciar dos tipos de máquina distintos para poner en marcha un protocolo de ensayos de fatiga, junto con sus respectivos mecanismos de solicitación flexional.

con sus respectivos mecanismos de solicitación flexional. Figura 3.90. Probeta estándar para ensayos de Flexión

Figura 3.90. Probeta estándar para ensayos de Flexión (para la Máquina R.R. Moore)

para ensayos de Flexión (para la Máquina R.R. Moore) Figura 3.91. Máquina de Ensayo. Figura 3.92.

Figura 3.91. Máquina de Ensayo.

la Máquina R.R. Moore) Figura 3.91. Máquina de Ensayo. Figura 3.92. Máquinas de Ensayo (Tomado de
la Máquina R.R. Moore) Figura 3.91. Máquina de Ensayo. Figura 3.92. Máquinas de Ensayo (Tomado de

Figura 3.92. Máquinas de Ensayo (Tomado de Gunt Machines [7]).

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La información experimental colectada se reproduce en diagramas denominados, Diagramas S-N o Diagramas de Wöhler. En la Figura 3.93.a se puede apreciar la razón de tensión a la fatiga, es decir la relación entre la tensión de resistencia a la fatiga y la resistencia a la rotura, para un acero forjado. En la Figura 3.93.b muestra las tensiones de resistencia a la fatiga para las aleaciones de aluminio. En la Figura 3.93.a se pueden ubicar tres zonas distintivas, que se pueden identificar con los siguientes tres regímenes de fatiga

a) Régimen de Fatiga de Bajo Ciclaje

b) Régimen de Fatiga de Alto Ciclaje de vida finita

c) Régimen de Fatiga de Alto Ciclaje vida “Infinita”

c) Régimen de Fatiga de Alto Ciclaje vida “Infinita” (a) (b) Figura 3.93. Resistencia a la

(a)

Régimen de Fatiga de Alto Ciclaje vida “Infinita” (a) (b) Figura 3.93. Resistencia a la fatiga

(b)

Figura 3.93. Resistencia a la fatiga (a) Aleaciones de acero (b) Aleaciones de aluminio

la fatiga (a) Aleaciones de acero (b) Aleaciones de aluminio Figura 3.94. Relaciones de resistencia a

Figura 3.94. Relaciones de resistencia a la fatiga respecto a la resistencia estática a la rotura.

Según el diagrama S-N, la zona de Falla por fatiga de bajo ciclaje, se halla por debajo de los 1000 ciclos, la zona de falla por fatiga de alta ciclaje se halla por encima de los 1000 ciclos, hasta 10 6 ciclos, luego de esta zona, se halla una zona intermedia de hasta los 10 7 ciclos y a partir de allí la zona de vida “infinita”. En la Figura 3.95 se puede apreciar con mayor claridad

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la distinción entre las tres zonas o regímenes de fatiga mencionados; en este caso se trata de un acero UNS G41300

mencionados; en este caso se trata de un acero UNS G41300 Figura 3.95. Diagrama S-N para

Figura 3.95. Diagrama S-N para un acero UNS G41300

Resistencia a la Fatiga en la zona de bajo ciclaje

Esta zona se halla generalmente por debajo de los 1000 a 1500 ciclos de evolución de la carga de solicitación. Este tipo de carga es común en una gran variedad de elementos o piezas de máquinas, como por ejemplo: las cerraduras de las guanteras de los automóviles, pernos de llantas de vehículos de carga pesada camiones, tractores, excavadoras. Muchas veces para el rango bajo de fatiga, muchos diseñadores emplean solo consideraciones estáticas, ignorando por completo la fatiga del material y empleando únicamente coeficientes de seguridad y tensiones permisibles. Para tener en cuenta los efectos de bajo ciclaje, se suele emplear la evidencia experimental basada en la relación entre la resistencia a la fatiga y la resistencia a la rotura del material. Para las aleaciones ferrosas (aceros al carbono, aceros aleados, hierros forjados, etc) se pueden considerar las siguientes relaciones:

Aceros

S

 

 

L

S

0.90 S

0.75

u

S

L

S

L

0.72

S

u

flexión

u

axial

torsión

(3.184)

Resistencia a la Fatiga en la zona de vida infinita

Esta zona comienza a partir de 10 6 o 10 9 ciclos dependiendo del tipo de material. Observando la Figura 3.93.a se puede establecer la siguiente relación para los límites de fatiga, a semejanza de lo hecho con el apartado anterior

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Aceros

S

 0.50

e

S

S

 0.45

e

u

S

S

 0.29

e

S

u

flexión

u

axial

torsión

(3.185)

Se debe tener en cuenta que tanto la ecuación (3.184) como la ecuación (3.185) son de características estimativas y cuyos valores reflejan una media de los casos experimentales más frecuentes. Solo se deben emplear cuando no se tenga información efectiva y validada con ensayos apropiadamente calificados. En las referencias [1] a [4], [9] y [10] se pueden

para aceros con diferentes composiciones

encontrar otros valores para los límites

microestructurales (austenítica, martensítica, ferrítica, etc.) de aceros al carbono y aceros aleados, así como también para materiales no ferrosos como el aluminio o el cobre.

