VII SEPRONE A Engenharia de Produo frente ao novo contexto de

desenvolvimento sustentvel do Nordeste: coadjuvante ou protagonista?

Mossor-RN, 26 a 29 de junho de 2012

IMPLANTAO DE METODOLOGIA DE GESTO DE OEE EM
FBRICA DE REFRATRIOS

Celio Carvalho Cavalcante (UFC) - albertin@ot.ufc.br
Marcos Ronaldo Albertin (UFC) - albertin@ufc.br
Pedro Paulo Barbosa Feitosa (UFC) - pedropaulofeitosa@yahoo.com.br
Clerton Bruno Pereira Sampaio (UFC) - clertonbruno@hotmail.com
Mateus Jatob Dias (UFC) - mateusjatoba@hotmail.com

Resumo: Em busca de se aumentar a eficincia produtiva das indstrias, comum o uso de
indicadores e ndices mensurveis. A partir de um acompanhamento da Eficincia Global de
Equipamentos, indicador OEE, pode-se estimar o desempenho da fbrica. Para tanto, preciso
levantar informaes sobre o equipamento, tais como a disponibilidade para uso, a qualidade do
produto final e o desempenho do equipamento. Este artigo aborda, atravs de um estudo de caso da
implementao de metodologia prpria uma fbrica de refratrios, o clculo do OEE no
equipamento-gargalo da instalao industrial como medidor da eficincia da manufatura, as
dificuldades encontradas, as aes de melhoria das equipes internas e os resultados obtidos ao
longo de 10 meses.
Palavras-chave: Eficiencia Produtiva; OEE; Indicador de desempenho; Manuteno.

