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De acuerdo a su rubro pueden escoger entre las diversas herramientas que nos
presenta la manufactura esbelta. La bsqueda continua para lograr eliminar el
desperdicio es sinnimo de bsqueda de productividad, entendida como la
capacidad de la sociedad (o empresa) para usar de forma racional y ptima los
recursos de que dispone: humanos, naturales, financieros, cientficos y
tecnolgicos que intervienen en la generacin de la produccin para proporcionar
los bienes y servicios que satisfacen las necesidades de sus integrantes, de
manera que mejore y se eleve el nivel de vida de una persona, clase social o
comunidad.
Esta metodologa de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en
Japn por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en
1937, Ohno observ que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy
inferior a la estadounidense. Despus de la guerra, Ohno visit Estados Unidos,
donde estudi los principales pioneros de productividad y reduccin de desperdicio
del pas como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostr impresionado por el
nfasis excesivo que los estadounidenses ponan en la produccin en masa de
grandes volmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que
generaban las industrias en el pas ms rico de la posguerra. Cuando visit los
supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontr en ellos un
ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos
innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el
trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor.[cita requerida]
La palabra japonesa muda significa desperdicio y se refiere en especfico, a
cualquier actividad humana que consume recursos y no crea valor.
El origen de la propia palabra lean se atribuye al equipo de JP Womack, y Daniel
Jones, actualmente en la Lean Global Network (leanglobal.org).[cita requerida]
Estos investigadores no fueron los nicos pioneros en la materia, pero si los que

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consiguieron hacer llegar la filosofa lean a travs de dos libros: "La mquina que
cambi el mundo" y "Lean Thinking".
El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los
desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los
procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no
se requiere. Este proceso de manufactura est relacionado con la utilizacin del
activity-based costing (generacin de costos basado en la actividad) el cual de
acuerdo a su versin original busca relacionar los costos con todos los valores
que el cliente percibe en el producto. Por otro lado, sirve para implantar una
filosofa de mejora continua que le permita a las compaas reducir sus costos,
mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de
los clientes y mantener el margen de utilidad. El propsito de la manufactura
esbelta es serle til a la comunidad lo cual implica estar en busca de la mejora
continua.


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El Mantenimiento Productivo Total (TPM por sus siglas en ingls)
Las 5S, para mejorar la limpieza, organizacin y utilizacin de las reas de
trabajo. Esto incrementa el aprovechamiento del tiempo.
Justo a Tiempo (JIT por sus siglas en ingls) y Sistemas Pull
Cambio o Ajuste Rpido SMED (Single Minute Exchange of Dies)
Cero Control de Calidad - Calidad de origen - No inspeccin
Produccin en Clulas de Trabajo - Entrenamiento Cruzado
Adicional y complementariamente Kanban y Poke Yoke son elementos
importantes hablaremos de ellos...
En todas estas prcticas, Kaizen es un procedimiento excelente para la
implementacin, en el que se integran grupos pequeosde personas que
comprenden claramente el objetivo y contribuyen a lograrlo. Kaizen es una palabra
japonesa quesignifica Mejoramiento Contnuo
Este informe nos permite conocer las caractersticas generales de estas
prcticas de la manufactura esbelta y sus aplicaciones para saber si nos
competen.
Analizaremos cada una a grandes rasgos y podremos determinar si una u
otra es o no aplicable en nuestra operacin.
En algunos casos la aplicacin puede no ser generalizada pero s muy
efectiva en un cierto punto u operacin de la planta.
Los mdulos de capacitacin por este medio electrnico o bien los cursos
impartidos en persona en planta, cubren extensiva y detalladamente cada
proceso de implementacin.
Usamos el proceso de manos a la obra y constante retroalimentacin
adems de consulta directa ilimitada sin costo adicional.



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El TPM es sin duda un excelente punto de partida en este conjunto de
cambios positivos. Se logra conciliar dos reas del ambiente productivo que
por tradicin han sido antagnicas
El mantenimiento se lleva a cabo en forma de cooperacin activa con el
personal de produccin. El operador adquiere conocimientos que desde
luego le hacen ms valioso, y asume responsabilidades que contribuyen a
mejorar considerablemente la disponibilidad de su equipo
El ciclo de vida til del equipo se extiende y el costo de operacin se
reduce, lo que beneficia a todos los sectores
El nivel de satisfaccin y la moral del personal se elevan y se crea un
autntico sentido de propiedad sobre el equipo, el producto y la operacin
en general de la organizacin
Los elementos de conocimiento tcnico adquiridos por el operador le dan
gran satisfaccin personal y seguridad en el trabajo
En conjunto, la implementacin tiene tres objetivos que a todos interesan:
Hacer la operacin
ms fcil
ms segura
ms productiva
El TPM tiene tres metas esenciales:
Cero Paros por Falla
Cero Defectos
Cero Accidentes
El mtodo para lograrlo es desarrollando una nueva forma de hacer las
cosas. Un nuevo estilo gerencial.




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Todos los cambios que se requieren para adoptar lasnuevas disciplinas son
posibles a base de una implementacin gradual.
Cualquiera que sea el plan, debemos comenzar por una sola mquina o
estacin de trabajo.
Se debe seleccionar mediante este criterio:
Que sea una operacin importante dentro del proceso
Que sea visible para todos los elementos de la organizacin
Que se conozcan las condiciones reales previas al esfuerzo
Se debe hacer una amplia difusin del apoyo que la alta gerencia est
dando a la implementacin y hacer notar que se trata de un cambio
permanente de proceso y de actitud.
Se debe informar ampliamente de los beneficios que hay para cada quin, a
fin de motivar la participacin.
1. Asegurar la permanencia de la empresa en el mercado y por tanto la fuente
de trabajo
2. Mayor nivel de capacitacin y entrenamiento hacen a todos los
empleados, ms valiosos dentro y fuera del ambiente de trabajo
3. La Manufactura Esbelta es El Presente y El Futuro de la Industria de Clase
Mundial
4. Mayor productividad siempre se traduce en beneficios que se extienden a
todos los elementos de la organizacin y a la comunidad Cada persona
debe poder descubrir de qu manera el cambio le va a beneficiar. No se
trata de vencer o convencer
Uno de los grandes errores consiste en pretender que la gente trabaje en
base a nuestros objetivos, sin tomar en cuenta los de ellos. La Motivacin
es un recurso que cada quin genera, dentro de s mismo, en base a sus
propias aspiraciones y necesidades.


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La implantacin de Manufactura Esbelta es importante en diferentes reas, ya que
se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera son:
Reduccin de 50% en costos de produccin
Reduccin de inventarios
Reduccin del tiempo de entrega (lead time)
Mejor Calidad
Menos mano de obra
Mayor eficiencia de equipo
Disminucin de los desperdicios
Sobreproduccin
Tiempo de espera (los retrasos)
Transporte
El proceso
Inventarios
Movimientos
Mala calidad