S

L

y

S

e

Resistencia a la Fatiga en la zona de alto ciclaje de vida finita

En una gran proporción de las piezas de dispositivos o máquinas mecánicas, la vida útil que pueden tener oscila entre 10 3 y 10 9 ciclos de carga. Los ejemplos más clásicos de esta situación son las bisagras y las manijas de las puertas de los automóviles, las juntas articuladas de los balancines de los vehículos, etc. Las expresiones que se desarrollan a continuación suelen recibir el nombre de Ecuaciones de Basquin. De acuerdo con las Figuras 3.93.a o 3.95 se puede ver que el valor de la resistencia a la fatiga respecto del número de ciclos de carga, sigue una ley lineal (en forma de logarítmicos decimales). Para hallar esta recta que define para un número específico de ciclos de carga, la resistencia a la fatiga correspondiente, es necesario conocer los límites de fatiga

correspondientes a esta zona. En consecuencia se deben

para N L ciclos y el límite de fatiga para N e ciclos. Así pues la relación lineal logarítmica para la zona de vida finita de alto ciclaje se puede obtener por medio de:

(3.186)

S son la pendiente de la recta y un punto de intersección con el eje de

es el número de ciclos hasta una falla en un

determinado instante, para una determinada condición de carga o tensión de fatiga. Así pues

ordenadas, respectivamente. Mientras que

, que son el límite de fatiga

S

L

y

S

e

Log S

f

B Log N C

S

T

S

N

T

donde

B

S

y

C

conociendo

S

L

y

S

e

, de (3.186) se tiene:

Log Log SS

L

e

  B B Log Log N N

S

S

L

e

C C

S

S

(3.187)

(3.188)

Restando la (3.188) de la (3.187) se puede obtener la pendiente como:

B

S

Log S

 

L

Log S

e

Log N

L

Log N

e

Log

S  

L

S

e

/ Log

N

L

N

e

(3.189)

Luego reemplazando la ecuación (3.189) en (3.188) se obtiene la constante de intersección:

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C

S

 

Log

S

e

L

S

/ Log

N

 

L

N

e

Log N

e

Log S

e

(3.190)

se pueden obtener valores

numéricos para la pendiente (3.189) y la constante de intersección (3.190), En consecuencia de la expresión (3.186) se puede obtener el valor de la tensión de fatiga en la zona de vida finita de alto ciclaje como:

(3.191)

Ahora bien, reemplazando los valores numéricos de

S

L

y

S

e

S    f  10  C N B  N  
S
 
 f 
10
C
N
B
 N 
N ,N
S
T
S
T
L
e

o bien el número de ciclos necesarios para llevar a la rotura por fatiga bajo una tensión establecida como:

(3.192)

 S   N T    10  C S 1/ B
 S
 
N T
 
 10
 C S
1/ B
 S  S 
,
S
S
f
f
e
L

NOTA: Dependiendo de los límites N L y N e se pueden obtener diferentes expresiones para las ecuaciones (3.191) y (3.192). Es práctica común adoptar N L =10 3 ciclos y N e =10 6 ciclos. En el caso que no se tenga bien definida la zona de bajo ciclaje se suele emplear N L =1 ciclo, es decir que la ecuación de Basquin se desarrolla a partir de la rotura estática (téngase presente que Log[1] = 0, lo que simplifica mucho el álgebra).

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Ejemplo:

Se tiene una pieza sometida a flexión rotativa completamente revertida. Se sabe que el límite de resistencia estática es S ut = 500 MPa y se evaluarán las siguientes hipótesis:

a) Se sabe que el límite de fatiga se da a los 2.000.000 ciclos y el límite de bajo ciclaje se da a los 2000 ciclos.

b) el límite de fatiga es igual al anterior pero no se sabe nada del límite de bajo ciclaje.

Compare que sucede con la vida bajo una tensión de trabajo S 1 = 0.65 S ut .

Entonces, S ut = 5 10 8 Pa, luego

casos a) y b) indistintamente.

De acuerdo con el caso a) se tiene

S

 0.5

e

S

ut

2.510

S

8

Pa que se verifica a

N

e

2.000.000

N

L

2.000

S

ut

510 S  0.9

L

8

ut

4.510

8 Pa que se verifica a

N 1

L

ciclo.

que para el caso b) es

Luego, si se emplean las (3.189) y (3.190) para calcular BS y CS. Así pues se tiene:

S



L

Pa que se verifica a

B

SA

C

SA

Log

0.9

0.5

S

ut

S

ut

/

Log

210

210

3

6

 0.08509

B Log

SA

210

6

Log

2.510 8.9341

8

B

SB

C

SB

Log

S

0.5

ut

S

ut

/

Log

1

210

6

 0.04777

B Log

SB

210

6

Log

2.510 8.6989

8

ciclos, para los

ciclos, mientras

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Luego si se reemplazan los valores que correspondan en la (3.192), con

S

 

S

 

0.65S

 

f

1

ut

S 10

f

C

S

1/ B

S

   N N  

TA

TB

91612

caso a

)

8242

caso b

)

Se puede observar que la opción b) es mucho más conservadora.

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Factores de modificación de la tensión de resistencia a la Fatiga

En los experimentos a la fatiga, se suelen disponer las condiciones de laboratorio ideales para extender la vida o la durabilidad de la probeta. Sin embargo, los resultados que se obtengan en laboratorio, rara vez se pueden utilizar en las condiciones de trabajo convencionales de una pieza. Esto se debe a varias razones entre las que figuran los aspectos geométricos de la pieza, la forma en que fue fabricada la pieza, las condiciones térmicas de trabajo, etc. Estas razones impulsan a establecer modificaciones sobre el valor de la resistencia a la fatiga obtenida en condiciones de laboratorio, la cual normalmente se obtiene con valor de tensión media nula. Así pues, el Límite de fatiga modificado se obtiene empleando la siguiente expresión:

S  k k k k k k k k S e f s R
S
 k
k k
k k
k
k
k S
e
f
s
R
T
TM
FS
AC
v
e

Donde:

cumpliéndose que

k

f

k k

s

R

k k

T

TM

k

FS

k f es el factor de acabado superficial

k s es el factor de dimensiones y geometría

k R es el factor de confiabilidad.

k T es el factor de temperatura.

k TM es el factor de tratamientos mecánicos.

k FS es el factor de fatiga superficial o “fretting”.

k AC es el factor de aplicación de carga.

k v es el factor de efectos varios:

S

e

es el límite de fatiga experimental en condiciones ideales.

k

AC

k 1

v

(3.193)

Así pues, la (3.193) se tiene que usar con los valores que se tienen de las (3.184), (3.185) o (3.191), según corresponda a una condición de durabilidad establecida. A continuación se explicarán con mayor detalle los alcances y usos de aquellos factores.