1. INTRODUO
O aperfeioamento e a utilizao eficiente de recursos humanos e operacionais uma das principais
preocupaes das indstrias. Visando a minimizao de desperdcios, estudos e metodologias tem
sido desenvolvidas e aplicadas, adequando-se a cada meio produtivo e indstria em particular.
Visando uma forma de melhoria da eficincia dos equipamentos industriais, desenvolveu-se uma
forma de gesto da produtividade baseada no indicador de Eficincia Global de Equipamentos, o
OEE. Como foco principal de tal gesto, so analisados os aspectos Qualidade, Velocidade e
Disponibilidade de cada equipamento, e a partir de ento, feito um trabalho com todos os
funcionrios envolvidos para a diminuio de ineficincias, e assim, dar incio ao fortalecimento de
uma cultura de melhoria contnua.
O presente estudo foi elaborado em cima de uma metodologia prpria desenvolvida para a
implementao de melhoria contnua de OEE em uma empresa fabricante de refratrios, como
atividade em um estgio, no final de 2009, passando a acompanhar o indicador OEE a partir de
janeiro de 2010.
Ao longo deste escrito, sero destacados a teoria geral relevante para o estudo, a aplicao da
metodologia criada, as principais dificuldades encontradas, assim como os resultados gerais,
comparando ainda o indicador OEE no incio, janeiro/2010, e no fim, outubro/2010, do
acompanhamento.
2. FUNDAMENTAO TERICA
Nesta seo, encontra-se apresentao resumida dos conceitos de TPM (Manuteno Produtiva
Total), OEE (Eficincia Global dos Equipamentos), Teoria das Restries, Takt Time e Melhoria
Contnua, fundamentais para a contextualizao do artigo.
2.1.1. Manuteno Produtiva Total
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A TPM, sigla para Manuteno Produtiva Total, baseada em cinco conceitos fundamentais
(NAKAJIMA, 1984), so eles:
- Visa maximizar a eficincia dos equipamentos;
- Estabelece um rigoroso sistema de manuteno preventiva durante todo o ciclo de vida do
equipamento;
- multifuncional e deve ser aplicada em diversos departamentos;
- Envolve todos os funcionrios;
- Baseia-se na manuteno preventiva.
Com esses conceitos, foi possvel o desenvolvimento de diversas praticas de melhoria na eficincia
dos equipamentos.
2.1.2. Eficincia Global dos Equipamentos
A Eficincia Global dos Equipamentos, cuja sigla OEE vem do ingls Overall Equipment
Effectiveness, deixou de ser vista como mero indicador da eficcia da manuteno produtiva total e
passou a ser reconhecida como uma medida eficaz de gesto da produtividade (HANSEN, 2006).
Sendo ela uma forma de gesto que visa aumentar a eficincia dos equipamentos atravs do
controle do indicador OEE, que composto por 3 indicadores relacionados as seis grandes perdas
propostas por Nakajima (1988) que reduzem a eficincia de um equipamento, estratificadas em
perdas de disponibilidade, velocidade e qualidade.
Assim sendo:
OEE = Disponibilidade(%) x Desempenho(%) x Qualidade(%)
Os conceitos de Disponibilidade, Desempenho e Qualidade so definidos da seguinte forma:
Disponibilidade(%) = Tempo Operacional / Tempo de Carga
Desempenho(%) = (Volume processado x Tempo de Ciclo Ideal) / Tempo Operacional
Qualidade(%) = Unidades Conformes Produzidas / Total de Unidades produzidas
Apesar de adotado as definies de Nakajima como referncia, diferentes aplicaes e autores
indicam maneiras diferentes de determinar a OEE (BAMBER et al., 2003). Um exemplo se
quantificando as perdas de velocidade e qualidade em horas perdidas, assim permitindo o clculo do
TTE (Tempo de Trabalho Efetivo), que, por sua vez, permite o calculo do indicador OEE.
TTE = Tempo Operacional (Tempo Operacional x Taxas de Desempenho e Qualidade)
OEE = TTE / Tempo Planejado
O grfico abaixo permite a rpida visualizao das perdas em relao a esses tempos citados.
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Figura 1 - Representao Geral de Perdas Temporais
Fonte: Autoria prpria
Por trabalhar em cima das principais perdas, a gesto de OEE permite um aumento da capacidade
do equipamento. Por esse motivo, recomenda-se focar o monitoramento da OEE nos gargalos da
planta (PINTELON, 2010), permitindo que o melhor rendimento do equipamento monitorado
melhore o rendimento de toda a planta, que possvel graas porque o gerenciamento de restries
uma abordagem que reconhece o papel que representa a restrio no desempenho final do sistema
produtivo de maneira global, envolvendo todas as funes de uma empresa (GOLDRATT, 1990).
Para que uma empresa possa saber exatamente como est indo o seu indicador OEE, Hansen (2006)
props a seguinte classificao da Eficincia Global do Equipamento: Abaixo de 65% classificado
como Inaceitvel; entre 65% e 75%, considera-se aceitvel, se a tendncia for crescente; entre 75%
e 85% muito bom e a partir de 85%, considerado de Classe mundial. Resultados ao nvel Classe
Mundial s so possveis atravs de equipes multifuncionais buscando a soluo de causas razes de
problemas em um sistema maduro de melhoria contnua. A maioria dessas melhorias podem ser
realizadas sem investimentos, como mudanas de procedimentos bsicos (HANSEN, 2006).
2.1.3. Takt-Time
O Takt-time o espao de tempo no qual uma unidade de produto deve ser produzida para atender a
demanda do cliente em um determinado perodo (BLACK, 1991). Ou seja, em termos matemticos:
Takt-time = Tempo da operao efetiva diria / Quantidade de produo requerida
diariamente
2.1.4. Melhoria Contnua
A melhoria contnua nada mais que um amplo processo concentrado de inovao incremental que
envolve toda uma organizao (CAFFYN, 1999). Apesar do conceito de Melhoria contnua ser
relativamente simples, sua aplicao em indstrias apresenta dificuldades, estas contornadas com a
ajuda de indicadores de desempenho, tal como o OEE. A ideia da melhoria contnua est
fundamentada na capacidade de resoluo de problemas por meio de pequenos passos, alta
frequncia e ciclos curtos de mudana (BESSANT et al., 1994).
A partir do ciclo PDCA, possvel se ter uma viso geral do como se o processo de melhoria
contnua. O ciclo PDCA, bastante difundido no ensino da Engenharia de Produo, divide-se em
quatro momentos: planejar, fazer, checar, agir. Passando continuamente pelos quatro estgios do
PDCA, garante-se inicialmente a manuteno do desempenho, passando em seguida para o
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melhoramento incremental e chegando, por fim, transformao dos processos para prticas mais
eficientes (BESSANT; CAFFYN; GALLAGHER, 2001).
3. METODOLOGIA
O sistema de gesto de OEE foi implementado em 2009 em uma empresa que trabalha na indstria
de base, onde os principais clientes so fornecedores de commodities. O grupo trabalha focado em
seus programas de reduo de custos e de aumento de eficincia operacional como estratgia para
elevar o resultado.
A planta onde este projeto foi implantado tinha menos de trs anos de funcionamento e continha em
torno de 500 colaboradores, sendo formada por uma rea de preparao de matria- prima, uma rea
de tratamento trmico e uma rea de conformao. As duas primeiras reas so automatizadas e a
ltima parcialmente automatizada. A primeira rea monitorada foi a de conformao e seu gargalo
produtivo encontrava-se nas prensas hidrulicas.
A primeira prensa hidrulica monitorada era do modelo LAEIS HPF III 2500 e possua as seguintes
especificaes:
LAEIS HPF III 2500
Peso 120 ton
Fora da prensa 25000 kN
Capacidade mxima 4,5 ciclos/minuto
Presso de operao 320 bar (32 Mpa)
Quantidade de leo 3000 l
Capacidade (forma) 1 a 4
Tabela 1 - Especificaes Tcnicas Prensa LAEIS HPF III 2500
Fonte: Autoria prpria