Factor de acabado superficial: k f

La probeta empleada en los experimentos (Ver Figura 3.90) tiene una superficie altamente pulida en la dirección axial para reducir el efecto de las estrías circunferenciales del maquinado. Pero para diferentes condiciones de acabado superficial los factores que afectan a la tensión de resistencia a la fatiga pueden ser obtenidos de los experimentos que se condensan en los siguientes gráficos. En la Figura 3.96 se muestran los coeficientes de

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acabado superficial para diferentes procesos de manufactura. En la Figura 3.97 se hace lo propio para diferentes grados de acabado superficial en términos de la rugosidad. Nótese que ambos se dan en función de la resistencia a la rotura estática del material. En ambos casos se trata de acero. Por otro lado los coeficientes de la Figura 3.96 se pueden obtener también empleando la siguiente expresión

(3.194a)

donde S ut es la resistencia a la rotura del material y los valores de y se pueden tomar de la Tabla 3.16. En estos casos se debe tener extremo cuidado con las unidades para calcular los mencionados factores.

k

f

S

ut

Tipo de Manufactura

Factor

Exponente

para S ut en MPa

para S ut en ksi

Esmerilado

1.58

1.34

-0.085

Maquinado o estirado en frío

4.51

2.70

-0.265

Laminado en caliente

57.7

14.70

-0.718

Tal como sale de forja

272.0

39.90

-0.995

Tabla 3.16. Factores para hallar la influencia del acabado superficial

Factores para hallar la influencia del acabado superficial Figura 3.96. Factor de acabado superficial para distintos

Figura 3.96. Factor de acabado superficial para distintos procesos de manufactura (acero)

-

superficial para distintos procesos de manufactura (acero) - Figura 3.97. Factor de acabado superficial para distintos

Figura 3.97. Factor de acabado superficial para distintos grados de rugosidad

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Factor de dimensiones y geometría: k s

El factor de dimensiones y geometría está asociado al diámetro específico de la probeta estándar, que tiene 0.30 pul. Para otros diámetros se utilizan los siguientes valores:

   0 . 107 d / 0 3 .    d
 
0 .
107
d
/
0 3
.
 
d
0 11pul 2 00 pul
.
;
.
  0 859
.
0 02125d
.
 
d
2 00 pul 10 00 pul
.
;
.
k
s
 
0 .
107
d
/
7 62
.
 
d
2 79mm 51 00mm
.
;
.
 
0 859
.
 0 000837d
.
 
d
51 00 pul 254 00 pul
.
;
.

(3.194b)

Para el caso de una solicitación netamente axial el efecto de dimensiones y de la geometría es insensible y en consecuencia se toma k s = 1. En el caso de secciones no circulares se emplea en (3.194b) el denominado diámetro equivalente que se muestra en la Tabla 3.17

Tipo de sección

Diámetro Equivalente

Redonda flexión rotativa y/o torsión

d

Redonda, Flexión no rotativa

0.37 d

Rectángulo, Flexión no rotativa

0.808 (b h) 1/2

Tabla 3.17. Diámetros equivalentes para los factores de dimensiones y geometría

Factor de confiabilidad: k R

El factor de confiabilidad depende de la probabilidad de supervivencia a una tensión en particular. Los valores de este factor se pueden calcular con la siguiente expresión basada en una desviación estándar de 8%.

(3.194c)

Téngase presente que Z es el valor que se obtiene de la Tabla 3.2 correspondiente a una cierta confiabilidad R o probabilidad de supervivencia.

k

R 10.08

Z

Confiabilidad en porcentaje

factor de confiabilidad

50%

1.000

90%

0.897

95%

0.868

99%

0.813

99.9%

0.753

99.99%

0.689

Tabla 3.18. Factores de confiabilidad

Los valores de la Tabla 3.18 son solamente para tener una idea de la variación. En caso de ser necesario se deberá emplear la ecuación de cálculo con los valores que correspondan.

Factor de temperatura: k T

Existen muchas piezas que tienen un servicio a temperaturas muy altas, mayores de las correspondientes al ensayo de laboratorio. Para hallar el factor de temperatura se efectúan convalidaciones experimentales adicionales estableciendo la siguiente relación:

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k  S ut T S ut ref /
k
S ut
T
S
ut ref
/

(3.194d)

donde S ut es la resistencia estática a la rotura por tracción a una temperatura determinada, mientras que S ut/ref es la resistencia estática a la rotura por tracción a una temperatura de referencia (típicamente 20°C). En la Tabla 3.19 se indican algunos valores de k T para un acero típico.

Temperatura [°C]

factor de temperatura

20

1.000

50

1.010

100

1.020

200

1.020

300

0.975

400

0.900

500

0.768

600

0.549

Tabla 3.19. Factores de temperatura

Factor de tratamientos mecánicos: k TM

Este factor cuantifica el efecto de la presencia de tensiones residuales compresivas como las provocadas por el denominado proceso de granallado o bien según el proceso de laminado superficial (de inglés “surface rolling”). Se sugiere el empleo de la siguiente fórmula (según las referencias [8] y [9])

(3.194e)

Donde el coeficiente Y se puede obtener de la siguiente Tabla 3.19 para los dos tipos de tratamientos mecánicos mencionados:

k

TM 1

Y

Granallado

 

Laminado superficial

 

Superficie

Coeficiente Y

Superficie

Coeficiente Y

Extra Pulida

0.04

Ejes de Acero

0.20

a 0.80

Pulida

0.05

a 0.22

Pulido/mecanizado

0.06

a 0.50

Mecanizada

0.25

Magnesio

0.50

Laminada

0.25

a 0.50

Aluminio

0.20

a 0.30

Forjada

1.00

a 2.00

Fundición de Hierro

0.20

a 1.93

Tabla 3.19. Coeficientes Y para granallado y para laminado superficial

Téngase en claro que el efecto del tratamiento mecánico es mejorar la calidad resistente en la superficie de la pieza. En estas circunstancias el tratamiento mecánico mejora a las peores superficies (laminada en caliente y forjada). Aún así se ha sugerido (ver referencia [9]) que el producto de los factores de acabado superficial y de tratamientos mecánicos esté condicionado según la siguiente expresión:

(3.195)

0.70

k

f

k

TM

0.90

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Esta expresión ha permitido condicionar ciertas situaciones perjudiciales que genera el granallado en una pieza, como por ejemplo en el caso que la pieza esté pulida al espejo.

Factor de fatiga superficial o “fretting”: k FS

Téngase en cuenta que el “fretting” es un fenómeno de desgaste superficial por rozamiento

que suele hallarse en superficies en deslizamiento relativo separadas entre 2 y 100 m. Para un entendimiento más detallado del fenómeno mencionado se sugiere la lectura de tratados de tribología. En cuanto a los valores prácticos en el caso de ser empleado este factor se sugiere un valor de 0.95 para el caso de ajustes deslizantes muy precisos. En los casos que haya cierto desajuste se sugieren valores comprendidos entre 0.70 y 0.80 (referencia [9]).

Factor de aplicación de carga: k AC

Este factor tiene en cuenta aspectos de brusquedad de la aplicación de las cargas. Este factor se aplica en el caso que las solicitaciones actuantes en la pieza no están apropiadamente estimadas (caso de impactos, choques, etc.) o sean obtenidas con formas simplificadas (el caso más común). Para ejes se suele sugerir los valores k AC =1.00 en el caso que la solicitación se aplique en forma suave, k AC =0.67 para choques de baja intensidad y k AC =0.50 para choques intensos.

Factor de efectos varios: k v

En este factor se condensan distintos efectos que pueden alterar el valor de la resistencia a la fatiga, entre los cuales se pueden citar:

- La presencia de tensiones residuales como resultado de procesos de recuperación elástica. Presentes en procesos de manufactura como la soldadura, tratamientos térmicos, etc. En este caso se sugiere el empleo de un factor comprendido entre 0.50 y 0.85 (ver Referencias [8,9])

- Fenómenos de corrosión de la macro y micro estructura del material. Las principales causas de corrosión en los metales se deben a la presencia de oxígeno y de hidrógeno. Este último puede generar la denominada “fragilidad por adsorción de hidrógeno”, ayudando a propagar más rápidamente las grietas. En estos casos se sugiere el empleo de un factor comprendido entre 0.40 y 0.55 (ver Referencias [8,9]).

- Los tratamientos superficiales de electrodeposición que evidencien porosidad como los óxidos anodinados (ver Referencias [8,9]).

Factor de concentración de tensiones

Debido a que los sitios donde existen concentraciones de tensiones, son los más probables para el inicio de una grieta, es necesario contabilizar de alguna manera este efecto para afectarlo al cálculo de la resistencia por fatiga. Sin embargo los coeficientes de concentración

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de tensiones que se introdujeron en la división 4 del presente capítulo no son útiles en problemas de fatiga, puesto que en el comportamiento estático muchos materiales reacomodan su constitución cristalina, liberando algunas zonas de tensiones plastificantes, retardando así el inicio de las grietas, lo cual no ocurre en las solicitaciones dinámicas. Para cargas estáticas se utiliza el factor de concentración de tensiones K C , en tanto que para cargas cíclicas se emplea el denominado factor de concentración de tensiones a fatiga K F . Este factor se calcula de la siguiente manera:

K

Tensión de fatiga pieza SIN entallas

F Tensión de fatiga pieza CONentallas

(3.196)

Los coeficientes K F y K C se relacionan mediante resultados experimentales asociados al tipo y forma de carga. Se ha observado experimentalmente que la concentración de tensiones en fatiga es menor que para carga estática o bien que el K F < K C . A su vez, para un dado estado

de tensión nominal , se puede conocer la tensión en el punto de entalla, tanto para carga

estática, que será K C , como para carga alternante, que será K F . Luego, las diferencias entre ambas serán:

K

K

F

C



 

F

C

K

K

F

C

1 

1

(3.197a)

Si establece la relación entre ambas por medio de una razón llamada factor de sensibilidad de entalla, que se define de la siguiente manera:

q

n

1

F

K

F

1

C

K

C

(3.197b)

El factor de sensibilidad de entalla se emplea en términos generales para poder hallar con unos pocos experimentos, el factor K F en función del factor K C que depende exclusivamente de aspectos geométricos, lo cual conduce a:

(3.198)

Es claro que si no hay entallas K F =K C . Luego el factor k o se obtiene de la siguiente manera:

K

F

 

1

q

n

K 1

C

1 k  o K F
1
k
o
K
F

(3.199)

Para la obtención de K F , es necesario emplear el diagrama que se muestra en al Figura 3.98.