Figura 2 (a) Prensa LAEIS HPF III 2500 e (b) exemplo de frma de duas cavidades utilizada
Fonte: Autoria prpria
3.1. Implantao Do Sistema De Gesto De OEE
Para o funcionamento correto do sistema a ser implantado era necessrio que as trs gerncias
envolvidas (produo, manuteno e qualidade) estivessem alinhadas de forma a ser possvel
decidir como cada gerncia atuaria.

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3.1.2. Coleta De Dados
Os dados deveriam ser coletados pelo operador responsvel pela prensa. Em seguida, o coordenador
da planta recolheria esses dados e os enviaria para o analista de manuteno, que analisaria tais
informaes e elaboraria um relatrio para os coordenadores de manuteno e de operao. Uma
reunio diria seria organizada pelos coordenadores com todas as pessoas envolvidas, para que
fosse estabelecido um plano de ao. Semanalmente, uma reunio envolvendo as gerncias do
projeto, seria organizada para discutir os impactos trazidos pela implantao da OEE.
Para que a gesto de OEE seja bem aplicada e traga os resultados esperados, necessrio que os
dados coletados sejam precisos. Na planta, tais dados deveriam ser coletados manualmente pelo
operador da prensa. Para assegurar a qualidade dos dados foi realizado um intenso treinamento dos
colaboradores ensinando a forma correta de registrar as ocorrncias, a importncia desses registros e
como isso impactaria no resultado da empresa.
Os registros das ocorrncias deveriam se dar durante a produo, especificando o produto, a
quantidade planejada e a quantidade produzida, ressaltando, nos momentos de parada, o motivo e
quaisquer observaes pertinentes. Dentre os diversos motivos de parada de produo na prensa,
pode-se listar:
- Manuteno corretiva mecnica;
- Manuteno em equipamento anterior;
- Tempo de setup;
- Troca de frma planejada;
- Troca de sapata planejada;
- Problema em equipamento anterior;
- Troca de forma Emergencial.;
- Troca de Turno.
Nenhuma ocorrncia poderia ser desprezada e o registro deveria conter todo o perodo de produo.
3.1.3. Anlise Dos Dados Coletados
Para facilitar a anlise dos dados coletados com o sistema de OEE e a identificao das reas onde
foram percebidas oportunidades de melhoria, utilizou-se de planilhas eletrnicas e grficos gerados
automaticamente a partir dos dados de entrada na planilha. Pode-se observar, por exemplo, as
perdas de tempo mensais, ressaltando as mais significativas.
Nos grficos, podem ser observadas caractersticas como a eficincia do equipamento, se esta varia
com o turno ou com o funcionrio, se o tempo de produo disponvel est sendo bem aproveitado
ou no. Tais grficos possibilitam que sejam observadas as reas que mais geram ineficincias no
processo, tornando isso uma tarefa mais simplificada.