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Versión 2014 Figura 3.98. Sensibilidad a la entalla en función de parámetros geométricos En el caso

Figura 3.98. Sensibilidad a la entalla en función de parámetros geométricos

En el caso de haber en la pieza muescas o entallas de cualquier tipo el valor de S e dado por la expresión (3.193) debe ser modificado por el factor de concentración de tensiones dado por (3.199), es decir:

S ec

k S

o

e

S

e

K

F

(3.200)

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Ejemplo: Un acero al carbono tiene un límite de rotura de 76000 Psi, y se lo considera como la primera opción para una pieza en cuyo diseño se plantean las siguientes características:

a) La pieza será torneada con la calidad que la máquina permita.

b) La pieza deberá tener muy larga duración.

c) La pieza tiene terminación uniforme en la parte más tensionada que sufre flexión.

d) Se requiere una confiabilidad del 99.9%.

Bajo estas condiciones se quiere establecer o estimar el coeficiente de resistencia a la fatiga.

De los datos del ejemplo se sabe que S u = 76000 Psi, que la pieza es sometida a flexión y que el cálculo que sea,

se hará para vida infinita. En consecuencia de la (3.185) se tiene:

S

 0.5

S

38000 Psi

.

e

u

Ahora bien, según a) la pieza se termina solamente por torno, o sea es maquinada, con ello de la (3.194a) y de la Tabla 3.16 se tiene k f = 0.857. TENGASE PRESENTE LAS UNIDADES EN LA (3.194a), S u = 76 Kpsi, NO S u = 76000 Psi. Luego de la Tabla 3.18 para una confiabilidad del 99.9% se tiene un coeficiente k R = 0.753. Como no se menciona nada en relación a efectos de temperatura o efectos de tamaño o efectos de entalla, entre otros, los demás coeficientes k i = 1. En consecuencia, el límite de resistencia a la fatiga modificado se calcula como:

S

k k S

 24522 Psi

 

e

R

f

e

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Cuando se toman en cuenta todos los coeficientes mencionado en la (3.193) es muy probable que el límite de resistencia a fatiga modificado sea del orden del 10% al 15% del límite de rotura o bien muy inferior al 25% del límite de fluencia.

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------

3. Daño Acumulativo

Los diagramas de las Figuras 3.93, 3.94 y 3.95 se basan en resultados experimentales de

solicitación completamente invertida (o sea m = 0, Figura 3.81.a). Sin embargo dado que el problema de fatiga está asociado a la acumulación de daño en la estructura cristalográfica del material, y que muchas solicitaciones reales no son tan exactas como la representada en Figura 3.81.a, es necesario establecer un patrón de análisis que permita evaluar el proceso de daño ante la presencia de solicitaciones como la de la Figura 3.99.

la presencia de solicitaciones como la de la Figura 3.99. Figura 3.99. Tipo de solicitación con

Figura 3.99. Tipo de solicitación con diferentes niveles de intensidad de tensión

Para un material determinado con

S S,S

1

e

S

L

y

S

e

conocidos, ante un tipo de solicitación

N. Pero si a la

L

existirá una cantidad determinable de ciclos hasta su rotura de

1

misma pieza ante la misma solicitación

registrará rotura, pero si un determinado daño. Otro tanto ocurriría con niveles de solicitación

de

ley de daño lineal o ley de Palmgren-Miner, que predice falla si se cumple:

, etc. En estas circunstancias se puede establecer la

S1 durante un número de ciclos

n N, no se

1

1

S

2

,

S

3

en ciclos de

n N

2

2

,

n N

3

3

Z

1

i

  n  

N

  1

i

i

, siendo Z el número de distintas intensidades de carga

(3.201)

Esta ley supone que la secuencia u orden o historia de la solicitación no es influyente y a su vez estipula que el daño ante cualquier solicitación es directamente proporcional al número de ciclos. Sin embargo esta ley aunque posee algunas limitaciones (la linealidad es una de ellas para el tipo de fenómeno que está tratando) es fácil de usar y de interpretar como para

emplearla en cálculos estimativos. Así pues si

es el número de ciclos total hasta la falla,

cuando existen patrones cíclicos con diferentes intensidades de carga se tendrá para cada intensidad de carga:

N

T

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j

n j

N

T

n

 

j

j

N

T

y sustituyendo en (3.201) se tiene

N   C   1  i      N
N
C
1
i
 
  N
N
i  1
i
T

, siendo N C el número de distintas intensidades de carga

(3.202)

(3.203)

Con esta ecuación se calcula el tiempo de vida de una pieza.

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Ejemplo:

Una pieza construida con una aleación de acero de Su = 135000 Psi y Sy = 120000 Psi, tiene un patrón de resistencia a la fatiga que experimentalmente se analizado y que puede observarse en la figura adjunta. Si la pieza, de área 0.1 pul 2 , sufre una solicitación uniaxial completamente revertida sin el riesgo de pandeo y soporta las siguientes condiciones de carga:

P 1 = 11000 lb durante 3000 ciclos => 1 = 110000 Psi.

P 2 = 8300 lb durante 20000 ciclos => 2 = 83000 Psi.

P 3 = 6500 lb durante 150.000.000 ciclos => 3 = 65000 Psi.

lb durante 150.000.000 ciclos =>  3 = 65000 Psi. Se desea saber si la pieza

Se desea saber si la pieza puede resistir.

En efecto si se aplica la ley de Palmgren-Miner se tiene:

Z

i 1

n  

N

1

i

  

1

3.000

6.600

20.000

 

48.000

150.000.000   0.871

1

Con lo cual se observa que no se cumple la condición (3.201). Luego la pieza puede sobrevivir sin inconvenientes, a pesar que en una condición de solicitación trabaje durante 150 millones de ciclos.