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Figura 3 Exemplo de grfico de impacto das reas na OEE
Fonte: Autoria prpria
3.1.4. Formao da Equipe Multidisciplinar
A fim de dar continuidade ao trabalho iniciado, foi formada uma equipe multidisciplinar, composta
por um membro da equipe de manuteno, um planejador, um supervisor de produo, um
supervisor de manuteno e um analista de processos. A equipe fica responsvel de elaborar planos
de ao visando melhoria contnua do equipamento.
4. RESULTADOS
Ao longo da implantao do sistema de monitoramento de OEE da prensa LAEIS 2500, deparou-se
com dificuldades que tiveram de ser trabalhadas a fim de se obter resultados favorveis.
Para efeitos de entendimento, preciso discorrer sobre as dificuldades enfrentadas, o processo de
superao de tais dificuldades, apresentar os resultados iniciais e as aes adotadas para a melhora
de eficincia da prensa e, assim, poder comparar com os resultados finais encontrados 10 meses da
implantao da metodologia.
4.1. Dificuldades Encontradas
4.1.1. Plano de Implantao
Apesar da implementao do monitoramento de OEE ter obtido respaldo da Diretoria da empresa
logo na fase de idealizao, no se obteve autorizao formal. Assim, dada a condio de estagirio
por parte do idealizador e viabilizador do projeto, foi preciso um forte trabalho de convencimento
de todos os envolvidos e colaboradores, destacando aa importncia e os ganhos com a
implementao.
Foi preciso esclarecer o conceito de OEE para toda a equipe e, a partir de ento definir uma meta a
ser atingida. Assim, com base na classificao proposta por Hansen (2006), a meta escolhida foi de
65%, o valor mnimo de uma eficincia aceitvel, percentual este que deveria aumentar
gradativamente a cada ano.
4.1.2. Principais Perdas e Tempo-padro
Aps brainstorming para identificao das principais causas de perdas, decidiu-se por definir um
tempo-padro para a realizao de cada atividade como o tempo de setup, troca de frmas e troca de
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sapatas. Todo o tempo que excedente ao padro seria classificada como parada da manuteno ou
produo, a depender do caso.
4.1.3. Coleta de Dados
Como a coleta de dados foi realizada manualmente por cada operador, foi necessrio um
treinamento contnuo para obteno de dados consistentes. No primeiro ms, como era esperado,
foram apresentados dados com grande variao de qualidade e nvel de detalhamento.
Com os treinamentos, a perspectiva de premiao do bom desempenho do OEE de cada
equipamento e a reviso diria dos dados por parte do supervisor de produo, obteve-se dados com
menor desvio estatstico e maior confiabilidade.
4.2. Resultados do OEE Jan/2010
Os dados do OEE do primeiro ms de implantao podem ser analisados a seguir:

Figura 4 OEE dirio, Janeiro/2010
Fonte: Autoria prpria
Os elevados valores de OEE encontrados no comeo do primeiro ms se deram por uma
supervalorizao da eficincia do equipamento por parte do operador que ainda no tinha recebido
treinamento adequado. Ainda assim, observou-se uma mdia de 55,12% para o valor do OEE. Os
valores do final do ms apresentaram alguns picos devido aos dias de alta produo sem a troca de
frmas e, logo, com tempo de setup bem reduzido, o que interfere positivamente na eficincia do
equipamento.
Ainda referente ao primeiro ms, segue grfico descritivo com as principais perdas de eficincia, ou
seja, os principais motivos de interferncia e suas respectivas quantidades de hora perdidas.

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Figura 5 Interferncias, janeiro/2010
Fonte: Autoria prpria
Observa-se que de todas as perdas, a nica considerada nula a perda relativa Qualidade. Tal
resultado s foi possvel devido ao processo efetuado pela prensa ser altamente estvel e porque
foram desconsideradas as peas fora das especificao produzidas imediatamente aps a troca de
frmas.
Fazendo uma anlise mais criteriosa, pode-se destacar o tempo em que a presa ficou parada devido
Manuteno (corretiva), Produo e Velocidade. Devido a tais resultados, ficou decidido que seria
necessrio uma manuteno preventiva mais representativa, principalmente nos momentos em que o
equipamento no estivesse em operao por outros motivos.
4.3. Aes da Equipe Multidisciplinar
As equipes elaboraram planos de aes preventivas, aproveitando quaisquer paradas nos
equipamentos para fazer vistoria geral e eventual manuteno preventiva nos equipamentos, e ao
mesmo tempo procurou-se manter uma organizao e limpeza de todos os componentes.
Quanto ao tempo de setup, observou-se que o tempo de troca de frmas consideravelmente maior
que o tempo de troca de sapatas. Assim, procurou-se minimizar as trocas de frma durante o dia,
praticamente predominantemente as trocas de sapatas, deixando as trocas de frma para o final do
dia, j prevendo a produo do dia seguinte.
Com tais medidas, pode-se alcanar um resultado de 64,07% de eficincia geral de equipamentos
(OEE), atingindo, assim, a meta estabelecida para o primeiro ano.
Seguem as estatsticas referente ao OEE mensal durante o primeiro ano da implementao da
metodologia proposta.