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------

4. Métodos de Análisis con esfuerzo medio no nulo

Muchos Elementos de Máquinas poseen esfuerzos y tensiones fluctuantes cuyo valor medio es distinto de cero. Este es el caso más general y uno de los más frecuentes. En determinadas circunstancias no se puede contar con otra información experimental que no sea la

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correspondiente a los ensayos de flexión rotativa (m = 0), y la influencia de la tensión media no nula se calcula por medio de varias relaciones empíricas que determinan la falla en una vida determinada cuando las tensiones alternantes y medias son distintas de cero. La siguiente Figura 6.100 muestra la evidencia experimental recabada para estados donde la

tensión media

. Así pues en la Figura 6.100(a) se muestra la superficie (ajustada

numéricamente) de todos los casos de falla, es decir donde se verificó la falla por fatiga o de

vida finita con

. En la Figura 6.100(b) se observa el denominado Diagrama de Haigh

para una zona de rotura por fatiga a N 1 y para el límite de vida finita o N e ciclos, para un material dúctil. En la Figura 6.100(c) se muestra las envolventes de las zonas de falla para diferente ciclaje. En la Figura 6.100(d) se observa el diagrama de Haigh para un material

frágil; nótese la diferencia entre la parte compresiva (

m

0

m

0

m

0

) y la parte tractiva (

m

0

).

m  0  m  0 ) y la parte tractiva (  m 

(a)

0  m  0 ) y la parte tractiva (  m  0 ).

(c)

 m  0 ) y la parte tractiva (  m  0 ). (a)

(b)

m  0 ) y la parte tractiva (  m  0 ). (a) (c)

(d)

Figura 3.100. Diagramas para fatiga con tensiones medias no nulas

En consecuencia, el Diagrama de Haigh dará la base para poder efectuar cálculos de estimación de la vida a fatiga en condiciones en las que la tensión media pueda ser nula, negativa o positiva.

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Materiales Dúctiles

En la Figura 3.101 se muestra como por medio de cuatro relaciones experimentales se calcula la influencia de la tensión media no nula, sobre la vida a fatiga para materiales dúctiles sometidos a tracción. Los enfoques más conocidos son:

- Criterio Parabólico de Gerber o curva de Gerber

- Criterio Lineal de Goodman o Línea de Goodman

- Criterio Lineal de Soderberg o Línea de Soderberg

- Criterio Langer o Línea de fluencia

o Línea de Soderberg - Criterio Langer o Línea de fluencia Figura 3.101. Criterios de Falla

Figura 3.101. Criterios de Falla ante tensiones medias no nulas

Los mencionados criterios vienen identificados por las siguientes expresiones:

donde

n

s

a

n

 

s

m

 

2

1

S

e

S ut

 

, Criterio Gerber

  m 1 a   S e S n s yt  
m 1
a
S
e S
n s
yt
m 1
a
S
e S
n s
ut
m 1
a
S
n
,
yt S
yt
s

, Criterio Soderberg

, Criterio Goodman

Criterio de Langer o de Fluencia

- S e es el límite de fatiga modificado

- S ut es la resistencia a la rotura por tracción

- n s es el factor de seguridad

- m es la tensión media

- a es la tensión alternante

(3.204)

(3.205)

(3.206)

(3.207)

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La (3.207) permite establecer la falla por fluencia en el primer ciclo de carga. Si se conocen los valores de los estados tensionales, se pueden emplear alguno de los anteriores criterios para establecer la vida a la Fatiga. Nuevamente, en cualquiera de los criterios se puede emplear el conocido concepto de recta de carga, introducido en la División 4 del Capítulo 3, para poder establecer una zona segura empleando el coeficiente de seguridad n s . Las expresiones (3.204) a (3.207) muestran solamente la línea correspondiente al límite de vida finita, es decir a N e ciclos (recuérdese entre 10 6 a 10 9 ciclos) para una tensión media positiva. Nótese que el criterio de Goodman tiene por límite de tensiones medias, al límite de la rotura, lo cual no es una buena opción para el dimensionamiento o verificación de piezas a cargas cíclicas, por la simple razón que un estado tensional que supere el límite elástico de una pieza dúctil ya tendrá una falla inherente por plastificación. Si por otro lado se necesita conocer la forma del Diagrama de Haigh en la parte compresiva y a su vez calcular para vida finita (es decir que la pieza dure una cantidad mínima de ciclos predefinida y menor a N e , por ejemplo 10000 ciclos); tal diagrama tendrá la forma que se observa en la Figura 3.102.

diagrama tendrá la forma que se observa en la Figura 3.102. (a) (b) Figura 3.102. Diagramas

(a)

tendrá la forma que se observa en la Figura 3.102. (a) (b) Figura 3.102. Diagramas de

(b)

Figura 3.102. Diagramas de Haigh completos con los enfoques Soderberg y Goodman Modificado

La Figura 3.102(a) muestra el diagrama de Haigh para el criterio de Soderberg en diferentes ciclos de carga, en tanto que la Figura 3.102(a) muestra el diagrama de Haigh para el criterio de Goodman modificado que solo considera hasta la parte que tiene comportamiento elástico.

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Cuando se deba calcular a fatiga algún componente que tenga tensiones medias no nulas se debe emplear el alguno de los dos casos identificados en la Figura 3.102, especialmente cuando se tenga que determinar el número de ciclos que puede resistir ante una determinada solicitación.