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Figura 6 Grfico de OEE mensal de janeiro/2010
Fonte: Autoria prpria
4.4. COMPARATIVO JANEIRO x OUTUBRO
Aps 10 meses de anlise do OEE, buscando sempre a manuteno preventiva na medida do
possvel, conseguiu-se uma melhora significativa, com 12,78% de diferena total no OEE entre os
meses de Outubro e Janeiro.
2010 Janeiro Outubro
OEE (%) 56,52 69,30
Utilizao (%) 67,34 80,69
Desempenho (%) 83,93 85,60
Qualidade (%) 100 100

Tabela 2 Comparativo entre Janeiro e Outubro de 2010
Fonte: Autoria prpria
Segue abaixo grfico descritivo das horas de interferncia referente ao ms de Outubro.
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Figura 7 Interferncias outubro/2010
Fonte: Autoria prpria
Como era esperado, o tempo perdido com manuteno preventiva ficou nulo pois esta passou a ser
realizada durante outras paradas, consequentemente os equipamentos tiveram um menor ndice de
falhas e menos necessidade de manuteno corretivas, e a produo ocorreu melhor sem
interferncias.
5. CONCLUSO
A implementao do sistema de gesto de OEE, iniciada no primeiro semestre de 2010, tendo sido
acompanhada para efeitos de estudo acadmico e elaborao deste artigo, at o final do mesmo ano,
outubro de 2010.
Como o estudo se trata de implementao de uma metodologia prpria desenvolvida, pode-se
destacar as dificuldades encontradas no incio, como o treinamento e conscientizao da massa
operria quanto ao trabalho de coleta de dados para anlise. As planilhas eletrnicas, criadas para a
entrada e anlise de dados atravs de grficos e tabelas, permitiram o acompanhamento direto ao
longo dos meses.
O primeiro resultado observado, referente ao ms de janeiro, permitiu observar as principais fontes
de perdas temporais, interferncias. Com as aes adotadas pelas equipes multifuncionais,
encarregadas das prensas em questo, foi possvel se obter um aumento no OEE, confrontando
janeiro e outubro.
Por fim, pode-se perceber o quanto a implantao do conceito de OEE e a natural preocupao com
tal indicador, permitiu uma melhor visualizao dos motivos de paradas no equipamento para
correo e a consequente diminuio destas paradas.
REFERNCIAS
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effectiveness (OEE). Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 9 No. 3, 2003.
BESSANT, C, J.; CAFFYN, S.; GALLAGHER, M. An evolucionary model of continuous improvement behaviour.
Technovation. Vol. 21 No. 1, 2001.
BESSANT, C. J.; CAFFYN, S.; GILBERT, J.; HARDING R; WEBB, S. Rediscovering continuous improvement.
Technovation, Vol 14 No. 1, 1994.
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BLACK, J. T. The design of the factory with a future. New York, McGraw-Hill, 1991.
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Production Management, Vol. 19, No. 1, 1999.
GOLDRATT, E. M. What is this thing called Theory of Contraints and how should it be implemented?. Massachusetts:
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HANSEN R. C. EFICINCIA GLOBAL DOS EQUIPAMENTOS: uma poderosa ferramenta de produo/manuteno
para aumento dos lucros. Traduo de Altair Flamarion Klippel; Bookman, Porto Alegre, 2006.
NAKAJIMA, S. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Productivity Press, Cambridge, 1984.
NAKAJIMA, S. Introduction to Total Productive Maintenance. Productivity Press, Cambridge, 1988.
PINTELON, L.; MUCHIRI, P. Performance Measurement Using Overall Equipment Effectiveness (OEE): Literature
Review & Practical Application Discussion. International Journal of Production Research, 2010.