En la Figura 3.103 se puede apreciar el diagrama de Smith (1942), también denominado diagrama Goodman (1890) según algunos autores. Como se puede observar en la Figura

3.103 los valores de la tensión alternativa a varían de un máximo fa , zona I del gráfico (Alternativa pura) como también se nota que dicho valor diminuye a medida que aumenta la

tensión media m , pasando por un punto intermedio, zona III (Intermitente pura), hasta llegar a valer cero, en la zona V (Estática pura). En la figura, se puede apreciar los enunciados de Smith, originalmente observados por Goodman, que por el incremento de la tensión media, las tensiones alternantes diminuye gradualmente hasta llegar al limite en el que la pieza no puede soportar ninguna variación de carga (Zona V). Con esto se podría establecer razonablemente como valido que la rotura de una pieza depende de

a) La tensión Media

b) El numero de aplicaciones o ciclos

c) La tensión alternativa respecto de la media

La aplicación de estos conceptos es válida para muchos casos de tensiones variables que se presentan en el campo de la Ingeniería Mecánica Sin embargo, el diagrama de la Figura 3.103 puede no ser estrictamente válido y representativo, debido a que si la tensión alternante máxima llega al estado de fluencia del material, ya comienza la plastificación del material. En estas circunstancias, Goodman propuso una modificación al diagrama típico de Smith. Esta modificación, que se muestra en la Figura 3.104 contempla la observación mencionada en el párrafo anterior.

la observación mencionada en el párrafo anterior. Figura 3.103. Diagrama de Smith-Goodman UTN-FRBB Cátedra:

Figura 3.103. Diagrama de Smith-Goodman

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Versión 2014 Figura 3.104. Diagrama de Goodman Modificado Teniendo los datos de rotura, fluencia y fatiga

Figura 3.104. Diagrama de Goodman Modificado

Teniendo los datos de rotura, fluencia y fatiga para un material determinado es posible efectuar el diagrama de Goodman modificado, tal como se aprecia en la Figura 3.104. En este diagrama el criterio de Goodman establecido en la ecuación (3.206) es modificado por la combinación de falla por fatiga con la falla por fluencia. Así pues los puntos que se hallan dentro del lugar geométrico descripto por la secuencia de segmentos ABCDEFGH suponen tensiones fluctuantes que no causarán la falla por fatiga ni por fluencia. Este diagrama es un diagrama completo ya que en el se contemplan los aspectos de tracción y de compresión en conjunto. Nótese que los segmentos AB, ED, EF y AH son las líneas del criterio de Goodman adaptado según se ha mencionado, en tanto que los segmentos FG, GH, BC y DC corresponden a líneas de fluencia. Así pues, las zonas indicadas con “a” y con “d” son zonas falla por fluencia, en tanto que las zonas “b” y “c” son zonas de falla por fatiga. La construcción de este diagrama modificado exige conocer los puntos característicos, para luego definir las rectas de acción. Tales rectas de acción vienen definidas en un rango determinado con una expresión determinada según se aprecia en las siguientes expresiones:

max

S

e

m

1

S

S

e

u

 

 

S

 
 

max

y

S

y

S

e

m

1

S

y

S

e

S

u

Segmento AB,

válida en

S

y

S

e

1

S

e

0

m

Segmento BC,

válida en

S

u

(3.208)

(3.209)

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S

y

S

e

S

e

Segmento CD,

 

2S

 
 

min

m

y

min

m

1

S

S

e

u

  S

e

válida en

m

S

y

S

y

S

e

1

(3.210)

1

S

u

válida en

Segmento DE,

0

m

S

e (3.211)

S u

Segmento EF,

S

min

m

e

válida en S

e

S

y

m

0

Segmento FG,

min

S

y

válida en

S S  S  S  S S  S 0

y

e

y

m

y

m

e

m

e

y

Segmento GH,

max

2S

m

y

S

max

m

e

válida en

Segmento HA,

válida en S

y

(3.212)

(3.213)

(3.214)

(3.215)

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Ejemplo:

Se desea establecer un diagrama de Goodman modificado para la parte de tensiones medias positivas. Se sabe que el límite de rotura es S ut =90 Ksi, el límite de fluencia es S y = 60 Ksi y el límite de fatiga es S e = 30 Ksi.

En primer lugar se tienen que establecer los puntos A, B, C, D, E, F, que serán los que permitan identificar los segmentos AB, BC, CD, DE, para establecer a su vez las funciones expuestas en (3.208) a (3.211). Así pues en la siguiente figura se observa la ubicación de tales puntos. Sin embargo se debe aclarar de donde provienen.

puntos. Sin embargo se debe aclarar de donde provienen. - El punto A y el punto

- El punto A y el punto E corresponden a la valoración de S e .

- El punto F sale de la intersección de la línea de tensión media con la línea de rotura a S ut .

- Luego se obtienen los segmentos AF y EF.

- El punto B sale de la intersección de la línea de fluencia Sy y el segmento AF.

- El punto C sale de la línea de línea de tensiones media con la línea de fluencia a Sy.

el eje de tensiones

medias. De tal forma que empleando conceptos básicos de álgebra tales como “por dos puntos pasa una recta”, se construirán los segmentos AB, BC, CD, DE. Luego se emplean las formas de (3.208) a (3.211) para hallar los correspondientes segmentos y se obtiene la siguiente figura:

- El punto D sale de la intersección entre el segmento EF y la perpendicular a B desde

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Versión 2014 Entonces, desarrollando para el caso en estudio las expresiones mencionadas nos queda:  

Entonces, desarrollando para el caso en estudio las expresiones mencionadas nos queda:

30

  

1

30

90

max

m

max

60

válida en

Segmento AB,

válida en

60

0

m

m

30

30

Segmento BC,

1

90

60

30

1

30

90

60

Segmento CD,

 

min

2

m

30

válida en

60

30

30

1

m

Segmento DE,

m   

1

30

90

   30

min

válida en

90

0

m

60

60

30

1

30

90

Se deja al alumno verificar estas expresiones.

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Materiales Frágiles

En un material frágil, se recordará que la tensión de resistencia a la rotura por compresión es más grande que su homónima de resistencia a la tracción. Por otro lado en un material frágil la presencia de entallas o muescas o concentradores de tensión en términos generales, suele incrementar sustancialmente la probabilidad de rotura por tensiones alternantes. Una forma de analizar la fatiga en este tipo de materiales es emplear factores concentradores de tensión tanto en la parte de tensión alternativa como en la parte de tensión media. Así pues, para una sola tensión normal, el cálculo de un coeficiente de seguridad ante una

solicitación constante m será:

n

s

S ut

K

C

m

(3.216)

Ahora en el caso de una tensión alternante a se tiene que reemplazar el factor de entalla K f por K C en la ecuación de cálculo de la tensión de fatiga modificada (3.193), así el coeficiente de seguridad se obtiene de:

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n

s

S

e

a

(3.217)

Para una sola tensión de corte constante m presente en una pieza de material frágil, el factor

de seguridad será:

n

s

S ut

K CS

m

1

S

ut

S

uc

 

(3.218)

Para una tensión de corte alternante a en una pieza de material frágil se emplea el mismo

procedimiento detallado para (3.117) en el cálculo del límite de fatiga modificado y el coeficiente de seguridad resulta:

n

s

S

e

a

1

S

ut

S

uc

(3.219)

En (3.118) y (3.119), por S uc y S ut se deben entender los límites de resistencia a la rotura por compresión y tracción respectivamente.

5. Agradecimientos

Se desea agradecer formalmente al Ing. Gerardo Pender, del Laboratorio de Mecánica de la Facultad Regional Bahía Blanca de la U.T.N. por las sugerencias y el valioso aporte de información experimental.

6. Bibliografía

[1] J.E. Shigley y C.R. Mischke, “Diseño en Ingeniería Mecánica”, McGraw Hill 2002. [2] B.J. Hamrock, B. Jacobson y S.R. Schmid, “Elementos de Máquinas”, McGraw Hill 2000 [3] M.F. Spotts y T.E. Shoup, “Elementos de Máquinas”, Prentice Hall 1998. [4] American Society for Metals. “Metals Handbook” Vol 9. 8 th edition. 1974 [5] P.G. Forrest, “Fatigue of Metals”, Pergamon Press LTD. 1962 [6] M. Mitchell. “Fundamentals of modern Fatigue analysis for design”. Fatigue and Microstructure, M. Meschii Ed, American Society for Metals Park OH pp. 385-437 (1978). [7] Gunt Geratebau GmbH, “WP140, Máquina para ensayo de fatiga por flexión rotativa” http://www.gunt.de [8] J.H. Faupel y F.E. Fisher. “Engineering Design: a synthesis of stress analysis and material engineering”. Wiley-Interscience (USA), 1981. [9] R. Avilés. “Análisis de fatiga en máquinas”. Ed. Thomson, Madrid España, 2005. [10] R.Norton. “Diseño de máquinas”, McGraw Hill 2001

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7. Problemas resueltos y para completar

Problema Tipo 3.7. El actuador lineal de un dispositivo de control en una represa se supone que opera una sola vez cada tres días para durar unos 50 años, pero repentinamente después de 30 años de servicio se le exige un régimen de trabajo de 2 operaciones por día. Halle cuanto se debe aumentar o disminuir el esfuerzo axial totalmente revertido para garantizar vida útil original de 50 años ante la nueva condición de carga. El material es de acero al carbono AISI 1040

(S ut =520 Mpa) con N e = 106 ciclos.

Solución del Problema Tipo 3.7. Se tiene la siguiente información:

a) Problema de fatiga axial totalmente revertido => S e =0.45S ut

b) No se sabe el comportamiento de bajo ciclaje => S L =S ut .

c) Vida útil original 50 años a 1 operación cada tres días.

d) Cambia frecuencia de trabajo a los 30 años a 2 operaciones por día.

e) La pieza debe vivir los 50 años para lo que fue originalmente proyectada.

Esta información hace suponer la posibilidad de uso de la ley de Palmgren-Miner con dos frecuencias de trabajo. O sea que estaremos con que se tiene que verificar como mínimo la siguiente expresión:

n

1

N

1

n

2

N

2

1

De tal expresión se pueden conocer según los ítems c) a e) los siguientes ciclajes:

A1) N 1 , pues es la vida original para la que fue proyectada la pieza. A2) n 1 , pues es la cantidad de ciclos antes del cambio A3) n 2 , pues es la cantidad de ciclos con el nuevo régimen hasta llegar a vida útil original.

Haciendo los cálculos se tiene:

Luego se despeja N 2 :

N

1

n

n

1

2

dias

años

dias

1 ciclo

50 años

30

años

20

años

365

365

365

6083 ciclos

3650 ciclos

14600 ciclos

3 dias

1 ciclo

3 dias

2 ciclo

años

dias

años

dias

n

1

N

1

n

2

N

2

1

 

N

2

n

2

1

n

1

N

1

36500 ciclos

Comparando se tiene que N 2 > N 1 , lo que implica, teniendo en cuenta el diagrama de Basquin que la tensión de trabajo deberá disminuir forzosamente si se pretende mantener la duración de la pieza durante los 50 años. Ahora bien, para saber cuánto disminuirá se debe emplear un razonamiento similar a la ley de Basquin. Así pues, si S 1 es el estado tensional original y S 2 el segundo estado tensional se tiene de la (3.187) y (3.188):

Log S

Log S

1 2  

B Log N

S

1

 

 

C

S

C

S

B Log N

S

2

=>

Log

S

 

N

 

S

1

  B Log

S

2

2

N

1

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Si a la última expresión se le ejecuta el antilogaritmo se tiene

S

2

S

1

 N  B  N  B s s   2  S
 N 
B
 N 
B
s
s
 
2
S
 
2
S
=>
2
1
N
N
1
1

Sin embargo B S no se conoce, pero se puede obtener de la (3.189), con la información que se tiene según

B

S

Log

S  

L

S

e

/ Log

N

L

N

e

Log

1

0.45

/

Log

10

1

6